DE2349566A1

DE2349566A1 - Verfahren zur herstellung fleischaehnlicher produkte

Info

Publication number: DE2349566A1
Application number: DE19732349566
Authority: DE
Inventors: William Francis Cloud; Alonzo Feldbrugge; Jun John Thomas Hayes; Marshall Rankowitz; Robert Tewey; Cynthia Travers
Original assignee: General Foods Corp
Current assignee: General Foods Corp
Priority date: 1972-11-24
Filing date: 1973-10-03
Publication date: 1974-05-30
Also published as: CH584011A5; NO139661C; ES418895A1; DE2349566C2; FI55286B; FR2207656A1; SE392563B; JPS4981563A; AU475775B2; GB1448875A; JPS5713253B2; FI55286C; NO139661B; NL7313577A; FR2207656B1; AU5994573A

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. VON KREISLER DR.-IMG. SCH3NWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DiPL-CHEM. ALEK VON KRE(SLER DJPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH DiPL-ING. SELTING

9 ^ L Q R R R

5 KÖLN 1, DEICHMANNHAUS L· O H Ό Ό Ό Ό

' . Köln, den 26,9*1973

Fu/Ax

GENERAL POOPS CORPORATION 250 North Street, White Plains, N.Y. (U.S.A.).

Verfahren zur Herstellung fleischähnlicher

Produkte

Die Erfindung betrifft .die Herstellung von Nahrungsmitteln von faseriger Beschaffenheit, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von thermisch irreversiblen Proteinprodükten, die eine faserige Beschaffenheit aufweisen und das Muskelfleisch von Tieren oder das Fleisch von Fisch, nachstehend als "Fleisch" bezeichnet, simulieren.

Die Nahrungsmittelindustrie versucht seit vielen Jahren, ein proteinreiches, billiges faseriges Proteinmaterial als Ersatz für Fleisch herzustellen. Fleisch-wird in vereinfachter Form als ein System von Fasern angesehen, die durch ein geeignetes Bindemittel zusammengehalten werden. Daher wurde die Technik zur Herstellung von synthetischen Textilfasern auf' die Herstellung von Proteinfasern angewandt, die später unter Verwendung eines geeigneten Bindemittels zu einer einzigen fleischartigen Masse geformt werden können. Als neuere Beispiele für das Abbinden von gesponnenen Fasern sind die Verfahren zu nennen, die in den USA-Pat ent schrift en 3 4-98 793 und 3 559 561 beschrieben werden«, Sine Proteinlösung wird durch Spinndüsen in ein Säurebad ausgepreßt, wobei Fasern

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gebildet werden. Die gesponnenen Fasern werden dann zu einer festen Masse gepreßt und abgebunden, die natürlichen Fleischprodukten aus dem Muskelfleisch von Tieren · gleicht. ·

Die grundlegende Patentschrift, in der das Spinnen von Proteinfasern beschrieben wird, ist die USA-Patentschrift 2 682 466 (erteilt 29.6.1954·). Seitdem wurden zahlreiche Patente auf Verfahren, bei denen Spinndüsen verwendet werden, erteilt.

Die Spinnverfahren führen zwar zu befriedigenden Fasern und, wenn diese abgebunden werden, zu annehmbaren Fleischprodukten, Jedoch sind hohe Anlagekosten und eine genaue Begelung der Verarbeitungsvariablen erforderlich mit dem sich daraus ergebenden Nachteil, daß die herge-.stellten Endprodukte verhältnismäßig teuer sind.

Die Herstellung von Faserprotein ohne Anwendung von Spinnverfahren wird in der USA-Patentschrift 3 047 395 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine Aufschlämmung von tierischem oder pflanzlichem Protein in feinteiliger Form unter ständigem Rühren schnell auf eine Temperatur von 149 bis 204 G erhitzt, wodurch das Protein zu einer Fasermasse koaguliert. Durch schnelles Abkühlen 4es Proteins wird ein schnitzelartiges Fasermaterial gebildet, das in ziemlich niedriger Ausbeute gewonnen

Kürzlich wurden Verfahren zur Herstellung eines expandiert.en Pflanzenproteinmaterials, das als Fleischersatz dienen soll, vorgeschlagen. Proteine, z.B.· Sojaprotein, werden der Einwirkung von erhöhter Temperatur und hohem Druck unterworfen und durch eine .Düse gepreßt, wobei eine expandierte Masse oder ein Strang aus Proteinmaterial gebildet wird. Durch die schlagartige Entspannung von hohem Druck auf Mormaldruck wird eine Expansion in

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Fließrichtung bewirkt, wodurch das Produkt das Aussehen von Fasern erhält. Als repräsentativ für diese Arbeitsweise sind die Verfahren zu nennen, die in den USA-Patentschriften 3 4-80 442, 3 488 770 und 3 496 858 beschrieben werden.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von fleischartigen Produkten wird in der USA-Patentschrift 3 102 031 beschrieben. Hier wird ein Glutenteig zur Herstellung eines ungekoehten hackbrät en ar ti gen Granulats verwendet.

Gegenstand der Erfindung ist eine Verbesserung dieser bekannten Verfahren, insbesondere derjenigen Verfahren, bei denen Fleischprodukte durch Entspannung von hohem Druck auf niedrigen Druck durch Auspressen aus einer Düse nachgeahmt werden.

Gemäß der Erfindung werden billige,heißfixierte_? faserige, proteinreiche Materialien hergestellt, die dem Muskelfleich von Tieren oder Fischfleisch gleichen. Die verschiedensten Fasergestalten, die natürlichem Fleisch oder Fisch gleichen, werden durch Einstellung und Hegelung der Verfahrens- und Formulierungsvariablen herge- ^s stellt. Diese Fasern können als kurz und nicht ausgerichtet, lang und nicht ausgerichtet, lang und ausgerichtet sowie als lang, fleischig und ausgerichtet beschrieben werden. Das faserige Proteinmaterial hat ein. fleischartigeres Aussehen als die-bisherigen von hohem Druck auf niedrigen Druck entspannten Extrudate und ist nach einem einfacheren und billigeren Verfahren herstellbar, als dies unter Verwendung von gesponnenem Protein möglich ist. Außerdem wird das Faserprodukt in viel höheren Ausbeuten als bei Verwendung einer Aufschlämmung gemäß der USA-Patentschrift 3 047 395 erhalten.

Gemäß der Erfindung wird ein proteinreiches Material zusammengepreßt und orientiert und anschließend gleich-

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zeitig orientiert und zu Pasern koaguliert. Das orientierte und koagulierte Proteinmaterial wird dann isoliert. Bei einer Ausführungsform, bei der keine Druckentspannung bei der Bildung der Fasern angewandt wird, wird •eine wesentliche Volumenzunahme oder Verpuffung weitgehend ausgeschaltet. Als wesentliche VoIumenzunähme oder Verpuffung ist eine Zunahme des Volumens um mehr als 20 % zu verstehen.

