DE2606927A1

DE2606927A1 - Verfahren zum herstellen von als pellets vorbehandelten chargen bei der herstellung von glas

Info

Publication number: DE2606927A1
Application number: DE19762606927
Authority: DE
Inventors: Philip D Janson; Kenneth J Kuna; Nellie E Neilans; James P Sowman
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1975-02-27
Filing date: 1976-02-20
Publication date: 1976-09-09
Also published as: JPS51109917A; CA1054164A; GB1491171A

Description

Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen bei der Herstellung von Glas.

In der Glasherstellung ist seit längerem bekannt, daß größere Ertragsmengen dadurch erhalten werden können, daß die einzelnen glasbildenden Trockenmaterialien nicht vereinzelt fUr jede Charge in den Glasschmelzofen eingebracht werden sondern vielmehr in einer pelletisierten oder stückigen bzw« granulierten Form· Als glasbildende Trockenmaterialien kommen dabei hauptsächlich Sand, Natriumkarbonat (Sodaasche), Natriumsulfat (Salzkuchen), Dolomit- und Kalkstein in Betracht sowie andere, allerdings mehr zweitrangige

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STADTISCHE SPARKASSE MÖNCHEN NR. 169 227 BLZ 701 SOO OO

Materialien, wie insbesondere Kohlenstoff und Polierroto

Um aus diesen glasbildenden Trockenmaterialien solche Pellets zu erhalten, wurden die Materialien bis jetzt in einer ziemlich weitgehend kleinen Unterteilung auf eine Pelletisiervorrichtung, wie eine rotierende und schräg gestellt Pfanne, eine Trommel oder einen Kegel, aufgebracht und während dieses vereinzelten Aufbringens ständig mit einer Flüssigkeit besprüht_o Durch dieses Besprühen wurde eine Tröpfchenbildung erreicht, um so durch jeden einzelnen Flüssigkeitstropfen wenigstens einige der äußerst feinkörnigen 'eilchen der Trockenmaterialien binden zu können und damit einen Kern bzw. eine Zelle zu erhalten, um die herum dann ein jeweiliges Pellet wachsen konnte_o Das Wachstum dieser Pellets wurde hierbei dann weiter so gesteuert, daß die feinkörnigen Trockenmaterialien jeweils abwechselnd zu weiteren Besprühungen mit derselben oder mit anderen Flüssigkeiten auf die Pelletisiervorrichtung aufgebracht wurden, deren Drehbewegung ebenfalls das Wachstum förderte, indem dadurch die Pellets stärker bewegt und quasi durcheinandergewirbelt wurden, um so ständig neue Teilbereiche ihrer Oberfläche für die Anbindung weiterer Materialteilchen darzubieten_o Für dieses Herstellungsverfahren hat sich als nachteilig erwiesen, daß die Pellets nach ihrer Trocknung keine genügende Brechfestigkeit hatten, um den bei ihrer weiteren Handhabung auftretenden, ziemlich rohen Kräften zu widerstehen, sodaß für die chargenweise Beschickung des Glasschmelzofens nur entsprechend unvollkommene Pellets zur Verfügung standen. Dabei sollte noch der Hinweis von Wichtigkeit sein, daß eine Trocknung der Pellets deshalb zu erfolgen hat, weil eine auch noch so geringe restliche Feuchtigkeit zu einer Explosionsgefahr im Schmelzofen führen kann, weshalb keinesfalls noch feuchte und vergleichsweise eine wesentlich höhere Brechfestigkeit aufweisende Pellets für den

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Schmelzvorgang eingesetzt werden können.

Für die Herstellung solcher Pellets ist es andererseits nach den US-PS'en 3 542 534 und 3 726 697 sowie der CA-PS 923 309 noch bekannt, die glasbildenden rockenmaterialien vor dem Aufbringen auf die Pelletisiervorrichtung miteinander zu vermischen und dem Gemisch eine der Bindung der einzelnen Materialteilchen dienende Atznatronlösung hinzuzufügen, die dabei wenigstens eine Teilmenge der Sodaasche ersetzte Innerhalb dieses Ersatzes wird also durch das Ätznatron das sonst durch die Sodaasche gelieferte Natriumoxyd bereitgestellt» Auch durch diese Herstellungsverfahren, die im übrigen auf die Verwendung möglichst feinkörniger Trockenmaterialien abzielen, werden nur Pellets erhalten, die im getrockneten Zustand immer noch leicht brechen und nicht genügend abriebfest sind, sodaß sie sich ebenfalls nicht besonders für einen mit größeren Unachtsamkeiten behafteten Transport von der Pelletisiervorrichtung zu einer

