DE1902873B2

DE1902873B2 - Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas

Info

Publication number: DE1902873B2
Application number: DE1902873A
Authority: DE
Inventors: Andre Villejuif Pons (Frankreich)
Original assignee: Saint Gobain Industries SA
Current assignee: Saint Gobain Industries SA
Priority date: 1968-01-23
Filing date: 1969-01-21
Publication date: 1980-05-22
Also published as: NL6901143A; LU57825A1; GB1236905A; BE727204A; US4028131A; FR1559817A; CA955606A; DE1902873A1; DE1902873C3

Description

Type I

Type II

SiO₇ 70,77% 72,5%

Al₇O₃ 1,10% 1,2%

Na₂O 13,75% 14,1%

CaO 11,00% 7,2%

MgO 3,04% 4,8%

Verschiedene Oxyde 0,34% 0,2%

Für jede der Typen I und II unterscheiden sich die untersuchten Chargen durch den Na₇O Anteil voneinander, der in Form von NaOH eingeführt wurde, wobei der Rest in Form von Na₂CO₂ und Na₂SO₄ zugeführt wurde.

Für Type I wurden CaO und MgO in Form von Kalk und Dolomiterz bzw. Rohdolomit eingeführt, während für Type II CaO und MgO allein als Dolomiterz eingeführt wurden.

Die Granulometrie des eingesetzten Kali:"; und Dolomits lag bei O bis 1 mm.

Es soll darauf hingewiesen werden, daß bei solchen Glaschargen das Ersetzen des Natriumcarbonats und Natriumsulfats durch kaustische Soda bzw. Ätznatron durchgeführt werden kann, solange der Substitutionsgrad nicht über 15% bis 18% Na₂O hinausgeht; ziemlich schwierig ist es, zwischen 15 bis 25% und fast unmöglich ist es oberhalb 25%. Oberhalb dieses Anteils muß die kaustische Soda eine Konzentration größer als 50% aufweisen, um nicht zu einem flüssigen Gemisch zu führen, was eine Erwärmung notwendig macht, dann aber zu einem schnellen Erhärten führt, was wiederum in der industriellen Praxis einen schweren Nachteil bedeutet. Man kann jedoch Kurven für jeden Glastyp I oder II aufstellen, wobei die hierbei bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Erhöhung als Funktion des Substitutionsgrades in der Charge aus Natriumcarbonat und Natriumsulfat durch die kaustische Soda aufgetragen ist. Um die Schmelzgeschwindigkeit festzulegen, wurde ein Verfahren benutzt, welches auf dem siebten Internationalen Glaskongreß in Brüssel im Jahr 1965 beschrieben wurde.

Diese Ergebnisse sind in den Kurven I und II der F i g. 1 aufgetragen, bei der auf den Ordinaten die prozentuale Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit und auf den Abszissen der Anteil des Natriumcarbonats oder Natriumsulfats, der durch die Soda ersetzt wurde, angegeben sind.

Betrachtet man nun die Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit, die man vernünftigerweise (anschließend an andere Versuche) erwarten kann, wenn man in diesen Glaschargen vom Typ I und Typ II den Kalkstein und den Dolomit durch ungelöschten Kalk und gebrannten Dolomit der obengenannten Granulometrie ersetzt und Na₂O dagegen insgesamt in Form von Natriumcarbonat und/oder Natriumsulfat einführt, so stellt man einen Gewinn hinsichtlich der Schmelzgeschwindigkeit in der Größenordnung von 12% etwa fest.

Hieraus folgt, daß dann, wenn man gleichzeitig einerseits die gesamten Erdalkalicarbonate durch die entsprechenden Oxide und andererseits das Natriumcarbonat (oder das Natriumsulfat) durch die kaustische NaOH in immer größer werdenden Anteilen ersetzt, dies zu einer durch die Kurven Ia und Ha dargestellten Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit führen müßte, wobei diese Kurven den Kurven I und II entsprechen, die um einen Wert von + 12% etwa länes der Ordinatenachse versetzt sind.

