DE2606927A1 - Verfahren zum herstellen von als pellets vorbehandelten chargen bei der herstellung von glas - Google Patents
Verfahren zum herstellen von als pellets vorbehandelten chargen bei der herstellung von glasInfo
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Description
Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen
bei der Herstellung von Glas.
In der Glasherstellung ist seit längerem bekannt, daß größere Ertragsmengen dadurch erhalten werden können, daß die einzelnen glasbildenden Trockenmaterialien nicht vereinzelt fUr jede Charge in
den Glasschmelzofen eingebracht werden sondern vielmehr in einer pelletisierten oder stückigen bzw« granulierten Form· Als glasbildende Trockenmaterialien kommen dabei hauptsächlich Sand, Natriumkarbonat (Sodaasche), Natriumsulfat (Salzkuchen), Dolomit- und
Kalkstein in Betracht sowie andere, allerdings mehr zweitrangige
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Materialien, wie insbesondere Kohlenstoff und Polierroto
Um aus diesen glasbildenden Trockenmaterialien solche Pellets zu erhalten, wurden die Materialien bis jetzt in einer ziemlich weitgehend
kleinen Unterteilung auf eine Pelletisiervorrichtung, wie eine rotierende und schräg gestellt Pfanne, eine Trommel oder einen
Kegel, aufgebracht und während dieses vereinzelten Aufbringens ständig mit einer Flüssigkeit besprühto Durch dieses Besprühen wurde
eine Tröpfchenbildung erreicht, um so durch jeden einzelnen Flüssigkeitstropfen wenigstens einige der äußerst feinkörnigen 'eilchen
der Trockenmaterialien binden zu können und damit einen Kern bzw. eine Zelle zu erhalten, um die herum dann ein jeweiliges Pellet
wachsen konnteo Das Wachstum dieser Pellets wurde hierbei dann weiter
so gesteuert, daß die feinkörnigen Trockenmaterialien jeweils
abwechselnd zu weiteren Besprühungen mit derselben oder mit anderen Flüssigkeiten auf die Pelletisiervorrichtung aufgebracht wurden, deren
Drehbewegung ebenfalls das Wachstum förderte, indem dadurch die Pellets stärker bewegt und quasi durcheinandergewirbelt wurden, um
so ständig neue Teilbereiche ihrer Oberfläche für die Anbindung weiterer Materialteilchen darzubieteno Für dieses Herstellungsverfahren
hat sich als nachteilig erwiesen, daß die Pellets nach ihrer Trocknung keine genügende Brechfestigkeit hatten, um den bei ihrer
weiteren Handhabung auftretenden, ziemlich rohen Kräften zu widerstehen, sodaß für die chargenweise Beschickung des Glasschmelzofens
nur entsprechend unvollkommene Pellets zur Verfügung standen. Dabei sollte noch der Hinweis von Wichtigkeit sein, daß eine Trocknung
der Pellets deshalb zu erfolgen hat, weil eine auch noch so geringe restliche Feuchtigkeit zu einer Explosionsgefahr im Schmelzofen
führen kann, weshalb keinesfalls noch feuchte und vergleichsweise eine wesentlich höhere Brechfestigkeit aufweisende Pellets für den
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Schmelzvorgang eingesetzt werden können.