und
Lagerstelle von dieser zu dem Glasschmelzofen eignen_o

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen bei der Herstellung von Glas bereitzustellen, mit dem Pellets erhalten werden können, die insbesondere hinsichtlich ihrer Brechfestigkeit und ihrer Abriebfestigkeit in getrockneter Form verbesserte Werte ergeben, sodaß eine gefahrlosere Handhabung der Pellets bis zu ihrem Aufschmelzen in einem Glasschmelzofen möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Rahmen eines solchen Herstellungsverfahrens für die in den übrigen Anteilen, also immerhin zu siebzig bis fünfundacHzig Prozent, handelsüblichen Trockenmaterialien der Dolomitanteil mit einer durchschnitt-

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lichen, d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 16 Mikrons und der Kalksteinanteil mit einer durchschnittlichen, d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 250 Mikrons ausgewählt und daß die wenigstens eine Teilmenge der Sodaasche innerhalb der glasbildenden Trockenmaterialien ersetzende Ätznatronlösung den miteinander vermischten Trockenmaterialien hinzugefügt wird, während diese über die Oberfläche einer Pelletisiervorrichtung bewegt werden. Der Pelletisiervorrichtung werden also hierbei die miteinander vermischten Trockenmaterialien kontinuierlich zugeführt, und ebenso kontinuierlich wird dann über der Pelletisiervorrichtung das Annässen der vermischten Trockenmaterialien durchgeführt, sodaß von der Pelletisiervorrichtung ein pelletisiertes Produkt wiederum kontinuierlich abgenommen werden kann, das dann getrocknet wird.

Erfindungsgemäß ist es damit möglich, im wesentlichen allein über eine bestimmte Korngrößenauswahl der Dolomit-- und Kalkstein-Anteile Pellets zu erhalten, die eine überragende Brechfestigkeit in der Größenordnung von etwa 28 kg/cm und mehr haben. Die Erreichbarkeit dieser hohen Brechfestigkeit ist dabei gleichzeitig nicht an die Einhaltung sonstiger Grenzbedingungen gebunden, was sich insbesondere in der Einzelheit besonders kostensparend auswirkt, daß die übrigen Anteile der glasbildenden Trockenmaterialien handelsüblich sein können und es mithin nicht einmal erforderlich ist, diese übrigen Anteile noch besonders fein zu verkleinern und auf eine minimale Korngröße zu sortieren, wie es für die bekannten Herstellungsverfahren solcher Pellets bis jetzt mehr oder weniger ausschließlich gefordert worden war. Die Einhaltung der vorerwähnten Korngrößen für die Dolomit- und Kalksteinanteile wirkt sich weiterhin darin vorteilhaft aus, daß die nach abgeschlossener Pelletisierung folgende Trock-

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nungszeit der Pellets ziemlich stark verkürzt werden kann, nämlich bei Verwendung eines herkömmlichen Bandtrockners auf etwa 1 Stunde Trockenungszeit, sodaß auch in dieser Hinsicht eine größere Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erreicht ist. Was dabei die in Betracht zu ziehende Festigkeit der getrockneten Pellets anbetrifft, kann davon ausgegangen werden, daß diese mehr von der Wechselwirkung zwischen dem ätznatron und dem Dolomit als von der Wechselwirkung zwischen dem Ätznatron und dem Kalkstein abhängt, weshalb erfindungsgemäß auch für den Dolomitanteil die gegenüber dem Kalksteinanteil doch wesentlich kleinere Teilchengröße gefordert wird. Für die beiden, mithin als kritisch angesehenen Dolomit- und Kalkstein-Anteile sollte dabei noch feststehen, daß die für sie erfindungsgemäß geforderten Teilchengrößen wenigstens derzeit nicht handelsüblich sind, sodaß zuerst eine entsprechende Aufbereitung zu erfolgen hat, die jedoch nur unwesentliche Kosten verursacht.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, die in einer Schemadarstellung eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens geeignete Gesamtanlage zeigt. Das Ausführungsbeispiel ist dabei auf die Herstellung von Pellets ausgerichtet, die sich für die Herstellung von Schmelzglas innerhalb der Fertigung von Flachglas nach dem Schwimmverfahren eignen, weshalb diesbezüglich vorab klarzustellen ist, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren daneben zum Herstellen jeder beliebigen Art von Glaspellets eignet, solange dafür Ausgangsmaterialien benutzt werden, die wenigstens geringe Teilmengen an Alkali-, Kalzium- und Magnesiumoxyden enthalten, welche im Zusammenwirken mit dem eingesetzten Ätznatron und den Dolomit- und Kalkstein-Anteilen erst die angestrebte Festigkeit der getrockneten Pellets ergeben.