Nun konnte aber überraschend gefunden werden, daß dann, wenn man tatsächlich diese Substitution vornimmt (die Gesamtheit der Erdalkalicarbonate wird durch die entsprechenden Oxide ersetzt) und die

Substitution in von O bis 100% ansteigenden Anteilen des Natriumcarbonats und des Natriumsulfats durch kaustische Soda vornimmt, man durchaus nicht Kurven benachbart den theoretischen Kurven Ia und Πα sondern Kurven Ib und Ub erhält, die konstant über

ι« den Kurven Ia und Πα auf dem Diagramm liegen und darüber hinaus eine unterschiedliche Gestalt (etwa linear) aufweisen und sich aufgrund dieser Tatsache um so mehr von der ursprünglichen Form entfernen, je größer der Anteil der durch kaustische Soda ersetzten Natriumsalze ist.

Insbesondere zeigte sich, daß man, indem man mehr als 30% Natriumcarbonat durch kaustische Soda ersetzt, eine mehr oder weniger markante Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit erhalten kann, die bis zu

2« einer Erhöhung in der Größenordnung von 45 bis 50% führen kann, während ohne diese erfindungsgemäßen Maßnahmen, d. h. mit Kalk und Dolomiterz der Einfluß auf die Schmelzgeschwindigkeit bei der Verwendung kaustischer Soda schnell für einen von 0 auf 30% steigenden Substitutionsgrad wächst, sich dann aber stabilisiert, unabhängig, wie groß die Substitution der Natriumsalze durch kaustische Soda auch ist, wobei unter den günstigsten Bedingungen niemals eine Erhöhung von 12 bis 15% etwa der Schmelzge-

j(i schwindigkeit überschritten wird.

Das Verfahren nach der Erfindung bringt noch andere wichtige Vorteile mit sich; die Läuterungsgeschwindigkeit nimmt zu, und zwar auch sie regelmäßig und konstant mit dem Grad der Substitution der Na-

j> triumsalze durch kaustische Soda, während, im Falle der Verwendung von kaustischer Soda in Anwesenheit von Kalkstein und Dolomiterz diese Erhöhung der Läuterungsgeschwindigkeit oberhalb eines Substitutionsgrades, der nur bei etwa 25% liegt, nicht mehr zu beobachten ist; dies ermöglicht es durch gleichzeitige Verminderung der Schmelzdauer und der Läuterungsdauer, proportional die Abmessungen des Ofens für ein und die gleiche Produktion zu vermindern oder die Produktion mit ein und dem gleichen

4-> Ofen zu erhöhen.

Im übrigen ist festzustellen, daß die sehr feinen Erdalkalioxidpartikel, die für die Läuterung in dem Falle schädlich waren, wo kaustische Soda nicht verwendet wurde, unschädlich werden, wenn die Natriumsalze teilweise oder vollständig durch kaustische Soda ersetzt werden, was eine kostspielige Auswahl der Granulometrie der Partikel des zu verwendenden Kalks (Calciumoxids) oder Magnesiums in Fortfall kommen läßt.

Im übrigen wird erfindungsgemäß durch das Einführen kaustischer Soda in die erfindungsgemäß bereiteten Chargen jeder Staubflug unterdrückt, insbesondere der feiner schädlicher Kalk-(Calciumoxid)- und calcinierter Dolomitpartikel, die einen erhebli-

bo chen Nachteil bei den Verfahren bedeuten, wo man mit diesen Oxiden ohne kaustische Soda arbeitete. Darüber hinaus wurde erfindungsgemäß festgestellt, und dies bedeutet einen sehr erheblichen Vorteil des c/findungsgemäßen Verfahrens, daß die durch

b5 Einarbeiten von Kalk (Calciumoxid) und/oder calciniertem Dolomit hergestellten Chargen in Anwesenheit von kaustischer Soda viel weniger schnell erhärteten als die mit der kaustischen Soda, dem Kalkstein

(Calciumcarbonat) und dem Dolomit hergestellten Chargen.