Für die Herstellung solcher Pellets ist es andererseits nach den US-PS'en 3 542 534 und 3 726 697 sowie der CA-PS 923 309 noch bekannt,
die glasbildenden rockenmaterialien vor dem Aufbringen auf die Pelletisiervorrichtung miteinander zu vermischen und dem Gemisch
eine der Bindung der einzelnen Materialteilchen dienende Atznatronlösung hinzuzufügen, die dabei wenigstens eine Teilmenge
der Sodaasche ersetzte Innerhalb dieses Ersatzes wird also durch das Ätznatron das sonst durch die Sodaasche gelieferte Natriumoxyd
bereitgestellt» Auch durch diese Herstellungsverfahren, die im übrigen auf die Verwendung möglichst feinkörniger Trockenmaterialien abzielen,
werden nur Pellets erhalten, die im getrockneten Zustand immer noch leicht brechen und nicht genügend abriebfest sind, sodaß
sie sich ebenfalls nicht besonders für einen mit größeren Unachtsamkeiten behafteten Transport von der Pelletisiervorrichtung zu einer
und
Lagerstelle von dieser zu dem Glasschmelzofen eigneno
Lagerstelle von dieser zu dem Glasschmelzofen eigneno
Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen bei der Herstellung
von Glas bereitzustellen, mit dem Pellets erhalten werden können, die insbesondere hinsichtlich ihrer Brechfestigkeit und ihrer
Abriebfestigkeit in getrockneter Form verbesserte Werte ergeben, sodaß eine gefahrlosere Handhabung der Pellets bis zu ihrem Aufschmelzen
in einem Glasschmelzofen möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Rahmen eines solchen Herstellungsverfahrens für die in den übrigen Anteilen,
also immerhin zu siebzig bis fünfundacHzig Prozent, handelsüblichen
Trockenmaterialien der Dolomitanteil mit einer durchschnitt-
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lichen, d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 16 Mikrons und der Kalksteinanteil mit einer durchschnittlichen,
d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 250 Mikrons ausgewählt und daß die wenigstens eine Teilmenge der Sodaasche innerhalb
der glasbildenden Trockenmaterialien ersetzende Ätznatronlösung den miteinander vermischten Trockenmaterialien hinzugefügt wird,
während diese über die Oberfläche einer Pelletisiervorrichtung bewegt
werden. Der Pelletisiervorrichtung werden also hierbei die miteinander vermischten Trockenmaterialien kontinuierlich zugeführt,
und ebenso kontinuierlich wird dann über der Pelletisiervorrichtung das Annässen der vermischten Trockenmaterialien durchgeführt, sodaß
von der Pelletisiervorrichtung ein pelletisiertes Produkt wiederum kontinuierlich abgenommen werden kann, das dann getrocknet wird.
Erfindungsgemäß ist es damit möglich, im wesentlichen allein über eine bestimmte Korngrößenauswahl der Dolomit-- und Kalkstein-Anteile
Pellets zu erhalten, die eine überragende Brechfestigkeit in der Größenordnung von etwa 28 kg/cm und mehr haben. Die Erreichbarkeit
dieser hohen Brechfestigkeit ist dabei gleichzeitig nicht an die Einhaltung sonstiger Grenzbedingungen gebunden, was sich insbesondere
in der Einzelheit besonders kostensparend auswirkt, daß die übrigen Anteile der glasbildenden Trockenmaterialien handelsüblich sein
können und es mithin nicht einmal erforderlich ist, diese übrigen Anteile noch besonders fein zu verkleinern und auf eine minimale
Korngröße zu sortieren, wie es für die bekannten Herstellungsverfahren solcher Pellets bis jetzt mehr oder weniger ausschließlich gefordert
worden war. Die Einhaltung der vorerwähnten Korngrößen für die Dolomit- und Kalksteinanteile wirkt sich weiterhin darin vorteilhaft
aus, daß die nach abgeschlossener Pelletisierung folgende Trock-
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nungszeit der Pellets ziemlich stark verkürzt werden kann, nämlich
bei Verwendung eines herkömmlichen Bandtrockners auf etwa 1 Stunde Trockenungszeit, sodaß auch in dieser Hinsicht eine größere Wirtschaftlichkeit
des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erreicht ist. Was dabei die in Betracht zu ziehende Festigkeit der
getrockneten Pellets anbetrifft, kann davon ausgegangen werden, daß diese mehr von der Wechselwirkung zwischen dem ätznatron und dem
Dolomit als von der Wechselwirkung zwischen dem Ätznatron und dem Kalkstein abhängt, weshalb erfindungsgemäß auch für den Dolomitanteil
die gegenüber dem Kalksteinanteil doch wesentlich kleinere Teilchengröße gefordert wird. Für die beiden, mithin als kritisch angesehenen
Dolomit- und Kalkstein-Anteile sollte dabei noch feststehen, daß die für sie erfindungsgemäß geforderten Teilchengrößen wenigstens
derzeit nicht handelsüblich sind, sodaß zuerst eine entsprechende Aufbereitung zu erfolgen hat, die jedoch nur unwesentliche
Kosten verursacht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, die in einer Schemadarstellung eine zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens geeignete Gesamtanlage zeigt. Das Ausführungsbeispiel ist dabei auf die Herstellung
von Pellets ausgerichtet, die sich für die Herstellung von Schmelzglas innerhalb der Fertigung von Flachglas nach dem Schwimmverfahren
eignen, weshalb diesbezüglich vorab klarzustellen ist, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren daneben zum Herstellen jeder
beliebigen Art von Glaspellets eignet, solange dafür Ausgangsmaterialien benutzt werden, die wenigstens geringe Teilmengen an
Alkali-, Kalzium- und Magnesiumoxyden enthalten, welche im Zusammenwirken mit dem eingesetzten Ätznatron und den Dolomit- und Kalkstein-Anteilen
erst die angestrebte Festigkeit der getrockneten Pellets ergeben.
