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Die Erfindung betrifft eine Polsterung insbesondere für einen Sitz, mit mindestens einem Kernteil, mit dem eine nachgiebige äußere Form der Polsterung erzeugbar ist, wobei das Kernteil aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist, und ein Verfahren, zur Herstellung einer derartigen Polsterung.
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Im zeitgenössischen Fahrzeugbau werden Sitzformteile aus Polyurethan (PU- bzw. PUR-Schaum) verwendet, die in verschiedenen Härtegraden, d. h. unterschiedlichen Stauchhärten, einstellbar sind. Unterschiedliche Stauchhärten werden in Sitzkissen oder Sitzlehnen benötigt, in denen beispielsweise eine verhältnismäßig weiche Sitzmittelfläche und härtere Sitzseitenteile gewünscht sind. Diese Härtegrade werden während der Herstellung der Polsterung erzeugt.
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Solche Sitzformteile weisen jedoch aufgrund ihrer Beschaffenheit ein nachteiliges, klimaphysiologisches Verhalten auf, welches aus der Verwendung von Polyurethan-Schäumen resultiert. Solche Schaumzellen speichern Wärme und Feuchtigkeit, wobei sich während des Schäumprozesses zwischen einer Schaumoberfläche und dem Schaumwerkzeug eine sogenannte Verhautung bildet. Zusammen mit der geschlossenzelligen Schaumstruktur der Polyurethanschäume verhindert die Verhautung jegliche Luftdurchdringung, so dass keine Luftzirkulation stattfinden kann. Dies führt zu einem Hitze-/Feuchtestau, wenn ein Fahrzeugbenutzer beispielsweise ein Fahrer oder Passagier auf einem derartigen Schaumkissen sitzt. Diese Hitzestauung bedingt, dass die Passagiere besonders leicht schwitzen, wodurch sich Komforteinbußen ergeben. Somit weisen diese Schäume in puncto Wärmeweiterleitung, Luftdurchlässigkeit, Kurzzeitwasserdampfaufnahme, Feuchtigkeitsaufnahme sowie Wasserdampfdurchgangswiderstand, Nachteile auf.
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Um dieses Problem zu umgehen, werden im Stand der Technik Sitzstrukturen vorgeschlagen, bei denen Belüftungen mittels Ventilatoren eingesetzt werden, vgl.
DE 198 28 698 C1 . Alternativ werden auch von Luftkanälen durchbrochene Schaumteile eingesetzt, vgl.
DE 103 50 146 B4 . Diese Systeme sind jedoch äußerst kostenintensiv und durch ihren komplexen Aufbau auch nicht im ganzen Sitzbereich einsetzbar.
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Alternativ hierzu sind auch Konstruktionen aus Rosshaar in einer Gummimatrix, dem sogenannten Gummihaar, oder Kokosfaser mit Latex als Binder bekannt. Sogenannte Gummihaare sind teuer, benötigen viel Bauraum, um die benötigte Weichheit und damit einen bestimmten Sitzkomfort zu ermöglichen, und sind aufgrund des gemeinsamen Vulkanisierungsprozesses nicht rückgewinnbar, d. h. nicht recycle fähig.
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Die Erfindung macht es sich zur Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art mit einem verbesserten Sitzkomfort bereitzustellen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung anzugeben.
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Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Besondere Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche, die auf die unabhängigen Ansprüche zurückbezogen sind.
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Eine erfindungsgemäße Polsterung, insbesondere für einen Sitz, kann mindestens ein Kernteil aufweisen, mit dem eine nachgiebige äußere Form der Polsterung erzeugbar ist, wobei das Kernteil aus einem Kunststoffmaterial gebildet sein kann. Weiterhin kann das Kernteil eine Monofil-Struktur mit mindestens einem Monofil aufweisen, wobei das Monofil an vorbestimmten Kreuzbereichen, an denen es sich selbst oder weitere Monofile kreuzt, mit sich selbst oder mit weiteren Monofilen verbunden sein kann, wobei jedes Monofil im Wesentlichen eine Kunststofffaser endlicher Länge sein kann. Durch die Verwendung einer Monofil-Struktur ergibt sich eine wesentlich höhere Luftdurchlässigkeit als bei Polsterungen deren Kernteil aus Schäumen besteht, wodurch eine aktive und/oder passive Sitzklimatisierung möglich ist. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass keine Feuchtigkeitsaufnahme erfolgt, sondern die Feuchtigkeit von dem Fahrzeugpassagier weg transportiert wird.