Die Orientierung und Koagulierung des Proteins werden gleichzeitig so vorgenommen, daß das Protein während des Reckens oder Dehnens unter Ausbildung eines dichten, streifenförmigen endlosen faserigen Zustandes koaguliert oder heißfixiert wird. Dies wird erreicht, indem ein Teig eines heißfixierbaren oder koagulierbaren Proteins in einer Kammer von abnehmendem Volumen gepreßt wird, so daß der Teig durch den durch die Volumen abnähme ausgeübten Druck in Richtung zum Austritt der Kammer gepreßt und gleichzeitig verdichtet und gegen eine erhitzte Oberfläche gepreßt wird, wodurch das Protein koaguliert wird und thermisch irreversible Fasern gebildet werden, während der Teig in Richtung zum Austritt * des Kanals gereckt und/oder gedehnt wird. Der irreversible faserige Teig wird dann abgezogen. Dies geschieht bei einer Ausführungsform ohne wesentliche Volumenzunahme. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung wird ein mehrschichtiges, thermisch irreversibles, faseriges, fleischartiges Material erhalten, ohne daß Spinn- oder Verpuff längsverfahren zur Anwendung kommen. Falls gewünscht, läßt sich das fleischartige Material leicht zu Streifen auseinanderziehen. Wenn eine gewisse Expansion zugelassen wird, wird gemäß der Erfindung ein expandiertes, ausgerichtetes, thermisch irreversibles, faseriges fleischartiges Material erhalten, das weniger schwaig und besser ausgerichtet ist als handelsübliche texturierte pflanzliche Proteine.

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Der erfindungsgemäß angewandten Orientierung und Heißfixierung liegen ähnliche Prinzipien zugrunde, wie sie in der USA-Patentschrift 3 047 395 genannt sind, jedoch ist die Ausbeute an endgültigem Fasermaterial erheblich höher. Das Produkt gemäß der Erfindung stellt insofern eine eindeutige Verbesserung gegenüber den Produkten der USA-Patentschriften 3 102 031, 3 480 442, 3 488 770 und 3 496 858 dar, als das Proteinmaterial eine äußerst ,faserige Beschaffenheit hat, die derjenigen gleicht, die bei Anwendung von Spinnverfahren erhalten wird, nicht wie das bekannte texturierte Pflanzenprotein verpufft zu werden braucht und nicht dem gemäß der USA-Patentschrift 3 102 03I erhaltenen ungekochten Proteingranulat ähnelt, dem die faserige Beschaffenheit fehlt.

Gegenstand der Erfindung ist demgemäß die Herstellung eines fleischähnlichen faserigen Produkts- nach einem Verfahren, bei dem man den Feuchtigkeitsgehalt eines Gemisches von gemahlenem. Proteinmaterial auf 20 bis 65 % Wasser einstellt, die feinteilige Masse zu einem Teig anmengt, den Teig durch Verringerung des Volumens auf 3/4 bis l/ll zusammenpresst, entgast und verdichtet und ihn hierbei gleichzeitig erhitzt und zu einem thermisch irreversiblen Faserzustand reckt, den Druck

entspannt, wobei man den Druckabfall unter 35 kg/cm hält, und ein Faserprodukt isoliert.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung w^ird ein im wesentlichen nicht verpufftes Produkt, das dem Muskelfleisch von Tieren oder Fischfleisch gleicht, nach einem Verfahren hergestellt, bei dem man den Feuchtigkeitsgehalt eines Gemisches von gemahlem proteinhaltigen Material auf 25 bis 65 % Wasser- einstellt, das Material· zu einem-feinteiligen Teig anmengt, der eine faserige_ Struktur annimmt, wenn er gereckt wird, den Teig zur Entgasung und Verdichtung zusammenpreßt, indem man sein Volumen einfach bis zehnfach verringert, während man

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den Teig gleichzeitig erhitzt und unter Ausbildung eines dichten, thermisch irreversiblen, faserigen Zustandes dehnt, den Druck entspannt, während man den Druckabfall . unter 7 kg/cm ohne wesentliche Verpuffung des heißfixierten Teigs hält und gleichzeitig die faserige Beschaffenheit des Teigs aufrecht erhält und ein faseriges Produkt gewinnt.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden Fasern, die dem Muskelfleisch von Tieren oder dem Fleisch von Fisch gleichen, nach einem Verfahren hergestellt-^" bei dem man den Feuchtigkeitsgehalt eines Gemisches von proteinhaltigem Material auf 20 bis 4-9 % .Vasser einstellt, das Gemisch zu einem feinteiligen Teig anmengt, den Teig zur Entgasung und Verdichtung durch Verringerung des Volumens auf 3/4 bis 1/10 zusammenpresst und hierbei gleichzeitig den Teig unter Ausbildung eines thermisch irreversiblen faserigen Zustandes erhitzt und reckt, den Druck unter Expansion des heißfixierten Teigs, jedoch ohne Zerstörung des faserigen Zustandes des Teigs entspannt, wobei die Druckentspannung geringer ist als

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35 kg/cm , und ein expandiertes, orientiertes, endloses= Faserprodukt gewinnt, das im trockenen Zustand durch eine Dichte von mehr als 0,65 g/ml und nach Einweichen für 30 Minuten in Wasser von 50⁰G durch einen Feuchtigkeitsgehalt bzw. eine Wasseraufnähme von weniger als : 2 g HgO/g Feststoff gekennzeichnet ist.

Die fleischartigen Fasern gemäß der Erfindung werden somit hergestellt, indem ein feuchtes, heißfixierbares, faserbildendes Proteinmaterial in einer- Kammer mit kleiner werdendem Volumen gleichzeitig zusammengepreßt, heißfixiert und gereckt wird, wobei eine endlose Faserstruktur gebildet wird, die durch Trocknen, Hydratisierung oder nach anderen üblichen Verfahren zu einem Fleisch- oder Fischersatz, der in zubereiteten Nahrungsmitteln wertvoll ist, weiterverarbeitet werden kann.

