DE2511262A1 - Herstellungsverfahren fuer haertbare faserstoffbahnen - Google Patents

Description

DR. ING. A.VAN DERWERTH DP. FRANZ LEDERER

(1934-1974) β MÖNCHEN 80

LUC: F-GRAHN-STR. 22 · TEL. (0891 4729*7

7- März 1975

M/jb U 34/74

Anmelder: 4P Verpackungen GmbH, 8960 Kempten, Ulmer Straße 18

Herstellungsverfahren für härtbare Faserstoffbahnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat gefüllten Fas er stoff bahnen, insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und Einschichtpreßstoffen durch Aushärten unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunst harzvorkondensates zu der Pulpe₃ durch Blattbildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Trocknung der Bahn.

Ein Verfahren der eben angegebenen Art ist bereits in der älteren und nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung P 24 26 995 vorgeschlagen v/orden. Die spezielle Problematik der Erfindung der älteren Anmeldung liegt jedoch in der Notwendigkeit der Verwendung besonderer Kunstharzvorkondensate und der Art und Weise und des Zeitpunktes ihrer Einbringung in die Pulpe. Insbesondere bei der dort vorgeschlagenen Angabe besonderer Kunstharzvorkondensate ist dort berücksichtigt worden, daß es sich um solche handeln soll, die eine Trocknung der Bahn zulassen sollen, ohne dabei selbst bereits auszuhärten. Eine Bahntrocknung ohne Aushärtung der Kunstharz vorkondensate ist jedoch stets problematisch. Dies beruht auf der besonderen Art und Weise, in der bislang die Bahnen getrocknet werden. 609844/09 U

TELEGRAMMEi LEDEBERPATENT MÖNCHEN

In der Regel werden zum Bahntrocknen Trockenzylinder verwendet, bei denen dann stets die Gefahr besteht, daß infolge der hohen Zylindertemperatur das in der Bahn enthaltene Kunstharzvorkondensat mindestens teilweise, wenn nicht sogar bereits vollständig, kondensiert, so daß die Durchführung der Aushärtung zu einem späteren Zeitpunkt, wie dies eigentlich vorgesehen ist, nicht mehr möglich ist»

Aus der bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung S 18 960 ist jedoch bereits ein Verfahren zum Trocknen von dünnen Stoff- und insbesondere Papierbahnen bekannt, welches Verfahren von Infrarotstrahlen Gebrauch macht. Bei einer derartigen Strahlertrocknung besteht zwar bereits nicht mehr die Gefahr einer unmittelbaren teilweisen oder vollständigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates, und zwar wegen des fehlenden Kontalctes mit den bei Trockenzylindern entsprechend hoch aufgeheizten Zylindern. Da aber auch beim Strahlungstrocknen die Gefahr einer übermäßigen Erhitzung der Bahn besteht, ist in der genannten bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung bereits vorgeschlagen worden, die Intensität der Wärmeeinstrahlung auf die Bahn mit abnehmender Feuchtigkeit der Bahn während deren Behandlung zu verringern. Durch diese Verringerung der Intensität der Wärmeeinstrahlung läßt sich zwar bereits eine übermäßige Erwärmung der Bahn bei abnehmendem Feuchtigkeitsgrad erreichen; offenbar reicht aber diese bekannte Verringerung auch in der Regel noch nicht aus, da in der bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung des weiteren noch vorgeschlagen wird, die Temperatur zusätzlich durch Belüftung zu regeln. Eine besondere Maßgabe, in welchem Ausmaß die Verringerung der Strahlungsintensität erfolgen soll, ist in der bekanntgemachten Patentanmeldung jedoch nicht angegeben.

