DE2401375B2 - - Google Patents

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DE2401375B2 DE2401375A DE2401375A DE2401375B2 DE 2401375 B2 DE2401375 B2 DE 2401375B2 DE 2401375 A DE2401375 A DE 2401375A DE 2401375 A DE2401375 A DE 2401375A DE 2401375 B2 DE2401375 B2 DE 2401375B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern durch Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisaten oder Mischungen von halogenhaltigen Polymerisaten mit halogenfreien Polymerisaten.
Die Vulkanisation von Copolymerisaten, die aus Äthylen, anderen «-Olefinen, cyclischen oder acyclischen Polyenen mit nicht-konjugierter Doppelbindung bestehen, unter Verwendung eines organischen Hydroperoxids als Vulkanisiermittel ist aus den bekanntgemachten JA-PA 19 930/67 und 16 584/70 bekannt. In diesem Zusammenhang ist bisher über die Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisaten noch nichts berichtet worden.
Halogenhaltige Polymerisate werden in vielen Fällen für Klebstoffe, Anstrichmittel, Kitte und Vergußmassen verwendet. Hierbei kommt es darauf an, daß eine Vulkanisation bei niedrigen Temperaturen, die Kaltvulkanisation, möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Vulkanisationsverfahren für halogenhaltige Polymerisate zu schaffen, das für Klebstoffe, Anstrichmittel, Kitte und/oder Vergußmassen Anwendung finden kann und das bei niederer Temperatur durchführbar ist und bei dem zusätzlich Vulkanisationsaktivatoren oder Vulkanisationsbeschleuniger verwendet werden. Bisher gelang eine zufriedenstellende Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisaten nur bei höheren Temperaturen. Die Notwendigkeit, bei hohen Temperaturen arbeiten zu müssen, bringt jedoch verfahrensmäßige Nachteile und kann sich negativ auf die Eigenschaften der erhaltenen Produkte auswirken. Diese Aufgabe wird durch die Verwendung bestimmter Mengen von organischen ω Hydroperoxiden oder Ketonperoxiden als Vulkanisiermittel und durch die Verwendung der im Patentanspruch angegebenen Vulkanisationsbeschleuniger gelöst.
Aus der Veröffentlichung »Die peroxidische Vernetzung von Elastomeren« in Kautschuk und Gummi, Kunststoffe, Band 17 (1964), S. 14 bis 18, ist unter anderem die Vulkanisation von Chloroprenkautschuk mit Peroxiden (Dicumolperoxid) bei höheren Temperaturen bekannt Der Einsatz von Hydroperoxiden oder Ketonperoxiden ist dieser Veröffentlichung nicht zu entnehmen. Gegenüber der vorliegenden Erfindung muß dort bei einer wesentlich höheren Temperatur vulkanisiert werden.
Aus der DE-AS 12 98 275 ist ein Verfahren zur Härtung von niedermolekularen Dienpolymerisaten unter Verwendung von Cumolhydroperoxid und Kobaltnaphthenat, organischen Vanadinverbindungen oder Benzolsulfinsäure bekanntgeworden. In dieser Entgegenhaltung wird jedoch die Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisaten nicht angesprochen. Das Verfahren der DE-AS 12 98 275 ist im Gegensatz zur vorliegenden Erfindung jedoch nur in Gegenwart großer Methylmethacrylatmengen durchführbar, wobei sich bei der Härtung Polymethylmethacrylat bildet wodurch die erhaltenen Produkte von den erfindungsgemäß hergestellten Vulkanisaten völlig unterschiedliche Eigenschaften (steife Produkte) aufweisen.
Aus der DE-OS 15 70124 ist ein Verfahren zur Verarbeitung chlorhaltiger Elastomere bekanntgeworden, bei dem ein Magnesiumsalz einer organischen Carbonsäure eingesetzt wird, um die Wirksamkeit des Vulkanisationsverzögerers zu steigern.