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Innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist die
Menge an eingesetzter Atznatronlösung als eine variable Größe zu betrachten, die noch am besten an das Gesamtgewicht der eingesetzten
Trockenmaterialien gebunden werden könnte. Diesbezüglich liegt die Vorstellung vor, daß auf eine Menge von etwa 11 kg Trockenmaterialien
eine Menge von wenigstens etwa 0,45 kg Atznatronlösung
kommen sollte, die sich andererseits auf eine Menge von etwa 7,25 kg Trockenmaterialien verteilt, wenn eine 5Q?£-ige Atznatronlösung
eingesetzt wird. Als obere Grenze dieser beiden verschiedenen Ätznatronlösungen kann dabei ein jeweiliges Verhältnis von etwa
0,45 kg Atznatronlösung auf etwa 1,8 kg Trockenmaterialien angenommen
werden, welches deshalb nicht nach oben überschritten werden sollte, weil sonst beim eigentlichen Pelletisieren zu viel Flüssigkeit
anwesend wäre und dadurch die Größe bzw. das Wachstum der Pellets nicht genügend gesteuert werden könnte.
Wie oben bereits darauf hingewiesen wurde, ist der Dolomitanteil der glasbildenden Trockenmaterialien der Hauptträger des Festigkeitsverhaltens
der fertigen Pellets. Damit diesbezüglich die angedeuteten Festigkeitswerte erhalten werden, ist innerhalb des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens darauf zu achten, daß der Dolomitanteil die erwähnte durchschnittliche Teilchengröße von weniger
als 16 Mikrons unbedingt einhält und nach Möglichkeit sogar auf eine Teilchengröße von weniger als etwa 7 Mikrons abfällt, wobei in
beiden Fällen gilt, daß der Dolomitanteil innerhalb der insgesamt eingesetzten Trockenmaterialien nur eine minimale Teilmenge ausmacht.
Um diesbezüglich eine gewisse Vorstellung zu geben, kann von einem Gewichtsanteil der Dolomitmenge innerhalb der insgesamt eingesetzten
Trockenmaterialien von wenigstens etwa IQ^ ausgegangen
* 73?S-ige _?_
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werden, was aber unter dem Gesichtspunkt als eine relative Größe zu
betrachten ist, daß dieses Verhältnis zu den übrigen Anteilen der
eingesetzten Trockenmaterialien vorrangig abhängt von der letztlich erwünschten Zusammensetzung des Glases, das mit solchen Pellets
aufgeschmolzen werden soll.
Für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist weiterhin davon
auszugehen, daß der eingesetzte Salzkuchen (Natriumsulfat) hauptsächlich als Schmelzhilfe dient. Bis jetzt wurde diesbezüglich mit
Teilmengen zwischen etwa 5 und 20 Gewichtsprozenten der eingesetzten
Trockenmaterialien gearbeitet, wobei die größeren Teilmengen in der Regel fUr die Herstellung von getöntem Glas in Betracht gekommen
sind. Innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sollte der Salzkuchen dagegen eher in minimalen Teilmengen von etwa o,25
Gewichtsprozenten und weniger eingesetzt werden, was immer noch zu einer ausreichenden Beschleunigung des Schmelzvorganges beiträgt
und gegenüber einem höheren Anteil den Vorteil ergibt, daß dadurch
beim Aufschmelzen die Entstehung gasförmiger und fester Schwefelverbindungen doch weitgehend unterdrückt und mithin eine entsprechend
verbesserte Glasqualität erhalten wirdo
In der nachfolgenden Tabelle 1 ist die Zusammensetzung eines klaren
und eines getönten Glases festgehalten, bei dessen Herstellung Gebrauch von dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren gemacht wurde.
In der darauffolgenden Tabelle 2 sind die Teilchengrößen und die Gewichtsmengen der verschiedenen Materialien aufgeführt, die
für die Herstellung dieses Glases eingesetzt worden sind.
