DE3041164A1

DE3041164A1 - Verfahren zum herstellen eines sitzpolsters

Info

Publication number: DE3041164A1
Application number: DE19803041164
Authority: DE
Inventors: Muneharu Tokyo Urai
Original assignee: Tachikawa Spring Co Ltd
Current assignee: Tachi S Co Ltd
Priority date: 1979-10-31
Filing date: 1980-10-31
Publication date: 1981-05-14
Also published as: GB2061806A; CA1129121A; GB2061806B; US4323410A; SE8007604L; IT8025703A0; DE3041164C2; AU526312B2; SE443703B; JPS5663388A; AU6388380A; JPS5940037B2; IT1133732B; FR2468547A1; FR2468547B1

Description

HOFFSiANN · KITL]S <£ Pi-RTMIiIR 3041164

PATENTANWÄLTE

DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) . D IPU-I NG. W.EITLE . DR. RER. NAT. K. HOFFMANN · Dl PL.-I NG. W. LEHN

DIPL.-ING. K. FOCHSLE · DR. RER. N AT. B. H AN SEN ARABELLASTRASSE 4 (STERN HAUS) · D-BOOO MD NCH EN 81 · TELEFON (089) 911087 . TELEX 05-2961? (PATHE)

34 145 p/hl

Tachikawa Spring Co. Ltd.,
Akishima, Tokyo / Japan

Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters, welches zufriedenstellend luftdurchlässig ist und ein komfortables Sitzgefühl vermittelt, wenn ein derartiges Sitzpolster als Sitz für Automobile oder für verschiedene Arten von Möbelstücken verwendet wird. '

Ein Bezugsmaterial· wie Tuchmaterial oder Stoff mit oder ohne Vinylbeschichtung wird meist üblicherweise bei bekannten Sitzpolstern für Automobilsitze verwendet. Ein typisches bekanntes Verfahren verwendet für die Herstellung von Sitzpolstern dieser Art folgende Verfahrensschritte, Schneiden einer Bahn aus Tuchmaterial mit oder ohne Vinylbeschichtung in Stücke entsprechend den Abschnitten umfassend den Sitzabschnitt und die Seitenabschnitte,

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Zusammennähen dieser Stücke von Tuchmaterial zum Ausbilden eines Sitzbezuges sackähnlicher Struktur, Einsetzen eines Füllpolsters aus Polstermaterial, wie geschäumtem Polyurethan, in den Innenrauni des Sitzbezuges sackähnlicher Struktur und Befestigen der sich so ergebenden Anordnung auf einen mit Federn bestückten Sitzrahmen.

Ein derartiges bekanntes Herstellungsverfahren erfordert jedoch erhebliche Zeit und viel Mühewaltung. Hinzu kommt, daß das bekannte Verfahren dahingehend defekt ist, daß Verwindungen und Faltungen das schöne Aussehen des Produktes häufig beeinträchtigten. Einige der Produkte waren derart extrem und in einem solchen Ausmaß verschlechtert, daß deren Abhilfe ebenso zusätzliche Zeit und Mühe erfordert und somit zusätzliche Kosten verursacht.

Zur Vermeidung dieser Nachteile wurde kürzlich ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters vorgeschlagen, gemäß dem eine Rückbeschichtung aus Vinyl oder ähnlichem Material auf einen Sitzbezug aus Tuchmaterial aufgebracht wurde, und zwar für den Zweck des Verformens unter Vakuum des Erwärmens des Tuchmaterials, des Formens des Tuchmaterials in die Form eines Sitzbezuges sackähnlicher Struktur durch Verwendung von Formmatrizen oder anderer geeigneter Mittel. .Anstatt des Einsetzens eines Füllpolsters aus Polstermaterial in den Sitzbezug sackähnlicher Struktur wurde eine Lösung aus Polyurethan in den Innenraum des Sitzbezuges sackähnlicher Struktur injiziert, um das geschäumte Polyurethan integriert mit dem Sitzbezug zu gießen bzw. zu formen, während dieser Bezug zwischen den Matrizen gehalten wird. Solch ein integriertes Formgießverfahren beseitigt die vOrgenannten Nachteile des Standes der Technik. Außerdem kann auch ein genaues Prägemuster im Produkt vorgesehen werden.

