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Polsterung und Verfahren zu deren Herstellung Die Erfindung bezieht
sich auf eine Polsterung der im Oberbegriff des Hauptanspruchs angegebenen Gattung,
welche insbesondere in Hraftfahrzeugen verwendbar ist, beispielsweise als Sitzfläche
oder Rückenlehne von Kraftfahrzeugsitzen, zur Dach- und Türverkleidung, als innen
an den Türen anbringbare Armstützen und zur Einfassung des Armaturenbretts.
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Es ist eine Polsterung bekannt, welche aus einem Körper aus flexiblem,
elastischem und geschäumtem Material sowie verschiedenen Materiallagen besteht,
welche aneinander und an den Schaumkörper gebunden bzw verklebt sind0 Auch Verf
ahren zur Herstellung solcher Polsterungen sind bekannt (DT-OS 2 301 505) Sind die
üblichen Polsterungen in Benutzung einer häufigen Deformation ausgesetzt, dann neigen
sie häufig dazu, entlang derselben Linien Falten zu werfen bzw0 Kniffe zu biladen,
Handelt es sich bei der äußeren llateriallage bzw0 Decke um ein Gewebe oder Gewirke
oder ein anderes, durchlässiges Material, dann hat das wiederholte Falten oder Eniffen
entlang derselben Linien häufig zur Folge, daß die Decke entlang die ser Linien
eine dauernde Markierung erhält, so daß die jeweilige
Polsterung
bleibend entstellt ist. Dies kann insbesondere bei Sitzen geschehen, welche in Benutzen0
häufig beträchtlich deformiert werden. Es findet jedoch auch bei anderen Polsterungen
statt, beispielsweise solchen für Armlehnen, wenn nur eine häufige Deformation gegeben
ist, die noch nicht einmal besonders stark sein muß.
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Es können zwei grundsätzliche Arten von Falten oder Kniffen beobachtet
werden, nämlich sogenannte "Sternfalten oder-kniffe" und sogenannte 'tWeradfalten
oder -'rniffe". Erstere erstrecken sich radial von einem mittleren Bereich größter
Deformation weg, während letztere sich in Richtungen erstrekken, welche im allgemeinen
neben und parallel zu vorgebildeten Linien der jeweiliÒen Polsterung liegen, wie
beispielsweise den Kanten oder Nuten, Nähte und dergleichen Vertiefungen oder Erhöhungen,
welche sich über die Oberfläche der Polsterung erstrecken.
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Bei dem bekannten Vorschlag (DD-OS 2 301- soll eine Falten- oder
Kniffbildung dadurch vermieden werden, daß eine Lage aus vorgeformtem Schaummaterial
zwischen der äußeren Lage oder Decke und dem Schaumkörper angeoranet wird, welche
vorzugsweise verhältnismäßig dick und / oder weicn sein soll. Dadurch werden zwar
günstige Auswirkungen ersielt, doch ist die Entstellung der äußeren Decke durch
wiederholtes Falten oder Kniffen des darunter befindlichen Schaumkörpers nicht vollkommen
vermieden.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, auf eine andere Art
und Weise zu vermeiden, daß die.äußere Decke sich immer wieder entlang genau derselben
Linien faltet, d.h.
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Kniffe bildet oder Falten schlägt, wenn die Polsterung bei Benutzung
wiederholt deformiert wird.
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Gelöst ist diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden rI0eil des
Hauptanspruchs angegebenen Merkmaler Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen
Polsterung- sind in den Ansprüchen 2 bis 12-ekennzeichnet.
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Bei der erfindungsgemäßen Polsterung muß keine Zwischenlage oder
-schicht aus vorgeformtem oder vorgefertigtem Schaummaterial zwischen der äußeren
Decke und dem Schaumkörper vorgesehen sein, doch kann dies geschehen. Dabei kann
diese Zwischenlage oder -schicht entsprechend dem früheren Vorschlag (DT-Oo 2.301
505) ausbildet sein.