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Oxid
Klar
Getönt
Al2O3
CaO MgO Na2O K9O
TiO2 S0Q
72.99 | 72.74 |
0.13 | 0.13 |
0.09 | 0.52 |
8.80 | 8.78 |
3.91 | 3.90 |
13.75 | 13370 |
0.02 | 0.02 |
0.01 | 0.01 |
0.30 | 0o20 |
US-Siebreihe | Sand | Sodaasche | Salzkuchen | Dolomit | Kalkstein |
Nr0 | Gew.-% | Gew.-# | Gew.-/S | Gewo-?S | Gevt,-% |
30 | bis 0.5 | 1 bis 1 | 0.1 | ||
40 | bis 5.5 | 0.5 bis 12 | 0o5 | - | - |
50 | Oo5 bis 25 | 27 bis 36 | 5 | - | - |
70 | 7 bis 60 | 60 bis 66 | 30 | - | - |
100 | 47 bis 90 | 80 bis 81 | 57 | - | 3.0 |
140 | 85 bis 98 | 94 bis 95 | 90 | - | |
200 | 98 bis 99o7 | 98 bis 99 | 98 | - | 18.4 |
325 | 33.8 |
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Der innerhalb des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens eingesetzte
Sand, die Sodaasche und der Salzkuchen sind alles handelsübliche Materialien, sodaß diesbezüglich keine nähere Spezifizierung
zu erfolgen hat. Was die Dolomit- und Kalkstein-Anteile anbetrifft, so haben diese hingegen im Handel von dem erfindungsgemäßen Erfordernis
abweichende, wesentlich größere Teilchengrößen, sodaß diesbezüglich eine entsprechende Zerkleinerung vorgenommen werden muß, ehe
ihre Vermischung mit den übrigen Trockenmaterialien erfolgen kann0
Was schließlich noch die eingesetzte Ätznatronlösung anbetrifft, so kann diese jede beliebige Konzentration haben, so auch insbesondere
die handelsüblichen Konzentrationen von öO/ö und 7Z%, die folglich
wegen dieser Erhältlichkeit in fertiger Form mit der oben erwähnten Einschränkung bezüglich des Mischungsverhältnisses gegenüber den
eingesetzten Trockenmaterialien bevorzugt werden.
Die in der Zeichnung gezeigte Gesamtanlage 10, die sich zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens eignet, umfaßt neben nicht näher gezeigten Vorratsbehältern für die einzelnen Trokkenmaterialien
mit diesen in Verbindung stehende Förderbänder 11, auf welchen die einzelnen Trockenmaterialien entsprechend einem gewünschten
Mischungsverhältnis, das sich nach einer gewünschten Glaszusammensetzung richtet, einem Mischer 12 zugeführt werden. Der Mischer
besorgt eine intensive Vermischung der einzelnen Trockenmaterialien, die dann mittels eines weiteren Bandförderers 13 einem Fülltrichter
14 zugeführt werden, an den ein Becherkettenförderer 16 angeschlossen ist, der das Gemisch der Trockenmaterialien über eine Rutsche 18
einem Lagersilo 20 zuleitet.
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Das Lagersilo 20 ist mit einer Dosiereinrichtung 22 ausgerüstet, sodaß
die miteinander vermischten Trockenmaterialien in dosierten Teilmengen auf ein weiteres Förderband 24 gelangen können, an welches
über eine ^utsche 26 eine rotierende Pelletisiervorrichtung 28 angeschlossen
ist. Die Pelletisiervorrichtung 28 ist praktisch eine Scheibe, auf deren Oberfläche die zugeführten Trockenmaterialien
auftreffen, um sodann während ihrer Bewegung zu einer Abführrutsche 32 hin durch die Ätznatronlösung angenäßt zu werden, die mittels
einer oder mehrerer Sprühdüsen 30 gegen die Oberfläche der scheibenförmigen Pelletisiervorrichtung 28 versprüht wird. Die Ätznatronlösung
hat hierbei eine Temperatur zwischen etwa 38 C und 82 C. Mittels der Pelletisiervorrichtung 28 werden folglich Pellets erhalten, deren
Größe durch Beeinflussung verschiedener variabler Steuergrößen steuerbar ist, was wegen der allgemeinen Bekanntheit dieser Maßnahme
hier nicht näher ausgeführt werden muß.