Schließlich ist aus der US-PS 3 246 401 bereits bekannt, eine vorentwässerte Papierbahn dadurch zu trocknen, daß diese über Zylinder geführt wird, deren Wandung Durchtrittsöffnungen für einen Heißluftstrom aufweist. Der durch diese Öffnungen hindurchtretende Heißluftstrom trocknet die

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Bahn. Zwar gibt diese US-PS an, daß je nach Anordnung des besonderen Trockenzylinders unterschiedliche Temperaturen für den Heißluft strom in Frage kommen. Diese besondere Angabe besagt jedoch ausschließlich, daß bei einer Anordnung des Zylinders in demjenigen Durchlaufbereich der Bahn, in welchem die Bahn noch einen hohen Feuchtigkeitsgehalt besitzt, sehr hohe Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind, während in einem anderen Fall, bei welchem der Trockenzylinder in einem Bereich der Bahnführung angeordnet ist, in welchem die Bahn bereits einen niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt aufweist, wesentlich niedrigere Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind. Infolge der Verwendung eines Zylinders im Rahmen dieses bekannten TrocknungsVerfahrens bestellt jedoch auch bei dessen peripherer Durchbrechung zur Hindurchführung des Heißluft st rom es stets die Gefahr, daß ein in der Bahn enthaltenes Kunstharzvorkondensat infolge des Kontaktes mit der Zylinderwandung während der Trocknung aushärtet. Darüber hinaus besteht bei einer Bahntrocknung unter Verwendung eines derartigen Trockenzylinders die Möglichkeit, der Bahn stets einen Heißluft strom mit konstanter Temperatur zuzuführen, so daß bei fortgeschrittener Senkung des Feuchtigkeitsgehaltes die erhebliche Gefahr einer Überhitzung der Bahn und damit Aushärtung des Kunstharzvorkondensates besteht.

Bekannt ist weiterhin die Anwendung der Konvektionstrocknung bei der Herstellung von Papier (Wochenblatt für Papierfabrikation Heft 19, 1973, Seite 740). Es ist auch bekannt, solche Trockner bei der Herstellung von Pappen einzusetzen.

Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dieses derart weiterzubilden und zu verbessern, daß keine Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensats während der Trocknung der Bahn besteht, so daß das Kunstharzvorkondensat auch in der fertigen Faserstoffbahn mit Sicherheit in noch härtbarem Zustand vorliegt.

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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die vorentwässerte Bahn zweistufig durch Konvektionstrocknung mit heißen Gasen getrocknet wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einen Restwassergehalt von nicht unter 10 % vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise ca.
gehalt fertiggetrocknet wird.

110 C und vorzugsweise ca. 80 C auf den gewünschten Endwasser-

Ein wesentliches Merkmal dieses erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der zweistufigen Ausbildung der Trocknung, die ihrerseits als Konvektionstrocknung ausgeführt wird. Die genannte zweistufige Ausbildung beruht auf der besonderen Erkenntnis, daß während derjenigen Phase der Trocknung, während der die Bahn noch einen hohen Feuchtigkeits- bzw. Wassergehalt besitzt, Trocknungsgase von verhältnismäßig hohen Temperaturen ohne Schaden für die spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates anwendbar sind. Während dieser Phase der Trocknung steht nämlich noch so viel Wasser bzw. Feuchtigkeit zur Verfügung, daß durch die durch die Trocknung bedingte Verdampfung so viel Wärme verbraucht wird, daß die an sich hohe Temperatur des Gasstroms zu keiner derartigen Temperaturerhöhung der Bahn führt, die eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zur Folge hätte . Die in der zweiten Stufe erfolgende weitergehende Trocknung unter Zuhilfenahme eines Gasstroms erheblich niederer Temperatur geht von der Erkenntnis aus, daß infolge des durch die erste Trocknungs stufe reduzierten Feuchtigkeits bzw. Wassergehalts weniger Feuchtigkeit zur weiteren Verdampfung zur Verfügung steht, so daß die Anwendung eines Heißgas stromes mit einer Temperatur in der Größenordnung derjenigen der ersten Stufe zwangsläufig eine vorzeitige Aushärtung des Kunsthar ζ vorkondensate s zur Folge hätte. Zur Vermeidung dieser vorzeitigen Aushärtung wird in der zweiten Stufe lediglich mit einem Gasstrom erheblich niederer Temperatur ge-

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arbeitet, so daß es bei der in dieser Stufe gegebenen geringeren Verdampfung von Feuchtigkeit zu keiner auch nur örtlichen übermäßigen Erhitzung der Bahn kommt.