Die Verwendung von Hydroperoxiden oder Ketonperoxiden ist dieser Entgegenhaltung nicht zu entnehmen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung gestattet es erstmals, halogenhaltige Polymerisate bei niedrigen Temperaturen, d. h. zwischen 5 und 85° C, zu vulkanisieren. Aus den Beispielen der Beschreibung ist ersichtlich, daß Produkte mit ausgezeichneten Eigenschaften, insbesondere mit hoher Reißfestigkeit, erhalten werden.
Aus der vorstehend genannten Veröffentlichung in »Kautschuk und Gummi, Kunststoffe«, Band 17, ist kein Hinweis auf den Einsatz von Ketonperoxidan oder organischen Hydroperoxiden zu entnehmen, die Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind. Die vorstehend genannte DE-AS 12 98 275 befaßt sich nicht mit der Vulkanisation halogenhaltigen Polymerisate. Dieser Veröffentlichung ist zu entnehmen, daß von den zahlreichen untersuchten Monomeren sich nur Methylmethacrylat und aromatische Vinylverbindungen vom Typus des Styrols als brauchbar erweisen. Diese Ausführungen zeigen deutlich, daß aus der DE-AS 12 98 275 nicht die Lehre entnommen werden kann, daß andere als die dort erwähnten Materialien, insbesondere halogenhaltige Polymerisate, mit einem organischen Hydroperoxid und/oder Ketonperoxid vulkanisiert werden können.
Schließlich ist das in der vorstehend erwähnten DE-OS 15 70124 beschriebene Verfahren hinsichtlich Aufgabenstellung und Lösung nicht mit der vorliegenden Erfindung zu vergleichen.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern durch Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisaten oder Mischungen von halogenhaltigen Polymerisaten mit halogenfreien Polymerisaten in Gegenwart von Peroxid-Vulkanisiermitteln und Vulkanisationsbeschleunigern, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vulkanisation bei Temperaturen von 5 bis 85°C in Gegenwart von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polymerisat, eines organischen Hydroperoxids und/oder Ketonperoxids als Vulkanisiermittel sowie in Gegenwart von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polymerisat, mindestens eines der nach-
stehenden Vulkanisationsbeschleuniger aus der Gruppe von (I) Zink-, Blei-, Chrom-, Kobalt-, Nickel-, Magnesium-, Mangan-, Kupfer- oder Eisenoxid oder (la) eines Salzes der genannten Metalle mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren mit 8 bis 24 Kohlen-Stoffatomen, (II) Methacrylaten.(Ill) Maleinsäureimiden und (I V) Oximen, durchführt
Halogenhaltige Polymerisate sind Chloroprenkautschuk, chloriertes Polyäthylen, chlorsulfoniertes Polyäthylen oder chlorierter Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk. Bevorzugte Halogene sind Chlor und Brom. Chlor wird besonders bevorzugt
Neben den genannten halogenhaltigen Polymerisaten können in der Kautschukmischung auch halogenfreie Polymerisate enthalten sein. Gemische aus !lalogenhaltigen und halogenfreien Polymerisaton können niciH nur hinsichflich der Verbesserung der Wetterbeständigkeit und der Hitzebeständigkeit sowie aus Kostengründen, sondern auch zum Zweck der Verbesserung der Klebrigkeit und der Haftung sowie der flammhemmenden Eigenschaften des halogenfreien Polymerisats von Vorteil sein. Halogenfreie Polymerisate sind Styrol-Butadien-, Äthylen-Propylen-Dien- und natürlicher Kautschuk. Halogenfreie Polymerisate oder Copolymerisate mit niedrigem Molekulargewicht sind Äthylen-Propylen-Kautschuk mit niedrigem Molekulargewicht
Vulkanisiermittel sind Hydroperoxide und Ketonperoxide, Λ-Cumylhydroperoxid, tert-Butylhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid, m.p-Diisopropylbenzol-monohydroperoxid, Methyläthylketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid oder Acetylacetonperoxid.