Ein solches Verfahren findet jedoch eine begrenzte Anwendung

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und ist nur auf viny!.beschichtete Tuchmaterialien oder Tuchmaterialien mit einer Hinterbeschichtung aus Vinyl oder ähnlichem Material anwendbar. Weiterhin neigt bei diesem Verfahren die Polyurethanlösung dazu_r durch das Tuchgefüge hindurchzudringen, wodurch der Sitzbezug hart wird und auf diesem Flecken auf der Oberfläche auftreten. Außerdem kann die Lösung sich anderweitig verfestigen, um das schöne Aussehen des Produktes zu beeinträchtigen. Das so erhaltene Sitzpolster ist darüber hinaus nachteilig, da der Sitzbezug luftundurchlässig ist. Dadurch bietet ein derartig hergestelltes Sitzpolster nicht den gewünschten Sitzkomfort.

Ein bekanntes Sitzpolster, welches durch Kleben eines Füllpolsters aus geschäumtem Polyurethan auf einen Sitzbezug aus Tuchmaterial sackähnlicher Struktur erhalten wurde, war ebenfalls nachteilig dahingehend, daß die Neigung der Ausbildung einer dünnen Schicht auf der Oberfläche des Füllpolsters geschäumten Polyurethans sich beispielsweise dadurch einstellte, daß das beim Gießen verwendete Formlösemittel die Luftdurchlässigkeit verschlechtert und als eine Quelle unangenehmer Geräusche wirkt. Außerdem besteht eine Neigung des Abtrennens der verklebten Teile zusammen mit dem Abstreifen der dünnen Oberflächenschicht.

Ein integriert gegossenes Produkt mit einem Defekt im Sitzbezug des Tuchmaterials oder einem Defekt im geschäumten Polyurethan muß als Ausschußware ausgesondert werden, wodurch eine niedrige Ausbeute an hergestellten brauchbaren Endprodukten erzielt wird.

Die Materialkosten wurden notwendigerweise hoch, wenn ein Einzelsitzbezug mit hochdehnbarem Tuchmaterial verwendet wurde, um kontinuierlich die Sitzpolsterberexche einschließlich dem Sitzabschnitt und den Seitenabschnitten zu be-

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decken und dabei den Spezialanforderungen gerecht zu werden. -Wenn weiterhin das Sitzpolster an seinen Seitenabschnitten Hinterschneidungen umfaßt, würde es sehr schwierig, die Seitehabschnitte neben dem Sitzabschnitt mit dem Einzelbezug abzudecken."

Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches auf einfache Weise, mit wenig Zeitaufwand und wenig Mühe die Herstellung eines Sitzpolsters gestattet, welches ein schönes Aussehen hat, weitgehend luftdurchlässig ist und ein angenehmes Sitzgefühl bei angenehmem Griff bietet. Dabei soll die Möglichkeit bestehen, ein exakt eingeprägtes Muster vorzusehen, welches nicht mit den vorgenannten Verfahrensschritten des Einfüllens eines Fü3.1polsters aus geschäumtem Polyurethan, wobei die Möglichkeit bestehen soll, ein dekoratives Muster oder ein handwerkliches feines Muster, wie ein Stichmuster, ähnlich dem eines genähten Musters, oder ein knopfähnliches Muster vorzusehen, sofern dies gewünscht wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Sitzbezug aus Tuchmaterial vorbereitet wird, welcher Seitenabschnitte umfaßt, die integriert in die Umfangsränder eines Sitzabschnittes des Sitzpolsters übergehen, daß dieser Sitzbezug in gewendetem Zustand auf eine Untermatrize gelegt wird, deren Form komplementär der Form des Sitzbezuges ist, daß der Sitzabschnitt erwärmt wird, während der Sitzabschnitt an der Verbindungsstelle zwischen diesem und den Seitenabschnitten festgelegt wird, daß eine obere Matrize derselben Form wie die des Sitzabschnittes in Richtung auf und auf die den Sitzbezug haltende Untermatrize gedrückt wird, wodurch der Sitzbezug in die gewünschte Form gebracht wird, daß die Obermatrize von der Untermatrize weg bewegt wird, während der Sitzbezug auf