In Hinblick auf die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreichte Vermeidung einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates in der Bahn ist zu beachten, daß die Trocknung der Bahn im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht in irgendeinem direkten Kontakt mit einer beheizten Oberfläche, wie z.B. Trockenzylindern, sondern ausschließlich durch Einwirkung heißer Gase, vorzugsweise heißer Luft, im Rahmen der vorstehend näher erläuterten Zweistufigkeit bewirkt"wird.

Zum besseren Verständnis der der Erfindung zugrunde liegenden Problematik wird im folgenden noch kurz die zugehörige Technologie erläutert.

Die auf der Siebpartie einer Papiermaschine gebildete Bahn hat an deren Ende normalerweise einen Feststoffgehalt von 18 bis 20 %, der gerade ausreicht, um der Bahn eine initiale Naßfestigkeit zu verleihen, welche zur Überführung der Bahn in die Preßpartie ausreicht. In dieser Preßpartie wird der Hauptteil des noch in der Papierbahn verbliebenen Wassers mechanisch, nämlich durch Pressen zwischen Walzenpaaren, bis auf einen Feststoffgehalt von etwa 40 bis 50 % entfernt. Eine weitergehende Entwässerung auf mechanischem Wege ist technisch-wirtschaftlich nicht möglich. Die Resttrocknung muß daher durch Verdampfung bewirkt werden. Dies geschieht in der oben zum Stand der Technik angegebenen Weise durch Führen der vorentwässerten Papierbahn über geheizte Trockenzylinder, an Heizstrahlern vorbei über peripher heißluftdurchströmte Trockenzylinder oder durch Konvektionstrocknung. Diese bekannten Trocknungsverfahren haben jedoch die oben bereits angegebene zu starke Erwärmung der Bahn zur Folge, wodurch bei einer aus einer mit Kunstharzvorkondensaten versetzten Pulpe gebildeten Bahn eine

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wenigstens teilweise Aushärtung des Kunstharzvorkondensates stattfindet. Auch nach der Trocknung der Bahn darf das in dieser enthaltene Kunstharzvorkondensat, um ein brauchbares Produkt zu ergeben, nicht zu weit kondensiert sein. Der Kondensationsvorgang darf nur höchstenfalls so weit fortgeschritten sein, daß bei der anschließenden Anwendung von Hitze und Druck noch ein ausreichendes Fließ-Härte-Verhalten gewährleistet ist. Dies war bisher nicht möglich, weil der Schmelzpunkt aller bisher verwendeten Kunstharzvorkondensate gemessen nach der Kapillarmethode, entsprechend DIN 53 181, ziemlich niedrig liegt (ca. 55 bis 80 C), d.h. niedriger als die bei der bisher üblichen Trocknung an der Bahn feststellbaren Temperaturen. Somit bieten sich an sich zwei Möglichkeiten, nämlich entweder Kunstharzvorkondensate mit höheren Schmelzpunkten zu verwenden oder die Trocknungstemperatur zu reduzieren. Beide Möglichkeiten kommen entweder aus technologischen oder aus wirtschaftlichen Erwägungen nicht in Frage, so daß bereits unter diesem Gesichtspunkt nach einer anderen Möglichkeit zu suchen ist. Eine solche Möglichkeit stellt das erfindungsgemäße Verfahren dar, das völlig von den naheliegenden Möglichkeiten abliegend bewußt von sehr hohen Trocknungstemperaturen, zumindest in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung, Gebrauch macht, also von einem Verfahrens schritt, der von Haus aus an sich keinen Erfolg verspricht, jedoch infolge der Begrenzung der Anwendung dieser Temperatur auf diejenige Phase des Verfahrens, bei der ein noch verhältnismäßig hoher Wassergehalt in der Bahn enthalten ist, zu der notwendigen schnellen Trocknung ohne damit verbundene Aushärtung des Kunststoffvorkondensates führt.

In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen werden, daß die vorentwässerte Bahn der ersten Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60 % zugeführt wird und/oder daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und

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darüber angewendet werden. Insbesondere durch die erste dieser beiden Maßnahmen wird gewährleistet, daß in der ersten Konvektionstrocknungs stufe tatsächlich und ohne jeden Schaden für eine spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates mit hohen Temperaturen gearbeitet werden kann.

Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung auf einen Restwassergehalt von nicht unter ca. 10 % und nicht über 25 %,/getrocknet wird. Da eine Trocknung von z.B. 50 % Wassergehalt nach der mechanischen Vorentwässerung auf 15 % Restwassergehalt nach der ersten Konvektionstrocknungs stufe bei einem Endwassergehalt von 7 %, nämlich nach der zweiten Konvektionstrocknungs stufe, einer Entfernung von 82 % des zu verdampfenden Wassers entspricht, ist damit die Möglichkeit gegeben, den Hauptteil des Wassers mit sehr hohen Temperaturen des Heißgasstromes und dementsprechend sehr wirtschaftlich zu entfernen und trotzdem in der ersten Trocknungsstufe noch einen Restwassergehalt in der Bahn zu belassen, der mit Sicherheit ausreicht, um eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zu verhindern; denn infolge des Restwassergehaltes steigt die Temperatur der Bahn nicht auf Werte, ab der eine Aushärtung eintreten würde.

In Hinblick auf eine möglichst einfache Ausführbarkeit des erfindungs gemäßen Verfahrens empfiehlt es sich, daß während der Trockn ung im Heißgasstrom die Bahn auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird. Somit kann die Trocknung der entwässerten Bahn beispielsweise durch Hindurchführen durch einen Konvektionstrockner erfolgen, wie er für die Trocknung anderer Faserstoffbahnen, z.B. für die Trocknung von Pappen, die frei von Kunstharzvorkondensaten sind, bekannt ist. Insbesondere kommt als Konvektionstrockner ein Etagenumkehrtrockner in Betracht, also ein Trockner, in dem die Bahn unter mehrfacher Um-

+) vorzugsweise nicht über 18 %, -

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lenkung durch mehrere Etagen geführt wird, wobei sie insbesondere auf weitmaschigem Gitter, beispielsweise auf einem Maschendraht, als luftdurchlässigem Band aufliegt und zusammen mit diesem durch den Trockner gefördert wird.

Die erfindungsgemäße Verfahrensweise bietet des weiteren den Vorteil, daß man in der Wahl des einzusetzenden Kunstharzvorkondensates wesentlich freier geworden ist. Im Rahmen dieser Verfahrensweise können ohne weiteres Kunstharzvorkondensate, gleichgültig ob in flüssiger oder fester Form, verwendet werden, deren Schmelzpunkt so niedrig sein kann, wie aus beliebigen verfahrenstechnischen Gründen nur wünschenswert ist. Vorzugsweise werden wohl in der Regel Phenolharzvorkondensate Verwendung finden, wobei jedoch die Auswahl unter den zur Verfügung stehenden Phenolharzvorkondensaten praktisch unbegrenzt ist.

Voraussetzung bei Verwendung eines in fester Form zuzugebenden Vorkondensates ist lediglich, daß dieses nicht zum Schäumen neigt, genügend fein zerteilbar ist - zweckmäßigerweise sollten solche Vorkondensate vor der Zugabe zur Pulpe zu mindestens 90 % auf eine Teilchengröße unter 100/u, vorzugsweise unter 50/u, aufgemahlen sein - und nicht zur Klumpenbildung neigt. Für den Fall, daß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mit einem geschlossenen Wasserkreislauf gearbeitet wird, ist es außerdem wünschenswert, daß die Kunstharz vorkondensate einen Gehalt an freiem Phenol weit unter Γ % haben.

Ein weiterer bedeutungsvoller Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß insbesondere unter dem Aspekt der erfindungs gemäßen Trocknung in einem einzigen Arbeitsgang kunstharzvorkondensathaltige Faserstoffbahnen mit einer Dicke herstellbar sind, wie dies bisher nach keinem bekannten Verfahren möglich war. Man kann z.B.Faserstoffbahnen herstellen, die bereits in einer einzigen Lage dick genug sind, um

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aus ihr durch Aushärtung unter Druck und Hitze einen direkt verwendungsfähigen Preßkörper, z.B. eine Preßplatte, herzustellen. So können z.B. Faserstoffbahnen mit einem Flächengewicht bis zu 3. 600 g/m in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden. So dicke kunstharzvorkondensathaltige Faserstoffbahnen bieten dabei die Möglichkeit, daß in sie mehr pulverförmiges Kunstharzvorkondensat eingearbeitet werden kann als in Papiere üblicher Dicke.