Das Merkmal der Erfindung besteht darin, daß neben den genannten Vulkanisiermitteln zusätzlich eine Verbindung der folgenden Klassen als Vulkanisationsaktivator oder Vulkanisationsbeschleuniger zur Regelung der Vulkanisationsgeschwindigkeit verwendet wird:
(I) Oxide von Zink, Blei, Chrom, Kobalt, Nickel, Magnesium, Mangan, Kupfer oder Eisen sowie (la) Salze dieser Metalle mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren mit 8 bis 24 C-Atomen. Als Carbonsäuren sind z. B. n-Octansäure, Naphthensäure, Abietinsäure, Lignocerinsäure und 2-Äthylhexansäure geeignet.
(II) Äthylendimethacrylat, 1,3-Butylendimethacrylat oderTriäthylolpropantrimethacrylat.
Ν,Ν'-m-PhenyIenbismaleinsäureimid oder Phe-
nylmaleinsäureimid.
(IV) p-Chinondioxim oder
ρ,ρ'-Dibenzoylchinondi-
Bei dem Verfahren der Erfindung wird das Vulkanisiermittel, d. h. das organische Hydroperoxid und/oder Ketonperoxid in einer Menge von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,5 bis 15 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukmischung, verwendet. Der Vulkanisationsaktivator oder der Vulkanisationsbeschleuniger wird in einer Menge von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukmischung, verwendet. Hierbei richten sich die Mengen an Vulkanisiermittel und Vulkanisationsaktivator oder Vulkanisationsbeschleuniger nach der beabsichtigten Wirkung bzw. dem Verwendungszweck. Im allgemeinen nimmt die Vulkanisationsgeschwindigkeit mit steigenden Mengen der genannten Stoffe zu. Sofern das Vulkanisiermittel und der Vulkanisationsaktivator oder -beschleuniger flüssig sind, können sie als solche oder, wenn es sich um feste Stoffe handelt in Form von Lösungen in geeigneten organischen Lösungsmitteln auf die Oberfläche des zu vulkanisierenden Gegenstandes durch Aufsprühen oder Aufbürsten aufgebracht werden. Es ist somit nicht immer erforderlich, die genannten Stoffe im Gemisch mit der gegebenenfalls Füllstoffe oder andere Zusatzstoffe enthaltenden Kautschukmischung zu verwenden. Die erfindungsgemäß verwendeten Kautschukmischungen können Füllstoffe, wie Ruß, Talkum oder Calciumcarbonat, verschiedene höhere Fettsäuren, Farbstoffe oder Pigmente, Antioxidationsmittel, UV-Absorber und/oder Weichmacher, wie Mineralöle, enthalten. Nachstehend sind die unterschiedlichen Absorptionsdaten der verschiedenen eingesetzten Rußsorten angegeben:
Bezeichnung der Rußsorte
(Abkürzung)		 Jod-Absorp-
tion 		Öl-Absorp
tion
mg/g ml/g
ISAF (Inteimediate Super
Abrasion Furnace)		 133 1,32
HAF (High Abrasion
Furnace)		 95 1,15
FEF (First Extrusion
Furnace)		 50 1,21
SRF (Semi Reinforcing
Furnace)		 32 0,66
GPF (General Purpose
Furnace)		 31 0,88
Durch die Anwendung des Verfahrens der Erfindung j*·, können die verschiedensten Kautschukerzeugnisse, wie Platten, Dichtungen, Kitte, Vergußmassen, Klebstoffe oder Anstrichmittel, hergestellt werden.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
In allen Beispielen bedeutet RF die Reißfestigkeit in kg/cm2 und RD die Reißdehnung in Prozent. Der in den Beispielen 1, 4, 6 und 7 verwendete Chloroprenkautschuk besitzt, bezogen auf den Rohkautschuk, eine Mooney-Viskosität (MLi+4) von 47 (100°C) und eine Dichte von 1,23.
v, Das verwendete Benzin enthält zum Großteil Naphthene.
Beispiel 1
Unter Verwendung von Chloroprenkautschuk als
M halogenhaltiges Polymerisat wird ein repräsentatives Vulkanisationssystem in Anwesenheit und Abwesenheit eines Vulkanisationsaktivators oder -beschleunigers untersucht. Die Rezeptur der Kautschukmischung, die Testmethode und die Ergebnisse sind nachfolgend
« angegeben.