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Ein feuchter Teig aus koagulierbarem Proteinmaterial wird in einer Kammer von abnehmendem Volumen, die durch eine erhitzte Außenwand und eine sich im Innern dieser Wand drehende Sohnecke gebildet wird, zu einer einheitliehen Masse zusammengepreßt. Das Volumen wird 0,5- bis ΙΟ-fach, für ein nicht expandiertes Produkt vorzugsweise 1,0- bis 10-fach, insbesondere 1-bis 5-fach verringerte--Das Volumen wird also auf 2/3 bis 1/li reduziert. Der durch die Volumenverringerung der Kammer ausgeübte Druck bewirkt eine Verdichtung des Proteins senkrecht zum,. Kanal eier Schnecke unter Ausrichtung des Proteins in Richtung des Kanals. Gleichzeitig wird durch die erhitzte Außenwand genügend Hitze auf die zusammengepreßte und gereckte Proteinmasse übertragen, um die , Weichmachung und Heißfixierung des Materials zu einer dichten Fasermasse zu bewirken, die aus der Kammer ausgestoßen wird. Das heißfixierte Material kann ohne wesentliche Zunahme des Volumens, das es im Kanal unmittelbar vor dem Ausstoß hatte, ausgestoßen werden. Der Abstand zwischen der erhitzten Oberfläche, die normalerweise zylindrisch oder konisch ist, und der rotierenden Schnecke wird im allgemeinen so eingestellt, daß eine Eüekmischung des Proteinmaterials weitgehend ausgeschaltet und die gesamte Masse schnell erhitzt und in einer Sichtung parallel zum Schnecken— gereckt und orientiert wird.

Die Druckeinwirkung ist notwendig,, um das Proteinmaterial bis zu einem Punkt zu verdichten, an dem es. im! wesentlichen frei von Hohlräumen ist, und um schnelle Wärmeübertragung durch Leitung von der erhitzten Oberfläche auf das Proteinmaterial sicherzustellen. Der Druck wird bei wenigstens einer Ausführungsform beim Minimum gehalten, das notwendig ist, um die Verdichtung zu erzielen und -das Material durch die Kammer mit verringertem. Volumen zu pressen, da durch einen zu hohen Eüekdruck die orientierte Proteinmasse auseinandergerissen und der Easerzustand des Proteins zerstört wird. Bei dieser -

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Ausführungsform werden Düsen, die normalerweise verwendet werden j um einen für eine Expansion des Extrudats auf einen Bereich niedrigeren Drucks genügenden Rückdruck zu erzeugen, nicht verwendet, da "bei einer expandierten Form die orientierte Masse auseinandergerissen würde. Die Fasernatur des Proteins wird wenigstens teilweise in einem Extruder ausgebildet und erfordert zur Ausbildung des Aussehens von Fasern nicht den großen Druckabfall an einer Düse, bei dem eine charakteristische Schwammigkeit entsteht, die für die bekannten Produkte, die in den USA-Patentschriften 3 ⁷J-SO 4-4-2, 3 488 770 und 3 496 858 beschrieben werden, so typisch ist. Durch die Verengung der Kammer des Extruders wird ferner dem Durchfluß des Proteinmaterials ein Reibungswiderstand entgegengesetzt, der eine Reckung und Dehnung des Materials in Strangpressrichtung verursacht. V/ährend der Ausbildung der Fasernatur des Proteins wird durch die Hitze, die von der erhitzten Oberfläche übertragen wird, das Protein irreversibel zu einer Fasermasse fixiert. Bei Verwendung üblicher Düsen wird der Druckabfall auf Normaldruck vom höchsten Druck, der an der Sin tritt s seit e der Düse entsteht, zur Begrenzung der Expansion auf ein Minimum reduziert, wodurch die schwammige Beschaffenheit vermindert und die Disprientierung der Masse verringert

wird. Dieser Druckabfall liegt unter 35 kg/cm , vorzugs-

weise unter 14 kg/cm .

Wie bereits erwähnt, setzt insbesondere bei einem nicht expandierten Produkt die Oberfläche der" Kammer dem Durchfluß des Proteinmaterials außerdem einen Reibungswiderstand entgegen, wodurch das Material in Richtung des Schneckenkanals gereckt oder gedehnt und ein dichtes, mehrschichtiges, endloses Faserprodukt gebildet wird.

In einer nicht expandierten Form wird das aus der Kammer austretende Produkt vorzugsweise unter Vermeidung eines Druckabfalls jeglicher Art gewonnen, wodurch sicher-."

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gestellt wird, daß ein ßückdruck außer dem Widerstand der erhitzten Wand und der Schnecke kein Auseinanderreißen der orientierten Proteinfasermasse verursacht. Übliche Düsen, die zum Verpuffen gebraucht werden, werden bei dieser Ausführungsform nicht verwendet. Wenn Jedoch eine Formgebung gewünscht wird, kann mit einer Einschnürung der in der USA-Patentschrift 3 559 561 beschriebenen Art gearbeitet werden, um das Material unter weitgehender Ausschaltung einer Verpuffung und eines Auseinanderreißens der Fasern zu formen. Der Druckabfall vom höchsten Druck, der in der durch die rotierende Schnecke und die Wand zusammengepreßten Masse bei dieser Ausführungsform erzeugt wird, auf Normaldruck muß auf ein Minimum herabgesetzt werden, um die Expansion oder Verpuffung auf eine Volumenzunahme von 20 % oder weniger, vorzugsweise auf 10 % oder weniger, insbesondere auf weniger als 5 % zu begrenzen. Typisch ist ein Druckabfall von weniger als 7 kg/cm .

Nach dem Austritt aus der Kammer kann das thermisch irreversible, dichte, faserige Proteinmaterial nach beliebigen üblichen bekannten Verfahren getrocknet, hydratisiert oder weiter gekocht werden. Das Produkt ist wertvoll als Nahrungsmittel, z.B. als Ersatz für Fleisch oder Fisch.

Das für die Zwecke der Erfindung verwendete Proteinmaterial muß mehrere entscheidend wichtige Eigenschaften aufweisen. Es muß einen Mindestgehalt an nicht denaturiertem Protein, d.h. an Protein haben, das weder wärmebehandelt noch in anderer Weise bis zu dem Punkt behandelt worden ist, an dem es nicht mehr koagulierbar ist. Das Protein muß ferner einen Teig (feinteilig oder nicht) bilden können, der zu einer Faserstruktur gereckt und ausgezogen oder gedehnt werden kann.

Der Proteinteig kann Je nach seiner Konsistenz dem

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Extruder als zusammenhängende Masse zugeführt oder, zur einfacheren Aufgabe in den Extrpder zu gesonderten Teilchen zerkleinert werden.