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Weiterhin kann das Kernteil zumindest abschnittsweise von einem Auflageteil umgeben sein. Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass auf besonders einfache Weise unterschiedliche Härtegrade einstellbar sind, indem das Auflageteil aus einem alternativen Material mit geringerem und/oder höherem Härtegrad gebildet ist. Bevorzugt wird das Auflageteil ebenfalls aus einer Monofil-Struktur erstellt. Dadurch können auf besonders einfache Weise unterschiedliche Härtegrade zwischen dem Formkern, d. h. dem Kernteil und der Kontaktfläche zum Passagier hergestellt werden, wobei gleichzeitig ein geringerer Gesamtbauraum beansprucht wird. Dabei hat der Formkern einen höheren, härteren Härtegrad und die Kontaktfläche einen geringeren, weicheren Härtegrad. Im Sinne der Erfindung werden Formkern und Kernteil als Synonyme verwendet.
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Weiterhin kann das Kernteil und/oder das Auflageteil zumindest abschnittsweise von einem Bezug umgeben sein. Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass eine Vielzahl unterschiedlicher Oberflächenmaterialien, wie Leder, Kunstleder, Velours und weitere Stofftextilien auf die Polsterung aufgespannt werden können.
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Darüber hinaus kann das Kernteil mindestens zwei vorbestimmte Bereiche aufweisen mit jeweils unterschiedlichen Härtegraden. Dadurch können auf besonders einfache Weise Zonen geschaffen werden, die sich in ihren Härtegraden unterscheiden, wobei beispielsweise in einem mittleren Sitzbereich weichere Härtegrade verwendet werden und in einem seitlichen Sitzwulstteil höhere Härtegrade Verwendung finden. Bei Kurvenfahrt eignen sich die Sitzwulstteile besonders gut zur Seitenführung.
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Zusätzlich können zwei benachbarte Bereiche mit jeweils unterschiedlichen Härtegraden voneinander durch mindestens ein Trennteil abgeschottet sein. Dadurch kann ein diskreter Übergang zwischen den zwei Härtegraden geschaffen werden.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Fahrzeugsitz, der eine Sitzfläche mit einer im vorgehenden beschriebenen Polsterung aufweisen kann. Im Sinne der Erfindung ist ein Fahrzeugsitz als eine Sitzunterlage zu verstehen, auf der ein Fahrzeugführer oder Passagier Platz nehmen kann. Darunter sind insbesondere Kraftfahrzeugsitze, Motorradsitze und/oder Fahrradsattel zu verstehen. Selbstverständlich kann die erfindungsgemäße Polsterung auch in einer Lehne eines Fahrzeugsitzes vorgesehen sein. Im Sinne der Erfindung ist unter Sitz allgemein eine Auflagefläche zu verstehen, auf der sich ein Mensch positionieren kann, d. h. ein Sitz mit einer erfindungsgemäßen Polsterung kann vor allem auch als Stuhl, Sessel oder Sofa aufgefasst werden. Ferner kann die erfindungsgemäße Polsterung auch bei Liegematten, Matratzen, Armauflagen, Kopfstützen, Kopfkissen oder als Unterpolsterung für Kindersitze Verwendung finden.
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In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Polsterung mit den Schritten: Erzeugen einer Monofil-Struktur durch Einbringen von mindestens einem Monofil in eine Negativ-Form, wobei während oder nach dem Einbringen des zumindest einen Monofiles eine wirre Anordnung des zumindest einen Monofiles in der Negativ-Form erzeugt wird, Verbinden des zumindest einen Monofiles an vorbestimmten Kreuzbereichen, an denen es sich selbst oder weitere Monofile kreuzt, mit sich selbst oder mit weiteren Monofilen, und Erstarren der wirren Monofil-Struktur zu einem Kernteil.
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Weiterhin kann die äußere Form des zumindest einen Monofiles beim Austritt aus einem Extruder erzeugt werden und das zumindest eine Monofile unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extruder in die Negativ-Form überführt werden, zur Erzeugung der Monofil-Struktur.
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Weiterhin kann das Verfahren die Schritte: Entnahme des zumindest einen Monofiles aus einem Monofile-Speicher, Überführung des zumindest einen Monofiles in die Negativ-Form, vorbestimmte und/oder wirre Positionierung des zumindest einen Monofiles in der Negativ-Form, Verbindung des zumindest einen Monofiles an vorbestimmten Kreuzbereichen durch Beaufschlagung mit Wärme und/oder Druck und anschließendes Erstarren der erzeugten Struktur aufweisen.
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Weiterhin kann das Verfahren dadurch gekennzeichnet sein, dass während oder nach dem Einbringen des zumindest einen Monofiles ein Fluid, insbesondere Luft, in die Monofil-Struktur eingebracht wird. Durch das Einblasen der Luft kann eine wirre Verlegung der monofilen Kunststofffäden begünstig werden.
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Weiterhin kann das Verfahren dadurch gekennzeichnet sein, dass die Negativ-Form temperiert wird vor und/oder während der Erzeugung der Monofil-Struktur. Die Steuerung der Temperatur der Negativ-Form, d. h. des vorgebenden Auffangbehälters, trägt maßgeblich zur endgültigen Fixierung der gewünschten Form bei.
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In der im Vorhergehenden beschriebenen Vorrichtung sowie in dem beschriebenen Verfahren kann die Negativ-Form als offene oder geschlossene Form ausgebildet sein. Bei der Ausführung als offene Form weist die Negativ-Form mindestens eine Öffnung auf, wobei die Öffnung in einem Bereich der Negativ-Form angeordnet ist, der sich entgegen der Wirkrichtung der Schwerkraft befindet. Dadurch kann die Monofil-Masse aufgrund der auf sie einwirkenden Schwerkraft durch die Öffnung in die Negativ-Form eingebracht werden. In der Ausführung als geschlossene Form, ist die Negativ-Form im Wesentlichen als ein abschließbarer Behälter ausgebildet mit einem Behältergrundkörper und einem Behälterdeckel. In dem Behälterdeckel und/oder in dem Behältergrundkörper kann mindestens eine Öffnung vorgesehen sein, zum Einbringen der Monofile in den Behälter. Darüberhinaus oder alternativ kann in dem Behälterdeckel und/oder in dem Behältergrundkörper mindestens eine Öffnung vorgesehen sein, zum Einblasen eines Fluides in den Behälter.
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Nachfolgend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert, dabei zeigen schematisch, beispielhaft und nicht einschränkend:
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1: Eine Schnittansicht durch eine erfindungsgemäße Polsterung;
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2: eine Vorrichtung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Polsterung, zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
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3: eine Vorrichtung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Polsterung, mit der eine Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben werden soll.
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1 zeigt beispielhaft und nicht einschränkend einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Polsterung 10, die in einem Fahrzeugsitz, genauer in dessen Sitzfläche, integriert ist.
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Der Sitz weist eine Polsterung 10 mit einem nachgiebigen Kernteil 1 auf, wobei das Kernteil 1 maßgeblich an der Formgebung der äußeren Kontur der Polsterung 10 beteiligt ist. Die Polsterung 10 steht mit einem Trägerteil 2 in Verbindung, wobei das Trägerteil 2 ein formstabiler Rahmen, bevorzugt aus starrem Metall ist und das Kernteil 1 auf dem Trägerteil 2 angeordnet ist. Das Kernteil 1 ist zumindest abschnittsweise von einem Auflageteil 3 umgeben. Auf einer Seite des Auflageteils 3, die dem Kernteil 1 abgewandt ist, ist ein Bezug 4 vorgesehen, der zumindest abschnittsweise das Auflageteil 3 umgibt. Der Bezug 4 bildet dabei die nach außen hin abschließende Außenhaut der Polsterung 10 und kann aus einem Ledermaterial, einem Kunstledermaterial, einem Velourstoff oder einem sonstigen Textil oder einer Kombination dieser Materialien ausgebildet sein.
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Das Kernteil 1 der in 1 dargestellten Polsterung 10 ist dabei aus einer Monofil-Struktur gebildet. Die Monofil-Struktur wird dabei aus einem Faden oder einer Faser aus Kunststoffmaterial erzeugt. Wahlweise können auch eine Mehrzahl von Kunststofffasern, den sogenannten Monofilen, zu einer Monofil-Struktur zusammengesetzt werden. In der monofilen Struktur liegen die Monofile wirr aufeinander, in allen drei Raumrichtungen homogen oder inhomogen verteilt und sind an Kreuzbereichen, in denen sie sich selbst oder andere Monofile kreuzen und dabei berühren, miteinander verbunden. Mit anderen Worten, wenn ein einzelnes Monofil eine Schleife bildet, ist der Punkt, in dem die zwei Schleifenendbereiche, aufeinander aufliegen ein Kreuzbereich, in dem die Schleifenendbereiche fest miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Verschmelzung. Analog dazu bilden sich Kreuzbereiche auch dort aus, wo zwei oder mehrere verschiedene Monofile aufeinander abstützen. Solche Kreuzbereiche können punktförmig oder auch linienförmig sein, wenn zwei Monofile zumindest abschnittsweise parallel ausgerichtet sind und dabei aufeinander aufliegen. Die Dichte der Monofil-Struktur hängt wesentlich von der Menge der eingebrachten Monofilen ab. Mit anderen Worten durch Variation der Menge an eingebrachten Monofile 6 kann die Dichte und damit auch die Stauchhärte des Kernteils 1 gesteuert werden. Folglich hängt der Härtegrad des Formteils, d. h. des Kernteils 1, von drei Faktoren ab, nämlich der Materialart aus der das Monofil 6 besteht, der Dicke d. h. der Titer bzw. dem Faserdurchmesser, des Monofiles und der Dichte des Formteils.
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In 1 definiert ein Koordinatensystem eine Längsrichtung X, eine Tiefenrichtung Y und eine Höhenrichtung Z der Polsterung 10. In 1 weist das Kernteil 1 verschiedene Kammern 1a, 1b in X-Richtung auf. Diese Kammern repräsentieren benachbarte Bereiche mit jeweils unterschiedlichen Härtegraden, die voneinander durch die Trennteile 5 abschnittsweise abgeschottet sind. Durch geeignete Anordnung der Bereiche 1a, 1b können spezifische Funktionen der Polsterung 10 generiert werden. Wie oben beschrieben, kann ein mittlerer Bereich der Sitzfläche mit einem weichen Härtegrad versehen werden und äußeren Randbereiche mit härteren Härtegraden vorgesehen sein. Bei Kurvenfahrt wird zum einen die Seitenführung einer auf der Polsterung 10 sitzenden Person durch die stabileren Seitenteile im Randbereich sichergestellt, wobei gleichzeitig zum anderen eine hinreichend weiche und komfortable Sitzfläche realisiert wird. Natürlich kann eine solche Unterteilung in verschiedenen Härtebereichen auch in Tiefenrichtung, d. h. in Y-Richtung erfolgen.
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Das Auflageteil 3 bildet ein Abstandsgewirke, das zwischen dem Kernteil 1 und einem Bezug 4 angeordnet ist. Diese Abstandsgewirke bzw. diese Abstandsschicht kann wahlweise aus einem Vlies, einem geflochtenen Schaumeinleger, einem Textil oder ebenfalls aus einer Monofil-Struktur aufgebaut sein. Durch Verwendung einer Monofil-Struktur in dem Auflageteil 3 können in der Polsterung 10 somit auch in Z-Richtung Schichten mit unterschiedlichen Härtegraden eingestellt werden, wenn der Härtegrad das Auflageteil 3 von dem Härtegrad des Kernteils 1 abweicht.
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In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, kann der Bezug 4 auch unmittelbar, d. h. direkt auf das Kernteil 1 aufgebracht werden, so dass in dieser Ausführungsform der Aufbau der Polsterung 10 ohne Auflageteil 3 auskommt. Ebenso ist es denkbar, auf die Trennteile 5 zu verzichten, so dass Bereiche der Monofil-Strukturen mit unterschiedlichen Härtegraden direkt aneinander anstoßen. In einer weiteren, ebenfalls nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung, können die Trennteile 5 länger ausgeprägt sein, so dass sie sich von dem Trägerteil 2 bis zum Bezug 4 durchgängig erstrecken.
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Im Folgenden soll mit Bezug auf die 2 bzw. 3 ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Polsterung 10 erklärt werden. In einer ersten Ausführungsform des Verfahrens, die in 2 dargestellt ist, befindet sich das Ausgangsmaterial, aus dem später die Monofile 6 erzeugt werden in einem Monofil-Speicher 9. An dem Monofil-Speicher 9 sind Extruder 7 angeordnet zum Extrudieren der Monofile 6 aus dem Speicher 9. Die Monofile 6 fließen aufgrund der auf sie wirkenden Gewichtskraft G aus den Extrudern 7 abwärts in Richtung eines Auffangbehältnisses bzw. einer Auffangform, die im Folgenden als Negativ-Form 8 bezeichnet wird. Alternativ können die Extruder 7 auch zusätzlich mit Vorschub arbeiten und dabei die Monofile 6 in die Negativ-Form 8 pressen. Das Einpressen der Monofile mittels Vorschub eignet sich besonders bei der Verwendung einer geschlossenen Negativ-Form in einer nicht gezeigten Ausführungsform der Erfindung. Die Negativ-Form 8 nimmt die Monofile 6 auf, wobei durch Ablegen der Monofile 6 eine wirre Struktur erzeugt wird. Dabei befinden sich die Monofile 6 in einem erhitzten, im Wesentlichen fließfähigen Zustand, so dass in Kontaktbereichen der Monofil-Stränge 6, in denen sich einzelne Monofile 6 kreuzen, den sogenannten Kreuzbereichen, die Monofile 6 selbsttätig miteinander verschmelzen. Nach dem Erstarren der Monofile 6 entsteht so eine fest miteinander zusammenhängende Monofil-Struktur, die dann gleichzeitig das Kernteil 1 bildet. In diesem Zustand erlangt das Kernteil 1 auch seine fertige Form, die der äußeren Form der späteren Polsterung entspricht. Wie in 2 dargestellt, befinden sich nebeneinander mehrere Extruder 7. Durch zeitweises Abschalten der Extruder 7, oder durch Verwendung von Extrudern 7 mit geringeren Extruderauslassdurchmessern kann in diesem Bereich eine geringere Monofil-Dichte erzeugt werden, als in den Bereichen, in denen die Extruder 7 permanent funktionieren. Dadurch werden weniger Monofile 6 in diese Bereiche eingebracht. Folglich können Bereiche mit geringerer und höherer Stauchhärte generiert werden, deren Anordnung mit Bezug zu 1 bereits erläutert wurden. Durch Einblasen von Luft beispielsweise mittels einer Düse, die in 2 nicht dargestellt ist, kann die Verlegung der Monofilen 6, d. h. die Fadenverlegung, stärker verwirbelt werden und so eine wirre Verlegung verstärkt wird. Dadurch nimmt die Dichte der gesamten Monofil-Struktur weiter ab, so dass eine weichere Stauchhärte erzielt wird.
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In 3 ist eine Alternative der ersten Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens dargestellt, wobei ein Einlegeelement 11 in die Negativ-Form 8 eingebracht wird, bevor die Erzeugung der Monofil-Struktur 1 erfolgt. Das Einlegeelement 11 kann dabei auch gleichzeitig das Auflageteil 3 sein, wie in 1 dargestellt. Das Einlegeelement 11 hat bevorzugt einen geringeren Härtegrad als das Kernteil 1.
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Ferner kann das Einlegeelement 11 auch durch Erzeugen einer ersten Monofil-Struktur generiert werden. Dabei werden in einem ersten Schritt Monofile 6 in der Negativ-Form 8 aufgenommen und darin verwirbelt angeordnet. Nachdem diese erste Monofil-Struktur erstarrt ist, kann in einem weiteren Schritt eine zweite Monofil-Struktur erzeugt werden, durch die das Kernteil 1 entsteht. Somit kann auf besonders einfache Weise eine Polsterung erzeugt werden mit unterschiedlichen Härtegraden in Hochrichtung der Polsterung, die einer Z-Richtung – wie in 1 dargestellt – entspricht.
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In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung, können die Monofile 6 auch von einem alternativen Monofil-Speicher, wie beispielsweise einer Spule, abgezogen werden und in eine gleichartige Negativ-Form 8 eingelegt werden. Dabei kann wahlweise ein einzelnes Monofil von der Spule abgezogen werden oder eine Vielzahl verschiedener Monofile einzeln zurechtgeschnitten werden und in der Negativ-Form 8 positioniert werden. Um die Monofile 6 an Kreuzungspunkten bzw. Kreuzungsbereichen miteinander zu verbinden, können diese mit Wärme und/oder Druck beaufschlagt werden, um die Monofile 6 in einen semiflüssigen Zustand zu überführen.
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In beiden Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann die Negativ-Form 8 aus dem Bezug 4 – wie in 1 dargestellt – ausgebildet sein. Mit anderen Worten, der Bezug 4 wird vorab formstabil zu einer Negativ-Form 8 geformt, so dass nach dem Einbringen der Monofile 6 in die Form und deren Erstarren zu einer Monofil-Struktur in der Negativ-Form 8 die Polsterung unmittelbar fertiggestellt ist.
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Darüber hinaus kann in beiden beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens die Negativ-Form 8 während des Einbringens der Monofile 6 permanent temperiert werden. Durch Erhitzen der Negativ-Form 8 können die Monofile 6 auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten werden, so dass sich in den Kreuzungsbereichen besonders gute Verbindungen zwischen den einzelnen Monofilen ergeben. Andererseits kann durch Abkühlung der Negativ-Form 8 der Prozess-Schritt des Erstarrens der Monofile zu der Monofil-Struktur beschleunigt werden.
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Ferner ist auch in allen beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen, dass eine Vielzahl von Materialarten verwendbar sind, die thermoplastisch ausspinnbar, verformbar und dauerelastisch sind. Durch die beschriebene Erfindung können Formteile erzeugt werden, die aufgrund ihres Herstellverfahrens und aufgrund der Tatsache, dass auf Bindemittel oder Klebemittel verzichtet wird, besonders gut recyclebar sind, im Gegensatz zu Gummihaar oder zu Formteilen aus Latex mit Kokosfasern, bei denen die miteinander verschmolzenen Materialien nicht mehr separat zurückgewinnbar sind. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass bei der erfindungsgemäßen Herstellung deutlich verringerte Emissionen entstehen im Vergleich zu Sitzformteilen aus Schaumstoffen. Letztlich können auch Gewichts- und Kosteneinsparungen mit Hilfe dieser Erfindung erzielt werden.
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Die vorgenannten Merkmale und Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können beliebig miteinander kombiniert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19828698 C1 [0004]
- DE 10350146 B4 [0004]