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der Unterinatrize verbleibt, daß zumindest auf der Rückseite des Sitzabschnittes und der Vorderseite eines hautlos gegossenen Blockes oder einer profilgeschnittenen Platte aus Polstermaterial derselben Form wie die Vorderseite des Sitzpolsters ein Klebstoff aufgebracht wird, daß der gegossene Block oder die profilgeschnittene Platte aus Polstermaterial auf den Sitzabschnitt des Sitzbezuges geklebt wird, daß die verklebte Anordnung von der Untermatrize entfernt -und daß die Seitenabschnitte des Sitzbezuges zur Schaffung des Sitzpolsters zurückgeschwenkt werden.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist gegenüber dem Stand der Technik dahingehend vorteilhaft, daß die Materialkosten des Sitzbezuges reduziert werden können und daß ein dehnbares Material verwendet werden kann, obwohl dies von den Spezifikationsanforderungen abhängig ist. Die erforderliche Mühewaltung, die bisher für das Nähen und das Zusammenfügen notwendig waren, können vermieden werden, so daß die Gesamtkosten des Sitzpolsters reduzierbar sind. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung der Figuren.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Vertikalschnittansicht der Konstruktion eines Sitzpolsters, welches entsprechend einer ersten Verfahrensweise entsprechend der Erfindung hergestellt wurde,

Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht des Sitzflächenbezuges einer sackähnlichen Konstruktion in Fig.- 1,

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Fig. 3 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie X-X in Fig. 2,

Fig·. 4 eine schematische Schnittansicht einer Untermatrize,

Fig. 5 eine schematische Vorderansicht einer Obermatrize, eines Erhitzers und eines Tuchmaterials, welches für den Sitzflächenbezug vorgesehen ist,

Fig. 6 eine schematische Schnittansicht der Ober- und Untermatrize,

Fig. 7a eine schematische Schnittansicht einer Formmatrize und des Produktes,

Fig. 7b eine vergrößerte Ansicht der Zone A in Fig. 7a,

Fig. 8 eine schematische Schnittansicht eines Produktes, welches durch Einkleben von Füllpolster in die in Fig. 7a dargestellte Konstruktion erzielt wurde,

Fig. 9, 10a und 10b ein Sitzpolster, welches entsprechend einer zweiten Verfahrensweise gemäß der Erfindung hergestellt wurde und überhängende Seitenteile umfaßt, welche durch Verlängern eines Einzelsitzflächenbezuges zum Ausformen der Seitenteile .vorgesehen sind. Dabei ist

Fig. 9 eine schematische Rückansicht des Sitzpolsters,

Fig. 10a eine schematische Schnittansicht entlang der Linie X-X in Fig. 9 und

Fig. 10b eine schematische Schnittansicht entlang der Linie Y-Y in Fig. 9:

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Gemäß Figur 1 umfaßt ein entsprechend einer Verfahrensweise der vorliegenden Erfindung hergestelltes Sitzpolster einen Sitzflächenbezug von sackförmiger Gestalt, welcher aus einem Tuchmaterial besteht und allgemein mit dem Bezugszeichen 4 versehen ist. Der Sitzflächenbezug 4 umfaßt einen Sitzabschnitt 1 (ein Körperabschnitt), Seitenabschnitte 2 (Randabschnitte) und eine Verbindung 3 zwischen dem Sitzabschnitt 1 und den Seitenabschnitten 2. Es können auch hintere Seitenabschnitte und ein Kopfrestabschnitt eines vorderen Rückens vorgesehen sein, obwohl dies in Fig. 1 nicht dargestellt ist. Das Bezugszeichen 5 bezeichnet eine Polstermasse, beispielsweise als ein hautlos gegossener Block oder als eine profilgeschnittene Platte aus geschäumtem Kunstharz, wie geschäumtes Polyurethan.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht nur den Sitzoberflächenbezug 4 in sackähnlicher Form, bevor er in die in Fig. 1 dargestellte Form gebracht wird. Die Längung des Sitzlängenüberzuges 4 während des Verformens des Sitzabschnittes 1 aus der in Fig. 2 dargestellten Ursprungsform wird zuvor geschätzt. Die Seitenabschnitte 2 werden von einer Tuchbahn abgeschnitten, die weit genug ist, um auf die geschätzte Längung des Sitzabschnittes 1 abgestimmt zu sein. Die Seitenabschnitte können auch von einer solchen Bahn abgeschnitten werden, ohne die Längung des Sitzabschnittes 1 in Abhängigkeit von der Spezifikation in Betracht zu ziehen. Der Sitzabschnitt 1 wird dann mit den Seitenabschnitten 2 verbunden, deren Form sogar nach dem Verformungsschritt sich nicht ändern wird. Die Verbindung erfolgt an der Verbindungsstelle 3 mit einem nicht dargestellten Saum oder unmittelbar ohne einen solchen Saum mittels Nähen durch eine Nähmaschine oder durch Schweißen mit einem Hochfrequenzschweißgerät, wodurch der Sitzflächenbezug 4 der sackartigen Struktur die in Fig. 1 dargestellte Form erhält.

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Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß die Seitenabschnitte 2 graduell zueinander von der Verbindungsstelle 3 auf überhängende Weise schräg verlaufen.

Fig. 4 zeigt eine Untermatrize 6 mit einer Oberflächenform, die dem Sitzabschnitt 1 entsprechend Fig. 1 entspricht. Der darauf abgestützte Sitzabschnitt 1 ist relativ zur Fig. 1 mit der Oberseite nach unten gerichtet dargestellt. Der Sitzbezug 4 sackähnlicher Struktur entsprechend Fig. 2 und 3 wird gewendet und wird an der Verbindungsstelle 3 zwischen dem Sitzabschnitt 1 und den Seitenabschnitten 2 fest auf der Untermatrize 6 gehalten. Die Verbindungsstelle 3 hält dabei eine vorbestimmte Form unxd Lage ohne gestreckt zu werden.

Figur 5 zeigt einen Erhitzer 8, welcher dem Sitzabschnitt 1 gegenüberliegend angeordnet ist. Nach dem Erwärmen durch den Erhitzer 8 wird dieser aus der dargestellten Lage weg bewegt und eine Obermatrize 9, welche einen Formoder Prägeabschnitt aufweist, welcher zu dem der Untermatrize G entsprechend Fig. 6 komplementär ist, wird in Richtung auf die Untermatrize 6 nach unten bewegt. Der Sitzabschnitt 1 wird zwischen die Ober- und Untermatrize 6 und 9 gepreßt, wobei durch einen Form- oder Prägevorgang das gewünschte Muster erzielt wird. Während dieses Preßvorganges wird über eine Vielzahl von öffnungen 7 kleinen Durchmessers der Untermatrize 6 ein Vakuumsaugen aufgebracht, um den Form- oder Prägevorgang zu unterstützen. Nach der vollständigen Durchführung des Verformens oder Prägens des Sitzabschnittes 1 des Sitzbezuges 4 wird die Obermatrize 9 von der Untermatrize weg nach oben und dann die Untermatrize 6 zur Seite bewegt.