Die für die Faserbildung erforderliche Konzentration ist verschieden in Abhängigkeit von der Qualität und Quelle des Proteins. Rohes Fleisch, Fisch und Pflanzenproteine können verwendet werden. Als pflanzliche Proteinquellen eignen sich Sojabohnenmehl, Erdnußmehl, Baumwollsaatmehl und andere pflanzliche Proteinmaterialien, die im allgemeinen als Nebenprodukte der Ölextraktion anfallen. Nicht entfettete proteinhaltige Materialien können verwendet werden, jedoch werden konzentrierte Quellen des Proteinmaterials bevorzugt, um einen maximalen Proteingehalt des Teigs zu erhalten. Das Muskelfleisch von Tieren, Fischfleisch, Sojabohnenisolat, Gluten, Albumin, Milchprodukte wie Milchpulver, Molke, Weizenmehl und andere Proteinquellen sini ebenfalls geeignet. Billiges Fleisch, Geflügel oder Fisch, die für den direkten Verkauf an Verbraucher nicht geeignet sind, z.B. Geflügelpaste aus Legehennen, sind eine bevorzugte Quelle für tierisches Protein. Bevorzugt als⁷ Proteinquellen, die von Pflanzen gewonnen werden, werden Proteine wie Proteinisolate, entfettetes So^jabohnenmehl und insbesondere 7/eizengluten.

Die proteinhaltigen Materialien werden zerkleinert (vorzugsweise werden Mehle dieser Materialien verwendet) und zu einem feuchten Teig angemengt, der einen Feuchtigkeitsgehalt von 20 bis 65 % Wasser hat. Mehle mit einer Teilchengröße von 177 ^i oder weniger eignen sich besonders gut für die Bildung eines gleichmäßigen Ausgangsteigs insbesondere für das nicht expandierte Produkt. Bei Verwendung von Fleischprodukten muß das Fleisch nach -bekannten Trockenmethoden teilweise dehydratisiert werden, oder es muß mit trockenem Pflanzenprotein oder anderen Materialien gemischt werden, um

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den Feuchtigkeitsgehalt auf den für die Verarbeitung erforderlichen Wert zu verringern. Eine Wärmebehandlung zur Trocknung des Fleisches oder des Fisches verursacht natürlich eine Benaturierung, so daß Fleisch vorzugsweise nur als zusätzliche oder ergänzende Proteinquelle mit trockenem Pflanzenprotein, das einen größeren Teil des Teigs ausmacht, verwendet wird.

Als von Pflanzen gewonnenes Protein wird Gluten bevorzugt. Im allgemeinen wird vorzugsweise 7/eizengluten in einer Mindestkonzentration in der Trockenmischung von etwa 20 % bis zu einer maximalen Konzentration von etwa 75 % verwendet. Die obere Grenze ist dadurch gesetzt, daß Gemische» die eine größere Glutenmenge enthalten, nicht angemengt werden können, während an der unteren Grenze der Konzentration nur eine geringe Faserbildung in Abwesenheit anderer durch 7/ärme koagulierbarer Proteine stattfindet. Es ist möglich, das Gluten nur in geringer Menge oder kein Gluten zu verwenden, vorausgesetzt, daß das Trockengewicht an faserbildendem, * durch 7/ärme koagulierbarem Protein über 35 % (Trockenbasis) des Teigs gehalten wird,

ölsaatflocken werden beim Verfahren gemäß der Erfindung insbesondere für das dichte, nicht expandierte Produkt im allgemeinen nicht verwendet, ölsaatflocken oder grobgemahlene ölsaat können im endgültigen wärmebehandelten Produkt in ihrer ursprünglichen feinteiligen Form auftreten, so daß der FaserCharakter des Produkts beeinträchtigt wird. Bei Verwendung von Sogagrütze tritt diese in einem gewissen Maße wieder in Erscheinung, jedoch wird mit Sojagrütze ein ainehmbares Produkt erhalten. Vorzugsweise werden jedoch Proteinmehle mit einer Teilchengröße von weniger als-1?? u verwendet. Ferner kann wasserlösliches Protein oder der Stiekstofflöslichkeitsindex (SLI) des Proteins im Bereich von 25 bis 85 liegen, jedoch wird Protein, insbesondere

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Sojaprotein, mit einem SLI-Wert von 50 oder darüber, vorzugsweise von 60 bis ?$ bevorzugt.

Den Proteinen können andere Materialien zugemischt werden. Beispielsweise können Kohlenhydrate wie Stärke, Füllstoffe, Farbstoffe, Fette und andere Geschmacksund Aromastoffe dem Proteinmaterial zugesetzt werden. Weizenmehl erwies sich als äußerst vorteilhafter Zusatzstoff, da es eine gewisse Glutenmenge einführt, die für die Ausbildung von Fasern vorteilhaft ist, und sich während des Prozesses zur Erzeugung eines erwünschten Geschmacks und Gefüges im Produkt leicht kochen und verkleistern läßt. Durch entfettetes Sojabohnenmehl werden jedoch ebenfalls genügend Kohlenhydrate eingeführt und ein besserer Proteinwert im Endprodukt erhalten»

Die proteinhaltigen Materialien, Füllstoffe und sonstigen Zusatzstoffe werden mit Wasser zu einem Teig angemengt. Die Bestandteile sollten in einem schweren Mischer so gemischt werden, daß wenigstens einige Fasern sichtbar sind, wenn der Teig gezogen wird. Der Teig kann eine einzige zusammenhängende Masse, wie sie bei der Herstellung von Backwaren gebildet wird, oder eine feinteilige oder krümelige Masse sein, wie.sie bei

der Herstellung von Teigwaren oder Nudeln gebildet wird. Der Feuchtigkeitsgehalt des Teigs kann zwischen 20 und 65 Gew.-^ liegen, wird jedoch vorzugsweise ,bei Teig, der einen größeren Anteil an Pflanzenprotein enthält, bei etwa 25 bis 4-9 Gew.-% gehalten.

Es ist wichtig, das Material mit genügend A^rasser anzumengen, um das Wasser möglichst gleichmäßig im proteinhäitigen Material zu-verteilen.

Bei einer genauen Betrachtung und Prüfung des Gemenges kann im Teig ein Fasergehalt sichtbar werden, der ein

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deutliches Anzeichen dafür ist, daß der jeweilige Teig insbesondere beim nicht expandierten Produkt Fasern im Extruder zu bilden vermag. Die Mischzeit, die notwendig ist, um den faserigen Teig zu bilden, ist nicht entscheidend wichtig, vorausgesetzt, daß allgemein Fasern vorhanden sind, wenn der Teig gereckt wird.