Mischung Gewichtsteile
Chloroprenkautschuk 100
SRF 50
Zinkoxid 5
Stearinsäure 1
Benzin 10
a-Cumylhydroperoxid (Konzen 7
tration: 70üew.-%)
Vuikanisationsbeschieuniger 2
Testmethode
Die vorgenannten Bestandteile der Mischung werden auf einem Walzenstuhl verknetet und zu einem Walzenfell von 1 mm Dicke verarbeitet, das bei 40° C stehengelassen wird. Nach vorgegebenen Zeiten wer-
Tabelle I
den die Zugfestigkeit und die Dehnung gemäß JIS K.-63Q1 gemessen, um den Vulkanisationszustand zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.
Vulkanisations Vulkanisationsbeschleuniger RD p-Chinondioxim RD Äthylendimethacrylat
zeit (Tage) - (%) RF (%) RF RD
RF 930 (kg/cm2) 1120 (kg/cm2) (%)
(kg/cm2) 700 18 910 5C 730
1 27 710 46 710 68 450
3 37 71 77 330
6 36
Beispiel 2
Es wird ein chlorierter Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk als halogenhaltiges amorphes Polymerisat 25 Tabelle II
gemäß der nachstehend angegebenen Rezeptur ver-
wendet.
angewendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
Mischung
Chlorierter Äthylen-Propylen- 100 Dien-Kautschuk
HAF 50
Zinkoxid 5
Stearinsäure 1
Benzin 10
ff-Cumylhydroperoxid (Konzentra- 7 tion: 70Gew.-%)
Vulkanisationsbeschleuniger 2
Verwendet wird ein chlorierter Äthylen-Propylen-5-Äthyliden-2-norbornen-Kautschuk mit, bezogen auf den Rohkautschuk, einer Mooney-Viskosität von MLi +4 von 40(10O0C)1 einer Jodzahl von 12und einem Propylengehalt von 50 Gew.-%, der bis zu einem Chlorgehalt von 25 Gew.-% chloriert worden ist.
Es wird die gleiche Testmethode wie in Beispiel 1
35
Vulkanisationszeit (Tage)
Gewichtsteile jo Vulkanisationsbeschleuniger
- p-Chinondioxim
RF RD RF RD
(kg/cm2)
(kg/cm')
10
30
12 570 12 570
18 820 24 640
30 870 45 650
65 730 135 470
103 570 165 430
40
Beispiel 3
Unter Verwendung von Chloropren-Kautschuk werden Metalloxide und Metallsalze höherer Fettsäuren als Vulkanisationsbeschleuniger oder -aktivatoren untersucht.
Es wird die gleiche Kautschukmischung wie in Beispiel 1 verwendet, wobei jedoch die in Tabelle IiI angegebenen Mengen an Vulkanisationsbeschleuniger verwendet werden. Die Testmethode ist die gleiche wie in Beispiel I. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.
Tabelle III
Eigen Vulkani Vulksnisalionsbeschleuniger Chrom-*) Kobalt-*) Magne Blei Kobalt- Magne
schaften sationszeit Kobalt-*) Eisen-*) naphthenat abietat sium mon abicüit siumoxid
(ι age) naphthenat naphthenat oxid oxid *)(*) (*)
Menge (Teile/100 Teile) 1 1 10 10 10 10
1 1
(kg/cm2)
5 12
27
37
36
38
105 118 I«) !02
57 72 72 76
44 46 50 54
82 44 32 9 15
103 81 47 7 21
!01 91 46 8 19
110 98 61 11 ?0
Fortsetzung
Eigenschaften
Vulkanisationszeit
(Tage)
Vulkanisationsbeschleuniger
Kobalt-*) Eisen-*) Chrom-*) Kobalt-*) Magne- Blei-
naphthenat naphthenat naphthenat abietat sium- mon-
oxid oxid
Menge (Teile/100 Teile)
- 1 1 1 1 10 10
Kobalt- Magneabietat siumoxid *) (*) (*)
10
10
i2
930
700
700
550
590 420 380 340
860 630 590 390
880 630 600 490
780 560 500 400
780 580 490 420
850 610 580 490
1110 1150 1000 1150
690 690 620 680
*) Metallgehalt 5 Gewichtsprozent
(*) Vergleichsbeispiel: a-Cumylhydroperoxid wurde nicht verwendet
Aus Beispiel 3 geht die Notwendigkeit der Anwesenheit von a-Cumylhydroperoxid als Vulkanisiermittel und die Wirkung der Metalloxide oder Metallsalze von höheren Fettsäuren als Vulkanisationsbeschleuniger oder -aktivator hervor.