So erhält man mit der Zusammensetzung vom Typ I, wie sie oben mit Bezug auf die Kurven der Fig. 1 erläutert wurde und bei der das gesamte Na₁O durch die Natronlauge auf 70% bei 80° C gebracht wurde, die Härtungskurve (α) der Fig. 2. In diesem Diagramm wurde auf den Abszissen die Speicherdauer T nach dem Mischen und auf den Ordinaten die Härte ausgedrückt durch das Gewicht F in Kilogramm aufgetragen, welches notwendig ist, um 80 mm in die Masse einen Rotationskegel einzudrücken, dessen Basisdurchmesser 30 mm und dessen Höhe 120 mm beträgt. Die Speichertemperatur betrug 55° C.

Wenn man dagegen in der gleichen Charge den Kalkstein (Calciumcarbonat) und den Dolomit durch die entsprechenden Erdalkalioxide ersetzt, so erhält man die Kurve (b) der Fig. 2. Man sieht durch Vergleich der Kurven (a) und (b), daß die die Erdalkalicarbonate enthaltende Charge extrem schnell aushärtet und in den üblichen Glasanlagen nicht verwendet werden kann, während die ungelöschten Kalk und/ oder gebrannten Dolomit enthaltende Charge über mehrere Stunden plastisch bleibt, und sich somit zum Einführen in die Glasschmelzofen eignet.

Hieraus folgt, daß die Gefahren einer Aushärtung der pulverförmigen Masse eliminiert werden, die im Bedarfsfall sich dann speichern läßt. Andererseits wird es möglich, konzentriertere Laugen kaustischer Soda zu verwenden und durch die kaustische Soda erheblich mehr als 30% der Natriumsalze zu ersetzen. Im allgemeinen kann die Substitution 100% erreichen, was es ermöglicht, maximal die Vorteile der Erfindung, was die Schmelz- und Läuterungsgeschwindigkeiten betrifft, auszunutzen.

Es wurde somit festgestellt, daß es durchaus möglich ist, in die Charge eine sehr konzentrierte und heiße Lauge einzuführen, beispielsweise eine Lauge von 70 Gewichtsprozent, die schmelzflüssig, d. h. bei 80° C wenigstens gehalten wurde, einzuführen. Man kann diese Lauge von 80° C auf eine Charge, die eine Temperatur in der Nähe der Umgebungstemperatur (20 bis 50° C) aufweist, pulverisieren, ohne daß ein Erhärten noch ein Austrocknen des pulverförmigen Materials nach Rückkehr auf die Umgebungstemperatur erfolgt. Der feuchte Charakter einer solchen Charge ist um so überraschender, als die kaustische Soda bei einer Konzentration von 70% bei gewöhnlichen Temperaturen fest ist.

Man kann selbst als kaustische Soda wenigstens teilweise 100% feste Soda verwenden, beispielsweise kaustische Soda in Schnitzelform.

Gewünschtenfalls kann man ebenfalls die Charge granulieren und die Granulate austrocknen, die dann sehr hart werden und sich leicht speichern und transportieren lassen, ohne die Gefahr einer Aushärtung.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Diese Beispiele beziehen sich auf die Herstellung eines Glases mit der chemischen Zusammensetzung vom obengenannten Typ I, nämlich:

Für sämtliche Beispiele wurde die Charge gebildet aus:

SiO₂	= 70,77%
Al₂O₃	1,10%
CaO	= 11,00%
MgO	3,04%
Na₂O	= 13,75%
Diverse Oxide	0,34%

Sand
Tonerde

gebrannter Dolomit
ungelöschter Kalk

= 700 kg

= 11 kg

= 72,5 kg

= 68 kg

sowie Materialien, die Natriumoxid entsprechend dem weiter unten zu jedem Beispiel gesagten zuführten.

Beispiel 1

In eine übliche Mischvorrichtung gibt man die Ausgangsstoffe: Sand, Aluminiumoxid, gebrannter Dolomit, ungelöschten Kalk in den oben angegebenen An-

H teilen und setzt 47 kg Natriumsulfat; 164,5 kg Natriumcarbonat; 54 kg kaustische Soda von 50%iger Konzentration ein. Dies entspricht einem Zusatz von 15 % Na₂O insgesamt in Form einer Lauge kaustischer Soda.

2Ii Die Mischung wird bei Umgebungstemperatur in üblicher Weise durchgeführt, die kaustische Soda dient dazu, die Charge in der gleichen Weise wie üblich mit Wasser anzufeuchten.