Die Fasern werden weiter ausgebildet und fixiert, indem der feuchte faserige proteinhaltige Teig in einer gammer, die ein geringer werdendes Volumen aufweist und aus einer erhitzten Außenwand und einer rotierenden Schnecke besteht, so zusammengepreßt wird, daß der durch die Volumenverkleinerung ausgeübte Druck beim Erreichen des Austritts der Kammer den Teig verdichtet hat, aber beim Austritt aus der Kammer keine wesentliche Expansion erzeugt und vorzugsweise am Austritt um nicht mehr als 14 atü entspannt wird. Durch die Druckeinwirkung entsteht aus dem Teig eine dichte, einheitliche, zusammenhängende Masse, die sich der zwischen der Schnecke und der Wand gebildeten Kammer anschmiegt. Das Zusammenpressen beseitigt Hohlräume, treibt die Luft aus und bildet eine dichte proteinhaltige Masse. Gleichzeitig ermöglicht das^c Anpressen an die beheizte Außenwand eine schnelle Wärmeübertragung in die Masse, wodurch diese plastifiziert wird, während sie zum Austritt des Extruders gepreßt wird. Durch die ständige Drehung der Schnecke, den Widerstand der beheizten Wand und die Verkleinerung des Volumens wird die plastische Masse gereckt und gedehnt, .wodurch ein Fasergefüge ausgebildet wird, das gewöhnlich in Richtung des Kanals der Schnecke ausgerichtet ist. Gleichzeitig werden die Fasern bis zu dem Punkt erhitzt, an dem eine thermisch irreversible proteinhaltige Masse gebildet wird. Die Fasern werden auf diese Weise gleichzeitig gereckt und in Schichten oder Ebenen senkrecht zu der beheizten Oberfläche orientiert. Die heißfixierten Fasern werden dann vorzugsweise ohne Verpuffung aus dem

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Extruder ausgepreßt, so daß sie die im Extruder ausgebildete dichte fleischartige Struktur bewahren. Die Bildung der Fasern erfolgt zweckmäßig durch Einführung eines vorgemischten Teigs in eine Extruder des normalerweise in der KunststoffIndustrie verwendeten Typs mit minimalem Abstand zwischen dem Umfang der Schnecke und der beheizten 7/and und vorzugsweise mit minimalem Abstand zwischen dem Fuß des Kanals, der durch die Gänge der Schnecke und die beheizte «Vand gebildet wird. Durch diese Konstruktion wird ein maximales Verhältnis von Wärmeübertragungsfläche zum Volumen der behandelten Proteinmasse'erzielt. Der Extruder sollte so ausgebildet sein, daß sich von der Beschickung bis zum Austritt aus dem Schneckenkanal eine 0,5- bis 1Ofache, vorzugsweise eine 0,5- bis 5fache Volumenverminderung ergibt, die.bei einem stärker expandierten Produkt wenigstens 1 beträgt.

Die Wand wird normalerweise auf eine Temperatur von wenigstens 121 C, vorzugsweise auf eine Durchschnittstemperatur von 138 C oder höher erhitzt. Vorzugsweise wird mit mehreren Heizzonen gearbeitet, um eine geeignete Temperaturregelung innerhalb des gesamten Zylinders des Extruders zu ermöglichen. Beispielsweise kann die erste Zone an der Eintrittsseite des Extruders auf wenigstens 121⁰C erhitzt werden, wobei eine oder mehrere Zonen, die dichter~am Austritt liegen, auf eine Temperatur von 138°C oder höher erhitzt werden können. Durch die beheizte Oberfläche werden die im· Teig enthaltenen Kohlenhydrate gekocht, und die Temperatur des Teigs wird bis zu einem Punkt erhöht, an dem das Protein koaguliert. Gleichzeitig wird durch die relativ zur beheizten Wand rotierende Schnecke ein Reckeffekt hervorgebracht, durch den das Material im Schneckenkanal während der Koagulierung des Proteins ausgerichtet wird. Zur Herstellung eines dichteren Produkts werden die rotierende Schnecke und die beheizte Wand genauso aufein-

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ander ausgerichtet und abgestimmt, daß der Schlupf. oder die Rückmischung während des Heckens und während tier Koagulierung der Fasern begrenzt -werden*

Die Mindestdrehgeschwindigkeit der Schnecke hangt iron der Geschwindigkeit ab, die für einen gegebenen Extruder notwendig ist, um Verkohlung oder Bräunung des pr©teinhaltigen Materials während der Behandlung zu verhindern, Die genauen Arbeitsbedingungen sind nicht entscheidend wichtig, vorausgesetzt, daß die Volumenverminderumg genügt, um einwandfreies Zusammenpressen zu einer dichten Masse, Hecken und Koagulierung des Proteins sicherzustellen. Gegebenenfalls kann die Schnecke des Extruders beheizt werden, um die Oberfläche,, die einer gegebenen Masse iron proteinhaltigem Material dargeboten wird, weiter zu vergrößern* Sie kann ferner so k©»strm~ iert werden, daß eine erste Miseastmfe vo3?liand<eM ist, in der die Temperatur der proteinhaltigen Masse bis auf einen Punkt erhöht wird-, an «dem di% Koaguli erung eingeleitet wird, worauf die Schnecke So ausgebildet ist, daß das Volumen vermindert und das Protein während der Koagulierung zusammengepreßt,, gedehnt &&& <orie&tie»t wird. Die erste Mischstufe kann auch dazu dienen, die-Bestandteile zu mischen und den faserigen feig zu bilden» Beispielsweise können große zunächst in tiefen Gängen in einer Schnecke g werden, und naca .der lildiag des feigs und na©a dem Erreichen der Koagulierungstemperatur kann das des Schneckenkanals so verÄindert Werden, dal ein males Verhältnis von beheizter Öberf li.c-ae lur Masse während der Eeckung, Behnung und Köägulierüag des Proteins erhalten wird»

Ein nach dem. Verfahren gemäß der Erfindung'hergestelltes expandiertes dichtes Produkt ist wesentlich weniger verpufft und weniger schwammig als im Händel erhältliches texturiertes Pflanzenproteiö. . - -

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Handelsübliche texturierte pflanzenproteine haben eine absolute Dichte von 0^22 bis 0*64 g/enr und einen feuchtigkeitsgehalt von mehr als 2,0 g HgÖ/g des tex^- turierten Pflanzenpröteins, ·

IS hat sich gezeigt, daß die Verminderung des Volumens innerhalb des Extruders einen wesentlichen Einfluß auf die Art der gebildeten fasern hat* Mit kleiner werdendem Volumen im Kanal werden längere, zähere und festere Fasern gebildet. Beim Strangpressen eines gegebenen Gemenges, wie es bei dem ia Beispiel 1 beschriebenen Versuch verwendet wurde, wird durch eine Verminderung des Volumens iifi Verhältnis von 2:1 ein faseriger, fleischiger "und fleischartiger Streifen erhalten, der mehr Gewebeschichten aufweist, während durch eine Volumenverminderung von 5^1 ein Material mit weniger Schichten, aber mit längeren Fasern erhalten wird.