Solches Vakuumsaugen ist dahingehend wirksam, daß in dem Gewebe, Gewirke oder anderweitigem Cefüge, welches sich zwischen den beiden Matrizen befindet, festgehaltene Luft

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freigesetzt wird, um dadurch die Ausbildung eines deutlich eingeprägten Musters sicherzustellen, welches durch einen Verformungs- oder Prägedruck erzeugt wird, der von diesen Matrizen auf das Tuchmaterial aufgebracht wird. Das Vakuumsaugen ist darüber hinaus dahingehend wirksam, daß Abschnitte des Tuchmaterials in der Nähe der Öffnungen 7 festgehalten werden, wodurch eine Relativverschiebung des Tuchmaterials verhindert wird, welches zugleich durch die Kombination der Unter- und Obermatrize 6 bzw. 9 verformt wird.

Obwohl dies nicht in Fig. 6 dargestellt ist, kann die Obermatrize 9 ebenso mit derartigen Saugöffnungen kleinen Durchmessers versehen sein, sofern dies gewünscht wird. Weiterhin kann in Abhängigkeit vom Muster eine nicht dargestellte Gummiplatte anstatt der Obermatrize 9 verwendet und Vakuumsaugen kann auf ähnliche Weise durch die Öffnungen kleinen Durchmessers der Untermatrize 6 aufgebracht werden.

Nach dem Überführen der Untermatrize 6 in seitlicher Richtung wird ein Klebemittel auf erforderlichen Abschnitten eines hautlos gegossenen Blockes oder einer profilgeschnittenen Platte 5 aus Polstermaterial aufgebracht., welche zuvor in eine Form gebracht wurde, die der des Sitzabschnittes 1 entspricht. Zugleich oder alternativ werden notwendige Abschnitte des Sitzabschnittes 1 auf der Untermatrize 6 festgelegt gehalten. Dann wird der hautlos gegossene Block oder" die profilgeschnittene Platte 5 aus Polstermaterial auf den Sitzbezug 4 gelegt, welcher in Abstützung auf der Untermatrize 6 gehalten wird. Eine andere Matrize, weiche die Obermatrize 9 gemäß Fig. 6 ersetzt, wird nach unten gedrückt, um den hautlos gegossenen Block oder die profilgeschnittene Platte 5 aus Polstermaterial auf den Sitzbezug 4 zu kleben, obwohl dies nicht in den Zeichnungen dargestellt ist. Nach der vollständigen Durchführung dieses

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Klebevorganges wird die verklebte Anordnung von der Untermatrize 6 beseitigt und die Seitenabschnitte 2 werden umgeschlagen, um die in Fig. 1 dargestellte Form zu bilden.

Eines der Merkmale dieser Verfahrensweise besteht darin, daß das Sitzpolster mit überstehenden Seitenabschnitten 2 entsprechend Fig. 1 erzielt werden kann.

Nachfolgend wird entsprechend der Darstellung in Fig. 7a und 7b eine Formmatrize 10 verwendet, um in den Ecken des Bodens der Ausnehmungen von der Oberflächenseite des Sitzpolsters her einen Druck aufzubringen, damit diese Teile der Ausnehmung geschärft werden können. Die Anordnung wird an den unteren Endrändern der Seitenabschnitte 2 auf einem Sitzrahmen verankert, um das Sitzpolster zu vervollständigen.

Der Erhitzer 8 gemäß Fig. 5 kann weggelassen und stattdessen ein Hochtemperaturgas, beispielsweise Dampf oder Hochtemperaturluft durch die öffnungen 7 kleinen Durchmessers in der Untermatrize 6 und/oder der Obermatrize 9 entsprechend Fig. 6 zuzuführen, um den Sitzabschnitt 1 des Sitzbezuges 4 zu erwärmen. (Die öffnungen 7 kleinen Durchmessers in der Obermatrize 9 sind nicht in Fig. 6 dargestellt.)