Beispiel
Es wird der Einfluß eines Vulkanisationsbeschleunigers auf Chloropren bei 40 und 70° C untersucht. Es wird die gleiche Testmethode wie in Beispiel 1 angewendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.
Tabelle IV Vulkanisationsbeschleuniger p-Chinon- p-Chinondioxim 70 40 C) 70 Äthylendimeth- 70 N,N'-m-Phenylen- 70 Kobalt 70
Mischung (Gewichts - dioxim 105 50 111 acrylat 102 bismaleinsäure- 118 abietat 123
teile) 114 59 134 110 imid 130 128
100 Vulkanisationstemperatur ( 102 56 141 100 108 100 144 100 119
100 50 40 106 61 136 50 - 50 128 50 -
Chloroprenkautschuk 50 10 38 - 69 - 10 - 10 - 10 -
SRF 10 5 53 380 870 320 5 270 5 160 5 300
Benzin 5 1 55 280 880 280 1 310 1 160 1 310
Zinkoxid 1 7 56 230 ' 850 240 7 210 7 140 7 250
Stearinsäure 7 2 58 220 810 240 2 - 2 130 1 -
ir-Cumylhydroperoxid 0 880 710 _ _ _
Vulkanisationsbeschleu 740
niger 650
Tabelle IV (Fortsetzung) 680
Vulkanisa 600
tionszeit
(Tage)
RF 1
(kg/cm2) 3
6 Vulkanisationsbeschleuniger
9 -
15 N,N'-m-Phenylen- Kobaltabietat
RD (%) 1 Äthylendimeth- bismaleinsäure-
3 acrylat imid
6
9 40 40
15 40 76 77
66 94 106
58 98 102
55 87 110
61 94 108
65 560 600
520 390 450
470 230 430
440 290 360
400 240 350
380
9 10
Beispiel 5
Es wird der Einfluß von Ruß auf die Kaltvulkanisation Rezeptur ist nachstehend angegeben, die Testmethode bei Verwendung des chlorierten Äthylen-Propylen- ist die gleiche wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Dien-Kautschuks von Beispiel 2 untersucht. Die Tabelle V zusammengestellt.
Mischung Vulkani- Rußart HAF Gewichtsteile GPF
Chlorierter. sationszeit
(Tage)		 ISAF 9 100 8
Kautschuk 1 13 14 11
Ruß 6 15 111 50 68
Benzin 20 123 149 5 105
Zinkoxid 30 202 350 5 450
Stearinsäure 1 370 650 1 760
6 620 470 7 590
20 480 350 2 450
30 330
Äthylen-Propylen-Dien-
PEF
11
13
102
133
a-Cumylhydroperoxid 390
p-Chinondioxim 790
Tabelle V 520
400
RF
(kg/cm2)
RD (%)
Beispiel 6
Es werden Gemische aus einem halogenhaltigen J5 sat verwendet werden.