In diesem Zusammenhang kann in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließlich noch vorgesehen werden, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trockensubstanz, enthält. Während in Papieren von bis zu 250 g/m nicht mehr als etwa 40 Gew. -% , bezogen auf Trockensubstanz, eingebracht werden können, können wesentlich schwerere Faser-Stoffbahnen mit Flächengewichten von 1.000 g/m größere Mengen pulverförmiger Kunstharzvorkondensate aufnehmen, nämlich 50 Gew.-%, und wesentlich schwerere Fas er Stoffbahnen, wie sie ebenfalls herstellbar sind, noch mehr. In dieser Hinsicht sind der erfindungs gemäßen zweistufigen Konvektionstrocknung keine praktisch bedeutungsvollen Grenzen gesetzt.

Der bereits weiter oben angesprochene und im Rahmen des erfindungs gemäßen Verfahrens mit Vorteil einsetzbare Etagentrockner ist ein Trockner, in welchem die zu trocknende Bahn in mehreren, mindestens in zwei, Etagen übereinander geführt wird, wobei es grundsätzlich gleichgültig ist, ob der die Konvektionstrocknung der Bahn bewirkende Gasstrom im Gleich-, Gegen- oder Querstrom zur Bahn geführt wird. Derartige Etagenumkehrtrockner sind aus der einschlägigen Technologie hinlänglich bekannt und bedürfen keiner ausführlichen Beschreibung.

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Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend an Hand dreier Ausführungsbeispiele schematisch und beispielsweise näher erläutert.

Beispiel 1:

In einem Stofflöser wurde eine Pulpe mit 5, 5 Gew.-% Feststoff, bestehend aus ungebleichtem Kraftzellstoff und einem Resolharzvorkondensat mit einem Gehalt an freiem Phenol von ca. 2 % und einem Schmelzpunkt von 98 bis 100 C, gemessen nach Kofier, in einem Gewichtsverhältnis von 100 Teilen Faserstoff zu 55 Teilen Vorkondensat hergestellt. Das Phenolharzvorkondensat war zu 100 % auf eine Feinheit unter 50^i aufgemahlen.

Die Pulpe wurde einer Langsiebpappenmaschine mit einer Arbeitsbreite von 2, 5 m in einer solchen Menge aufgegeben, daß eine Bahn mit einem Trockengewicht von 720 g/m erzeugt wurde. Diese Bahn wurde auf der Pressenpartie auf einen Feststoffgehalt von 43 % vorentwässert und anschließend in zwei hintereinander geschalteten Etagenumkehrtrocknern mit Hilfe von Heißluft getrocknet. Im ersten Trockner wurde Heißluft mit ca. 170 C und im zweiten Trockner Heißluft mit 80 C angewendet.

Dabei war hinter dem ersten Trockner ein Feuchtigkeitsmeßgerät installiert. Es wurde darauf geachtet, daß der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner im Bereich zwischen 10 und 15 % lag.

In der Anfahrphase lag bei diesem Versuch der Wassergehalt nach dem ersten Trockner bei nur 5 % . Das Papier zeigte durch seine bräunliche Verfärbung und seine Steifigkeit eine weitgehende Aushärtung des Kunstharzes an. Auch ließ sich dieses Papier nicht zu Platten verpressen.

Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 7,5% und einem Kunstharzvorkondensatgehalt von 30, 5 % wurden Bogen geschnitten.

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Drei solche Bogen wurden übereinandergelegt und in einer Laborpresse

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bei einem Druck von 100 kp/cm und einer Temperatur von 150 C verpreßt. Die Preßzeit betrug 10 Minuten. Die entstandene Preßplatte hatte eine Dicke von 1, 6 mm. An dieser Schichtstoffplatte wurden nach DIN 53 799 die Wasseraufnahme und die Kantenquellung gemessen:

gemessen: Sollwerte nach DIN 16 926 für 1,5-2 mm. Dicke:

Was s er aufnahme 2,1 % = 4 %

Kantenquellung 2,4 % ^ 4 %

Aus der lufttrockenen Bahn wurden andererseits Formate von 2, 50 χ 1,28 m geschnitten. Zwei solche Formate wurden übereinandergelegt und zusätzlich mit einer Dekorschicht durch Auflage eines mit Melaminharz-Lösung getränkten Papieres von 160 g/m als oberster Lage abgedeckt. Die Verpressung gegen eine hochglänzende Chromplatte erfolgte in einer Produktions-Etagenpresse bei 145 C und einem-Druck von 100 kp/cm . Die Preßplatte war 1,3 mm dick. An dem auf diese Weise hergestellten Schichtpreßstoff wurde nach DIN 53 799 das Verhalten gegenüber heißen Topfböden, kochendem Wasser und Wasserdampf geprüft.