Als andere Erhitzungs- bzw. Erwärmungsmittel, die den unabhängigen Erhitzer 8 gemäß Fig. 5 ersetzen, können als eingebauten Erhitzer (nicht dargestellt) in der Obermatrize 9 und/oder der Untermatrize 6 vorgesehen sein, so daß die Temperatur der Obermatrize 9 selbst und/oder der Untermatrize 6 selbst gleichzeitig mit der Durchführung des Erwärmungsvorganges und der Formdruckaufbringung angehoben werden kann. In diesem Fall wird es bevorzugt, durch die Öffnungen 7 kleinen Durchmessers Wasserdampf zuzuführen.

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Die eingebauten Erhitzer heben die Temperatur der Matrizen 9 und 6 an, so daß diese als Dampfbügeleisen wirken, so daß der» Sitzabschnitt 1 ein genau geformtes oder eingeprägtes Muster der gewünschten Form verliehen werden kann.

Es ist ebenso bevorzugt, ein thermisches, formstabilisierendes Mittel auf die scharfen Eckbereiche der Ausnehmungen im Sitzabschnitt 1 des Sitzbezuges 4 aufzubringen, so daß diese Eckbereiche genauer und stabiler geformt oder geschärft werden können.

Sofern es erwünscht ist, kann eine Vielzahl von Füllpolster 11 zuvor auf erforderliche Bereiche der Oberfläche des hautlos gegossenen Blockes oder der profilgeschnittenen Platte 5 aus geschäumtem Polyurethan entsprechend Fig. 8 geklebt werden. Weiterhin können, obwohl dies nicht dargestellt ist, weiche und dünne Füllpolster 11 jeweils gewünschter Form auf die Oberfläche der relativ harten und dicken hautlosen Platte 5 des Polstermaterials aufgeklebt werden, um so ein Muster zu bilden, welches dem eingeprägten Muster entspricht. Der Sitzabschnitt 1 kann auf eine derartige Fläche der Platte 5 geklebt werden.

Der hautlos gegossene Block 5 aus Polstermaterial kann eine lokal unterschiedliche Härte aufweisen. Solch ein Block kann durch integriertes oder konkurrierendes Schäumen von Lösungen unterschiedlicher spezifischer Gewichte oder durch Zusammenkleben von Blöcken mit unterschiedlichen spezifischen Gewichten erzielt werden.

Das Material des Sitzabschnittes 1, welches bei dem zuvor ,beschriebenen Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird, ist ein Tuchmaterial ohne Hinterbeschichtung. Daher können Eigenschaften wie Luftdurchlässigkeit und der angenehm weiche Griff, d.h. spezielle Eigenschaften des Tuchmaterials, voll zur Auswirkung kommen.

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Der Sitzbezug 4 aus Tuchmaterial wird auf den hautlos gegossenen Block oder die Platte 5 aus Polstermaterial geklebt. In diesem Fall kann das Klebemittel auf die gesamte Oberfläche oder auf nur erforderliche Oberflächenbereiche nur des Sitzbezuges 4 auf Tuchmaterial und/oder des Blocks oder der Platte 5 aus Polstermaterial aufgebracht werden. Die Menge des aufgebrachten Klebemittels kann ebenso in Abhängigkeit von der erforderlichen Klebefestigkeit auf geeignete Weise gewählt werden. Das Klebemittel wird vorzugsweise aufgesprüht, ohne die Durchlässigkeit zu beeinträchtigen, weil das Klebemittel in einem Punktmuster aufgesprüht wird. Beim Fall der lokalen Verklebung kann das Klebemittel nur auf solche Bereiche aufgebracht werden, die bei der Längung des Bezuges sich unerwünscht in Falten legen wollen. Manchmal geschieht es, daß eine konzentrierte Deformierung immer in einem begrenzten Abschnitt der geklebten Bereiche zwischen dem Bezugmaterial und dem geschäumten Polyurethan auftritt, wenn eine den Sitz benutzende Person sich auf den Sitz setzt. Infolge der Faltenlegung des Oberflächenabschnittes des geschäumten Polyurethans treten ebenso in den entsprechenden Bereichen des Bezugmaterials Faltenwerfungen auf. Es ist zweckmäßig, daß solch ein Bereich von den verklebten Bereichen ausgeschlossen sein sollten.