Der Gesamtfeuehtigkeitsgehalt des in den Extruder eingeführten Teigs kann zwischen etwa 20 und 65 % Wasser liegen. Höhere Feuchtigkeitsgehalte von gewöhnlich etwa 45 ⁰Jo sind vorteilhaft für die Ausbildung eines fisch-

artigen Gefüges mit verhältnismäßig kurzen, nicht ausgerichteten Fasern. Es wird angenommen, daß durch den hohen Feuchtigkeitsgehalt eine stärkere Vermischung der plastischen Masse während der Koagulierung möglich ist und der Proteingehalt des Teigs so verringert wird, daß der Grad des Reckens und der Ausrichtung der Fasern

während der Koagulierung vermindert wird. Ein gutes Gefüge von Meerestieren wird erhalten, wenn ein Teig verwendet wird, der etwa 20 bis 45 % Weizengluten und etwa 38 bis 49. Vo vVasser enthält und bei einer Temperatur von etwa 155 bis 163°C bei einer Völumenverininderung von 2:1 während der Koagulierung verarbeitet wird. Die Faserlänge wird durch Verwendung höherer Mengen Weizengluten und Anwendung höherer Temperaturen innerhalb des vorstehend genannten Bereichs ohne Orientierung der

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Fasern vergrößert.

Zur Herstellung eines dichteren Produkts aus ausgerichteten Proteinfasern wird ein Teig, der 4-5 "bis 70 % Weizengluten (Trockenbasis) und 25 bis 38 % 7/asser enthält, bei Temperaturen von 135 bis 199 C mit ungefähr Ifacher bis 5facher Schneckenvolumenverminderung verarbeitet. Durch Verringerung der VoIumenverminderung der Schnecke innerhalb des vorstehend genannten Bereichs wird ein fleischiges, orientiertes Faserprodukt erhalten, während durch Erhöhung der Volumenverminderung ein Produkt aus langen, festen Fasern gebildet wird. Diese orientierten Strukturen eignen sich am besten für die Simulierung von natürlichem Muskelfleisch. Das gemäß einer Ausführuhgsform der Erfindung hergestellte dichte Produkt ist im wesentlichen unverpufft (Volumenzunahme beim Austritt aus dem. Extruder weniger als 10 %, vorzugsweise weniger als 5 %) i wobei jedoch an der Oberfläche und im Innern Blasen vorhanden sein können, die, so wird angenommen, durch Verdampfung von Wasser gebildet werden. Messungen der absoluten Dichte durch Wiegen von texturiertem Protein, Einarbeiten dieses Proteins in 250 ml gereinigten Sand und Messen der Verdrängung des Sandes haben ergeben, daß im Handel erhältliches texturiertes Pflanzenprotein eine Dichte von 0,5 g/cnr hat, während die erfindungsgemäß auf die in den Beispielen 1 und 8 beschriebene Weise hergestellten Produkte eine Dichte von 0,8 bzw· 0,6 g/cnr haben.

Die Erfindung wird durch die* folgenden Beispiele weiter erläutert. Bei allen Versuchen, die in den Beispielen 1 bis 11 beschrieben werden, arbeiteten die Extruder ohne Düse oder Torpedo, um Verpuffung und Auseinander-, reißen des Produkts zu verhindern.

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Beispiel 1

60 % »Veizengluten, 25 % Sojagrütze, 12,6 % '.Veizenmehl, 0,4-.% Ammoniumcarbonat und 2 # Kochsalz wurden trocken •gemischt. Dem Gemisch wurde eine V/assermenge, die 30 % des Gewichts des Endgemisches entsprach, zugesetzt. Das Gesamtgemisch wurde in einem Mischer 20 Minuten durchgemengt. Das Gemisch wurde dann zwangsweise in einen 19-mm-Laboratoriumsextruder eingeführt, dessen Schnecke ein Länge/Durchmesser-Verhältnis von 25:1 hatte. Der Düsenabschnitt und der Torpedo wurden entfernt, um einen Druckabfall zu verhindern, durch den eine Volumenänderung eintreten oder das endgültige Produkt aus ausgerichteten Pasern auseinandergerissen würde. Der Zylinder des Ext^ders bestand aus drei Heizzonen mit Zylindertemperaturen von 118⁰C, 154-⁰C bzw. 166°C vom Eintritt zum. Austritt. Die Drehzahl der 2:1-Schnecke, die eine Volumenverminderung von 2:1 (1fach) im Extruder ergibt, betrug 4-0 UpM. Der bei 13 C- ia den Extruder eintretende Teig blieb etwa 55 Sekunden darin und trat bei 124°C aus (29 g/Minute bei 17 # Feuchtigkeit). Das austretende Produkt bestand aus einem langen, ununterbrochenen, im wesentlichen unverpufften Band mit faserigem ausgerichtetem Gefüge. Nach Hydratisierung in kochendem Wasser glich das Produkt Streifen von Geflügel-,■ Schweine- oder Kalbfleisch.

Beispiel 2

Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch kein Ammoniumcarbonat im Gemisch verv/endet wurde. Das erhaltene Produkt war nach der erneuten Hydratisierung faserig und fleischartig.

Beispiel 3 -

Ein Gemisch, das 20 % Weizengluten, 65.. % Sojagrütze,

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12,6% Weizenmehl und 2,4% Salz (samtlieh auf Trockenbasis) enhielt, wurde mit Wasser zu-einem Teig ait 30$ Feuchtigkeit angemengt und auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise verarbeitet. Ein zusammenhängender Pröduktstreifen wurdeerhalten, der nach der Hydratisierung sichtbare fleischartige fasern aufwies..

Beispiel 4 .

Eine Trockenmischung wurde aus 60% So^äbohnenisölat, 23% Sojagrütze und Λ¥/α 7/eizenmehl hergestellt* Sas Gemisch wurde mit Wasser zu einem Teig mit 35% Feuchtigkeitsgehalt angemengt, der 20 Minuten in einem Pfleiderer-liischer durchgemischt wurde. Der Teig wurde mit dem in Beispiel 1 ■beschriebenen Extruder unter Verwendung einer 5:1-Schnecke, die sich mit 70 UpM drehte, stranggepreßt. Der feig wurde dem Extruder hei 21°<i zugeführt» Die Beizzon^n des Extruders wurden auf 143⁰G, 149°ü und 154⁰O vom Eintritt zum Austritt eingestellt* Ein zusaiamenhangen#er Materialstreifen wurde bei einem Druck am Austritt des Extruders von weniger als 10,5 kg/cm gebildet. Nach erneuter Hydratisierung wurde ein faseriges Produkt erhalten, das der Haut von Hühnerfleisch glich.