Man erhält eine pulverförmige Masse, die sich für die Beschickung oder das Chargieren mit den üblichen Verteilern eignet. Gegenüber dem üblichen Verfahren, das darin bestand, das gesamte Na₂O in Form von Natriumcarbonat und die Erdalkalioxide in Form von Kalkstein (Calciumcarbonat) und Dolomit zuzu-

ju führen, erbringt das Verfahren nach diesem Beispiel einen Gewinn von 19% in der Schmelzgeschwindigkeit.

Beispiel 2

υ Man arbeitet mit den gleichen Ausgangsmaterialien und in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 1; jedoch wird das pulverförmige feuchte, aus dem Mischer austretende Material der Granulierung durch Einführung in einen sich drehenden Granulator ausgesetzt,

4D wobei im Granulator 125 kg Wasser pulverisiert wurden. Man erhält so Granulate von einem Durchmesser von 8 mm, die durch Heizen auf 100 bis 110° C vor dem Chargieren getrocknet sind. Der an der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Gewinn gegenüber dem üblichen Verfahren beträgt 40%.

Beispiel 3

Man arbeitet nach Beispiel 1, setzt jedoch 94,5 kg Natriumcarbonat (anstelle von 164,5) ein sowie 134 kg kaustische Sodalauge mit einer Konzentration von 70%. Dies entspricht einem Zusatz von 45% in Form kaustischer Soda.

Die Mischung wird in einem üblichen Mischei durchgeführt, indem die pulverförmigen, sich au1 Umgebungstemperatur befindenden Materialien durch kaustische Sodalauge von 80° C ergänzt werden. Man erhält eine pulverförmige feuchte Charge analog Beispiel 1, die fähig ist, direkt mittels üblichei Verteiler chargiert zu werden. Der Schmelzgeschwinbo digkeitsgewinn gegenüber dem üblichen Verfahrer beträgt 30%.

Beispiel 4

Man verwendet die Ausgangsmaterialien in der gleichen Anteilen wie nach Beispiel 3, die kaustisch« Sodalauge, die noch 45% des gesamten Na₂O aus macht, besitzt jedoch eine Konzentration von 41,5 % derart, daß 256 kg anstatt 134 kg nach Beispiel 3 zu

Na₂O

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gesetzt werden. Die Mischung wird bei Umgebungstemperatur in einer üblichen Mischungsvorrichtung durchgeführt. Der so erhaltene Brei wird zu seiner Granulierung in eine Düse eingeführt, die Stränge von I cm Durchmesser liefert, die auf 2 cm Länge etwa geschnitten werden. Die so hergestellten Granulate werden bei 100 bis IK)⁰C vor der Speicherung oder dem Chargieren bereitet. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit brohachk'te Gewinn betrügt

Beispiel 5

Bei diesem Beispiel arbeitet man nicht mit Natriumcarbonat. Dieses wird durch kaustische Soda in Laugenform mit 70% Konzentration und einem Gewicht von 216 kg zugesetzt, was dem Einführen von 85% Na,O in Form kaustischer Soda entspricht, wobei die restlichen 15% durch die 47 kg Natriumsulfat zugeführt werden.

Die Mischung wird in einem üblichen Mischer wie im Beispiel 3 angegeben durchgeführt, d. h. die pulverförmigen Ausgangsmaterialien befinden sich auf Umgebungstemperatur, denen man Natronlauge von 80° C zusetzt.

Man erhält eine geringfügig pastenförmigere Masse als in Beispiel 3, diese kann aber genauso wie diese chargiert werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn beträgt 42%.

Beispiel 6

Es wird mit den gleichen Ausgangsmaterialien und in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 5 gearbeitet, das pastenförmige, in der Mischvorrichtung erhaltene Gemisch wird jedoch in einen Drehgranulator gegeben, wo 85 kg Wasser zugesetzt werden. Man erhält Kugelgranulen von einem Durchmesser von 12 mm, die bei 100 bis 110° C vor dem Chargieren getrocknet werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit gegenüber dem üblichen Verfahren beobachtete Gewinn liegt bei 70%.