Der bekannte Sitzbezug neigt dazu, sich vom gegossenen Block geschäumtem Polyurethans abzuheben, wenn der letztere mit einer Haut oder einer Oberflächenschicht, wie einer Vinylharzbeschichtung versehen ist. Bei der vorliegenden Erfindung wird ein hautlos gegossener Block aus geschäumten Polyurethan oder eine profilgeschnittene Platte aus geschäumtem Polyurethan verwendet, so daß kein Ablösen auftritt. Jede Zerstörung der Durchlässigkeit infolge der Anwesenheit der Haut kann verhindert werden.

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Bei der bekannten Methode des Vakuumformens eines Blocks aus geschäumtem Polyurethan auf ein Tuchmaterial, welches den Sitzbezug bildet, gibt ein bei der Verformung des Sitzbezuges oder während des Gießens des geschäumten Polyurethans auftretender Fehler Anlaß zu einem notwendigerweise auftretenden Gegenfehler in dem anderen Material. Das Verfahren gemäß der Erfindung verhindert solch ein Problem, weil das geschäumte Polyurethan aufden Sitzbezug geklebt wird. Weiterhin muß entsprechend dem Stand der Technik das Sitzpolster durch einen Ofen hoher Temperatur geführt werden, um ein Heißhärten des geschäumten Polyurethans vorzunehmen. Daraus resultiert eine Verschlechterung des Sitzbezuges. Im Gegensatz dazu kann entsprechend der Erfindung, bei der das geschäumte Polyurethan auf den Sitzbezug geklebt wird, das geschäumte Polyurethan bereits im heißen Zustand oder im kalten Zustand verwendet werden, je nachdem was gewünscht ist.

Das Bezugsmaterial für den Sitzabschnitt 1 des Sitzbezuges ist nicht auf gewebtes oder nicht-gewebtes Tuchmaterial begrenzt. In Abhängigkeit von den spezifischen Erfordernissen kann der Sitzabschnitt 1 so erweitert sein, daß die Abschnitte 1 und 2 aus einem einzelnen Blcitt von Bezugsmaterial geformt werden können, wobei die Seitenabschnitte 2 überhängen.

Fig. 9 ist eine schematische Rückansicht eines Sitzpolsters, welches entsprechend dieser anderen Verfahrensweise gemäß der Erfindung hergestellt worden..ist. Fig. 10a ist eine schematische Schnittansicht entlang der Linie X-X in Fig. und Fig. 10b eine schematische Schnittansicht entlang der Linie Y-Y in Fig. 9. Es ist ersichtlich, daß das den Sitzabschnitt 1 bildende Bezugsmaterial· erweitert ist, um die Seitenabschnitte 2 zu umfassen, welche in den gefalteten Abschnitten 12 enden. Wenn dies gewünscht ist, können ent-

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sprechende Abschnitte des hautlos gegossenen Blocks 5 aus geschäumtem Polyurethan auf geeignete Weise zum Vorsehen von Schlitzen geschnitten werden. Die zugehörigen Endränder des Sitzbezuges können dann in diese Schlitze oder Nuten gefaltet werden. In Abhängigkeit von der Konstruktion können eine Vielzahl von dekorativen Falten in den überhängenden Seitenabschnitten 2 ausgeformt sein, obwohl dies nicht dargestellt ist. Wenn solche überhängenden oder auch überstehenden Abschnitte nicht vorgesehen sind, kann ein dehnbares Bezugsmaterial verwendet werden. Die Ober- und üntermatrize 9 bzw. 6 kann mit Form- oder Prägeabschnitten versehen sein, die im Bereich der Seitenabschnitte 2 liegen, obwohl dies nicht dargestellt ist. In solch einem Fall kann ein Sitzpolster gewünschter Konfiguration erzielt werden, ohne das Erfordernis des Faltens der Endränder des Sitzbezuges. So sieht die Modifikation unter Verwendung eines einzelnen Blattes aus Bezugsmaterial für die Ausbildung des Sitzpolsters ebenso die zuvor beschriebenen Merkmale unter Bezugnahme auf diese Ausführungsformen vor.

