DE2306836A1

DE2306836A1 - Verfahren zur herstellung eines losen bezuges fuer einen gepolsterten gegenstand

Info

Publication number: DE2306836A1
Application number: DE2306836A
Authority: DE
Inventors: Sidney Desmond Fenton
Original assignee: Storey Brothers and Co Ltd
Current assignee: Storey Brothers and Co Ltd
Priority date: 1972-02-11
Filing date: 1973-02-12
Publication date: 1973-08-16
Also published as: JPS4889078A; FR2171813A5; SE382907B; ES411506A1; ZA73861B; JPS5526876B2; US4002520A; AU5198673A; IT977285B; BE795274A; GB1402554A

Description

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Storey Brothers & Company Ltd. a British Company of White Cross, Lancaster, England

Verfahren zur Herstellung eines losen Bezuges für einen gepolsterten Gegenstand

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines losen Bezuges für einen gepolsterten Gegenstand, insbesondere einen Fahrzeugsitz. Insbesondere bezieht sich die Erfindung dabei auf die Herstellung gepolsterter Kissen als Sitzpolster bzw. Rückenlehnen von Fahrzeugsitzen, Arm- und Lehnstühlen, Couchen o.dgl.

Geformte lose Bezüge für solche Polster bzw. Kissen können durch Formen von bahn—, platten-, tafel- bzw. folienförniigem Thermoplast über einer geeigneten Form hergestellt werden, und der gepolsterte Gegenstand kann ciann aus dem losen Bezug hergestellt werden, indem dieser über einer elastischen Füllung angebracht wird oder vorzugsweise der gepolsterte Gegenstand oder mindestens ein ToIi desselben durch Schäumen eines schäumbaren rGe-

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misch.es in situ innerhalb des Bezuges hergestellt wird.

Es wurde nun gefunden, daß ein gefälliger loser Bezug hergestellt werden kann, indem an einem geformten Bezug aus bahn- usw.-förmigem Thermoplast an der Innenseite des geformten Bezuges mindestens ein Stoffeinsatz angeschweißt und durch Entfernen des bahnförmigen o.dgl. Thermoplasts im Bereich oberhalb des Stoffeinsatzes oder StoffstücKes freigelegt wird.

Dieses Stoffstüclc kann mit dem .Rest des Bezuges optisch kontrastieren, so daß Bezüge unterschiedlichen Aussehens hergestellt werden können.' Außerdem kann sich der Stoffeinsatz oder das Stoffstück hinsichtlich der Oberflächentextur vom Rest des Bezuges unterscheiden, Gewöhnlich wird das Stoff stück in der "Mulde" (dem Mittelteil) eines Sitzpolsters oder in der entsprechenden Vertiefung im Rüc&enlehnenpolster, beispielsweise eines Fahrzeugsitzes angeordnet sein. In diesen Bereichen eines Polsters oder Kissens ruht im Gebrauch desselben der Körper einer Person, und somit kann die gefällige Textur des Stoffes außerdem das Behagen des Benutzers des Polsters verbessern.

Der lose Bezug gemäß der Erfindung erhält dann eine ;ge-

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eignete elastische Füllung, beispielsweise aus geschäumtem Kautschuk oder Kunststoff und bzw. oder einer Federung. Vorzugsweise besteht jedoch die Füllung aus geschäumtem Kunststoff, beispielsweise Polyurethanschaum, der in situ in dem Bezug geschäumt wird. Dies hat mehrere wichtige Vorteile. Unter anderem gehen der lose Bezug und der Schaum eine innige Verbindung ein, so daß der Bezug nicht über der Füllung verrutschen bzw. bei andauerndem Gebrauch Falten werfen kann, wenn die Polsterung von einer auf den Polstersitzen befindlichen Person zusammengedrückt wird, bzw. wenn der Bezug gedehnt oder die Polsterung bei langem Gebrauch bleibend zusammengedrückt (zusammengesessen) wird. Außf-.erdem wird durch diese Verbindung des Bezuges mit der Schaumfüllung die Verschleißfestigkeit des Polsters im Vergleich zu Polstern, deren Bezug nicht in dieser Weise mit der Füllung verbunden ist, erhöht.