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Wird die erfindungsgemäße Polsterung bei Benutzung elastisch verformt,
dann kann die äußere Decke seitlich gegenüber dem darunter befindlichen Schaumkörper
gleiten. Es wurde festestellt, daß eine derartige seitliche Bewegung aiejenige Möglichkeit
zumindest vermindert, daß die Decke genau an derselben Stelle wiederholte Male gefaltet
oder geknifft wird, wenn die Polsterung mehrfach deformiert wird. Die Decke wird
also weniger stark oder weniger schnell entstellt als in dem Fall, in welchen die
Decke sich bezüglich des Schaumkörpers nicht seitlich bewegen kann.
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Bei der erfindungsgemäßen Polsterung kann die seitliche Beweglichkeit
entweder zwischen äußerer Decke und zugehöriger Unterla>e oder Unterlage unã.Schaumkörper
oder aber sowohl zwischen Decke und Unterlage. als auch zwischen Unterlage und Schaumkörper
vorgesehen sein. Insbesondere dann, wenn die Decke an der.Unterlage haftet, während
letztere gegenüber dem Schaunkörper seitlich beweglich ist, kann die Unterlage als
Verbundelement ausgebildet sein und aus einem Film bzw. einer Lage aus flexiblem,
undurchlässigem MateriaL sowie einer Zwischenschicht aus flexiblem, elastischem
und geschäuntem Material zwischen Decke und der besagten Lage bestehen, Bei der
Zwischenschicht
kann es sich um ein vorgeformtes oder vorgefertigtes
Bauteil handeln.
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Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dar
in den Ansprüchen 1 bis 12 gekennzeichneten Polsterung. Dieses Verfahren ist durch
die in den Ansprüchen 13 bis 20 angegebenen Merkmale gekennzeichnet.
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Bei der Herstellung einer Polsterung mit gegenseitiger Beweglichkeit
zwischen äußerer Decke und zugehöriger Unterlage kann so vorgegangen werden, daß
die Decke und die von einem Film, einem Blatt oder einer Folie aus undurchlässigem
Material gebildete Unterlage lediglich an bestimmten Stellen durch einen Kleber
miteinander verbunden oder unter Wärmeeinwirkung miteinander verschweißt werden.
Der Schaumkörper kann auf der der Decke abgewandten Seite der Unterlage vor oder
nach der Befestigung der Decke an der Unterlage ausgeschäumt werden.
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Bei der Herstellung einer Polsterung mit geOenseitiger BeweglicEveit
von Unterlage und Schaumkörper kann auf verschiedene Art-und Weise vorgegangen werden.
Beispielsweise kann ein vorteilhafterweise pulverförmiges rennmittel auf die Unterlage,
gegebenenfalls an bestimmten Stellen derselben, aufgebracht werden, bevor die Chemikalien
zur Ausbildung des Schaumkörpers aufgegeben werden. Stattdessen kann auch ein blatt-,
folien- oder filmförmiger Separator aus flexiblem, undurchlässigem Material auf
die gesamte Fläche der Unterlage oder auf bestimmte Stellen derselben gelegt werden,
auf welchen dann die schaumbildenden Chemikalien aufgebracht werden.
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Der Schaum haftet normalerweise während seiner Bildung am beparator.
Der Separator kann über den gesamten Bereich der gegenseitigen Berührungsfläche
von der benachbarten Unterlage gelöst sein, ist jedoch vorzugsweise in Intervallen
damit verbunden.
Weiterhin kPnnder Separator die gesamte benachbarte
Fläche der. Unterlage oder aber nur einen Teil dieser Fläche bedecken.
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Die erfindungsgemäße Polsterung kann eine ebene Decke aufweisen,
wobei auch die Unterlage und die benachbarte Fläche des Schaumkörpers eben sind.