Polymerisat und einem halogenfreien Copolymerisat Es wird die gleiche Testmethode wie in Beispiel 1
untersucht, wobei Chloroprenkautschuk als halogenhal- angewendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI
tiges Polymerisat und der Äthylen-Propylen-Dien- zusammengestellt. Kautschuk des Beispiels 2 als halogenfreies Copolymeri-
Tabelle VI
Mischung Gewichtsteile 75 50 25 -*)
Chloroprenkautschuk 100 25 50 75 100
Äthylen-Propylen-Dien- -
Kautschuk 50 50 50 50
SRF 50 10 10 10 10
Benzin 10 5 5 5 5
Zinkoxid 5 1 1 1 1
Stearinsäure 1 7 7 7 7
ff-Cumylhydroperoxid 7 0,5 0,5 0,5 0,5
Kobaltabietat 0,5 2 2 2 2
p-Chinondioxim 2
Vulkanisationszeit (Tage)
RF 1 60 47 41 54 87
(kg/cm2) 3 73 64 68 69 101
10 87 88 93 80 102
RD(%) 1 780 660 510 420 340
3 530 490 490 420 350
10 400 420 420 340 300 *) Vergleichsbeispiel.
24 01 Vulkanisations Raumtemperatur 10 Vulkanisiermittel 375 12 Chloroprenkautschuk p-Menthanhydro- Gewichtsteile
11 zeit (Tage) VII zusammenge- tert.-Butylhydro- SRF peroxid 100
Beispiel 7 peroxid Mischung Benzin 50
Es wird der Einfluß von Vulkanisiermitteln auf die Zinkoxid 61 10
Kaltvulkanisation von Chloroprenkautschuk untersucht. 5 RF (kg/cm2) 1 35 Stearinsäure 82 5
Die Rezeptur ist nachstehend angegeben. Es wird die 3 45 Kobaltabietat 85 1
gleiche Testmethode wie in Beispiel 1 angewendet, 5 53 Vulkanisiermittel 89 0,5
wobei jedoch die Vulkanisation bei 7 72 94 1/30MoI
erfolgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 69 780
stellt. RD (%) 1 830 ni,p-Diisupmpyl- 750
Tabelle VII 3 790 benzolmonohydro- 740 Methyläthyl-
5 690 peroxid 700 ketonperoxid
7 610 69 690
10 610 93 26
89 35
101 45
105 4S
750 58
700 810
690 790
600 770
500 730
690
Beispiel 8
Bei Verwendung von chlorsulfoniertem Polyäthylen und chloriertem Polyäthylen wurden folgende Ergebnisse erhalten. Es wurde die gleiche Testmethode wie in Beispiel I angewandt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle VIII zusammengefaßt
Vergleichsbeispiel I
Die in Tabelle IX genannten Kautschukmischungen werden bei niederer Temperatur vulkanisiert. In Beispiel A wird Dicumylperoxid, in Beispiel B ein erfindungsgemäßes Vulkanisationsmittel verwendet. Die Eigenschaften des erhaltenen Vulkanisats werden nach der Testmethode von Beispiel 1 ermittelt, jedoch
Tabelle VIII Vulkani
sationszeit
(Tage)		 Gewichtsteile 100*) 6
7		 100 100 45 beträgt die Dicke des Kautschukfells 2 mm. Beispiel A
(Gew.-Teile)		 Beispiel B
(Gew.-Teile)		 RD
Zusammensetzung 1
7		 100 50
10
1		 7
6
8
7
7
7		 50
10
7
1		 50
10
7
1		 50 Tabelle IX 100
50
5
1		 100
50
5
1		 610
540
420
370
14
21
1
7
14
21
el.		 50
10
7		 Reißfestigkeit
(kg/cm2)		 55 10
7		 10
4
5
6		 OJ Ov 12
19		 Chloroprenkautschuk
SRF
Zinkoxid
Stearinsäure		 1 1
Chlorsulfoniertes Poly
äthylen
Chloriertes Polyäthylen		 10
14
7
20
48
68		 21
29
9
29
57
88		 30
35
18
34
67
82		 60
65 		Naphtha
Dicumylperoxid
ff-Cumylhydroperoxid		 RF RD RF
SRF
Öl
α-Cumylhydroperoxid
Kobaltabietat		 Kobaltabietat 1,6 >1000
2,6 >1000
3,6 >1000
2,8 990		 27
49
83
95
Vulkanisations
temperatur
(C)
Raumtemperatur
(20 bis 30)		 Vulkanisation bei 40"C
ITag
3 Tage
7 Tage
16 Tage
60
*) Vergleichsbeispi
Fortsetzung
RF 6OC 6,1 (%)· RD 870 RF RD
Vulkanisation bei 4,2 950
1 Tag 8,9 790 79 390
3 Tage 92 310
6 Tage 87 260
RF: (kg/cm2); RD:
Die Ergebnisse zeigen, daß bei Verwendung von Dicumylperoxid praktisch keine Niedertemperatur-Vulkanisation erfolgt.