Die Schaumfüllung besteht vorzugsweise aus einem Polyurethanschaum, dessen Zellen vorzugsweise von geringer Größe sind und dünne Wände haben und dessen Dichte ca. 56 kg/m beträgt. Vorzugsweise sind die Zellen des Schaumes, oder mindestens eine große Anzahl dieser Zellen, offen, da offene Zellen einen weicheren Schaum ergeben.

Das bahnförmige o.dgl. Thermopiastmaterial wird vorzugsweise im Vakuumverfahren zu einem geformten Bezug verar-

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beitet, an dem der Stoff angeschweißt werden soll. Die Bezeichnung "Vakuumformen" umfaßt in diesem Zusammenhang sowohl das Formen eines erweichten Laminates über eine Form (einen Kern) oder in eine Form durch Ansaugen als auch das equivalente Verfäiren, bei dem ein Gas unter Druck dazu verwendet wird, das erweichte Laminat an bzw. in die Form zu pressen.

Dieser geformte Bezug ist" vorzugsweise ein durch Vakuumformen geformtes flächiges Thermoplastmaterial, beispielsweise ein geformter Bezug gemäß GB-PS 1 232 381. Eine vollständige Beschreibung der Herstellung eines solchen Bezuges ist in der genannten Pateifechrift enthalten.

Das Material des losen Bezuges ist' vorzugsweise ein hochplastifiziertes Vinylchloridpolymerisat, so daß gewährleistet ist, daß der Bezug sich weich anfühlt. Das flächige Material weist vorzugsweise zur Vermeidung des Verlustes an Plastifizierungsmittel eine Deckschicht aus Lack auf.

Vorzugsweise ist der Bezug ferner ein laminiertes Material mit einer massiven Hautschicht und einer geschäumten Stützschicht oder einem hinteren Überzug, so daß die Konsistenz, (break) von natürlichem Leder in gewissem Maß nachgeahmt wird. Die Oberfläche des flächigen (bahnförmigen o.dgl.) Thermoplastmaterials weist vorzugsweise eine tiefe Prägung

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zur besseren Nachahmung echten Leders sowie zur Verbesserung der Bequemlichkeit des Polsters auf, indem eine ziemlich freit Luftzirkulation zwischen dem Bezug und dem Körper eines Benutzers des Sitzes ermöglicht wird.

Das St off stück kann an dem ge-formt en Thermoplastmaterial mittels einer geeign&en Schweißung befestigt werden. Vorzugsweise erfolgt die Schweißung durch Indu-»ktionsschweißen unter Verwendung einer mit dem Thermoplastmatterial zur Berührung gebrachten Schweißelektrode, die eine Reißnaht ergibt, so daß das Thermoplastmaterial oberhalb des Stoffes nach dem Schweißen herausgerissen werden kann und einen sauberen Anschluß zwischen dem Stoff und dem Thermoplast hinterläßt« Die Elektrode kann auch derart ausgebildet sein, daß sie einen Wulst und/oder eine Stichnaht entlang der Verbindung vortäuscht.

Der Stoff des Stoffeinsatzes kann aus einem Stoff beliebiger Art, beispielsweise aus natürlichen oder synthetischen Fasern oder Gemischen bestehen. Außerdem kann der Stoff gewebt, ungewebt, gewirkt oder gestrickt sein. Vorzugsweise hat der Stoff einen erhabenen Flor, so daß er sich samtartig anfühlt, und ein Beispiel eines bevorzugten Stoffes ist eine kettengewirkte Maschenware mit aus stehenden Schleifen gebildetem Flor (warp knitted loop raised pile fabric), beispielsweise aus PoIy-

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amid, das den Vorteil hat, daß es etwaige kleine Runzeln in dem Stoff verdeckt. ¥enn ein Laminat verwendet werden soll, kann ein geeignetes Laminat, beispielsweise eine kettengewirkte Maschenware mit aus aufstehenden Schleifen gebildetem Flor -sein, an deren Rückseite, : d.h., nicht an den Schleifen, eine tJberzugshaut aus einem Polyurethan oder einem plastxfxzierten Polyvinylchlorid haftend angebracht ist. Ein solches Laminat hat einen erheblichen Grad der Dehnung, wenn die Stoffstücke veranlaßt werden, eine Form anzunehmen, die ein Biegen in zwei Richtungen voraussetzt.