Stattdessen können jedoch auch die mit der Decke versehenen Flächen nicht eben,
d. h. gekrümmt sein. Bei der Herstellung solcher Polsterungen werden die Decke und
die zugehörige Unterlage, gewünschtenfalls auch der Separator oder die Separatoren
vorzugsweise zu der gewünschten Gestalt geformt und in eine Form gelegt, -um diese
auszukleiden. In die Form werden dann die schaumbildenden.Chemikalien gegeben. Hat
die Schaumbildung aufgehört und ist der Schaum ausgehärtet oder aushärten gelassen
worden, dann wird das Ganze aus der Form entfernt.
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Der Schaunkörper kann selbsthaftend sein, d.h. sich bei der Bildung
mit der Unterlage und / oder dem Separator oder den Separatoren verbinden. Stattiessen
kann er jedoch auch damit verklebt werden.
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Die Erfindung kann in vorteilhafter Weise in Kombination mit dem
Vorschlag nach der DT-OS 2 301 505 verwirklicht werden.
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Nachstehend -sind Ausfuhrungsformen der Erfindung anhand der Zeichnung
beispielsweise beschrieben. Darin zeigen schematisch: Fig. 1 bis 6 jeweils einen
Querschnitt durch eine andere gusfuhrungsform der erfindungsgemäßen Polsterung;
Fig.
7 den senkrechten, zur Rückenlehne parallelen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße
Sitzflächenpolsterung eines Kraftfahrzeugsitzes; und Fig. 8 einen Teil des Querschnitts
gemäß Fig. 7 in größerem Maßstab.
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In den schematischen Darstellungen der Zeichnung sind die Stärken
einiger Lagen der gezeigten Polsterungen der besseren Klarheit wegen vergrößert
wiedergegeben. Auch die Schaumkörper können andere Stärken und Gestalten aufweisen.
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Die Polsterung gemäß Fig. 1 weist eine durchlässige Decke 1, eine-undurchlässige
Unterlage 2 und einen Körper 3 aus flexiblem und elastischem, geschäumtem llaterial
auf, welcher hinter der Unterlage 2 hergestellt ist. Im mittleren Bereich ist die
Decke 1 bezüorlich der Unterlage 2 frei beweglich, was durch den Spalt 4 in Fig.
1 angedeutet ist. An den Kanten ist die Decke 1 mit der Unterlage 2 permanent verbunden.
Der Körper 3 ist mit der Unterlage 2 im gesamten Bereich der gegenseitigen Berührungsfläche
verbunden.
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Die Decke 1 kann aus einem Gewebe, Gewirke oder einem Vliesstoff
bestehen. In vielen Fällen ist ein Kettengewirke aus gebürstetem Nylon von beispielsweise
70 Denier geeignet.
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Die undurchlässige-Unterlage 2 besteht vorzugsweise aus einem dünnen,
flexiblen Film aus Kunststoff, wie beispielsweise Polyurethan.
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Die Decke 1 kann an den Randbereichen mit der Unterlage 2 mittels
eines Klebers verbunden sein. Stattdessen kann diese Verbindung jedoch auch durch
gegenseitiges Verschweißen
erfolgen,- wenn däs Material den Decke
1 bzw. der- Unterlage 2 dazu geeignet- ist.-Decke 1 und damit verbundene Unterlage
2 werden in eine nicht dargestellte- Form geeigneter Gestalt gelegt-,- wörauf die
zur Herstellung des Schaumkörpers 3 erforderlichen Chemikalien eingegeben werden.
Es bildet sich dann Schaum, welcher sich verfestigen gelassen wird. Die Unterlage
2 verhindert, daß die schaumbildenden Chemikalien mit der Decke 1 in Berührung kommen.
Insbesondere ist ausgeschlossen, daß ein Eindringen in oder Durchdringen durch die
durchlässige Decke 1 stattfindet, so daß diese verförmt oder hinsichtlich des Griffes
verändert, d.h. zu steif würde.
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Vorzugsweise ist der Schaum derart, daß er selbst an der Unterlage
2 haftet. Ist dies jedoch nicht der Fall, dann kann der Schaumkörper 3 auch mittels
eines Klebers mit der Unterlage 2 verbunden werden, nachdem Decke 1-mit daran befestiUter
Unterlage 2 und der Schaumkörper 3 aus der Form herausgenommen sind.