Die auf der Pelletisiervorrichtung 28 fertiggestellten Pellets werden
über die Rutsche 32 einem weiteren Förderband 34 übergeben, an das eine nicht näher gezeigte Streuvorrichtung zum gleichmäßigen
Ausbreiten der Pellets auf einem Förderband 36 angeschlossen isto
Dieses Förderband 36 ist zusammen mit noch einem Förderband 38 in einem mehrstufigen Trockenofen 40 angeordnet, für den folgende Betriebsgrößen
gelten können. Sofern die Pelletisiervorrichtung 28 eine Scheibe mit einem Durchmesser von etwa 5 m ist und auf ihre
Oberfläche typischerweise etwa 2,2 t/h Ätznatronlösung auf etwa 14,8 t/h Trockenmaterialien aufgesprüht werden, so kann mit einer
Erzeugung von etwa 18,1 t/h Pellets gerechnet werdeno Diese Pellets
kommen dann in einer durchschnittlichen Schichtlage von etwa 7,6 cm
auf das Förderband 36, um dort einer aufwärts gerichteten Luftstrahl-'
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mung von etwa 121 C und einer Strömungsrate von etwa 7 m /min über
5 Minuten und einer abwärts gerichteten Luftströmung von etwa 135°C und einer Strömungsrate von ebenfalls etwa 7 mVmin über 6 Hinuten
ausgesetzt zu werdeno Die dann halbtrockenen Pellets werden danach
in einer Schichtlage von etwa 23 cm auf dem Förderband 38 einer aufwärts gerichteten Luftströmung von etwa 177 C und einer Strömungsrate
von ebenfalls etwa 7 nr/min über 12 Minuten und einer abwärts
gerichteten Luftströmung von etwa 188 C und derselben Strömungsrate über 18 Minuten ausgesetzt, wonach dann vollständig trokkene
Pellets am Ende des Förderbandes 38 den Ofen 40 verlassen. Die Pellets haben dann eine so ausreichende Brechfestigkeit, daß ihre
nachfolgende Handhabung völlig gefahrlos ist.
Die Pellets werden über eine an den Ofen 40 bzw. dessen Förderband
38 angeschlossene Rutsche 42 einem weiteren Becherkettenförderer 44 übergeben, dessen Förderende über eine Rutsche 48 an ein Lagersilo
50 angeschlossen isto Das Lagersilo 50 ist ebenfalls mit einer Dosiereinrichtung
52 zur dosierten Abgabe der darin gelagerten Pellets an eine Rutsche 54 ausgerüstet, die ebenfalls an den Becherketienförderer
44 angeschlossen ist, sodaß über diesen und die am Förderende angeordnete Rutsche 48 bei einer entsprechenden Umrüstung derselben
auch ein Anschluß zu einem Bandförderer 46 herstellbar ist, der zu einem Glasschmelzofen führt. Das Lagersilo 50 kann folglich
immer dann in eine laufende Produktion der Pellets zugeschaltet werden, wenn die Fertigungsrate der Pellets respektive deren Trocknung
in dem Ofen 40 kleiner ist als die Verbrauchsrate durch den Schmelzofen, während andererseits das Lagersilo 50 immer dann an das Förderende
des Förderers 44 über die Rutsche 48 angeschlossen bleibt, wenn der Schmelzofen nicht mit neuen Pellets beschickt werden muß und die
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Pelletisiervorrichtung nach wie vor arbeitet.
Abschließend sei noch kurz darauf eingegangen, wie die Brechfestigkeit
solcher Pellets gemessen werden kann, da hierfür eigentlich keine einschlägigen Normen vorliegen. Dabei ist aus der vorstehenden
Beschreibung der für die Herstellung solcher Pellets geeigneten Gesamtanlage doch ohne weiteres erkennbar, daß die Pellets eine doch
ziemlich rauhe Handhabung erfahren und stärkeren mechanischen Beanspruchungen unterworfen sind, so insbesondere im Verlauf der verschiedenen
Rutschen und innerhalb des Lagersilos, was leicht zu größeren Abrieben führen kanno Es ist daher auch einsehbar, daß sich
diese Abriebe insbesondere in diesem Lagersilo ansammeln können und dabei größere Teilmengen ergeben, die dann schubweise mit einer bestimmten
Charge dem Schmelzofen zugeführt werden und mithin der Schmelze eine veränderte Zusammensetzung im Vergleich zu einer Charge
verleihen, die nur aus den Pellets besteht. Aus dem damit aufgeschmolzenen Glas können folglich zahlreiche unkontrollierbare Einflüsse
auf das fertige Glas resultieren und mithin eine gleichbleibende Glasqualität nicht sicherstellen Sofern die Pellets dagegen
die mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erzielbare Brechfestigkeit von etwa 28 kg/cm^ und mehr haben, dann stellen sich
dabei Abriebverluste in der Größenordnung von weniger als 0t75% ein
im Vergleich zu Abriebverlusten in der Größenordnung von mehr als 1,7% bei einer Brechfestigkeit von etwa 14 kg/cm^ und immerhin noch
mehr als 1,2/£ bei einer Brechfestigkeit von etwa 21 kg/cm^, welche
geringen Abriebverluste unter dem Gesichtspunkt hingenommen werden können, daß dadurch doch eine weitgehende Konstanthaltung einer bestimmten
Glasqualität möglich ist.