Der Stoff kann so verwendet werden, wie er ist, nur muß, wenn die Polsterung durch Schäumen in situ innerhalb des Bezuges hergestellt werden soll, der Stoff eine ausreichend geschlossene Struktur aufweisen, damit der . Schaum den Stoff nicht durchdringt. Vorzugsweise ist der Stoff jedoch die eine Schicht eines Laminates aus Stoff und einer Schicht Kunststoffmaterxal, beispielsweise aus einem Material, das die Anmelderin unter dem Warenzeichen "Stylon" vertreibt, da durch die Verwendung eines solchen Laminates das Hindurchdringen des schäumbaren Gemisches durch den Stoff beim Schäumen in situ innerhalb des Bezuges vermieden wird.

Wenn der lose Bezug mit dem Stoffeinsatz mit einem in dem Bezug in situ geschäumten Schaum gefüllt wird, wird

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der Bezug vorzugsweise in einer Hohlform entsprechend der Gestalt des gewünschten fertiggepolsterten Gegenstandes gehalten, während das schäumbare Gemisch geschäumt wird und den Bezug füllt, und der geformte lose Bezug wird durch Beaufschlagen des Raumes zwischen der Hohlform und dem Bezug mit Vakuum, d.h. vermindertem Druck, in der Gestalt der Hohlform gehalten.

.,Natürlich, muß das Vakuum zwischen dem Bezug und der Hohlform aufrechterhalten werden, wenn der Bezug in Anlage an der Hohlform gehalten werden soll, und daher kann man normalerweise, wenn der Bezug in dieser Weise gefüllt werden soll, für den Stoffeinsatz ein einfaches Stoffstück nicht verwenden. Vielmehr sollte das Stoffstück luftdicht sein, beispielsweise aus>einem Laminat aus einem Stoff mit einem Stück Kunststoffmaterial, beispielsweise aus plastifizier— tem Vinylchloridpolymerisat bestehen oder mittels eines geeigneten, dichtenden Überzuges abgedichtet werden. Anstatt dessen kann es jedoch möglich sein, den Bezug dadurch in Anlage an der Hohlform zu halten, daß das Vakuum nur im Bereich des geformten Thermoplastmaterials, unter Freilassen des Bereiches des Stoffeinsatzes, zur Wirkung gebracht wird.

Es ist jedoch vorzuziehen, daß die einzusetzenden Stoffstücke aus einem Laminat eines Stoffes und einer

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Lage Kunststoff bestehn und daß der ganze geformte Bezug einschließlich des Stoffeinsatzes in Anlage an der Hohlform gehalten wird, da es sich gezeigt hat, daß dies einen, wichtigen Vorteil bietet. Der Stoffeinsatz in dem losen Bezug braucht also nicht geformt zu werden und kann im.wesentlichen eben sein, jedoch kann die Hohlform mit einer geeigneten Riffelung, angedeuteten Steppnähten oder mit sonstigen Profilierungen oder Unregelmäßigkeiten der Fläche versehen sein,' so daß das Stoffstück bei Beaufschlagung mit Vakuum diese Profilierung annimmt und, überraschenderweise, nach dem Schäumen der Füllung beibehält. Wenn der Stoff auf diese Weise profiliert werden soll, ist die Wahl des Stoffes wichtig, da er, wenn er in mehr als nur einer Richtung gebogen werden soll, eine gewisse Dehnungsfähigkeit haben muÖ, Wenn in dem Stoffeinsatz Riffelungen o.dgl. gebildet werden sollen, erfordert dies gewöhnlich kein heftiges Strecken des Stoffes für die Anpassung an das gewünschte Profil, und das Material braucht daher nicht besonders dehnbar zu sein Wenn jedoch kompliziertere Profilmuster gefor/.^er werden, dann mtafe xier Stoff der JDinsätze so gewählt werden, daß er genügend dehnbar ist, und sollte auch abgedichtet sein® daß er sich an die Hohlforis durch Ansaugen an diese anpassen läßt.