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Vorzugsweise besteht der Körper 3 aus Polyurethanschaum, insbesondere
einem solchen, be welchem de Zellen miteinander kömmunizieren. Der Schaum ist sowohl
flexibel als auch elastisch. Der Schaum kann verhältnismäßig weich sein, insbesondere
dann, wenn die Polsterung für einen Sitz bestimmt ist. Er kann steifer sein, beispielsweise
dann, wenn die Polsterung für eine Armlehne oder als Umkleidung für ein Armaturenbrett
verwendet wird. In jedem Fall weist der Schaum die für die Verwendung der Polsterung
geeignete Weichheit bzw.
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Steifheit auf, fällt- nicht zusammen und wird nicht dauernd ausgebeult,
wenn er verfOrmt wird.
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Wird auf die Polsterung gemäß Fig. 1 ein Druck auseübt,
und
zwar im mittleren Bereich der Decke 1, so daß sich der darunterliegende Körper 3
verformt, dann kann die Decke 1 seitlich auf der anschließenden Unterlage 2 gleiten.
Es kann geschehen, daß der Körper 3 nach mehreren Verformungen in bestimmten, definierten
Bereichen schwächer wird und in diesen Bereichen besonders deutlich deformiert wird,
selbst wenn an irgendwelchen von mehreren nahe beieinanderliegenden Stellen auf
die Decke 1 ein Druck ausgeübt wird. Da die Decke 1 sich bezüglich der Unterlage
2 und des Körpers 3 frei bewegen kann, variieren die in der Decke 1 gebildeten Falten
mit der Stelle, an welcher Druck aufgebracht wird, selbst wenn der Schaunkörper
3 stets entlang derselben- Innen-ebenen größerer Schwäche deformiert wird. Dadurch
ist vermieden, daß sich in der Decke 1 bleibende Falten ausbilden, was dann geschehen
würde, wenn die Decke 1 fest mit der Unterlage 2 und dem Schaumkörper 3 verbunden
wäre, um so genau den Deformationen der Oberfläche der Polsterung zu folgen.
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Die Polsterung gemäß Fig. 2 ahnelt derjenigen nach Fig. 1 insoweit,
als gleichfalls eine äußere Decke 5 mit einer undurchlässigen Unterlage 6 sowie
ein Körper/7 aus flexiblem und elastischem, geschäumtem Material vorgesehen sind.
Jedoch sind Decke 5 und Unterlage 6 über den gesamten Bereich der gegenseitigen
Beruhrungsfläche miteinander verbunden, während die Unterlage 6 im mittleren Bereich
bezüglich des Körpers 7 frei beweglich ist, wie durch den Spalt 8 in Fig. 2 angedeutet.
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Wie bei der Herstellung der Polsterung gemäß Fig. 1 kann die Unterlage
6 gesondert von der Decke 5 hergestellt und danach mit dieser durch einen Kleber
oder Verschweißen verbunden werden. Vorzugsweise wird jedoch die Unterlage 6 als
undurchlässiger Film hergestellt, indem man auf die Decke 5 eine Flüssigkeit aufbringt,
welche aushärten gelassen -oder ausgehärtet
wird, wobei der Rest
der Unterlage 6 mit der Decke 5 verbunden wird. Die filmbildende Flüssigkeit kann
nach dem Blasverfahren aufgebracht werden, wobei die Flüssigkeit durch einen engen
Schlitz extrudiert wird und unmittelbar neben der Decke 5 einen Film bildet, welcher
sich auf der Decke 5 absetzt, und zwar noch klebrig, um beim Aushärten oder Verfestigen
fest an der Decke 5 zu haften Diese Verfahrensweise ist ähnlich derjenigen, welche
zur Ausbildung von Filmen aus PVC-Blättern oder Platten angewendet wird, um diesen
ein sogenann tes "feuchtes" Aussehen zu geben. Der Film weist lediglich eine Stärke
von wenigen Tausendsteln eines Millimeters auf, beispielsweise eine Stärke von etwa
2 oder etwa 5/u.
