DE2213675A1

DE2213675A1 - Verglasbares Gemisch und Verfahren und Anlage fur seme Herstellung

Info

Publication number: DE2213675A1
Application number: DE19722213675
Authority: DE
Inventors: Paul Eugene Joseph La Celle Saint Cloud Hochart (Frankreich)
Original assignee: Boussois Souchon Neuvesel SA
Current assignee: Boussois Souchon Neuvesel SA
Priority date: 1971-04-01
Filing date: 1972-03-21
Publication date: 1972-10-12
Also published as: ES401055A1; GB1376473A; FR2135028B1; BR7201826D0; BE780738A; IT952307B; FR2135028A1; AR195665A1

Description

Dr. F. Zumsteln sen. - Dr. E. Attmann Dr. R. Koenigsberger - Dipl. Phya. R. Holzbauer

Dr. F. Zumstoin jun.

Patenlanwalle

8 München 2, Bräuhausstraße 4/III

BOUSSOIS SOUCHOIT NEUVESEL Cas BD

Verglasbares Gemisch, und Verfahren und Anlage fur seine Herstellung.

Die Erfindung betrifft ein verglasbares Gemisch, zur Herstellung von Glasern verschiedener Art, wie Uatriumkalkgläser, Barasilikatgläser und Aluminiumoxyd und Silikate enthaltende Gläser. Die Erfindung betrifft ferner das Verfahren zur Herstellung dieses Gemischs und die Anlage zur Ausübung dieses Verfahrens zur Herstellung dieses Gemischs.

Es wurden bisher zahlreiche Untersuchungen

angestellt, um die Schmelzung der zur Herstellung des Glases dienenden verglasbaren Gemische zu verbessern. Diese Untersuchungen betrafen insbesondere die Zusammensetzung des verglasbaren Gemischs, welche insbesondere verschiedene Hilfsmittel enthalten kann, wie Hochofenschlacke und alkalische Laugen, in welchen ausserdem Aluminiumoxyd· gelost sein kann, sowie den physikalischen Zustand des verglasbaren Gemischs, welches insbesondere die Form von Presslingen, Pastillen oder Körnchen haben kann.

Es ist bekannt, dass der physikalische Zu-

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_ 'J

stand des verglasbaren Gemische in Form von zusammengebackenen Elementen, wie Presslingen oder Körnchen·, eine erhebliche Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit des verglasbaren Gemischs ermöglicht. ■- ·

Es ist ferner bekannt, zur Brikettierung oder Granulierung eines verglasbaren Gemischs verschiedene Methoden zu benutzen, wie Strangpressen mit nachfolgendem Abstechen, Pressen oder Verdichten. Diese Methoden sind jedoch praktisch nicht geeignet, wenn sie unmittelbar auf ein verglasbares Gemisch mit der üblichen Korngrösse angewandt werden, da dies eine übermässige Abnutzung des Herstellungsmaterials ergibt.

Ausserdem ist die Dauer der Vorbereitung

nicht vernachlässigbar, und im Falle einer Hochleistungserzeugung ist ein zu erhebliches und kostspieliges Vorbereitungsmaterial erforderlich.

Es ist ferner vorgeschlagen worden,diesem

Nachteil dadurch abzuhelfen, dass als Granulierapparate eine Drehtrommel oder ein Granulierteller benutzt werden. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass diese praktisch nicht mit üYiichen verglasbaren Gemischen benutzt werden können, deren Korngrösse nicht sehr fein ist und sich über einen weiten Bereich (von etwa 0,1 bis 2 mm) erstreckt. Dies hat eine schlechte Ausbeute an dem Granulierteller zur Folge, was eine Wiedereinführung der Produkte in den Herstellungsprozess erfordert, die Anlage komplizierter macht und den Gestehungspreis in unzulässiger Weise erhöht. Die Benutzung des Granuliertellers ist daher für die industrielle Herstellung ausgeschlossen, wenn nicht sichergestellt werden kann, dass der Wirkungsgrad derselben praktisch 100$ beträgt.

Um diesen Beschränkungen abzuhelfen, ist

vorgesehen worden, das ver^lasbare Gemisch vor seiner Formung zu unabhängigen Elementen zu mahlen.

Dieses Mahlen kann auf zweierlei Weise erfolgen :

a) Durch getrenntes Mahlen eines jeden Rohstoffs. Gemäss einem früher vorgeschlagenen Verfahren werden die Bestandteile und insbesondere die am schwersten schmelzbaren Stoffe, wie Kieselerde, zu einer solchen Feinheit gemahlen,

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dass mehr als 50$ derselben eine unter 20 Mik^-ron liegende Abmessung haben. Diese Bedingung erfordert sehr kostspielige Behandlungen und zahlreiche Maßnahmen (zahlreiche häufige Korngrössenanalysen, Notwendigkeit eines hohen Reinheitsgrades, Fehlen von Eisen, welches durch die Kugeln der Mühle eingeführt werden kann, Yerdampfungsgefahr, Schwierigkeiten beim Transport und beim Mischen). Die Erfahrung hat ferner gezeigt, dass, wenn die Teilchen die obige Feinheit haben, die Schmelzgeschwindigkeit paradoxalerweise abnimmt, wahrscheinlich infolge einer oberflächlichen Sinterung des Gemischs in dem Bad, welche das Entweichen der Gase verhindert. Aus allen diesen Gründen hat ein derartiges Verfahren keine praktische Anwendung gefunden.

b) Durch Mahlen des gesamten verglasbaren Gemischs. Auf dieses gleichzeitige Mahlen der Bestandteile des Gemischs, z.B. mittels einer Kugelmühle, folgt gemäss einer bekannten Technik eine Granulierung mit der Drehtrommel· Es ist ferner vorgeschlagen worden, wie oben angegeben, den Granulierteller zur Bildung der Körnchen zu benutzen. Der Gebrauch dieses Apparats ist zwar in der Zementindustrie üblich, dies ist jedoch in der Glasindustrie nicht der Fall, da die Erfahrung gezeigt hat, dass es schwierig war, mit diesem Apparat eine sehr hohe Ausbeute zu erhalten. So ware bei einem verglasbaren Gemisch, bei welchem mehr als 50$ der Bestandteile eine unter Mikron liegende Abmessung haben, die Ausbeute der Granulierung mit dem Granulierteller kleiner als 50$, was eine Wiedereinführung der Produkte in den Herstellungsprozess erfordern und die stündliche Ausbeute bei der Herstellung begrenzen würde·

Die Erfindung bezweckt, diesen Nachteilen und Beschrankungen abzuhelfen.

Hierfür ist erfindungsgemäss das verglasbare Gemisch, welches durch eine gemahlene Mischung von Produkten, wie Sand, Kalkstein, Dolomit, Karbonaten und.anderen verglasbaren Produkten gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Elementarprobe des Gemischs folgenden Feinheitsbedingungen genügt .:

- ihre spezifische Oberfläche liegt zwischen 1500 und 7500 cm /g, und vorzugsweise zwischen 2800 und 6000 cm /g ;

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- die Korngrößenverteilung ihrer Bestandteile ist so beschaffen, dass der Ruckstand bei einem Sieb mit Maschen von 150 Mikron zwischen 0 und 35$_f und vorzugsweise zwischen 0,5 und 12$ liegt.

Die Erfahrung hat nämlich gezeigt, dass diese Bedingungen bei ihrer gleichzeitigen EriüHang eine bemerkenswerte Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit des Gemische gestatten. Die Bezugnahme auf ein Sieb mit Maschen von 150 Mikron kommt dadurch zustande, dass ein derartiges Sieb im allgemeinen zur Kennzeichnung der Korngrösse eines Gemischs benutzt wird.

Das Gemisch wird in Kornchenform vorzugsweise durch Einarbeitung eines Bindemittels gebracht, welches wenigstens teilweise durch die in die Zusammensetzung des Glases eintretenden Oxyde gebildet wird, die gewünschte mechanische Festigkeit ergibt und die Bildung von Staub verhindert. Dieses Bindemittel kann in an sich bekannter Weise durch Natriumsilikat oder durch eine alkalische Natron- oder Kaliumlauge gebildet werden.

Innerhalb des bevorzugten Bereichs (2800

bis 6000 cm /g und Siebrückstand bei 150 Mikron zwischen 0,5 und 12$)hat die Erfahrung das unerwartete Ergebnis gezeitigt, dass selbet unter den üblichen industriellen Bedingungen (d.h. ohne strenge überwachung der Arbeitsbedingungen) die Ausbeute der Granulierung mit dem Granulierteller genannten Apparat in die unmittelbare Nahe von 100$ kam. Die unerwartete Beziehung zwischen den Feinheitsbedingungen des verglasbaren Gemischs zur Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit und der praktisch der Einheit entsprechenden Ausbeute der Granulierung mit dem Granulierteller unter industriellen Bedingungen bildet eine der Entdeckungen, auf welchen die vorliegende Erfindung beruht.

Die Erfahrung hat ferner gezeigt, dass es

selbst ausserhalb des oben definierten bevorzugten Bereichs möglich war, im Laboratorium und in geringer Menge eine Granulierung mit dem Granulierteller mit einer annehmbaren Ausbeute vorzunehmen, vorausgesetzt, dass die Granulierung besonders sorgfältig überwacht wird.

Gemass einer bevorzugten Ausführung der

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Erfindung genügt für die Herstellung eines Natriumkalkglases mit einem durch Silikat von Natrium oder von gelöschtem Kalk gebildeten Bindemittel die Zusammensetzung nach dem Mahlen und vor der Granulierung folgenden Merkmalen : ■

Grenzwerte Bevorzugte Werte

- spezifische Oberflache 1500-7500 cm²/g 35ΟΟ-6ΟΟΟ cm²/g■ Korngrössenverteilung :

- Siebrückstand bei 315 Mikron 0-3$ 0-1$

- Siebrückstand bei 150 Mikron 0-35$ 0,5- 5$

- Siebrückstand bei 100 Mikron 3 - 60 $ 10 - 25 $

- Siebrückstand bei 60 Mikron 15 - 65 $ 20 - 50 $

In dem erwähnten Pail eines Natriumkalkglases kann als Bindemittel eine alkalische Natrium- oder Kaliumlauge benutzt werden, welche im Höchstfall 25 bis 50$ der Gesamtheit der alkalischen Körper ersetzt, wobei das Gemisch zweckmässig nach dem Mahlen aber vor der Granulierung den folgenden bevorzugten Merkmalen genügen muss :

- spezifische Oberflache von 2800 bis 6000 cm²/g

- Siebrückstand bei 315 Mikron 0 bis

- Siebrückstand bei 150 Mikron 0,5 bis

- Siebrückstand bei 100 Mikron 10 bis 30$.

Diese für jedes der genannten Bindemittel

angegebenen bevorzugten Merkmale gestatten, eine Granulierausbeute von praktisch 100$ zu erhalten.

Hinsichtlich der Korngrössenverteilung hat

die Erfahrung gezeigt, dass der Siebrückstand bei 150 Mikron das kritischste Merkmal war.

Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung ist die Korngrössenverteilung so beschaffen, dass der Anteil von Teilchen, deren Abmessungen kleiner als 20 Mikron sind, höchstens 30$ beträgt.

Ein dritter bevorzugt zu berücksichtigender

Paktor ist die Homogenität des verglasbaren Gemischs in Kornchenform, welche für jedes Korn etwa zwischen + 1,5$ liegt.

Die Einhaltung dieses Homogenitatsfaktors

hat zur Polge, dass man in jedem Körnchen (dessen Durchmesser zweckmässig zwischen 8 und 12mm und dessen Gewicht zwischen 0,5 und 1 g liegt) die Gesamtzusammensetzung des verglasbaren

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Gemische mit einer Genauigkeit von + 1,5$ wiederfindet.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass mit den verglasbaren Gemischen der obigen Art folgende technische Vorteile erhalten werden :

a) Eine überraschende Zunahme der Schmelzgeschwindigkeit um 85 bis 110$, je nach der Feinheit des gemahlenen verglasbaren Gemische in den Grenzen, welche mit. der Granulierung im Verhältnis zu der Benutzung des ungemahlenen und nicht granulierten Gemischs vereinbar sind. Unter Bezugnahme auf die gleichen ungemahlenen und nicht granulierten Gemische erwähnen die bekannten Verfahren eine mögliche Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit von nur 30 bis 60$.

b) Pur eine gegebene spezifische Oberfläche des gemahlenen verglasbaren Gemischs sind der Abnutzungsgrad der Kugeln und der Teile der Mühle sowie der Energieverbrauch kleiner, als wenn jeder Bestandteil getrennt gemahlen würde.

c) Eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit der Kornchen, welche den Staub während der Handhabungen in Fortfall bringt.

d) Falls das Gemisch mit einem Bindemittel

granuliert wird, ermöglichen die obigen Bedingungen, bei einer Granulierung mit dem Granulierteller eine Ausbeute von 100$ zu erhalten, was für die wirtschaftliche Bedeutung des Verfahrens sehr wesentlich ist. Die Erfindung nutzt so die unvermutete Beziehung zwischen den günstigsten Bedingungen für die Feinheit und die Korngrossenverteilung für das Schmelzen des Gemischs einerseits und für seine Granulierung andererseits aus.