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Außerdem kann der Stoffeinsatz durch Vakuumformen vorgefornrtjwerden, wenn er zur Anpassung an die geforderte Form erheblich gestreckt werden muß. In diesem Falle kann der Stoffeinsatz ein Laminat, beispielsweise aus einem Gewebe, Gestrick oder Gewirk aus einem hochgekräuselten (crumped) oder gewendelten Garn oder aus einem Gestrick oder Gewirk und einer Lage aus Thermoplastmaterial sein.

In der Zeichnung ist eine Ausführungsform der Erfindung beispielsweise dargestellt,

Fig. 1 ist eine geschnittene perspektivische »Darstellung eines nach der GB-PS 1 232 381 der Anmelderin hergestellten geformten losen Bezuges;

Fig. 2 ist eine ähnliche Darstellung eines geformten losen Bezuges gemäß der Erfindung;

Fig. 3 ist ein Schnitt durch eine Form zur Verwendung gemäß Patent (entsprechend GB-PStentanmeldung 36 526/71) der Anmelderini und

Fig. k ist ein Schnitt durch ein aus einem losen Überzug gemäß Fig. 2 gebildetes gepolstertes Kissen

nach Einbringen in die Form gemäß Fig. 3 und Füllen mit Schaum.

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Der geformte lose Bezug 10 (Fig. 1) wurde in der in der GB-PS 1 232 381 beschriebenen Weise hergestellt. Er besteht aus plastifiziertem Polyvinylchlorid 11 in Bahn-, Tafel-\ Platten- oder Folienform mit einer hautartigen Überzugschicht und einer geschäumten Stützschicht (nicht eingehend dargestellt) und wurde durch Vakuumformen in der allgemeinen Gestalt des Bezuges hergestellt.

An dem mittleren Teil 12, der die Mulde des fertigen gepolsterten Kissens bilden soll, wird ein Stoffstück aus dem von der Anmelderin^unter dem Warenzeichen "Stylon" vertriebenen Material gelegt. Das Material besteht aus einem Laminat aus einer kalandrierten Bahn oder Folie aus plastifiziertem Ployvinylchlorid von 0.15.0 mm Dicke und einem gewirkten oder gestrickten Nylonstoff aus Garn mit 30 den mit gebürsteten, erhabenen Maschenschleifen mit 6i Reihen und 42 Stäbchen je Zoll und mit einem Gewicht von ca. 81,4 g/m³ (2.4 oz/squyd). Das Stoffstück 14 wird mit der gewirkten Schicht oder Seite einwärts gegen den Bezug angelegt·

Der Bezug 10 und das Stück Stoffraaterial 14 werden entlang der Kanten des Mittelteiles durch eine Schweißnaht 16 verschweißt. Das Schweißen erfolgt durchbHochfrequenzschweißen unter Verwendung einer Reißnaht-Schweißelektrode

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von der Form des Mittelteiles 12, so daß eine Schweißnaht entlang der Linie 16 erzeugt wird. Die Elektrode ist auch derart geformt, daß sie das Bezugmaterial 11 rund um den Bereich der Schweißnaht 16 zum Schmelzen bringt und zur Bildung eines Wulstes 17 und/oder einer nicht dargestellten Stichnaht verformt. Anschließend wird das Material des Bezuges 10 in dem Bereich des Stoffeinsatzes beseitigt, so daß die Gewirkseite des Materials 14 freigelegt wird und eine saubere Schweißverbindung zwischen der Kante des Bezugmaterials 10 und des Materials 14 bzw» des Wulstes 17 zurückbleibt.

Dieser zusammengesetzte Bezug wird zunächst in die Hohlform 18 (Fig, 3) gebracht. Diese Hohlform besteht aus einer inneren Formfläche 19 und einer äußeren Vakuumkammer 20. Die Fläche 10 entspricht in ihrer Gestalt der dee fertigen gepolsterten Kissens. In der Fläche 19 sind mehrere durchgehende feine Löcher 22 vorgesehen. Aus dem Bereich zwischen der Fläche 19 und der Vakuumkammer 20 iwird Über eine Vakuumleitung Zk Luft abgesaugt.

Die Fläche 19 weist im Bereich des Stoffeinsatzes Rippen 26 auf, die de« ursprünglich ebenen Einsatz eine Profilierung aufprägen. Unter dem durch die Löcher 22 zwischen dem Bezug und der Fläche 19 zur Wirkung gebrachten Vakuum wird. der Bezug gegen die Fläche angesaugt und veranlaßt,sich der

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Fond, der Fläche 19 anzupassen, wie dies in der Patentanmeldung entsprechend der GB-Patentanmeldung 36 526/71 beschrieben ist.