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Innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist die Menge an eingesetzter Atznatronlösung als eine variable Größe zu betrachten, die noch am besten an das Gesamtgewicht der eingesetzten Trockenmaterialien gebunden werden könnte. Diesbezüglich liegt die Vorstellung vor, daß auf eine Menge von etwa 11 kg Trockenmaterialien eine Menge von wenigstens etwa 0,45 kg Atznatronlösung kommen sollte, die sich andererseits auf eine Menge von etwa 7,25 kg Trockenmaterialien verteilt, wenn eine 5Q?£-ige Atznatronlösung eingesetzt wird. Als obere Grenze dieser beiden verschiedenen Ätznatronlösungen kann dabei ein jeweiliges Verhältnis von etwa 0,45 kg Atznatronlösung auf etwa 1,8 kg Trockenmaterialien angenommen werden, welches deshalb nicht nach oben überschritten werden sollte, weil sonst beim eigentlichen Pelletisieren zu viel Flüssigkeit anwesend wäre und dadurch die Größe bzw. das Wachstum der Pellets nicht genügend gesteuert werden könnte.

Wie oben bereits darauf hingewiesen wurde, ist der Dolomitanteil der glasbildenden Trockenmaterialien der Hauptträger des Festigkeitsverhaltens der fertigen Pellets. Damit diesbezüglich die angedeuteten Festigkeitswerte erhalten werden, ist innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens darauf zu achten, daß der Dolomitanteil die erwähnte durchschnittliche Teilchengröße von weniger als 16 Mikrons unbedingt einhält und nach Möglichkeit sogar auf eine Teilchengröße von weniger als etwa 7 Mikrons abfällt, wobei in beiden Fällen gilt, daß der Dolomitanteil innerhalb der insgesamt eingesetzten Trockenmaterialien nur eine minimale Teilmenge ausmacht. Um diesbezüglich eine gewisse Vorstellung zu geben, kann von einem Gewichtsanteil der Dolomitmenge innerhalb der insgesamt eingesetzten Trockenmaterialien von wenigstens etwa IQ^ ausgegangen

* 73?S-ige __?_

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werden, was aber unter dem Gesichtspunkt als eine relative Größe zu betrachten ist, daß dieses Verhältnis zu den übrigen Anteilen der eingesetzten Trockenmaterialien vorrangig abhängt von der letztlich erwünschten Zusammensetzung des Glases, das mit solchen Pellets aufgeschmolzen werden soll.

Für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist weiterhin davon auszugehen, daß der eingesetzte Salzkuchen (Natriumsulfat) hauptsächlich als Schmelzhilfe dient. Bis jetzt wurde diesbezüglich mit Teilmengen zwischen etwa 5 und 20 Gewichtsprozenten der eingesetzten Trockenmaterialien gearbeitet, wobei die größeren Teilmengen in der Regel fUr die Herstellung von getöntem Glas in Betracht gekommen sind. Innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sollte der Salzkuchen dagegen eher in minimalen Teilmengen von etwa o,25 Gewichtsprozenten und weniger eingesetzt werden, was immer noch zu einer ausreichenden Beschleunigung des Schmelzvorganges beiträgt und gegenüber einem höheren Anteil den Vorteil ergibt, daß dadurch beim Aufschmelzen die Entstehung gasförmiger und fester Schwefelverbindungen doch weitgehend unterdrückt und mithin eine entsprechend verbesserte Glasqualität erhalten wird_o

In der nachfolgenden Tabelle 1 ist die Zusammensetzung eines klaren und eines getönten Glases festgehalten, bei dessen Herstellung Gebrauch von dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren gemacht wurde. In der darauffolgenden Tabelle 2 sind die Teilchengrößen und die Gewichtsmengen der verschiedenen Materialien aufgeführt, die für die Herstellung dieses Glases eingesetzt worden sind.

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Tabelle

Oxid

Klar

Getönt

Al₂O₃

CaO MgO Na₂O K₉O TiO₂ S0_Q

72.99	72.74
0.13	0.13
0.09	0.52
8.80	8.78
3.91	3.90
13.75	13₃70
0.02	0.02
0.01	0.01
0.30	0_o20

Tabelle

US-Siebreihe	Sand	Sodaasche	Salzkuchen	Dolomit	Kalkstein
Nr₀	Gew.-%	Gew.-#	Gew.-/S	Gew_o-?S	Gevt,-%
30	bis 0.5	1 bis 1	0.1
40	bis 5.5	0.5 bis 12	0o5	-	-
50	Oo5 bis 25	27 bis 36	5	-	-
70	7 bis 60	60 bis 66	30	-	-
100	47 bis 90	80 bis 81	57	-	3.0
140	85 bis 98	94 bis 95	90	-
200	98 bis 99o7	98 bis 99	98	-	18.4
325					33.8

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Der innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens eingesetzte Sand, die Sodaasche und der Salzkuchen sind alles handelsübliche Materialien, sodaß diesbezüglich keine nähere Spezifizierung zu erfolgen hat. Was die Dolomit- und Kalkstein-Anteile anbetrifft, so haben diese hingegen im Handel von dem erfindungsgemäßen Erfordernis abweichende, wesentlich größere Teilchengrößen, sodaß diesbezüglich eine entsprechende Zerkleinerung vorgenommen werden muß, ehe ihre Vermischung mit den übrigen Trockenmaterialien erfolgen kann₀ Was schließlich noch die eingesetzte Ätznatronlösung anbetrifft, so kann diese jede beliebige Konzentration haben, so auch insbesondere die handelsüblichen Konzentrationen von öO/ö und 7Z%, die folglich wegen dieser Erhältlichkeit in fertiger Form mit der oben erwähnten Einschränkung bezüglich des Mischungsverhältnisses gegenüber den eingesetzten Trockenmaterialien bevorzugt werden.

Die in der Zeichnung gezeigte Gesamtanlage 10, die sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens eignet, umfaßt neben nicht näher gezeigten Vorratsbehältern für die einzelnen Trokkenmaterialien mit diesen in Verbindung stehende Förderbänder 11, auf welchen die einzelnen Trockenmaterialien entsprechend einem gewünschten Mischungsverhältnis, das sich nach einer gewünschten Glaszusammensetzung richtet, einem Mischer 12 zugeführt werden. Der Mischer besorgt eine intensive Vermischung der einzelnen Trockenmaterialien, die dann mittels eines weiteren Bandförderers 13 einem Fülltrichter 14 zugeführt werden, an den ein Becherkettenförderer 16 angeschlossen ist, der das Gemisch der Trockenmaterialien über eine Rutsche 18 einem Lagersilo 20 zuleitet.

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Das Lagersilo 20 ist mit einer Dosiereinrichtung 22 ausgerüstet, sodaß die miteinander vermischten Trockenmaterialien in dosierten Teilmengen auf ein weiteres Förderband 24 gelangen können, an welches über eine ^utsche 26 eine rotierende Pelletisiervorrichtung 28 angeschlossen ist. Die Pelletisiervorrichtung 28 ist praktisch eine Scheibe, auf deren Oberfläche die zugeführten Trockenmaterialien auftreffen, um sodann während ihrer Bewegung zu einer Abführrutsche 32 hin durch die Ätznatronlösung angenäßt zu werden, die mittels einer oder mehrerer Sprühdüsen 30 gegen die Oberfläche der scheibenförmigen Pelletisiervorrichtung 28 versprüht wird. Die Ätznatronlösung hat hierbei eine Temperatur zwischen etwa 38 C und 82 C. Mittels der Pelletisiervorrichtung 28 werden folglich Pellets erhalten, deren Größe durch Beeinflussung verschiedener variabler Steuergrößen steuerbar ist, was wegen der allgemeinen Bekanntheit dieser Maßnahme hier nicht näher ausgeführt werden muß.

Die auf der Pelletisiervorrichtung 28 fertiggestellten Pellets werden über die Rutsche 32 einem weiteren Förderband 34 übergeben, an das eine nicht näher gezeigte Streuvorrichtung zum gleichmäßigen Ausbreiten der Pellets auf einem Förderband 36 angeschlossen ist_o Dieses Förderband 36 ist zusammen mit noch einem Förderband 38 in einem mehrstufigen Trockenofen 40 angeordnet, für den folgende Betriebsgrößen gelten können. Sofern die Pelletisiervorrichtung 28 eine Scheibe mit einem Durchmesser von etwa 5 m ist und auf ihre Oberfläche typischerweise etwa 2,2 t/h Ätznatronlösung auf etwa 14,8 t/h Trockenmaterialien aufgesprüht werden, so kann mit einer Erzeugung von etwa 18,1 t/h Pellets gerechnet werden_o Diese Pellets kommen dann in einer durchschnittlichen Schichtlage von etwa 7,6 cm auf das Förderband 36, um dort einer aufwärts gerichteten Luftstrahl-' 609837/0870

mung von etwa 121 C und einer Strömungsrate von etwa 7 m /min über 5 Minuten und einer abwärts gerichteten Luftströmung von etwa 135°C und einer Strömungsrate von ebenfalls etwa 7 mVmin über 6 Hinuten ausgesetzt zu werden_o Die dann halbtrockenen Pellets werden danach in einer Schichtlage von etwa 23 cm auf dem Förderband 38 einer aufwärts gerichteten Luftströmung von etwa 177 C und einer Strömungsrate von ebenfalls etwa 7 nr/min über 12 Minuten und einer abwärts gerichteten Luftströmung von etwa 188 C und derselben Strömungsrate über 18 Minuten ausgesetzt, wonach dann vollständig trokkene Pellets am Ende des Förderbandes 38 den Ofen 40 verlassen. Die Pellets haben dann eine so ausreichende Brechfestigkeit, daß ihre nachfolgende Handhabung völlig gefahrlos ist.

Die Pellets werden über eine an den Ofen 40 bzw. dessen Förderband 38 angeschlossene Rutsche 42 einem weiteren Becherkettenförderer 44 übergeben, dessen Förderende über eine Rutsche 48 an ein Lagersilo 50 angeschlossen ist_o Das Lagersilo 50 ist ebenfalls mit einer Dosiereinrichtung 52 zur dosierten Abgabe der darin gelagerten Pellets an eine Rutsche 54 ausgerüstet, die ebenfalls an den Becherketienförderer 44 angeschlossen ist, sodaß über diesen und die am Förderende angeordnete Rutsche 48 bei einer entsprechenden Umrüstung derselben auch ein Anschluß zu einem Bandförderer 46 herstellbar ist, der zu einem Glasschmelzofen führt. Das Lagersilo 50 kann folglich immer dann in eine laufende Produktion der Pellets zugeschaltet werden, wenn die Fertigungsrate der Pellets respektive deren Trocknung in dem Ofen 40 kleiner ist als die Verbrauchsrate durch den Schmelzofen, während andererseits das Lagersilo 50 immer dann an das Förderende des Förderers 44 über die Rutsche 48 angeschlossen bleibt, wenn der Schmelzofen nicht mit neuen Pellets beschickt werden muß und die

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Pelletisiervorrichtung nach wie vor arbeitet.

Abschließend sei noch kurz darauf eingegangen, wie die Brechfestigkeit solcher Pellets gemessen werden kann, da hierfür eigentlich keine einschlägigen Normen vorliegen. Dabei ist aus der vorstehenden Beschreibung der für die Herstellung solcher Pellets geeigneten Gesamtanlage doch ohne weiteres erkennbar, daß die Pellets eine doch ziemlich rauhe Handhabung erfahren und stärkeren mechanischen Beanspruchungen unterworfen sind, so insbesondere im Verlauf der verschiedenen Rutschen und innerhalb des Lagersilos, was leicht zu größeren Abrieben führen kann_o Es ist daher auch einsehbar, daß sich diese Abriebe insbesondere in diesem Lagersilo ansammeln können und dabei größere Teilmengen ergeben, die dann schubweise mit einer bestimmten Charge dem Schmelzofen zugeführt werden und mithin der Schmelze eine veränderte Zusammensetzung im Vergleich zu einer Charge verleihen, die nur aus den Pellets besteht. Aus dem damit aufgeschmolzenen Glas können folglich zahlreiche unkontrollierbare Einflüsse auf das fertige Glas resultieren und mithin eine gleichbleibende Glasqualität nicht sicherstellen Sofern die Pellets dagegen die mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erzielbare Brechfestigkeit von etwa 28 kg/cm^ und mehr haben, dann stellen sich dabei Abriebverluste in der Größenordnung von weniger als 0_t75% ein im Vergleich zu Abriebverlusten in der Größenordnung von mehr als 1,7% bei einer Brechfestigkeit von etwa 14 kg/cm^ und immerhin noch mehr als 1,2/£ bei einer Brechfestigkeit von etwa 21 kg/cm^, welche geringen Abriebverluste unter dem Gesichtspunkt hingenommen werden können, daß dadurch doch eine weitgehende Konstanthaltung einer bestimmten Glasqualität möglich ist.

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Zur Messung dieser Brechfestigkeit und der Abriebverluste dient eine Testanlage, in welcher 9,072 kg getrockneter und auf einen Durchmesser von mehr als 0,635 cm gesiebter Pellets dreimal hintereinander durch ein Kunststoffrohr mit einem Durchmesser von 10,16 cm und einer Länge von 4,572 m fallen gelassen werden. Bei dem Rohr sind dabei die ersten 1,524 m vertikal ausgerichtet, die folgende, gleich große Länge um 45 abgewinkelt und die restliche Länge wieder vertikal ausgerichtet. Bevor die Pellets ein viertes Mal durch das Rohr fallen gelassen werden, werden sie von Hand mit Glasbruch vermischt, und zwar zu 30 Gewichtsprozenten des gesamten Gemisches, sodaß also insgesamt 3,8838 kg Glasbruch zugemischt wird. Das nach dem vierten Fall unten an dem Kunststoffrohr erhaltene Gemisch wird dann gesiebt, um alle Teilchen einer Korngröße von weniger als 16 Maschen abzutrennen, und diese abgetrennten Teilchen werden dann in ein prozentuales Gewichtsverhältnis zu den 9,072 kg Pellets gesetzt, um so den prozentualen Abrieb zu ermitteln.

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Claims

Ansprüche

T, Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen bei der Herstellung von Glas hauptsächlich aus Sand, Natriumkarbonat (Sodaasche), Natriumsulfat (Salzkuchen), Dolomit- und Kalkstein sowie anderen zweitrangigen glasbildenden Trockenmaterialien, bei dem wenigstens eine Teilmenge der Sodaasche durch eine Ätznatronlösung ersetzt und den miteinander vermischten Trockenmaterialien hinzugefügt wird und die darauf erhaltenen Chargen vor der Lagerung getrocknet werden, dadurch gekennzeichnet, daß für die in den übrigen Anteilen handelsüblichen Trockenmaterialien der Dolomitanteil mit einer durchschnittlichen, d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 16 Mikrons, insbesondere von weniger als 7 Mikrons, und der Kalksteinanteil mit einer durchschnittlichen, d,h_o statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 250 Mikrons ausgewählt und daß die Ätznatronlösung den miteinander vermischten Trockenmaterialien während deren Bewegung über die Oberfläche einer Pelletisiervorrichtung hinzugefügt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

als

daß die fertig pelletisierten Pellets über nicht mehr eine Stunde getrocknet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2_g dadurch gekennzeichnet, daß der Dolomitanteil mit wenigstens etwa 10 Gewichtsprozenten der gesamten Trockenmaterialien ausgewählt wird.

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätznatronlösung zum Ersatz von etwa 20 bis 1OQ?£ der anteiligen und normalerweise verwendeten Menge an Sodaasche ausgewählt wird·
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung einer 73^-igen Ätznatronlösung ein Gewichtsverhältnis von etwa 1 zu 24 und bei Verwendung einer 50^-igen Ätznatronlösung ein Gewichtsverhältnis von etwa 1 zu 16 zu den gesamten Trockenmaterialien ausgewählt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von der Ätznatronlösung zu den Trokkenmaterialien mit nicht mehr als 1 zu 4 ausgewählt wird·
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätznatronlösung mit einer Temperatur von etwa 38 C bis 82 C auf die Trockenmaterialien aufgesprüht wird·
8. Pellets, hergestellt nach dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, mit einer Brechfestigkeit von etwa 28 kg/cm und mehr und Abriebverlusten von nicht mehr als 0,75 Gewichtsprozenten·

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