Im Verhalten gegen heiße Topfböden und beim Wasserdampfversuch zeigte sich ein nur geringer Glanzverlust entsprechend der Forderung nach DIN 16 926. Bezüglich des Verhaltens gegenüber kochendem Wasser ergaben sich folgende Werte:

gemessen Sollwerte nach DIN 16

für 1, 3 - 1, 5 mm Dicke

Wasseraufnahme 3,6 % = 6 %

Kantenquellung 3,7-4,1% ^ 6 %

Die erhaltenen Untersuchungsergebnisse entsprachen somit den Forderungen nach DIN 16 926 für dekorative Schichtpreßstoffplatten.

C Q Q P₁ /. A /QQ /. /.

Beispiel 2:

Gemäß Beispiel 1 wurde in einem weiteren Versuch auf der Langsiebpappenmas chine als Faserstoff Altpapier eingesetzt. Das Gewichtsverhältnis Altpapier zu Phenolharzvorkondensat betrug wiederum 100 : 55. Auf der Langsiebpappenmas chine wurde eine Bahn mit einem Trockengewicht von 1190 g/m erzeugt. In dem ersten Etagenumkehrtrockner wurde die Heißluft auf 125 bis 130 C eingestellt und in dem zweiten Trockner auf 80 C. Der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner wurde wieder im Bereich von 10 - 15 % gehalten. Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8 % und einem Kunstharzvorkondensatgehalt von 30,9 % wurden Bogen geschnitten. Ein solcher Bogen wurde mit einer Dekorlage abgedeckt und zur Bestimmung der Rohdichte und

der Biegefestigkeit in einer Laborpresse bei einem Druck von 80 kp/cm 10 Minuten lang bei 150 C verpreßt.

Die Prüfung des Versuchsproduktes und ein Vergleich mit einem Schichtpreßstoff, der aus Papieren hergestellt war, die nach herkömmlichen Verfahren mit einer Harzlösung imprägniert waren, ergab folgende Werte:

Versuchsprodukt Schichtpreßstoff nach

herkömmlichem Verfahren

Rohdichte nach DIN 53 479

i3 479	1.29	g/cm	1.28	g/cm
DIN 53 452
längs	2260	kp/cm	2400	kp/cm
quer	1910	kp/cm	2100	kp/cm

Wasseraufnahme von Hartpapier nach DIN 53 495 9,4 % 9.6%

Die Meßwerte zeigen, daß das Versuchsprodukt weitgehend dem nach herkömmlichem Verfahren hergestellten Produkt gleichwertig ist.

π η Q q /. /. / η Q /. a

Claims (7)

1. JP_at_e_n_t_a_n_s_p_r_ü_c_h_e_

   1 .» Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat ^-' gefüllten Faserstoffbahnen, insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und Einschichtpreßstoffen durch Aushärten unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunstharzvorkondensates zu der Pulpe, durch Blattbildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Trocknung der Bahn, dadurch gekennzeichnet, daß die vorentwässerte Bahn zweistufig durch Konvektionstrocknung mit heißen Gasen getrocknet wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einen Restwassergehalt von nicht unter 10 % vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise ca. 80 C auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorentwässerte Bahn der ersten Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60 % zugeführt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der

   ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden.

   6 0 9 B 4 4 / 0 9 4 4
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung auf einen

   Restwassergehalt von ca. 10 bis 25 % , vorzugsweise 10 bis 18 %, getrocknet wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn während der Konvektionstrocknung im Heißgas strom auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung in einem Etagen-Umkehrtrockner erfolgt.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew. -% , vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharz vor kondensat, bezogen auf Trockensubstanz, enthält.

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