Dann wird eine dosierte Menge einer zu geschäumtem Polyurethan 28 schäumbaren Mischung in den Bezug eingebracht, über dem Bezug in der Form wird ein hinteres Glied angebracht, das einen eingeschlossenen Bereich begrenzt, und das schäumbare Gemisch wird geschäumt und füllt diesen Innenbereich, so daß der fertige 1 3O^ernalten wird.

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Dieser wird nun aus der Form 16 herausgenommen und hat die in Fig. 4 gezeigte Form. Es ist zu bemerken, daß, obwohl der Stoffeinsatz aus ursprünglich ebenem Material 14 hergestellt ist, das geschäumte Polyurethan den Stoffeinsatz in der ihm.durch das Ansaugen des Stoffeinsatzes"gegen die Formfläche 19 mitgeteilten Form hält und die Rippen im fertigen Polster entsprechende Vertiefungen 32 hinterlassen.

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Claims

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Pat entansprüche

1./ Verfahren zur Herstellung eines losen Bezuges für einen gepolsterten Gegenstand, dadurch gekennzeich .— net_t daß mindestens ein Stoff einsatz analer in der Nähe seiner Kanten an die Unterseite eines (in der beschriebenen Weise) durch Vakuumformen aus flächigem (bahn-, platten-, tafel- oder folienförmigem) Thermoplast geformten Bezuges angeschweißt und der Stoffeinsatz bzw. die Stoffeinsätze durch Entfernen des Thermo plaste in dem betreffenden Bereich bzw. den betreffenden Bereichen freigelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Material der Stoffeinsätze Laminate aus einem Gewebe, Gewirk oder Gestrick und einer Lage aus Kunststoff verarbeitet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Material der Stoffeinsätze Laminate aus einem Gestrick oder Gewirk und einer Lage aus plastifiziertem Vinylchloridpolymerisat verarbeitet werden.

k. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Stoffeinsätze durch einen dichtenden Überzug undurchlässig gemacht wird.

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5» Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffeinsatz vor dem Anschweißen an den Bezug (in der beschriebenen Weise) durch Vakuumformen geformt wird.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als flächiger Thermoplast ein solcher bestehend aus einer dichtenden Oberflächenschicht und einer geschäumten Stützschicht verarbeitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als flächiger Thermoplast durch Gießen einer Überzugshaut aus plastifiziertem Vinylchloridpälymerisat und anschließendes Beschichten mit einem schäumbaren Vinylchloridpolymerisat auf einer zeitweiligen profilierten Auflage hergestellt wird, wobei der überzug verschmolzen und gebläht wird und der so erhaltene flächige' Thermoplast von der zeitweiligen Unterlage entfernt wird.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen als elektrische Induktionsschweißung unter Verwendung einer Reißnahtelektrode durchgeführt wird, so daß das flächige Thermoplastmaterial von der Oberseite des

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Stoffeinsatzes oder der Stoffeinsätze mühelos entfernbar ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode derart ausgebildet ist, daß sie während des Schweißens um den Bereich der Schweißung herum in c*.3m Thermoplast einen ¥ulst und/oder eine Stichnaht erzeugt.

10. Verfahren zur Herstellung mindestens eines Teiles eines gepolsterten Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abnehmen des flächigen Thermoplaste für einen Bezug nach einem der vorstehenden Ansprüche zur Erzeugung der Polsterfüllung innerhalb des Bezuges eine Schaumstoffüllung in situ gebildet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug in einer Hohlform entsprechend der gewünschten Gestalt des gepolsterten Gegenstandes gahalten wird, während innerhalb des Bezuges der Schaum gebildet wird, und daß der so gebildete Schaum den Bezug nach Entnahme aus der Form in der erforderlichen Gestalt hält.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffeinsatz luftundurchlässig ist und während der Bildung des Schaumes durch das Vakuum in einer dreidimensionalen Gestalt gehalten wird und nach Entnahme

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aus der Form durch den gebildeten Schaum weiterhin in dieser dreidimensionalen Gestalt gehalten wird.

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