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Zur Messung dieser Brechfestigkeit und der Abriebverluste dient eine Testanlage, in welcher 9,072 kg getrockneter und auf einen
Durchmesser von mehr als 0,635 cm gesiebter Pellets dreimal hintereinander durch ein Kunststoffrohr mit einem Durchmesser von 10,16 cm
und einer Länge von 4,572 m fallen gelassen werden. Bei dem Rohr sind dabei die ersten 1,524 m vertikal ausgerichtet, die folgende,
gleich große Länge um 45 abgewinkelt und die restliche Länge wieder vertikal ausgerichtet. Bevor die Pellets ein viertes Mal durch
das Rohr fallen gelassen werden, werden sie von Hand mit Glasbruch vermischt, und zwar zu 30 Gewichtsprozenten des gesamten Gemisches,
sodaß also insgesamt 3,8838 kg Glasbruch zugemischt wird. Das
nach dem vierten Fall unten an dem Kunststoffrohr erhaltene Gemisch wird dann gesiebt, um alle Teilchen einer Korngröße von weniger
als 16 Maschen abzutrennen, und diese abgetrennten Teilchen werden dann in ein prozentuales Gewichtsverhältnis zu den 9,072 kg
Pellets gesetzt, um so den prozentualen Abrieb zu ermitteln.
-14-
609837/0870
Claims (8)
- AnsprücheT, Verfahren zum Herstellen von als Pellets vorbehandelten Chargen bei der Herstellung von Glas hauptsächlich aus Sand, Natriumkarbonat (Sodaasche), Natriumsulfat (Salzkuchen), Dolomit- und Kalkstein sowie anderen zweitrangigen glasbildenden Trockenmaterialien, bei dem wenigstens eine Teilmenge der Sodaasche durch eine Ätznatronlösung ersetzt und den miteinander vermischten Trockenmaterialien hinzugefügt wird und die darauf erhaltenen Chargen vor der Lagerung getrocknet werden, dadurch gekennzeichnet, daß für die in den übrigen Anteilen handelsüblichen Trockenmaterialien der Dolomitanteil mit einer durchschnittlichen, d.h. statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 16 Mikrons, insbesondere von weniger als 7 Mikrons, und der Kalksteinanteil mit einer durchschnittlichen, d,ho statistisch mittleren Teilchengröße von weniger als 250 Mikrons ausgewählt und daß die Ätznatronlösung den miteinander vermischten Trockenmaterialien während deren Bewegung über die Oberfläche einer Pelletisiervorrichtung hinzugefügt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,alsdaß die fertig pelletisierten Pellets über nicht mehr eine Stunde getrocknet werden.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2g dadurch gekennzeichnet, daß der Dolomitanteil mit wenigstens etwa 10 Gewichtsprozenten der gesamten Trockenmaterialien ausgewählt wird.-15-609837/0070
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätznatronlösung zum Ersatz von etwa 20 bis 1OQ?£ der anteiligen und normalerweise verwendeten Menge an Sodaasche ausgewählt wird·
- 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung einer 73^-igen Ätznatronlösung ein Gewichtsverhältnis von etwa 1 zu 24 und bei Verwendung einer 50^-igen Ätznatronlösung ein Gewichtsverhältnis von etwa 1 zu 16 zu den gesamten Trockenmaterialien ausgewählt wird.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von der Ätznatronlösung zu den Trokkenmaterialien mit nicht mehr als 1 zu 4 ausgewählt wird·
- 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ätznatronlösung mit einer Temperatur von etwa 38 C bis 82 C auf die Trockenmaterialien aufgesprüht wird·
- 8. Pellets, hergestellt nach dem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, mit einer Brechfestigkeit von etwa 28 kg/cm und mehr und Abriebverlusten von nicht mehr als 0,75 Gewichtsprozenten·609837/Q870Leerseite
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