* ■ ■ -

Beispiel 5 '■ - ■ "

In einem Kneter wurde ein Teig aus Sb%- Hühnerf leiseh-Feststoffen von alten Legehennen, 50% Weizengluteni 1156 Sojagrütze und 6% Weizenmehl hergestellt. Das Hühnerfleisch ist in gefrorener Form im Handel erhältlich und enthält 67% Feuchtigkeit, die mit den anderen trockenen Bestandteilen genügt, um einen endgültigen Teig mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 40% zu bilden· Das gefrorene Hühnerfleisch wurde zu kleinen Stücken zerkleinert^ in einen Mischer gegeben und mit den trockenen Bestandteilen 25 Minuten durchgemengt. Der erhaltene·.Teig wurde mit einer 2:1—Schnecke bei 70 üpM stranggepreßt» Eine gieichmaBige Temperatur von 149°C wurde in den Zonen aufrechterhalten* Ein zusammenhängender, gleichmäßiger Materialstreifen

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wurde erhalten, der gleichmäßig gekocht und stark faserig war und nach erneuter Hydratisierung einem Hühnerfleisch glich.

Beispiel 6

Eine 33% Feststoffe enthaltende Aufschlämmung von gefrorenem Hühnerfleisch wurde in einem Laboratoriumstrockner 6 Stunden auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 39% gefriergetrocknet. Das gefriergetrocknete Hühnerfleisch wurde dann in der in Beispiel 1 "beschriebenen Strangpresse mit einer 2:1-Schnecke bei 80 bis 100 UpM stranggepreßt. Das Produkt wurde während des Strangpressens in die Strangpresse zurückgeführt, um die Temperatur zu steigern, bis ein Streifen von stark faseriger Beschaffenheit, aber mit einer durch die Rückführung bedingten geringen Faserorientierung erhalten wurde.

Beispiel 7

Eine aus Legehennen hergestellte Aufschlämmung von gemahlenem Hühnerfleisch wurde mit Weizenmehl zu einer Masse geknetet, die, auf Trockenbasis, 5¥/ο Weizenmehl und 46% Hühnerfleischfeststoffe enthielt und -einen Feuchtigkeitsgehalt von 45% hatte. Das Gemisch wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise mit einem I9 mm-Extruder _c stranggepreßt* Die 2:1-Schnecke drehte sich mit 90 UpM. Das Temperaturprofil des Zylinders wurde bei 143°C gehalten. Ein fleischartiges Produkt mit teilweise orientierten Fasern wurde erhalten.

Beispiel 8

Zu 67 Teilen entfettetem Sojabohnenmehl (60 bis 75 SLI) in einem Pfleiderer-Kneter wurden 33 Teile Wasser gegeben. Die Bestandteile wurden 20 Minuten gemischt, wobei ein feinteiliger Teig von faseriger Beschaffenheit erhalten wurde. Der Teig wurde zwangsweise dem in Beispiel 1 beschriebenen Extruder zugeführt. Er wurde mit einer 4:1-Schnecke, die sich mit 60 UpM drehte, durch den Extruder gegeben. Die Temperatur des Zylinders der Strangpresse

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wurde am Eintritt bei 149°C und am Austritt bei 163°C gehalten. Der austretende Strang war von faseriger Beschaffenheit. Nach Hydratisierung hatte das Extrudat das Aussehen von Kalbfleisch.

Beispiel 9

Ein ähnliches Gemisch wie in Beispiel 1 wurde hergestellt. Zum trockenen Gemisch wurde Wasser in einer Menge von 4-5% des Gewichts des erhaltenen Gemisches gegeben. Das trockene Gemisch und das Wasser wurden 20 Minuten in einem Pfleiderer-Kneter durchgemengt. Der erhaltene faserige Teig wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung einer 2:1-Schnecke, die sich mit 50 UpM drehte, stranggepreßt. Der bei 21°G aufgegebene Teig durchlief den auf 149°C erhitzten Extruder und trat als endloser, zusammenhängender Streifen aus, der ein Gefüge aus verfilzten, nicht ausgerichteten Fasern mit dem Aussehen von Krabbenfleisch hatte.

Beispiel 10

Getrocknetes Fleischmehl (Schlachthofabfalle) in einer Menge von 4-0% wurde mit 4-5% Weizengluten, 15% entfettetem Sojabohnenmehl und Wasser in einer solchen Menge gemischt, xlaß der fertige Teig einen Feuchtigkeitsgehalt von 30% hatte. Dieser Teig wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise unter Verwendung einer 2:1-Schnecke bei 60 UpM und einem Temperaturprofil des Zylinders des Extruders von 138°C verarbeitet. Das Endprodukt war nach der Hydratisierung orientiert, faserig und dicht und glich einer weit besseren Fleischportion (Schmorbraten). Diese Gefügeverbesserung von billigem Fleischmehl ergibt eine verbesserte Form für die Verwendung in Tierfutter (z.B. Hunde- und Katzenfutter).

Beispiel 11

Das Gemisch der in Beispiel 1 genannten Zusammensetzung wurde zu einem Teig verarbeitet, der 35% H^O als solches enthielt. Der Teig (der faserig wurde, wenn er ausgezogen

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wurde) wurde eingefroren und zur Vereinfachung der Zuführung zu einem Extruder in einer Fitzpatrick-Mühle zu kleinen Stücken zerkleinert· Eine Schnecke, die einen Durchmesser von 63» 5" mm und ein Länge/Durchmesser-Verhältnis von 24:1 hatte und sich mit 22 UpM drehte, wurde verwendet. Die Volumenverminderung in den mittleren Gängen der Schnecke betrug 4:1. Die Schnecke wies vier Eintrittsgänge mit konstantem Volumen, 10 Gänge für eine Volumenverminderung von 4:1 und 10 Austrittsgänge mit konstantem Volumen auf. Die Kanaltiefe betrug 12,2 mm für die Eintrittsgänge und 3,05 mm für die Austrittsgänge. Der Zylinder des Extruders wurde am Eintritt bei 160 C gehalten. Die Übrigen Zonen wurden auf 177°C, 168°C bzw. 17l°C erhitzt. Die gefrorene Masse wurde in einer Menge von etwa 68 kg/Stunde verarbeitet und ergab ein im wesentlichen unverpufftes, zusammenhängendes, stark orientiertes faseriges Produkt, das den gemäß den Beispielen 1 und 2 hergestellten Produkten genau glich. Die tatsächliche Dicke des Streifens wurde mit 3,175 mm gemessen, während sie theoretisch auf Basis der Tiefe der Äustrittsgänge 3,05 mm betrug. Dies stellt eine Volumenzunahme uia weniger als 5% dar.

Beispiel 12

Eine trockene Mischung von 25 Gew.-/6 Sojagrütze, 60 Gew.-# Weizengluten, 12,6 Gew.-% Weizenmehl, 2,0 Gew.-% Salz und 0,4 Gew.-% Cysteinhydrochlorid wurde hergestellt. Die trockene Mischung wurde mit Wasser zu einer teigigen Masse angemengt, die 30i& Wasser (als solches) enthielt. Der Teig wurde zerkleinert, und die erhaltenen Pellets wurden in einen Extruder gegeben, der mit einer mit 150°-Torpedo versehenen Schnecke mit einem Verdichtungsverhältnis von 1,5:1 versehen war. Die Drehzahl der Schnecke betrug 125 UpM. Das Material wurde der Schnecke in einer genügenden Menge zugeführt, um sie ausgefüllt zu halten. Der Zylinder des Extruders wurde auf 180⁰C und die Düsenplatte auf 150⁰G erhitzt. Eine Düse mit einer Austritts-

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öffnung von A-,76 mm Durchmesser wurde verwendet. Das Extrudat wurde abgezogen, bei 11O°C getrocknet und 4- Stunden später bewertet. Das erhaltene expandierte Produkt glich nach erneuter Hydratisierung in kochendem Wasser weißem Hühnerfleisch im Aussehen und Gefüge. Wenn das getrocknete Extrudat 30 Minuten bei 50°C eingeweicht wurde, enthielt es 2,0 g H₂O/g Feststoffe. Die Dichte betrug 0,72 g/ml.

Der vorstehend beschriebene Versuch wurde unter Verwendung eines Teigs mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25% wiederholt, wobei ähnliche Ergebnisse erhalten wurden. Ebenso wurden^ ähnliche Ergebnisse erhalten, wenn kein Cysteinhydrochlorid verwendet wurde.

Beispiel

Der in Beispiel 12 beschriebene Versuch wird wiederholt, Jedoch mit einer Schnecke mit einem Verdichtungsverhältnis von 5ϊ1 und einer Austrittsöffnung der Düse von 6,35 nun Durchmesser. Die Masse laßt sich leicht zu einem expandierten Produkt mit faserigem Gefüge verarbeiten. Die Dichte beträgt 0,7²N ^¹¹^ nach erneuter Hydratisierung beträgt der Wassergehalt 1,7 g/g Feststoffe.

Beispiel

Der in Beispiel 13 beschriebene Versuch wird mit einem Gemisch der gleichen Zusammensetzung unter Verwendung einer sich mit 125 UpM drehenden Schnecke mit einem Verdichtungsverhältnis von 5^1 und einem 150°-Torpedo wiederholt. Eine auf 120⁰C erhitzte Schnecke mit ei*ner Austrittsöffnung von 6,35 mm Durchmesser wird verwendet. Der Zylinder des Extruders wird auf 150⁰C erhitzt. Teigmassen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25%, 30% und 35% werden stranggepreßt, wobei die besten Ergebnisse bei 30% Feuchtigkeit erhalten werden.. Die erhaltenen Produkte sind expandiert und haben ein faseriges Gefüge und eine absolute Dichte von 1,30 g/ml und enthalten nach Hydratisierung

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1,13 g H₂O/g Peststoffe.

Vergleichsbeispiel

Eine Masse der gleichen Zusammensetzung wird in einem üblichen Extruder mit einer mehrteiligen Schnecke mit kurzem Kopf und Einsatzdüse mit zwei Löchern stranggepreßt. Die mehrteilige Schnecke besteht aus drei Schnekkenabschnitten (die durch zwei Dampfsperren Nr. 28-324-getrennt sind): a) einer kegelig zulaufenden Schnecke 28-321, b) einer Schnecke Nr. 28-326 und c) einer Schnecke Nr. 28-330. Die kegelig zulaufende Schnecke (nose cone screw) wurde modifiziert, indem Schlitze in den etwa 10,2 cm zurückliegenden Gang geschnitten wurden. Als Produkt wurde ein typisch aussehendes verpufftes texturiertes Pflanzenprotein erhalten, das eine Dichte von 0,18 bis 0,55 g/ml hatte und nach Hydratisierung 2,2 bis 3»9 g HgO/g Feststoffe enthielt. Diese Produkte waren schwammig und enthielten Abschnitte mit Faserstruktur, die zur Strangpreßrichtung regellos orientiert war. Die gemäß den Beispielen 12 bis 14 hergestellten Produkte waren überlegen, da die aus der Düse austretenden Stränge weniger expandiert waren und eine zusammenhängende Faserstruktur aufwiesen, die in hohem Maße parallel zur Strangpreß- e

richtung ausgerichtet war.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von fleischartigen Faserprodukten, wobei man ein Gemisch von proteinhaltigen Materialien zu einem Teig formt, den Teig zusammenpreßt, erhitzt und eine geregelte Druckentspannung vornimmt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches auf 20 bis 65% Wasser einstellt, einen feinteiligen Teig bildet, den Teig zusammenpreßt und entgast und hierdurch das Volumen 0,5- bis 1Ofach verringert und hierbei den zusammengepreßten Teig unter Bildung einer thermisch irreversiblen faserigen Beschaffenheit erhitzt, reckt und auszieht und den Druck entspannt und die Druckentspannung unter 35 kg/cm hält und hierbei eine Expansion zuläßt, jedoch das Fasergefüge aufrecht erhält.

2.. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt auf 25 bis 65$ Wasser eingestellt, eine 1- bis 10fache Volumenveminderung vorge-

nommen und der Druckabfall unter 7 kg/cm gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt auf 20 bis ^ψ/α eingestellt, eine 0,5- bis 1Ofache Volumenverminderung vorgenommen und ein Produkt gewonnen wird, das eine Dichte von mehr als 0,65 g/ml hat und nach Einweichen in Wasser für

30 Minuten bei 50°C weniger als 2 g H₂0/g Feststoffe ' enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß als proteinhaltiges Material entfettetes Sojabohnenmehl und/oder Gluten und/oder tierisches Protein verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 4-, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teig verwendet wird, der einen größeren Anteil an Pflanzenprotein und einen Feuchtigkeitsgehalt

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von 25 bis 49 Gew.-% hat.

6. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 4 oder 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen 1- bis 5f&ch verringert und der Teig auf eine Temperatur über 121⁰C erhitzt wird.

7· Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 4· bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckentspannung so vorgenommen wird, daß das V.olumen des Teigs um nicht mehr als 10% zunimmt, und der Teig weniger als 3 Minuten erhitzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Druckentspannung so vorgenommen wird, daß die Volumenzunahme nach der Verdichtung weniger als 5^ beträgt.

9· Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teig verwendet wird, der 20 bis 70% Weizengluten und Sojabohnenmehl enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 1, 3 oder 4', dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen 0,5- bis 5^a-ch verringert und der T'
wird.

der Teig auf eine Temperatur von mehr als 121°C erhitzt^e

11. Verfahren nach Anspruch 1, 3, 4 oder. 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung weniger als 14 kg/cm beträgt und die Erhitzungsdauer nicht langer ist als 3 Minuten.

12. Verfahren nach Anspruch 1, 3» 4, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teig verwendet wird, der Weizengluten und Sojabohnenmehl enthält.

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