Beispiel 7

Man arbeitet wie nach Beispiel 6, verwendet jedoch 300 kg kaustische Sodalauge mit einer Konzentration von 50% anstelle von 216 kg bei einer Konzentration von 70%. Die Granulierung wird andererseits ohne Zusatz von Wasser in einer Düse vorgenommen, die Stränge von einem Durchmesser von 8 mm liefert, die auf eine Länge von 15 mm geschnitten werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn liegt hei 70'i, bezogen auf das übliche Verfahren.

Beispiel 8

> Bei diesem Beispiel genauso wie bei den folgenden Beispielen führt man weder Natriumsulfat noch Natriumcarbonat zu. Das Na₂O wird insgesamt in Form d'.-r kaustischen Sodalauge von 70% Konzentration eingeführt, wozu 254 kg dieser Lauge notwendig sind. Die Mischung wird in einem Mischer vorgenommen, in den man die pulverförmigen Materialien bei Umgebungstemperatur und die kaustische Sodalauge bei 80° C einführt. Man erhält eine pastenförmige Masse, die direkt in den Glasschmelzofen eingeführt werden r, kann. Der beobachtete Gewinn in der Schmelzgeschwindigkeit Hegt bei 45%.

Beispiel 9

Man arbeitet wie in Beispiel 8, die pastenförmige,

_'o aus der Mischvorrichtung austretende Masse wird aber in einem Drehgranulatpr durch Zusatz von 74 kg Wasser granuliert. Man erhält Kugelgranulate von 10 mm Durchmesser, die bei 100 bis 110° C vor dem Speichern oder Chargieren getrocknet werden. Der

2-> in der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn liegt bei 80%.

Beispiel 10

Man arbeitet wie bei den beiden vorhergehenden nt Beispielen, das Na₂O wird insgesamt in Form von kaustischer Soda eingeführt, jedoch, anstelle Sodalauge von 70 % zu verwenden, arbeitet man mit 178 kg kaustischer fester Soda in Schnitzelform bei 100% Konzentration und einem Wasserzusatz von 22 kg. Das Gemisch wird in einer üblichen Mischvorrichtung bei Umgebungstemperatur gebildet. Man erhält eine pulverförmige Charge, die sich für eine Beschickung mit den üblichen Verteilereinrichtungen eignet. Der in der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn 4(i liest bei 45%.

Beispiel 11

Man arbeitet wie nach Beispiel 10, verwendet jedoch 156 kg kaustische feste Soda in Schnitzelform bei 100% Konzentration und 44 kg Sodalauge mit einer Konzentration von 50%. In der Mischvorrichtung erhält man eine pulverförmige Charge, die als Beschickung direkt verwendet werden kann und die zu einem Gewinn in der Schmelzgeschwindigkeit von

-,ο 45% führt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas, in der als basische Oxyde Oxyde der Alkalimetalle und der Erdalkalimetalle sowie des Magnesiums eingesetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der die Alkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus Hydroxyden dieser Metalle besteht und daß gleichzeitig wenigstens ein Teil der die Erdalkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus den freien Oxyden dieser Metalle gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdalkalioxide Rohdolomit und ungelöschter Kalk verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Erdalkalioxide Kalkstein bzw. Caliumcarbonat und gebrannter Dolomit verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdalkalioxide gebrannter Dolomit und ungelöschter Kalk (Calciumoxyd) verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxide der Alkalimetalle wenigstens teilweise in Form einer wäßrigen Lauge zugeführt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkalimetallhydroxid kaustische Soda verwendet, die mengenmäßig wenigstens 25% des Natriumoxids darstellt, welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases übergeht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische Soda in Form einer Lauge mit einer Konzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent eingeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische Soda in Form einer Lauge mit einer Konzentration zwischen 60 und 75 Gewichtsprozent zugeführt wird und im schmelzflüssigen Zustand den anderen Ausgangsmaterialien zugegeben wird, wobei die so vorbereitete Charge bei einer Temperatur gehalten wird, die bis zum Einführen in den Glasofen 75° nicht überschreitet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische Soda wenigstens teilweise in Form fester Soda mit 100% NaOH eingeführt wird.

K). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis (S, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete kaustische Soda wenigstens 55% des Natriumoxids darstellt, welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases eingeht, und in Form einer wäßrigen Lauge mit einer Konzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent zugeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis ft, dadurch gekennzeichnet, daß die Charge im Granukitzustand zugeführt wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas, in der als basische Oxyde Oxyde der Alkalimetalle und der Erdalkalimetalle sowie des Ma-

ϊ gnesiums eingesetzt sind.

Durch die NL-PS 6600439 ist es bekannt, eine übliche verglasbare Charge, welche Sand, Feldspat, Kalkstein, Dolomit und Natriumkarbonat enthält, nicht mit Wasser, sondern mit einer wäßrigen Lösung

ίο kaustischer Soda festgelegter Verdünnung zu befeuchten. Hierdurch soll allerdings nur ein Anfeuchten der Charge, um die Verbreitung von Staub zu vermindern, herbeigeführt werden.

Andererseits ist es bekannt, die verglasbaren bekannten Chargen sowie die Erdalkalimetalle wie die Alkalimetalle in Form von Karbonaten zuzuführen.

Andererseits ist e:, bekannt (GB-PS 1090256) zur Herstellung einer verglasbaren Charge ein Produkt zu

2(i verwenden, das aus einer Vorreaktion zwischen ungelöschtem Kalk und einer Lösung kautischer Soda stammt, wobei die Lösung höchstens 70% NaOH aufweisen soli, damit das erzeugte Calcium-Natrium-Doppelkarbonat wenigstens 5% Wasser enthält.

Bekannt waren andererseits Oxyde und Hydroxyde für übliche Karbonate zu substituieren, allerdings nur einzeln: ihre, gleichzeitige Anwendung wurde weder als durchführbar noch als vorteilhaft angesehen, insbesondere deswegen, weil bisher Substitutionen in

ι« größerem prozentualen Anteil überhaupt nicht möglich waren. Vorteile resultieren hieraus nur für ganz genau festgelegte Korngrößen, was für die Herstellung in industriellem Maßstab, insbesondere für Glasherstellung, praktisch uninteressant war.

)-, Durch die Maßnahme nach der Erfindung sollen Beschränkungen hinsichtlich genau festgelegter Granulometrie der Einsatzmaterialien in industriellem Maßstab vermieden und ein vorzeitiges schnelles Erstarren umgangen werden. Die Nachteile der Einzel-

M. Substitutionen sollen nicht in Kauf genommen werden; eine erhöhte Schmelzgeschwindigkeit, auch ohne Vorreakti&n oder dergleichen, soll sich ergeben. Erreicht wird dies erfindungsgemäß dadurch, daß wenigstens ein Teil der die Alkalimetalloxyde zuführenden

4i Verbindungen aus Hydroxyden dieser Metalle besteht und daß gleichzeitig wenigstens ein Teil de·· die Erdalkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus den freien Oxyden dieser Metall gebildet wird.

Diese bisher nicht mögliche doppelte Substitution

,ο und der synergistisclie Effekt dieser Doppelsubstitution waren es, die zu Vorteilen führten, die durch Einzelsubstitutionen nicht erreichbar waren.

Es stellte sich eine prozentuale sprunghafte Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit ein; keinerlei Be-

-,-) grenzungen hinsichtlich der Anteile, in denen sich die Gemengebestandteile als Alkalimetallhydroxyde und Erdalkalimetallhydroxyde zuführen lassen, waren in Kauf zu nehmen.

Die Nachteile hinsichtlich der Verwendung freien

_W] Kalks oder calcinierten Magnesiumoxyds in der verglasbaren Charge treten nicht mehr auf.

Um die Vorteile nach der Erfindung besser demonstrieren zu können, wurden zunächst Chargen verglasbarer Ausgangsmaterialien unterschiedlicher Zu-

_hr, sammensetzung hergestellt, die Kalkstein und/oder Dolomit enthielten und die so berechnet waren, daß sie zu zwei Gläsertypen der Zusammensetzung führten, nämlich: