DE2511262C3 - Herstellungsverfahren für mit härtbarem Faser-Kunstharzvorkondensat gefüllten Faserstoffbahnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren /ur Herstellung von mit härtbarem Kunsthar/vorkondensat gefüllten Fascrstoffbahnen, insbesondere solchen, die /ur Herstellung von Mehr- und Hinschichlpreßstolfen durch Aushärten unter I litze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunsthar/vorkondcnsales zu eier Pulpe, durch Blalthildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Konvektionstrocknung der Bahn mit heißen Gasen.

Hin Verfahren der eben angegebenen Art isl bereits aus »Kunststoffe«, I*>5N. S. I:S¹)/160 bekannt. Im Rahmen dieses bekannten Verfahrens wird jedoch die Konveklionslrockiuing einstufig durchgeführt. Diese Einslufigkeit hat verhältnismäßig lange Trocknungs/eilen /ur Folge und bringt bei jedem Versuch der Verkürzung der Trocknungszeiten durch Erhöhung der Trocknungstemperaturen stets die Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates mit sich.

Ein weiteres Verfahren der eingangs angegebenen Art, jedoch ohne Ausbildung der Trocknung als Konvektionstrocknung, ist bereits in der älteren und nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung P 24 26 995 vorgeschlagen worden. Die spezielle Problematik der Erfindung der älteren Anmeldung liegt jedoch in der

ίο Notwendigkeit der Verwendung besonderer Kunstharzvorkondensate und der Art und Weise und des Zeitpunktes ihrer Einbringung in die Pulpe. Insbesondere bei der dort vorgeschlagenen Angabe besonderer Kunstharzvorkondensate ist dort berücksichtigt wo γι 5 den, daß es sich um solche handeln soll, die eine Trocknung der Bahn zulassen sollen, ohne dabei selbst bereits auszuhärten. Eine Bahntrocknung ohne Aushärtung der Kunstharzvorkondensate ist jedoch stets problematisch. Dies beruht auf der besonderen Art und Weise, in der bislang die Bahnen getrocknet werden. In der Regel werden zum Bahntrocknen Trockenzylinder verwendet, bei denen dann stets die Gefahr besteht, daß infolge der hohen Zylindertemperatur das in der Bahn enthaltene Kunstharzvorkondensat mindestens teilweise, wenn nicht sogar bereits vollständig, kondensiert, so daß die Durchführung der Aushärtung zu einem späteren Zeitpunkt, wie dis eigentlich vorgesehen ist, nicht mehr möglich ist.
Aus der bekannlgemachten deutschen Patentanmel-

}o dung S 18 960 ist jedoch bereits ein Verfahren zum Trocknen von dünnen Stoff- und insbesondere Papierbahnen bekannt, welches Verfahren von Infrarotstrahlen Gebrauch macht. Bei einer derartigen Strahlertrocknung besteht zwar bereits nicht mehr die Gefahr

is einer unmittelbaren teil weisen oder vollständigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates, und zwar wegen des fehlenden Kontaktes mit den bei Trockenzylindern entsprechend hoch aufgeheizten Zylindern. Da aber auch beim Strahlungstrocknen die Gefahr einer übermäßigen Erhitzung der Bahn besteht, ist in der genannten bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung bereits vorgeschlagen worden, die Intensität der Wärmeeinstrahlung auf die Bahn mit abnehmender Feuchtigkeit der Bahn während deren Behandlung zu vcrringern. Durch diese Verringerung der Intensität der Wärmeeinstrahlung läßt sich zwar bereits eine übermäßige Erwärmung der Bahn bei abnehmendem Feuchtigkeitsgrad erreichen; offenbar reicht aber diese bekannte Verringerung auch in der Regel noch nicht

so aus, da in der bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung des weiteren noch vorgeschlagen wird, die Temperatur zusätzlich durch Belüftung zu regeln. Eine besondere Maßgabe, in welchem Ausmaß die Verringerung der Strahlungsintensität erfolgen soll, ist in der

ss bekanntgemachlen Patentanmeldung jedoch nicht angegeben.

Schließlich ist aus der US-PS 32 46 401 bereits bekannt, eine vorenlwässerte Papierbahn dadurch /u trocknen, daß diese über Zylinder geführt wird, deren

(«1 Wandung Durchtriltsölfnungen für einen Hcißluftstrom aufweist. Der durch diese Öffnungen hindurchtretende Ileißluftstrom trocknet die Bahn. Zwar gibt diese US-PS an, daß je nach Anordnung des besonderen I rocken/.ylinders unterschiedliche Temperaluren

f)s für den I leißluftslrom in Frage kommen. Diese besondere Angabe besagt jedoch ausschließlich, daß bei einer Anordnung des Zylinders in demjenigen Durchlaufberuich der Bahn, in welchem die Bahn noch einen

hohen Feuchtigkeitsgehalt besitzt, sehr hohe Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind, während in einem anderen FaIi, bei welchem der Trockenzylinder in einem Bereich der Bahnführung angeordnet ist, in welchem die Bahn bereits einen niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt aufweist, wesentlich niedrigere Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind. Infolge der Verwendung eines Zylinders im Rahmen dieses bekannten Trocknungsverfahrens besteht jedoch auch bei dessen peripherer Durchbrechung zur Hindurchführung des Ileißluftstromes stets die Gefahr, daß ein in der Bahn enthaltenes Kunstharzvorkondensat infolge des Koniaktes mit der Zylinderwandung während der Trocknung aushärtet Darüber hinaus besteht bei einer Bahntrocknung unter Verwendung eines derartigen Trockenzylinders die Möglichkeit, der Bahn stets einen Heißluftstrom mit konstanter Temperatur zuzuführen, so daß bei fortgeschrittener Senkung des Feuchtigkeitsgehaltes die erhebliche Gefahr einer Überhitzung der Bahn und damit Aushärtung des Kunstharzvorkondensates besteht.

Bekannt ist weiterhin die Anwendung der Konvektionstrocknung bei der Herstellung von Papier (Wochenblatt für Papierfabrikation Heft 19,1973, Seite 740). Es ist auch bekannt, solche Trockner bei der Herstellung von Pappen einzusetzen.

Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dieses derart weiterzubilden und zu verbessern, daß keine Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensats während der Trocknung der Bahn besteht, so daß das Kunstharzvorkondensat auch in der fertigen Faserstoffbahn mit Sicherheil in noch härtbarem Zustand vorliegt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge- <<; löst, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgeführt wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunslharzvorkondcnsate liegt und die in der ersten Stufe auf einem Restwassergchalt von nicht unter 10% vorgetrocknete Bahn in einer /weiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise etwa 80 C auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.

Ein wesentliches Merkmal dieses erfindungsgemäßen 4s Verfahrens besteht in der zweistufigen Ausbildung der Konvektionstrocknung. Diese zweistufige Ausbildung beruht auf der besonderen Erkenntnis, daß während derjenigen Phase der Trocknung, während der die Bahn noch einen hohen Feuchtigkeit- bzw. Wassergehalt besitzt, Trocknungsgasc von verhältnismäßig hohen Temperaturen ohne Schaden für die spätere Aushärtbarkcit des Kunstharzvorkondensates anwendbar sind. Während dieser Phase der Trocknung steht nämlich noch so viel Wasser bzw. Feuchtigkeit zur Verfügung, daß durch die durch die Trocknung bedingte Verdampfung so viel Wärme verbraucht wird, daß die an sich hohe Temperatur des Gasstromes /u keiner derartigen Temperaturerhöhung der Bahn führt, die eine vorzeitige Aushärtung des Kimslbirzvorkondcnsales zur (ω Folge hätte. Die in der /weilen Stufe erfolgende weitergehende Trocknung unter Zuhilfenahme eines Gasstroms erheblich niederer Temperatur gehl von der Erkenntnis aus, daß infolge ties durch die erste Trocknungsstulc reduzierten Feuchligkjiis- bzw. Wasser- ds gchalts weniger Feuchtigkeit zur weiteren Verdampfung zur Verfügung steht, so daß die Anwendung eines lleiUuasslromes mit einer Temperatur in der Größenordnung derjenigen der ersten Stufe zwangsläufig eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zur Folge hätte. Zur Vermeidung dieser vorzeitigen Aushärtung wird in der zweiten Stufe lediglich mit einem Gassirom erheblich niederer Temperatur gearbeitet, so daß es bei der in dieser Stufe gegebenen geringeren Verdampfung von Feuchtigkeit zu keiner auch nur örtlichen übermäßigen Erhitzung der Bahn kommt.

Im Hinblick auf die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreichte Vermeidung einer vorzeitigen Aushärtung des Kunslharzvorkondensates in der Bahn ist zu beachten, daß die Trocknung der Bahn im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht in irgcndeinem direkten Kontakt mit einer beheizten Oberfläche, wie z. B. Trockenzylindern, sondern ausschließlich durch Einwirkung heißer Gase, vorzugsweise heißer Luft, im Rahmen der vorstehend näher erläuterten Zweistufigkeit bewirkt wird.

Zum besseren Verständnis der der Erfindung zugrundeliegenden Problematik wird im folgenden noch kurz die zugehörige Technologie erläutert.

Die auf der Siebpartic einer Papiermaschine gebildete Bahn hat an deren Ende normalerweise einen FeststolTgehall von 18 bis 20%, der gerade ausreicht, um der Bahn eine initiale Naßfestigkeit zu verleihen, welche zur Überführung der Bahn in die Preßpartie ausreicht. In dieser Preßpartie wird der llauptteil des noch in der Papierbahn verbliebenen Wassers mechanisch, nämlich durch Pressen zwischen Walzenpaaren, bis auf einen Fcslstoffgehalt von etwa 40 bis 50% entfernt. Eine weitergehende Entwässerung auf mechanischem Wege ist technisch-wirtschaftlich nicht möglich. Die Restlroeknung muß daher durch Verdampfung bewirkt werden. Dies geschieht in der oben zum Stand der Technik angegebenen Weise durch Führen der vorentwässerten Papierbahn über geheizte Trockenzylinder, an Heizstrahlern vorbei über peripher heißluftdurchströmle Trockenzylinder oder durch Konvektionstrocknung. Diese bekannten Trocknungsverfahren haben jedoch die oben bereits angegebene zu starke Erwärmung de" Bahn zur Folge, wodurch bei einer aus einer mit Kunslharzvorkondensalen versetzten Pulpe gebildeten Bahn eine wenigstens teilweise Aushärtung des Kunstharzvorkondensates stattfindet. Auch nach der Trocknung tier Bahn darf das in dieser enthaltene Kunstharzvorkondensat, um ein brauchbares Produkt zu ergeben, nicht zu weit kondensiert sein. Der Kondensationsvorgang darf nur höchstenfalls so weil l'ortgeschritten sein, daß bei der anschließenden Anwendung von Hitze und Druck noch ein ausreichendes Iließ-llärtc-Veihalten gewährleistet ist. Dies war bisher nicht möglich, weil der Schmelzpunkt aller bisher verwendeten Kunslhar/.vorkondcnsatc gemessen nach der Kapillarmelhode, entsprechend DIN 53 181, ziemlich niedrig liegt (elwa 5.i C bis XO C), d. h. niedriger als die bei der bisher üblichen Trocknung an der Bahn feststellbaren Temperaluren. Somit bieten sich an sich zwei Möglichkeiten, nämlich entweder Kunslhar/vorkondensate mit höheren Schmelzpunkten /u verwenden oder die Trockiumgsicmperatur zu reduzieren. Beide Möglichkeilen kommen entweder aus technologischen oder aus wirtschaftlichen Erwägungen nicht in Frage, so daß bereits unter diesem Gesichtspunkt nach einer anderen Möglichkeit zu suchen ist. Eine solche Möglichkeil stell! das erllndungsgemäße Verfahren dar, tlas völlig von ilen naheliegenden Möglichkeiten abliegend bewußt von sehr hohen Trocknungs-

temperature^ zumindest in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung, Gebrauch macht, also von einem Verfahrensschritt, der von Haus aus an sich keinen Erfolg verspricht, jedoch infolge der Begrenzung der Anwendung dieser Temperatur auf diejenige Phase des Verfahrens, bei der ein noch verhältnismäßig hoher Wassergehalt in der Bahn enthalten ist, zu der notwendigen schnellen Trocknung ohne damit verbundene Aushärtung des Kunststoffvorkondensates führt.

In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen werden, daß die vorentwässerte Bahn der ersten Stufe der Konveklionslrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60% zugeführt wird und/oder daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden. Insbesondere durch die erste dieser beiden Maßnahmen wird gewährleistet, daß in der ersten Konvektionstrocknungsstufe tatsächlich und ohne jeden Schaden für eine spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates mit hohen Temperaturen gearbeitet werden kann.

Hin wesentliches Merkmal des erfindunsgemäßen Verfahrens ist es, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung auf einen Restwassergehalt von nicht unter etwa 10% und nicht über 25%, vorzugsweise nicht über 18 %, getrocknet wird. Da eine Trocknung von z.B. 50% Wassergehalt nach der mechanischen Vorentwässerung auf 15 % Restwassergehalt nach der ersten Konvcktionstrocknungsstufc bei einem Endwassergehalt von 7%, nämlich nach der zweiten Konvektionstrocknungsslufc, einer Entfernung von 89% des zu verdampfenden Wassers entspricht, ist damit die Möglichkeit gegeben, den Hauptteil des Wassers mit sehr hohen Temperaturen des Heißgasstromes und dementsprechend sehr wirtschaftlich zu entfernen und trotzdem in der ersten Trocknungsstufc noch einen Rcstwassergehalt in der Bahn zu belassen, der mit Sicherheit ausreicht, um eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zu verhindern; denn infolge des Restwassergehaltes steigt die Temperatur der Bahn nicht auf Werte, ab der eine Aushärtung eintreten würde.

Im Hinblick auf eine möglichst einfache Ausführbarkeit des erfindungsgcmälten Verfahrens empfiehlt es sich, daß während der Trocknung im Heißgasstrom die Bahn auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird. Somit kann die Trocknung der entwässerten Bahn beispielsweise durch Hindurchführen durch einen Konvektionstrockner erfolgen, wie er für die Trocknung anderer Faserstoffbahnen, z. B. für die Trocknung von Pappen, die frei von Kunstharzvorkondensaten sind, bekannt ist. Insbesondere kommt als Konvektionstrockner ein Etagenumkehrtrockner in Betracht, also ein Trockner, in dem die Bahn unter mehrfacher Umlenkung durch mehrere Etagen geführt wird, wobei sie insbesondere auf weitmaschigem Gitter, beispielsweise auf einem Maschendraht, als luftdurchlässigem Rand aufliegt und zusammen mit diesem durch den Trockner gel'ördet wird.

Die erfindungsgemälte Verfahrensweise bietet des weiteren den Vorteil, daß man in der Wahl des einzusetzenden Kunslharzvorkondcnsalcs wesentlich freier geworden ist. Im Rahmen dieser Verfahrensweise können ohne weiteres Kunstharzvorkondensatc, gleichgültig ob in fiüssigcrodcr fester Form, verwendet werd:n, deren Schmelzpunkt so niedrig sein kann, wie aus bclichiucn verfahrenstechnischen Gründen nur wünschenswert ist. Vorzugsweise werden wohl in der Regel Phenolharzvorkondensate Verwendung finden, wobei jedoch die Auswahl unter den zur Verfügung stehenden Phenolharzvorkondensalen praktisch unbegrenzt ist.

Voraussetzung bei Verwendung eines in fester Form zuzugebenden Vorkondensates ist lediglich, daß dieses nicht zum Schäumen neigt, genügend fein zerteilbar ist - zweckmäßigerweise sollten solche Vorkondensate vor der Zugabe zur Pulpe zu mindestens 90% auf eine

ίο Teilchengröße unter 100 μ, vorzugsweise unter 50 μ, aufgemahlen sein - und nicht zur Klumpenbildung neigt. Für den Fall, daß im Rahmen des erfirdungsgemäßen Verfahrens nicht mit einem geschlossenen Wasserkreislauf gearbeitet wird, ist es außerdem wünsehenswert, daß die Kunstharzvorkondensate einen Gehalt an freiem Phenol weit unter 1 % haben.

Ein weiterer bedeutungsvoller Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß insbesondere unter dem Aspekt der erfindungsgemäßen Trocknung in einem einzigen Arbeitsgang kunstharzvorkondensalhaltige FaserstolTbahnen mit einer Dicke herstellbar sind, wie dies bisher nach keinem bekannten Verfahren möglich war. Man kann z. B. Faserstoffbahnen herstellen, die bereits in einer einzigen Lage dick genug sind, um aus ihr durch Aushärtung unter Druck und Hitze einen direkt verwendungsfähigen Preßkörper, ζ. B. eine Preßplattc, herzustellen. So können z. B. FaserstofTbahnen mit einem Flächengcwicht bis zu 3600 g/nr in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden. So dicke kunstharzvorkondcnsathaltigc Faserstoffbahnen bieten dabei die Möglichkeit, daß in sie mehr pulverförmiges Kunstharzvorkondensat eingearbeitet werden kann als in Papiere üblicher Dicke.
In diesem Zusammenhang kann in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließlich noch vorgesehen werden, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trokkensubstanz, enthält. Während in Papieren von bis zu 250 g/nr nicht mehr als etwa 40Gew.-%, bezogen auf Trockensubstanz, eingebracht werden können, können wesentlich schwerere Fascrstoffbahncn mit Flächengewichten von 1000 g/nr größere Mengen pulverförmiger Kunstharzvorkondcnsale aufnehmen, nämlich 50Gcw.-%, und wesentlich schwerere Faserstoffbahnen, wie sie ebenfalls herstellbar sind, noch mehr. In dieser Hinsicht sind der erfindungsgemäßen zweistufigen Konvektionstrocknung keine praktisch bedeutungsvollen Grenzen gesetzt.

Der bereits weiter oben angesprochene und im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Vorteil einsetzbare Etagentrockner ist ein Trockner, in welchem die zu trocknende Bahn in mehreren, mindestens in zwei, Etagen übereinander geführt wird, wobei es grundsätzlich gleichgültig ist, ob der die Konveklioristrocknung der Bahn bewirkende Gasstrom im Gleich-, Gegen- oder Querstrom zur Bahn geführt wird. Derartige Etagenumkehrtrockner sind aus der einschlägigen Technologie hinlänglich bekannt und bedürfen keiner ausführlichen Beschreibung.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend an Hand dreier Ausfijhrungsbeispielc schematisch und beispielsweise näher erläutert.

^6s Beispiel 1

In einem Stofflöser wurde eine Pulpe mit 5,5 Gew.-% Feststoff, bestehend aus ungebleichtem Kraftzellstoff

und einem Resolharzvorkondensat mit einem Gehalt an freiem Phenol von etwa 2% und einem Schmelzpunkt von 98 bis 100 C, gemessen nach Kofler, in einem Gewichtsverhältnis von 100 Teilen Faserstoffzu 55 Teilen Vorkondensat hergestellt. Das Phenolharzvorkondcnsat war zu 100 % auf eine Feinheit unter 50 μ uufgemahlen.

Die Pulpe wurde einer Langsiebpappenmaschine mit einer Arbeitsbreite von 2,5 m in einer solchen Menge aufgegeben, daß eine Bahn mit einem Trockengewicht von 720 g/m' erzeugt wurde. Diese Bahn wurde auf der Pressenpartie auf einen Feststoffgehalt von 43% vorentwässert und anschließend in zwei hintereinandergeschalteten Etagenumkehrtrocknern mit Hilfe von Heißluft getrocknet. Im ersten Trockner wurde Heißluft mit etwa 170 C und im zweiten Trockner Heißluft mit 80 C angewendet.

Dabei war hinter dem ersten Trockner ein Feuchtigkeitsmeßgerät installiert. Es wurde darauf geachtet, daß der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner im Bereich zwischen 10 und 15% lag.

In der Anfahrphase lag bei diesem Versuch der Wassergehalt nach dem ersten Trockner bei nur 5 %. Das Papier zeigte durch seine bräunliche Verfärbung und seine Steifigkeit eine weitgehende Aushärtung des Kunstharzes an. Auch ließ sich dieses Papier nicht zu Platten verpressen.

Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 7,5% und einem Kunstharzvorkondensatgehalt von 30,5% wurden Bogen geschnitten. Drei solche Bogen wurden übereinandergelegt und in einer Laborpresse bei einem Druck von 100 kp/cm² und einer Temperatur von 150 C verpreßt. Die Preßzeit betrug 10 Minuten. Die entstandene Preßplatte hatte eine Dicke von 1,6 mm. An dieser Schichtstoffplatte wurden nach DIN 53 799 die Wasseraufnahme und die Kantenquellung gemessen:

Gemessen

Sollwerte nach
DIN 16 926 für
1.5-2 mm Dicke

Wasseraurnahme 2,1% S4%

Kantenquellung 2,4% £4%

Aus der lufttrockenen Bahn wurden andererseits Formate von 2,50 X 1,28 m geschnitten. Zwei solche Formate wurden übereinandergelegt und zusätzlich mit einer Dekorschicht durch Auflage eines mit MeI-aminharz-Lösung getränkten Papieres von 160 g/m² al; oberster Lage abgedeckt. Die Verpressung gegen eine hochglänzende Chromplatte erfolgte in einer Produk tions-Etagenpresse bei 145 C" und einem Druck vor 100 kp/cm². Die Preßplatte war 1,3 mm dick. An denauf diese Weise hergestellten Schichtpreßstoff wurde nach DIN 53 799 das Verhalten gegenüber heißen Topfboden, kochendem Wasser und Wasserdampf geprüft Im Verhalten gegen heiße Topfböden und beim Wasserdampfversuch zeigte sich ein nur geringer Glanzverlust entsprechend der Forderung nach DIN 16 926. Bezüglich des Verhaltens gegenüber kochendem Wasser ergaben sich folgende Werte:

'5 Gemessen

Sollwerte nach
DlN 16 926 für
1,3-1,5mm Dicke

Wasseraufnahme
Kantenquellung

3,6 %
3,7-4,1 % ■

16% 16%

Die erhaltenen Untersuchungsergebnisse entsprachen somit den Forderungen nach DIN 16 926 für dekorative Schichtpreßstoffplatten.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 wurde in einem weiteren Versuch auf der Langsiebpappenmaschine als Faserstoff AItpapier eingesetzt. Das Gewichtsverhältnis Altpapier zu Phenolharzvorkondensat betrug wiederum 100: 55. Auf der Langsiebpappenmaschine wurde eine Bahn mit einem Trockengewicht von 1190 g/m² erzeugt. In dem ersten Etagenumkehrtrockner wurde die Heißluft auf 125 bis 130' C eingestellt und in dem zweiten Trockner auf 80 C. Der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner wurde wieder im Bereich von 10-15% gehalten. Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8 % und einem Kunstharzvorkondensatgehalt von 30,9% wurden Bogen geschnitten. Ein solcher Bogen wurde mit einer Dekorlage abgedeckt und zur Bestimmung der Rohdichte und der Biegefestigkeit in einer Laborpresse bei einem Druck von 80 kp/cm² 10 Minuten lang bei 150 C verpreßt.

Die Prüfung des Versuchsproduktes und ein Vergleich mit einem Schichtpreßstoff, der aus Papieren hergestellt war, die nach herkömmlichen Verfahren mit einer Harzlösung imprägniert waren, ergab folgende Werte:

Versuchsprodukt Schichtpreßstoff nach

herkömmlichem

Verfahren

Rohdichte nach DIN 53 479

Biegefestigkeit nach DIN 53 452

längs

quer

Wasseraufnahme von Hartpapier
nach DIN 53 495

1,29 g/cm³

2260 kp/cm² 1910 kp/cm²

9,4% 1,28 g/cm³

2400 kp/cm²
2100 kp/cm²

9,6%

Die Meßwerte zeigen, daß das Versuchsprodukt weitgehend dem nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Produkt gleichwertig ist

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat gelullten Faserstolfbahnen, insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und EinschiehlprcßstolTen durch Aushärten unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunstharzvorkondensates zu der Pulpe, durch Blattbildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Konvektions-Trocknung der Bahn mit heißen Gasen, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgeführt wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einen Restwassergehalt von nicht unter 10% vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. I K) C und vorzugsweise ca. 80 V auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorentwässerte Bahn der ersten Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60 % zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konveklionstrocknung auf einen Restwassergehalt von etwa 10 bis 25"/., vorzugsweise 10 bis 18 %, getrocknet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn während der Konvektionstrocknung im lleißgasstroni auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung in einem Flagen-lJmkehrlrockner erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 (Jew.-"/., vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunsthar/vorkondensat, bezogen auf Trockensubstanz, enthält.