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Die mit der Unterlage 6 versehene Decke 5 wird in eine Form gelegt,
so daß diese dadurch ausgekleidet ist, und die Chemikalien zur Herstellung des Schaumes
werden in die Form gegeben. Der Schaum bildet sich dann und wird verfestigt oder
sich verfestigen gelassen, d.h. ausgehärtet oder sich aushärten gelassen. Wie bei
der Ausführungsform gemäß Fig. 1 kann dabei dafür Vorsorge getroffen sein, daß der
Schaum nicht an der Unterlage 6 haftet. Die mit der Unterlage 6 verbundene Decke
5 wird dann nach ihrer und der Herausnahme des Schaumkörpers 7 aus der Form im Randbereich
mit dem Schaumkörper 7 verbunden.
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Vorzugsweise wird jedoch ein Schaum erzeugt, welcher beim Verfestigen
oder-Aushärten an der Unterlage 6 haftet.
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Dabei wird ein Trennmittel, wie beispielsweise Dalkpuder, im mittleren
Bereich auf die Unterlage 6 ausgebracht, nachdem die mit dieser Unterlage 6 versehene
Decke 5 in die Form eingelegt worden ist. Danach werden die schaumbildenden Chemikalien
eingegeben. Der sich bildende Schallmkörper 7 haftet an der Unterlage 6 in den Randbereichen,
welche nicht mit Trennmittel versehen sind, nicht jedoch in dem mit Trennmittel
beschichteten
mittleren Bereich.
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Die Stellen gegenseitiger Verbindung bzw. Beweglichkeit zwischen
Decke 1 bzw. 5 und Schauuiicörper 3 bzw. 7 können auch nach einem anderen Muster
verteilt sein.
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Die Ausführungsform gemaß Fig. 3 entspricht derjenigen nach Fig.
2 insoweit, als eine äußere Decke 9, ein undurchlässiger Film 10 und ein Körper
11 aus flexiblem, elastischem und geschäuntem Naterial vorgesehen sind. Die Unterlage
weist jedoch zusätzlich eine Schicht 12 aus flexiblem, elastischem und geschäuntem
Material auf, welche zwischen Decke 9 und Film 10 vorgesehen ist. Die Zwischenschicht
12 ist vorzugsweise höchstens 12 oder 15 mm stark. Besonders bemrzugt ist eine Stärke
zwischen 1 und 10 mm.
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Die Zwischenschicht 12 ist vorgeformt oder vorgefertigt.
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Sie kann von einem Block aus Schaummaterial abgeschnitten und mit
der Decke 9 auf jede geeignete Art und Weise verbunden werden, beispielsweise mittels
eines Klebers oder durch Verschweißen, wobei die Oberfläche der Zwischenschicht
12 erwärmt wird, so daß sie zeitweilig schmilzt oder erweicht, worauf die Zwischenschicht
12 auf die Decke 9 gedruckt und sich verfestigen gelassen wird.
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Das Schaummaterial der Zwischenschicht 12 ist vorzugsweise so, daß
die Zellen miteinander komm1anizieren, so daß die Zwischenschicht 12 und- die Decke
9 jeweils durchlässig sind.
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Vorzugsweise besteht die Zwischenschicht 12 aus Polyurethanschaum.
Bei einer typischen erfindungsgemaßen Polsterung liegt die Stärke der Zwischenschicht
12 zwischen 2 und 5 mm. Die Dichte kann etwa 37 kgm-) b betragen, der Penetrationshärteindex
zwischen etwa 25 und 27 kg, welcher auf die im British Standard B.ß. 3667, Teil
I, beschriebene Art und Weise festgestellt wird.
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Der Film 10 ist entweder vorgefertigt und wird mit der Zwischenschicht
12 verklebt, oder er wird nach dem gescnilderten Blasverfahren .aufgebracht, Wie
bei der Ausführungsform gemäß Fig 2 ist der Film 10 im mittleren Bereich bezüglich
des Schaumkörpers 11 frei beweglich, wie durch den Spalt 13 in Fig. 3 angedeutet.