Vergleichsbeispiel 2
Zum Vergleich gegenüber der DT-AS 12 98 werden die in Tabelle X genannten füllstoffreien Kautschukmischungen auf die Zugfestigkeit, die Dehnung und die Härte der erhaltenen Vulkanisate untersucht. Die Prüfung erfolgt nach der Testmethode von Beispiel 1, jedoch wird die Vulkanisation bei 400C unter Stickstoff durchgeführt. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle X wiedergegeben.
Tabelle X
Beispiel A (Gew.-Teile)
Beispiel B (Gew.-Teile)
Chloroprenkautschuk 100 100
ff-Cumylhydroperoxid 2,5 2,5
Kobaltabietat 0,5 0,5
Methylmethacrylat - 2
Eigenschaften
Vulkanisationszeit
(Tage)
RF 0 10
(kg/cm2) 3 36
10 47
15 43
RD (%) 0 610
3 680
10 570
15 510
Härte 0 10>
(Shore-C) 3 10 >
10 13
15 17
30 49 51
780 590 520 480
10 > 12
17
Die Ergebnisse zeigen, daß die Härte des erfindungsgemäß hergestellten Vulkanisats durch die Verwendung von Methylmethacrylat praktisch nicht beeinflußt wird.
Vergleichsbeispiel 3
Unter Verwendung von Magnesiumstearat als Vulkanisationsmittel wird eine Niedertemperatur-Vulkanisation mit der in Tabelle Xl genannten Kautschukmischung durchgeführt. Die Eigenschaften des erhaltenen Vulkanisats werden nach der Testmethode von Beispiel
1 geprüft, wobei jedoch die Dicke des Kautschukfells
2 mm beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle XI wiedergegeben.
Tabelle XI
Beispiel A
(Gew.-Teile)
Beispiel B (Gew.-Teile)
Chloropren- 100
kautschuk
SRF 50
Stearinsäure 1
Paraffinöl 5
Magnesiumstearat 4
ff-Cumylhydro- peroxid
100
50 1 5 4 4
Vulkanisationsbedingungen
Temperatur Zeit
(Tage)
RF RD RF RD
(kg/cm2) (%) (kg/cm2) (%)
Raum- 0
temperatur 3
(20-25 C) 7
40 C
14
14
710 4
630 40
730 59
680 70
550 64 550
470 80 420
500 77 360
Die Ergebnisse zeigen, daß bei der Verwendung von Magnesiumstearat als alleinigem Vulkanisationsmittel ein Vulkanisat mit schlechterer Zugfestigkeit und Bruchdehnung entsteht

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung von Formkörpern durch Vulkanisation von halogenhaltigen Polymerisäten oder Mischungen von halogenhaltigen Polymerisaten mit halogenfreien Polymerisaten in Gegenwart von Peroxid-Vulkanisiermitteln und Vulkanisationsbeschleunigern, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vulkanisation bei Temperaturen von 5 bis 85° C in Gegenwart von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polymerisat, eines organischen Hydroperoxids und/oder Ketonperoxids als Vulkanisiermittel sowie in Gegenwart von 0,01 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polymerisat, mindestens eines der nachstehenden Vulkanisationsbeschleuniger aus der Gruppe von (I) Zink-, Blei-, Chrom-, Kobalt-, Nickel-, Magnesium-, Mangan-, Kupfer- oder Eisenoxid oder (Ia) eines Salzes der genannten Metalle mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, (II) Methacrylaten, (IH) Maleinsäureimiden und (IV) Oximen, durchführt
    25
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