Die Gesamtheit dieser Vorteile gestattet,

bei den üblichen Natriumkalkgläsern unter den üblichen Fabrikationsbedingungen den Einsatz der öfen zu verdoppeln, oder bei gleichem Einsatz Glaser bei niedrigeren Temperaturen herzustellen, was einen geringeren Energieverbrauch sowie eine Verlängerung der lebensdauer der öfen zur Folge hat. Bei schlecht schmelzbaren Gläsern, wie Aluminiumoxyd und Silikate enthaltenden Gläsern, genügt es, eine Schmelztemperatur zu erreichen, welche mit der der Natriumkalkgläser unter den üblichen Bedingungen vergleichbar ist.

Nachstehend sind als nicht beschränkende

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Beispiele gewisse besondere Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.

Die Erfindung ist in erster Linie auf Natriumkalkgläser anwendbar, welche etwa 90$ der Weltglasproduktion darstellen. Die Hauptbestandteile dieser Gläser sind Kieselerde,, alkalische und erdalkalische Oxyde und Aluminiumoxyd und entsprechen etwa folgenden Verhältnissen :

SiO₂ 66 bis 75$

Alkalische Oxyde

(Na₂O, K₂O) 8 bis 18$

erdalkalische Oxyde

(CaO,MgO,BaO) 6 bis 15$

Aluminiumoxyd 0, 5 bis 3,5$

Mit diesen Gemischen können folgende Bindemittel benutzt werden :

- Natrium und Kalium in Form von Laugen, welche 20 bis 40$ der gesamten in dem Glas enthaltenen alkalischen Oxyde darstellen ;

- Natriumsilikat. (SiO, Na₂), welches 5 bis

20$ der gesamten in dem Glas enthaltenen alkalischen Oxyde darstellt ;

- gelöschter Kalk Ca(OH)₂, welcher 50 bis

100$ des gesamten in dem Glas enthaltenen Kalziumoxyds darstellt.

Die Benutzung von Natriumsilikat oder gelöschtem Kalk als Bindemittel verändert, wie oben ausgeführt, nicht die Feinheitskenngrössen des gemahlenen verglasbaren Gemisehs, wenn man einen Granulierwirkungsgrad von etwa 100$ erhalten will. Dagegen erleichtert die Benutzung von alkalischen Laugen für eine vergleichbare Korngrösse die Granulierung und ermöglicht die Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit,. Beispiel 1

Zur Hefstellung von 1000g Spiegelglas, dessen

verschiedene Bestandteile in Oxydgewichten folgende Prozentsätze haben :

SiO₂ 70,70

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₂O₃ 0,65

^Ia2°-J 14,65

CaO 9,85

MgO 3,95

SO₃ 0,20

geht man von dem folgenden Gemisch aus :

Sand 678,50 g

Kalkstein 63,71 g

Dolomit 197,48 g

Feldspat 20,70 g

CO₃Na₂ 203,50 g

SO₄Na₂ 21,26 g

SiO₃Na₂ (Bindemittel) 30,60 g

Dieses Gemisch wird so hergestellt, dassjes

nach dem Mahlen und dem Homogenisieren aber vor der Granulierung folgenden Peinheitsbedingungen genügt :

Spezifische Oberflache : 4300 cm /g Siebrückstand bei 350 Mikron : 0 # Siebrückstand bei 150 Mikron : 1,5 Siebrückstand bei 100 Mikron : 12,5 Die Homogenität der Körnchen wird auf + 1 ,29δ eingestellt.

Die Festigkeit der Körnchen nach der Trocknung in einem Luftstrom bei 5O⁰C beträgt 8 kg.

Wenn man mit der in der Mitteilung 56 des

siebenten internationalen Glaskongresses (Brüssel 1967) beschriebenen Methode von A. und F. PONS die Schmelzgeschwindigkeit des erfindungsgemäss vorbereiteten verglasbaren Gemische mit der des gleichen ungemahlenen und nicht granulierten Gemische vergleicht, stellt man eine Verbesserung von 85$ fest.

Wenn man durch feineres Mahlen die Feinheit

auf einen solchen Wert bringt, dass die spezifische Oberfläche gleich 5800 cm /g wird, erhält man eine Zunahme der Schmelzgeschwindigkeit von 110$ gegenüber dem gleichen ungemahlenen und nicht granulierten Gemisch.

Oberhalb.einer gewissen Feinheit wird jedoch die Mahüdatier zu gross und gleicht nicht mehr den durch

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eine grössere Schmelzgeschwindigkeit erhaltenen Vorteil aus.

Gleichseitig hat die Erfahrung gezeigt, dass die obigen erfindungsgemassen Gemische gestatten, an dem Granulierteller eine (durch das Verhältnis der Menge der austretenden Körnchen zu der Menge des eingeführten pulverformigen Materials definierte) Granulierausbeute von 100$ zu erhalten.

Die erfindungsgemassen Körnchen besitzen

eine bemerkenswerte Abriebfestigkeit, wie dies die nachstehenden vergleichenden Versuche gezeigt haben :

Es wurden verglasbaren Gemischen entsprechende Körnchen sowie Zementrohprodukten entsprechende Körnchen mit der gleichen spezifischen Oberflache hergestellt. Diese Körnchen wurden in eine Trommel von 100 mm Durchmesser und 225 mm Lange gebracht, deren Aussenflache durch ein Sieb mit einer Maschengrösse von 1,2 mm gebildet wurde, und welche sich mit 1 U/min drehte.

Pur den Vergleich der Abriebfestigkeit, ausgedruckt in Prozenten des aus der Trommel durch die Maschen des Siebes austretenden Materials erhalt man folgende Werte : Umdrehungszahl Gläskörnchen Zementkörnchen 25 0,003 0,3

50 0,005 0,6

75 0,009 1,0

100 0,011 2,5

Die Messung der Homogenität kann an den

Körnchen mittels eines Kalzimeters vorgenommen werden, in welches man den Stoff eines vorher gemahlenen Körnchens schickt, wobei dieses Kalzimeter in Punktion der vollständigen chemischen Analyse des verglasbaren Gemischs geeicht wurde. Als Beispiels sei angegeben, dass der erfindungsgemäss geforderte Homogenitätsgrad von + 1,5$ fur die Zusammensetzung eines jeden Körnchens mit dem Homogenitätsgrad von + 3$ zu vergleichen ist, welcher an Proben von 100 g der üblichen verglasbaren Gemische festgestellt wurde.
Beispiel 2.

Zur Herstellung von 1000 g eines druckfesten

Flaschenglases, dessen verschiedene Bestandteile in Oxydgewichten folgende Prozentsätze haben :

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SiO₂ 70,85

Al₂O 2,54

₂ 0,19

Pe₂O, 0,08

CaO 9,28

MgO 1,57

^Na2°! 15,19

κ₂ο )

SO, 0,30

wird von dem nachstehenden Gemisch ausgegangen :

Sand 625 g

Feldspat 140 g

Kalkstein 138 g

Dolomit 42 g

Natriumkarbonat 203 g

Natriumsulfat 16g

Natriumsilikat

(Bindemittel) 30,4 g

Nach dem Mahlen und Homogenisieren,jedoch

vor der Granulierung entspricht dieses Gemisch folgenden Feinheitsbedingungen :

Spezifische Oberfläche 3600 cm /g Korngrößenverteilung :

■ Siebriickstand bei 315 Mikron : 0,5 9^ Siebrückstand bei 150 Mikron : 2 fl Siebrückstand bei 5 00 Mikron : 13 $ Homogenität + 1,5 $.

Beispiel 3.

Zur Herstellung des gleichen Glases wie bei

Beispiel 1 ;jedoch unter Benutzung einer 50#igen Natronlauge als Bindemittel wird von folgendem Gemisch ausgegangen :

Sand 697,50 g

Kalkstein 63,71 g

Dolomit 197,48 g

Feldspat 20,70 g C0,Na_o

141,95 g 209342/0711

SO₄Na₂ 21,26 g

Ferner wird an dem Granulierteller eine wässerige Xtznatronlösung (50$ige Sodalauge) in einer Menge von 131,00 g benutzt.

Nach, dem Mahlen und Homogenisieren, jedoch vor der Granulierung hat das Gemisch folgende !Peinheitseigenschaften:

Spezifische Oberfläche 4150 cm /g Korngrossenverteilung :

Siebrückstand bei 315 Mikron : 0,5 % Siebrückstand bei 150 Mikron : 0,7 $ Siebrückstand bei 100 Mikron : 15,5 ^ Homogenität : + 1,5 #.

Nach dem Granulieren und Trocknen der Körnchen bei 110⁰C während 30 Minuten beträgt die Festigkeit der Körnchen 10 kg.

Wenn man die Schmelzgeschwindigkeit des so

hergestellten Gemischs mit der des gleichen ungemahlenen und nicht granulierten Gemischs vergleicht, stellt man eine Verbesserung von 90$ fest, während die Granulierausbeute an dem Granulierteller 100$ betragt.

Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung ist die Herstellung von verglasbaren Gemischen vorgesehen, bei welchen leicht eine Hydrolyse der alkalischen Halogenide vorgenommen werden kann.

Hierfür werden in dem Gemisch die alkalischen

Salze (Natriumkarbonat und -Sulfat) durch Natriumchlorid ersetzt. Beispiels 4.

In dem Rahmen der obigen Anwendung wird zur

Herstellung des gleichen Glases wie bei Beispiel 1 von folgendem Gemisch ausgegangen :

Sand _c 678,50 g

Kalkstein 77,00 g

Dolomit 178,30 g

Feldspat 20,70 g

Seesalz 301,00 g

Natriumsilikat(Bindemittel) 30,60 g. Nach dem Mahlen und Homogenisieren hat das Gemisch folgende JPeinheitseigenschaften :

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Spezifische Oberflache 4200 cm²/g Korngrössenverteilung :

Siebruckstand bei 315 Mikron : 0,8 ^ Siebrückstand bei 150 Mikron : 1,2 ?S Siebruckstand bei 100 Mikron : 14,5 1° Die Homogenität beträgt + 1,3 #.

Nach der Trocknung bei 40⁰C haben die Kornchen, welche noch Tfo Wasser enthalten, eine mechanische Festigkeit von 8 kg.

Die Hydrolysebehandlung, welche darin besteht, auf die Körnchen Wasserdampf im Verhältnis von 500 g bis 1 kg Je kg des verglasbaren Gemische zu leiten, erfolgt während einer Stunde unter allmählicher Erwärmung zwischen 200⁰C und 79O⁰C. Die Hydrolysereaktion entspricht folgender Formel :

2 NaCl + H₂O ^r=*2 HCl + Na₂O.

Der in den Kornchen verbleibende Chlorgehalt ist kleiner als 0,5$> so dass die Ausbeute der Hydrolysereaktion über 99*5f° beträgt.

Man kann die in dem Rahmen dieser Anwendung

erhaltenen günstigen Ergebnisse dadurch erklären, dass die von dem Granulierteller kommenden Körnchen einen veränderlichen Wassergehalt (von etwa 10 bis 15$) haben. Bei Erhitzung dieser Körnchen nimmt ein Teil des Wassers an der Hydrolysereaktion teil, während der andere Teil ausgeschieden wird, dabei aber in Jedem Körnchen kleine Kanäle schafft, welche dem an der Reaktion teilnehmenden Wasserdampf ermöglichen, bis ins Innere des Körnchens einzudringen, wobei sie ausserdem einen leichten Austritt der Restgase gestatten. Diese Bedingungen begünstigen die Hydrolysereaktion weitgehend.

Die Erfindung ist auch auf Borosilikatgläser

anwendbar. Man bezeichnet so Gläser, deren Gehalt an B₂O, grosser als 5$ ist, während der ^ehalt an alkalischen Oxyden nicht 10% übersteigt.

Die mit diesen Gläsern benutzbaren Bindemittel sind folgende :

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- Natron oder Kalium in ) 50 bis 100$ der Gesamtheit Porm von Laugen ) der in dem Glas enthaltenen

- alkalische Silikate J alkalischen Oxyde

- gelöschter Kalk 50 bis 100$ des gesamten in

dem Glas enthaltenen CaO.

Beispiel 5«

Zur Herstellung von 1000 g eines Pyrexglases,

dessen verschiedene Bestandteile in Oxydgewichten folgende Prozentsätze haben :

SiO₂	79,42	wird von folgendem Gemisch ausgegangen :	795,40	g
B₂O₃	12,60	Sand	8,00	g
Al₂O₃	2,92	Kalkstein	46,72	g
CaO	0,42		14,60	g
Na₂O	3,66		223,00	g
K₂O	0,98	hydriertes Aluminiumoxyd	72,00	g.
CO₃K₂
Borsäure


Natriumsilikat (Bindemittel)

Nach dem Mahlen und Homogenisier en, jedoch

vor der Granulierung hat dieses Gemisch folgende Peinheitseigenschaften :

Spezifische Oberfläche 3500 cm²/g Korngrossenverteilung :

Siebrückstand bei 350 Mikron : 0 $ Siebrückstand bei 150 Mikron : 0,5 $> Siebrückstand bei 100 Mikron : 14 i° Homogenität : + 1,3 $.

Die Erfindung ist auch auf die sogenannten

Aluminiumoxyd und Silikat enthaltenden Gläser anwendbar, welche als Hauptbestandteile in Oxydgewichten des hergestellten Glases enthalten :

Kieselerde . 55 bis 80 $

Aluminiumoxyd 10 bis 30 $

Oxyd aus der Reihe MgO,CaO,ZnO 2 bis 15 # 209842/0711

Oxyd aus der Reihe Na₂O, K₂O₁Ii₂O 1 bis 7 $ Die benutzbaren Bindemittel sind Natron oder Kalium in Form von laugen, oder alkalische Silikate oder gelöschter Kalk. Diese Bindemittel können selbst in geringer Dosis die Gesamtheit der alkalischen oder erdalkalischen Karbonate ersetzen. Das in Form von Kaolin zugesetzte Aluminiumoxyd besitzt nämlich selbst in geringer Dosis erhebliche Bindemittel eigenschaften.
Beispiel 6.

Zur Herstellung von 1000 g eines Aluminiumoxyd und Silikat enthaltenden Glases, dessen verschiedene Bestandteile in Oxydgewichten folgende Prozentsätze haben :

SiO₂ 71,10

18,00 0,30

CaO 0,28

Ha₂O 0,63

Li₂O 3,55

₃
BrO₅ 0,30

₃ 1,00

₂ 2,00

ZnO 1,80

ZrO₂ 1,34

wird von dem nachstehenden verglasbaren Gemisch ausgegangen :

Sand 516,00 g

Kaolin 448,00 g

Borsaure 5,30 g

Kalkstein 5,00 g

CO₃M₂ 87,53 g

Sb₂O₃ 10,00 g

TiO₂ 20,00 g

ZnO 18,00 g

ZrO₂ . 13,50 g Natriumsilikat (Bindemittel) 12,00 g.

Zum Schmelzen und Läutern dieses ungemahlenen und nicht granulierten Gemischs ist mit den bekannten Verfahren eine Temperatur von 1680° C erforderlich.

Nach dem Mahlen und Homogenisieren»jedoch vor dem Granulieren hat dieses Gemisch folgende Eigenschaften :

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22	13675
4250	cm /g
0
1
13	fo
+ 1	*,5 .**

Spezifische Oberfläche: Korngrößenverteilung :

Siebrückstand bei 315 Mikron

Siebruckstand bei 150 Mikron

Siebruckstand bei 100 Mikron

Homogenität

Zum Schmelzen und Läutern des Glases unter

Ausgang von dem obigen granulierten Gemisch ist nur eine Temperatur von 153O⁰C erforderlich.

Die Erfindung hat ferner ein Verfahren zur

Herstellung der verglasbaren Gemische der obigen Art zum Gegenstand.

Erfindungsgemäss ist dieses Herstellungsverfahren, welches eine Vormischung des Gemischs mit nachfolgendem Mahlen umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die grossen von der Mühle gelieferten Körner wieder in diese zurückgeführt werden, und dass die Kenngrössen des Mahlvorgangs und die zurückgeführte Menge so eingestellt werden, dass für das Gemisch die oben angegebene Feinheit erhalten wird.

Zur Erzielung der gewünschten Feinheit des

Mahlgutes kann man bei einer Kugelmühle insbesondere folgende Grossen beeinflussen :

- die am Eingang zugeführte Rohstoffmenge

- die Abmessungen der wieder zurückgeführten Korner und die Menge derselben

- die Drehzahl der Mühle

- die aktive Belastung der Mühle (Menge und Abmessungen der Kugeln).

Erfindungsgemäss ist insbesondere vorgesehen, die Korner wieder in die Mühle zurückzuführen, deren Abmessung 150 Mikron übersteigt, und einen Rückführungsgrad von etwa 2 bis 10 einzustellen. Dies bedeutet insbesondere, dass das Verhältnis zwischen der Menge der grossen zurückgeführten Korner und der des der Mühle zugeführten Rohstoffs zwischen den obigen Grenzen liegt.

Die Kontrolle der spezifischen Oberfläche

kann schnell mit dem Apparat LEA und NTJRSE und die der Korngrossenverteilung durch schnelle Messung des Siebrückstands bei

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einem Sieb von 150 Mikron und gegebenenfalls von 100 Mikron erfolgen»

Die erforderlichen Einstellungen können ohne Schwierigkeiten von dem Fachmann für eine gegebene verglasbare Mischung festgestellt werden, damit diese den erfindungsgemässen Feinheitsbedingungen entspricht.

Nach Herstellung dieser Bedingungen bemüht

man sich, sie während der ganzen Herstellung aufrecht zu erhalten.

Dem Mahlen geht vorzugsweise eine Trocknung

der verglasbaren Mischung voraus, welche entweder mit der Flamme eines Propanbrenners oder durch Heissluft erfolgt. Die Temperatur der Gase oder der Heissluft schwankt je nach dem Feuchtigkeitsgehalt des Rohstoffs zwischen etwa 150 und 250⁰C.

Gemäss einem vorteilhaften Merkmal des erfind ungsgemäs sen Verfahrens wird die Gesamtheit der Bestandteile des Gemische einschliesslich der als Bindemittel dienenden Phase vor dem Mahlvorgang einem Yormischen unterworfen·

Dieses Vormischen erfolgt vorzugsweise dadurch, dass diese Bestandteile in einen Mischer mit lotrechter Achse (z.B. einen EIRICH-Mischer) wahrend einer gegebenen Zeit (von z.B. 3 bis 5 Minuten) eingeführt werden.

Die erfindungsgemässe Vormischung ist dadurch

bemerkenswert, dass kein Wasser in den Mischer eingeführt wird, da die einzige vorhandene wasserige Phase die von dem Bindemittel herrührende ist, wenn dieses durch eine alkalische Lauge gebildet wird.

Gemäss einem weiteren Kennzeichen des erfin-

dungsgemässen V_erf_anrens umfasst dieses einen Vorgang zur Homogenisierung des aus der Mühle kommenden Gemische.

Dieser Vorgang erfolgt zweckmassig durch

ein Mischen und Durchrühren des gemahlenen Rohstoffs in einem Bett mit Wirbelschichtung.

Dank dieser der Granulierung vorausgehenden Homogenisierung können die erfindungsgemäss für die Kornchen vorgesehenen Homogenitätsbedingungen leichter eingehalten werden.

Gemass einem vorteilhaften Merkmal des erfin-

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dungsgemässen Verfahrens wird dem verglasbaren Gemisch vor dem Mahlen und dem Granulieren ein Bindemittel zugesetzt, welches wenigstens teilweise durch eines der in der Zusammensetzung des Glases enthaltenen Oxyde gebildet wird.

Gemäss einem weiteren wesentlichen Merkmal

der Erfindung wird das Gemisch der Bestandteile der verglasbaren Mischung zur Granulierung einem Granulierteller zugeführt.

Dieses Gemisch kann mit Wasser besprengt

werden, oder gemäss einer Ausfuhrungsabwandlung, wenn das Bindemittel durch eine alkalische Lauge gebildet wird, kann diese zur Besprengung des Restes des Gemischs dienen.

Die Benutzung eines Granuliertellers zum

Granulieren von verglasbaren Gemischen ist bekannt. Dieses Mittel wurde jedoch bisher praktisch wegen des grossen Siebrückstandes des ^ellers nicht angewandt, während die erfindungsgemässen bevorzugten Feinheitsbedingungen gestatten, industriell eine Ausbeute an dem Granulierteller von 100 $ zu erhalten, was ein unerwartetes Ergebnis darstellt.

Der kritische Charakter-der erfindungsge-

mässen bevorzugten Feinheitsbedingungen (spezifische Oberfläche 2800 bis 6000 cm /g - Siebrückstand bei 150 Mikron zwischen 0,5 und 12$) geht deutlich aus den nachstehenden Versuchen hervor :

a) Spezifische Oberfläche 1500 cm²/g Korngrossenverteilung :

Siebrückstand bei 315 Mikron 1 $ Siebrückstand bei 150 Mikron 32 $> Siebrückstand bei 100 Mikron 58 $. Im Laboratorium erhält man unter grossen

Schwierigkeiten mit einem Fachpersonal eine Granulierausbeute von 80$. In industriellem Maßstab beträgt die Ausbeute an dem Granulierteller grossenordnungsmässig 20$, und die Homogenität ist gleich + 10$, 'so dass die Benutzung des Granuliertellers in industrieller Hinsicht ausgeschlossen ist.

Die Benutzung dieser Kornchen gestattet jedoch die Steigerung der Schmelzgeschwindigkeit des Gemischs.

b) Spezifische Oberfläche 2200 cm /g Korngrossenverteilung :

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Siebruckstand bei 315 Mikron 0,5 % Siebrückstand bei 150 Mikron 25 $> Siebrückstand bei 100 Mikron 35 $. Im Laboratorium kann mit einem Fachpersonal

an dem Granulierteller eine Granulierung mit einer Ausbeute von 100 % vorgenommen werden. Industriell fällt die Ausbeute auf 70$, und die Homogenität betragt + 5%, so dass die industrielle Benutzung des Granuliertellers immer noch ausgeschlossen ist.

Die so erhaltenen Kornchen ergeben immerhin eine Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit gegenüber dem ungemahlenen nicht granulierten Gemisch von|50$.

c) Spezifische Oberfläche 6800 cm²/g Korngrössenverteilung :

Siebrückstand bei 315 Mikron 0 $ Siebrückstand bei 150 Mikron 0 $ Siebrückstand bei 10ü Mikron 7_f5 $· Im Laboratorium kann mit einem Fachpersonal mit dem Granulierteller mit einer in der Nähe von 100$ liegenden Ausbeute granuliert werden. Die Homogenität der erhaltenen Kornchen beträgt + 5$.

Industriell kann kaum eine Granulierausbeute

von 60$ überschritten werden. Dies lässt sich dadurch erklären, dass das zu feine Pulver die Neigung hat, an dem Granulierteller, zu kleinen Elementarkörnchen mit einem zwischen 150 und Mikron

250/liegenden Durchmesser zusammenzubacken. Ein zu feines Pulver verhält sich daher wie ein Pulver mit gröberer Korngrösse·

Auch hier erhält man trotzdem eine Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit gegenüber dem losen Gemisch.

Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung werden die Körnchen einem Trockenvorgang unterworfen, bevor sie entweder dem Ofen oder der Einlagerung zugeführt werden. Pur Körnchen ohne Halogenide muss die Restfeuchtigkeit zwischen 3 und 5$ liegen. Bei Halogenide enthaltenden Körnchen kann diese Feuchtigkeit Je nach den späteren Behandlungen zwischen 0,5 und 15$ schwanken.

Wenn das benutzte Bindemittel eine alkalische Lauge ist, erfolgt die Trocknung in einer Trockentrommel, bei welcher die Gastemperatur 130 bis'15O⁰C beträgt.

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Pur eine Trockendauer von 30 Minuten erhält man z.B. eine Restfeuchtigkeit der Körnchen von 4$.

Wenn das benutzte Bindemittel Matronsilikat

oder gelöschter Kalk ist, kann die Trocknung zur Erzielung einer Restfeuchtigkeit von 3,5$ auf zweierlei Weise erfolgen ,:

- in einer Trockentrommel Gastemperatur 50 bis 55⁰C Trockendauer 6 Stunden

- in einem Gitter
Gastemperatur 200 bis 25O⁰C Trockendauer 20 Minuten.

Die Erfindung betrifft auch eine Anlage

zur Ausübung des obigen Verfahrens und zur Herstellung des granulierten verglasbaren Gemischs.

Diese Anlage ist dadurch gekennzeichnet,

dass sie eine Kugelmühle enthält, hinter welcher ein dynamischer Wähler angeordnet ist, welcher, die grossen Korner abscheidet und einen Kreis zur Rückführung dieser Korner zu dem Eingang der Mühle speist«

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der' auf die Zeichnung Bezug nehmenden nachstehenden Beschreibung hervor.

Pig. 1 ist ein Übersichtsschema der verschiedenen Arbeitsgänge des "Verfahrens.

Fig. 2 ist ein vereinfachtes Schema einer industriellen Anlage.

In Pig. 1 sind die das Gemisch bildenden

Rohstoffe schematisch dargestellt, nämlich bei 1 der Sand, bei 2 der Kalkstein, bei 3 der Dolomit, bei 4 das Karbonat, bei 5 die anderen etwaigen Bestandteile und bei 6 das Bindemittel.

Diese Bestandteile werden der Stufe A zugeführt, wo sie eine Vormischung erfahren, worauf sie bei B einer Trocknung und bei C einem Mahlvorgang unterworfen werden. Gegebenenfalls können die Stufen B und C miteinander vereinigt werden, da die beiden Vorgänge gleichzeitig erfolgen.

Das Ausgangsgut des Mahlvorgangs wird einer Siebstufe D zugeführt, wo die Abscheidung der grossen Körner (mit einem Durchmesser von über 150 Mikron) erfolgt, welche

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gemäss 7 wieder in den Behandlungsprozess zurückgeführt werden.

Die Homogenisierstufe mit einem Bett mit Wirbelschichtung ist schematisch bei E dargestellt, wahrend die Granulierung bei F und die Trocknung bei G erfolgen. Die trockenen Kornchen werden entweder dem Ofen H oder der Einlagerung J zugeführt.

Das erfindungsgemasse Verfahren wird vorzugsweise mittels einer Anlage der in Fig. 2 dargestellten Art vor-

in

genommen, welche nachstehend gleichzeitig/einem nur beispielshalber angegebenen Zahlenbeispiel beschrieben ist, welches die Tagesproduktion von 250 Tonnen Körnchen betrifft.

In Pig. 2 sieht man bei 11 den Mischer (z.B. einen EIRICH-Mischer mit lotrechter Achse mit einem Fassungsvermögen von 2 Tonnen).

Der Mischer 11 empfangt das verglasbare Gemisch mit folgender Zusammensetzung je Tonne :

Sand	527,7	kg
Kalkstein	59,8	kg
Dolomit	138,7	kg
Feldspat	16,0	kg
Seesalz	234,1	kg

Feuchtigkeitsgehalt des Gemische 2,4*.

Natriumsilikat
(Bindemittel) 23,7 kg

Diese Bestandteile werden während 4 Minuten

vorgemischt, so dass die Gesamtdauer des Vorgangs (Zufuhr, Mischung, Entleerung) 10 Minuten betragt, so dass der Mischer 11 12 Tonnen in der Stunde vorbereiten kann.

Das vorgemischte Gut wird dem Puffersieb 12 zugeführt, dessen Ausgang mit einem Apparat 13 zur geregelten Dosierung verbunden ist, welcher die Speisung eines in eine Kugelmühle 15 eingebauten Trockners 14 steuert.

Der Trockner 14 enthält einen Masutbrenner, dessen Verbrennungsgase die Trocknung des Gemischs bewirken. Fur ein verglasbares Gemisch mit 2,4$ Feuchtigkeit beträgt die Temperatur der Verbrennungsgase 15O⁰C. Der Trockner 14 ermöglicht die Herabsetzung der Feuchtigkeit des verglasbaren Gemischs auf 0,5?°>

Die Mühle 15 ist eine Kugelmühle. Die Kugelmühlen und ihre Zubehörteile aus Stahl können je nach ihrer

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Einstellung und dem Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe 60g bis 400g Eisen je gemahlene Tonne einführen. Dies ist ohne Nachteil für Flaschengläser und Fenstergläser. Pur weisse Gläser Jedoch, bei welchen der Gehalt an FepO, kleiner als 0,025$ sein muss, sowie fur alkalische Halogenide enthaltende verglasbare Gemische wird die Benutzung von nicht metallischen Kugeln (z.B. aus Meerkieseln oder Korund) vorgesehen.

Die Mühle hat z.B. folgende Kenngrössen :

leistung 580 PS

Durchmesser 3 m

Länge 6 m

innerer keramischer Überzug

Kugeln Korundkugeln von 20 mm

Durchmesser.

Die Mühle 15 ist so eingestellt, dass der Siebrückstand bei 150 Mikron weniger als 1,5$ beträgt·

Hierfür können vorgesehen werden :

- Ein Füllungsgrad (Füllungsgrad der Mühle) von 35$ Korundkugeln.

- Eine Drehzahl von 18,4 U/min.

- Ein Rückführungsgrad der grossen Korner von 250$.

Die Mühle 15 erzeugt so 12,6 Tonnen in der Stunde.

Der Ausgang der Mühle 15 steht mit einem Kettenhebewerk 16 in Verbindung, welches einen Bunker 17 speist, welcher mit einem dynamischen Wähler mit rotierenden Flügeln versehen ist, welcher als Sieb zur Abscheidung der Korner mit einem über 150 Mikron liegenden Durchmesser wirkt. Diese Korner werden der Mühle 15 wieder durch die Rutsche 18 zugeführt, welche sie in den trockner 14 zurückschickt·

Der ^est des Gemische mit der richtigen

Korngrosse wird durch einen Luftforderer 19 einem Kettenhebewerk 20 zugeführt, welches zwei identische Homogenisiersilos 21, 22 speist, welche mit einem System zum Einblasen von Druckluft versehen sind, welches das kornige Gemisch in den Zustand eines Bettes mit Wirbelschichtung bringt. Die überführung des Gutes aus dem Silo 21 in den Silo 22 erfolgt durch

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die Schuttvorrichtung 23.

Das von dem Forderer 24 abgeführte homogenisierte Gemisch hat folgende Zusammensetzung : , .

Spezifische Oberfläche 4200 cm /g Korngrossenverteilung ;

Siebrückstand bei 315 Mikron 0 #

Siebrückstand bei 150 Mikron 1,3 $>

Siebrückstand bei 100 Mikron 11,2 $.

Das homogenisierte Gemisch wird durch den

Forderer 24 dem Puffersieb 25 zugeführt, welches über eine Vorrichtung 26 mit geregelter Dosierung einen Granulierteller 27 speist, dessen Drehscheibe mit dem für die Granulierung erforderlichen Wasser besprengt wird.

Dieses Wasser wird so zugeführt, dass das

Verhältnis zwischen dem Wasser und dem feuchten Gut konstant und z.B. auf 16^ gehalten wird.

Die Stundenleistung des Granuliertellers 27 beträgt 11,9 Tonnen.

Die so gebildeten Körnchen werden der Drehtrommel eines Trockners 28 zugeführt, welcher die Gase eines Brenners 29 empfangt, welche eine mittlere Raumtemperatur von 52⁰C erzeugen.

Die Kornchen verweilen während 20 Minuten in dem Trockner. Sie werden bei 30 abgeführt.

Die Restfeuchtigkeit der Kornchen beträgt 12$.

Ihr Durchmesser beträgt 8 bis 10 mm.

Ihre mechanische Festigkeit beträgt 8 kg.

Ihre Homogenität beträgt + 1,1$.

Die Homogenitätsversuche wurden an den Körnchen und an dem Pulver nach der Homogenisierung vorgenommen. In beiden Fällen ergab sich + 1,1$.

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Claims

hy) Verglasbares Gemisch, insbesondere fur

Natriumkalkglaser, Borosilikatglaser und Aluminiumoxyd und Silikate enthaltende, Glaser, welches durch ein gemahlenes Gemisch von Produkten, wie Sand, Kalkstein, Dolomit, Karbonaten und anderen verglasbaren Produkten gebildet wird, dadurch gekennzeich-

\i net, dass eine Elementarprobe des Gemischs folgenden Feinheits- \.i bedingungen genügt :

- ihre spezifische Oberflache liegt etwa

zwischen 1500 und 7500 cm /g, und vorzugsweise zwischen 2800 und 6000 cm /g ;

- die Korngrossenverteilung ihrer Bestandteile ist so beschaffen, dass der Siebruckstand bei einem Sieb mit einer Maschengrosse von 150 Mikron etwa zwischen 0 und 35$ und vorzugsweise zwischen 0,5 und 12$ liegt.

2.) Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es die Form von Körnchen hat, und zwar dank des Zusatzes eines Bindemittels, welches wenigstens teilweise durch ein Oxyd gebildet wird, welches aus den in der Zusammensetzung des Glases enthaltenen ausgewählt ist.

3.) Gemisch nach Anspruch 2 zur Herstellung

eines Natriumkalkglases, bei welchem das Bindemittel Natriumsilikat ist oder gelöschter Kalk, dadurch gekennzeichnet, dass es nach dem Mahlen und vor der Granulierung folgenden Peinheitsbedingungen genügt :

Spezifische Oberfläche ,: 1500 bis 7500 cm²/g und vorzugsweise 3500 bis 6000 cm²/g
Korngrossenverteilung :

Siebruckstand bei 315 Mikron 0 bis 3# und vorzugsweise 0 bis 1$.

Siebruckstand bei 150 Mikron 0 bis 35$ und vorzugsweise 0,5 bis 5$.

Siebruckstand bei 100 Mikron 3 bis 60$ und vorzugsweise 10 bis 25$.

Siebrückstand bei 60 Mikron 15 bis 75$ und vorzugsweise 20 bis 50$.

4.) Gemisch nach Anspruch 2 zur Herstellung eines Natriumkalkglases, bei welchem das Bindemittel eine al-

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kaiische Lauge ist, dadurch gekennzeichnet, dass es nach dem Mahlen und vor der Granulierung folgenden bevorzugten Peinheitskennzeichen entspricht :

Spezifische Oberfläche \ 2600 bis 6000 cm²/g Korngrössenverteilung :

Siebrückstand bei 315 Mikron von 0 bis Siebrückstand bei 150 Mikron von 0,5 bis Siebrückstand bei 100 Mikronvon 10 bis 5.) Gemisch nach einem der Ansprüche 1 bis

4» dadurch gekennzeichnet, dass der Prozentgehalt von Teilchen mit unter 20 Mikron liegenden Abmessungen höchstens 30# beträgt.

6.) Gemisch nach einem der Ansprüche 2 bis

5, dadurch gekennzeichnet, dass die Homogenität für jedes Körnchen etwa zwischen + 1,5$ im Verhältnis zu dem Gesamtgemisch liegt.

7.) Gemisch nach einem der Ansprüche 2 bis

6, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Abmessung der Kornchen etwa zwischen 8 und 12 mm liegt, wobei das Einheitsgewicht der Körnchen von etwa 0,5 bis 1g geht.

8.) Gemisch nach einem der Ansprüche 2 bis

7f welches vor dem Schmelzen hydrolysiert werden soll, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der alkalischen Salze durch Natriumchlorid, insbesondere in Form von Seesalz, gebildet wird.

9.) Verfahren zur Herstellung eines verglasbaren Gemischs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem das Gemisch gemahlen wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rückführung der grossen Körner zu der Mühle erfolgt, und dass die Kenngrössen des Mahlvorgangs und der Rückführungsgrad so eingestellt werden, dass für das Gemisch die angegebene Feinheit erhalten wird.

10.) Verfahren nach Anspruch 9_t dadurch gekennzeichnet, dass die Rückführung für die Körner erfolgt, deren Abmessung 150 Mikron übersteigt.

11.) Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Hückführungsgrad der grossen Körner etwa zwis .^ 2 und 10 liegt.

12.) Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,

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dadurch gekennzeichnet, dass alle Bestandteile des Gemische einschliesslich der als Bindemittel dienenden Phase vor dem Mahlen einem Vormischvorgang unterworfen werden.

13.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9

bis 12, gekennzeichnet durch einen Vorgang zur Homogenisierung des Gemischs nach dem Mahlvorgang.

14·) Verfahren nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, dass die Homogenisierung des Gemischs durch überfuhrung des gemahlenen Gemischs in den Zustand eines Bettes mit Wirbelschichtung erfolgt.

15·) Verfahren nach einem der Ansprüche 9

bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung der Bestandteile des Gemischs zur Granulierung einem Granulierteller zugeführt wird.

16.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9

bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile des Gemischs vor dem Mahlen einer Trocknung unterworfen werden·

17·) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die gebildeten Körner nach dem Austritt aus dem Granulierteller getrocknet werden.

18.) Verfahren nach einem der Ansprüche 9

bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der alkalischen Salze durch alkalische Halogenide, z.B. Natriumchlorid, gebildet wird, und dass diese vor der Zufuhr des verglasbaren Gemischs in der Warme hydrolysiert werden*

19·) Anlage zur Ausübung des Verfahrens nach

einem der Ansprüche 9 bis 18, gekennzeichnet durch eine Kugelmühle (15), hinter welcher ein dynamischer Wahler (17) angeordnet ist, welcher die grossen Körner abscheidet und einen Kreis zur Rückführung derselben zu dem Eingang der Mühle (15) speist.

20.) Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie hinter der Mühle (15) eine Homogenisierstelle aufweist, welche durch wenigstens einen Silo (21) gebildet wird, welcher mit Mitteln zur Erzeugung eines Bettes mit Wirbelschichtung versehen ist.

21.) Anlage zur Ausübung des Verfahrens nach

Anspruch 19 oder 20, gekennzeichnet durch einen hinter der Mühle angeordneten Granulierteller (27).

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