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Dies wird auf die in Verbindung mit Fig. 2 geschilderte Art und Weise
erreicht.
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Bei einer typischen erfindungsgemäßen Polsterung liegt di.e Dichte
des Schaumkörpers 11 bei etwa 40 kgm-3, der Fenetrationshärteindex zwischen etwa
27 und 33 kg. Die Tatsache, daß die Zwischenschicht 12 weniger hart und dicht als
der Körper 11 ist, begünstigt weiterhin, daß sich in der Decke 9 keine dauernden
Falten oder Kniffe bilden Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist denjenigen nach Fig.
1 und 2 ähnlich. Es sind eine Decke 14, .eine undurchlässige Unterlage 15 aus einem
flexiblen Film und ein Schaumkörper 16 vorgesehen. In den Randb.ereichen sind Decke
14 und Unterlage 15 miteinander und mit dem :Schaumkörper 16 verbunden. In den mittleren
Bereichen sind Decke 14 und Unterlage 15 gegenseitig und bezüglich des Körpers 16
beweglich, wie durch die Spalte 17 und 18 in Fig 4 angedeutet. Bei der.Herstellung
kann so sorgegangen werden, daß Decke 14 und Unterlage 15 in den Randbereichen miteinander
verklebt --und dann in eine Form gelegt werden, worauf die Unterlage 15 im -mittleren
Bereich mit einem pulverfbrmigen Trennmittel beschichtet und der Schaumkörper 16
in der Form ausgebildet wird, wobei der Schaum in den Rand bereichen an der Unterlage
15 haftet, jedoch im mittleren Bereich gegenüber der Unterlage 15 beweglich ist.
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In Fig. 5-ist eine weitere Technik dargest.ellt, um die gegenseitige
Beweglichkeit von Schaumkörper und wndurchlässiger,
filmförmiger
Unterlage zu erreichen. Die Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist hnlich derjenigen nach
Fig. 3.
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Es sind eine äußere Decke 19, eine undurchlässige Unterlage bestehend
aus einer durchlässigen Zwischenschicht 20 aus geschäumtem Material und einem undurchlässigen
Film 21 sowie ein flexibler und elastischer SchauSLörper 22 vorgesehen.
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Teile des Films 21 sind bezüglich des Körpers 22 frei beweglich, wie
durch die Spalte 23 angedeutet. Um die freie Bewelichkeit des Filmes 21 zu gewährleisten,
ist zwischen diesem und dem Körper 22 ein Separator 24 vorgesehen.
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Separator 24 und Film 21 bilden zwei Lagen eines vorgeformten Schlauches
oder Sackes. Der einstückige tberganO zwischen diesen beiden Lagen ist an der linlren
Seite von Fig.
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5 ersichtlich. Bei der Herstellung wird ein Stück eines Schlauches
aus Polyäthylenfilm flachgelegt, so daß die beiden ebenen Lagen 21 und 24 aneinanderliegen.
Entlang vorgegebener Längslinien 25 werden die beiden Lagen 21 und 24 durch Anwendung
von Wärme und Druck miteinander verbunden. Dazu können die beiden Lagen 21 und 24
beispielsweise zwischen erwärmten Rollen oder den Elektroden eines Hochfrequenzerhitzers
hindurchgeführt werden.
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nie Lage 21 wird dann mit der Rückseite der Zwischenschicht 20 verklebt,
um das undurchlässige Element der Unterlage zu bilden. Auf die andere Lage bzw.
den Separator 24 werden schaumbildende Chemikalien aufgebracht, so daß sich ein
flexibler und elastischer Schaum bildet, der am Separator 24 haftet.
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Diese Verfahrensweise ist besonders geeignet zur Herstellung der
Sitzflächen von Kraftfahrzeugsitzen. Beispielsweise kann dabei ein Polyäthylenschlauch
verwendet werden, um den Film 21 und den Separator 24 zu bilden, wobei die beiden
Schlauchlapen
entlang zweier Längslinien 25 miteinander verbunden werden, welche sich von der
Vorderkante zur Hinterkante der Sitzfläche erstrecken und deren Oberfläche in drei
gleiche Bereiche teilen.
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Die Ausführungsform gemäß Fig. 6 unterscheidet sich lediglich dadurch
von derjenigen nach Fig. 5, daß die Zwischenschicht 20 aus geschäumtem Material
fehlt. Der Film 21 bildet also allein die undurchlässige Unterlage für die Decke
19 und ist mit deren Rückseite verklebt.
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Jede der geschilderten AusführunÖsformen kann derart abgewandelt
werden, daß die Decke 1 bzw. 5 bzw. 9 bzw. 14 bzw.
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19 und die Unterlage 2 bzw. 6 bzw. 10, 12 bzw. 15 bzw. 20, 21 bzw.
21 sowie gegebenenfalls der Separator 24;zu einer nicht ebenen Gestalt geformt werden,
bevor der Körper 3 bzw. 7 bzw.
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11 bzw. 16 bzw. 22 aus geschäumtem Material dahinter ausuebildet wird.
Decke und Unterlage sowie gegebenenfalls Separator werden zunächst miteinander verbunden-und
dann in die gexfunschte Gestalt gebracht, bevor die schaumbildenden Chemikalien
auf die Rückseite aufgegeben werden. Decke und Unterlage sowie gegebenenfalls Separator
können einfach in eine gewölbte Form gelegt werden, um sich deren Gestalt anzupassen,
oder sie können durch Wärmee-inwirkung erweicht und dauernd verformt werden. Im
letzteren Fali ist es erforderlich, daß mindestens einige der Lagen thermoplastisch
sind. Sind nicht alle Lagen thermoplastisch, dann müssen die restlichen Lagen dehnbar
sein.
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Handelt es sich bei der Decke 1 bzw. 5 bzw. 9 bzw. 14 bzw. 19 um
ein Gewirke, dann ist sie leichter dehnbar als eine gewebte Decke. Ist die Decke
aus thermoplastischem Garn, wie beispielsweise Nylongarn, hergestellt, dann kann
sie aurch Erwärmung auch dauernd verformt werden. Die Kombination dieser Eigenschaften
läßt es also als vorteilhaft erscheinen, als
Decke bei der erfindungsgemäßen
Polsterung insbesondere ein Gewirke aus Nylonfaden oder ->Garn zu verwenden.
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Es ist nicht unbedingt erforderlich, daß alle Lagen gemeinsam in
&ie gewünschte Gestalt gebracht werden. Beispielsweise kann zunächst die mit
einer Schicht aus geschäumtem Material versehene Decke in die gewünschte Gestalt
gebracht werden, worauf ein undurchlässiger Film auf die Rücl seite der geformten
Zwischenschicht aufzebracnt wird, beispielsweise nach dem erwähnten Blasverfahren.
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In Fig. 7 ist die Sitzfläche eines Era,tfahrzeuO-sitzes dargestellt,
welche erfindungsgemäß ausgebildet ist.
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Es snnd eine Decke 26, eine Zwischenschicht 27 aus geschauntem Material,
ein undurchlässiger Film 28 und ein Schaumkörper 33 vorgesehen.
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Bei der Herstellung wird die Zwischenschicht 27 durch Wärmeeinwirkung
erweicht, worauf die Decke 26 aufgepreßt wird, so daß die beiden Lagen sich miteinander
verbinden. Dann wird der Film 28 auf die Rückseite der Zwischenschicht 27 nach dem
geschilder.ten Blasverfahren aufgebracht.
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Die drei Lagen, von denen jeweils zwei benachbarte über die gesamte
gegenseitige Berührungsfläche miteinander verbunden sind, werden zwischen erwärmte
Forinen gebracht und permanent verformt, so daß sie die in Fi. 7 wiedergegebene
Gestalt aufweisen. Dabei ist die Zwischenschicht 27 zum größten Teil nicht komprimiert,
jedoch sind zwei parallele gluten 29 vorhanden, welche sich von der Vorderkante
zur Hinterkante der Sitzfläche erstrecken, und in welchem Bereich die Zwischenschicht
27 komprimiert ist. Eine dieser stuten 29 ist in Fig. 8 im Detail dargestellt.
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Um die Ausbildung dauernder Geradfalten-oder -kniffe in der Decke
26 in und neben den Nuten 29 zu vermeiden, sind Polyäthylenblatt- oder -filmstreifen
30 vorgesehen, welche sich jeweils entlang einer Seite jeder Nut 29 erstrecken und
lediglich an den Längskanten bei 31 mit dem Film 28 auf dessen der Zwischenschicht
27 abgewandten Rückseite durch Kleben oder Verschweißen verbunden sind. Im mittleren
Bereich kann sich jeder Streifen 30 also seitlich.bezüglich des Filmes 28 beüegen,
wie durch die Spalte 32 in Fig. 8 angedeutet.
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Decke 26, Zwischenschicht 27 und Film 28 werden nach der Gestaltbebung
und nach dem Anbringen der Streifen 30 in eine Form gelegt, in welche schaumbildende
Chemikalien eingegeben werden. Aus diesen ergibt sich der SchauJInrörper 33, welcher
am Film 28 haftet, abgesehen von denjenigen Stellen, welche von dem Streifen 30
abgedeckt sind, an welchen der Körper 33 ebenfalls haftet. Es hat sich gezeigt,
daß in Benutzung die Sitzfläche gemäß Fig. 7 und 3 nicht zur Bildung permanenter
Geradfalten oder -kniffe in der Decke 26 neigt.
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Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung wird
die Decke, gegebenenfalls versehen mit einer daran befestigten, vorgefertigten oder
vorgeformten Zwischenschicht aus Deschäuntem Itlaterial, unter Wärmeeinwirkung in
die gewünschte Gestalt gebracht, um dann in eine Form gelegt zu werden, worauf ein
Blatt oder eine Folie aus undurchlässigem Material, beispielsweise Polyäthylen,
welche auch zu der gewünschten Gestalt. vorgeformt sein kann, ebenfalls in die Form
gelegt wird, um die Rückseite der D-ecke bzw. der Zwischenschicht zu bedecken. Das
Blatt- bzw. die Folie wird lediglich an bestimmten Stellen mit der-Decke bzw. der
Zwischenschicht verklebt. Dann werden schaumbildende Chemikalien in die Form gegeben,
so daß sich ein Schaunkörper bildet, der an dem undurchlässigen Blatt bzw. der undurchlässigen
Folie haftet.
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In Benutzung kann sich die Decke, egebenenfalls zusammen mit der Zwischenschicht,
beüglich des Schal örpers in denwenigen Bereichen bewegen, wo das undurchlässige
Blatt bzw.
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die undurchlässige Folie nicht mit der Decke bzw. der Zwischenschicht
verklebt ist.
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Die bei einigen der geschilderten Ausführungsformen vorhandene Zwischenschicht,
welche eine Komponente der Unterlage ist, kann aus Polyurethanschaum oder einem
anderen Schaum bestehen. Beispielsweise kann PVC-Schaum verwendet werden, doch ist
dieser Schaum gewöhnlich weniger befriedigend als Polyurethanschaum, da er teurer
ist und Weichmacher enthält, welche bei längerem Gebrauch dazu neigen, zu verdampfen
oder zu wandern. Desgleichen muß der Schaunörper nicht unbedingt aus einem Polyurethanschaum
bestehen. Es kann auch ein anderer Schaum verwendet werden. Vorteilhafterweise -ist
der Schaum des Körpers wärmeaushärtbar. Es können jedoch auch kaltaushärtende Polyurethanschäume
verwendet werden, insbesondere dann, wenn eine erhöhte Dichte gewünscht wird.