Die vorstehende Beschreibung bezog sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters durch Aufbringen von Wärme auf das Bezugsmaterial, welches den Sitzabschnitt 1 bildet. In Abhängigkeit von den Spezifikationsanforderungen muß das Bezugsmaterial nicht unter Aufbringung von Wärme zwischen den Matrizen gepreßt werden. Wenn so ein dehnbares Bezugsmaterial verwendet wird, welches zwischen den Matrizen ohne Aufbringung von Wärme gedehnt werden kann, kann das Bezugsmaterial zwischen der Ober- und Untermatrize entsprechend Fig. 6 ohne die Aufbringung von Wärme verformt oder geprägt werden. Sodann kann der Block oder die Platte 5 aus geschäumtem Polyurethan aufgeklebt werden. Alternativ kann nicht die Obermatrize 9 verwendet werden und' der Block oder die Platte aus geschäumtem Polyurethan 5 kann direkt auf das Bezugsmaterial geklebt werden.

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Wenn ein Tuchiaaterial ohne Streckbarkeit oder nur mit •einer geringen Streckbarkeit zwischen der- Ober- und Untermatrize 9 bzw. 6 ohne Aufbringung von Wärme gepreßt wird, kann das Bezugsmaterial im Spalt zwischen den beiden Matrizen gepreßt werden und das Bezugsmaterial kann nicht gleichförmig zwischen diesen Matrizen gepreßt werden. Um dieses Problem zu umgehen, kann die Obermatrize 9 in eine Vielzahl von konzentrischen Elementen gesplittet sein. Solche Matrizenelemente können sukzessive in Richtung auf die Untermatrize 6 gedrückt werden. Als anderes Mittel kann das Bezugsmaterial durch Vakuumsaugen angesaugt werden. Dieses Vakuumsaugen erfolgt dann durch die zentrale Öffnung der Öffnungen 7 geringen Durchmessers entsprechend der Darstellung in Fig. 4. Sodann erst erfolgt das Absaugen durch die radial äußeren öffnungen 7, so daß ein sukzessives Ansaugen des Bezugsmaterials auf die untere Matrize 6 der zuvor beschriebenen Weise erfolgen kann. Sodann wird die Obermatrize 9 in Richtung auf die Untermatrize 6 bewegt, um das Verformen des Sitzbezuges vorzunehmen. In diesem Zusammenhang kann der Schritt der Aufbringung von Wärme hinzugefügt werden, um die Ränder bzw. die Kanten der Ecken zu schärfen, wenn es gewünscht ist, insbesondere die Ecken der Ausnehmungen im eingeprägten Abschnitt des entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren geformten Sitzbezuges zu schärfen, wobei das primäre Ausformen des Sitzbezuges ohne Aufbringung von Wärme erfolgt.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf Sitzpolster mit einer Schnittgestaltung begrenzt, wie sie sich aus den Darstellungen der bevorzugten Ausführungsformen ergibt. Die Erfindung ist gleichermaßen wirksam auf andere Ausgestaltungen von Sitzpolstern anwendbar. Obwohl die Zeichnungen beispielsweise Vordersitzpolster für Kraftfahrzeuge zeigen, so ist die Erfindung nicht auf derartige Sitzpolster beschränkt. Die Erfindung ist gleichermaßen

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wirksam auf eine Vielzahl von anderen Polstergebilden anwendbar, wie beispielsweise eine vordere Rückenlehne, ein hinterer Fahrzeugsitz und andere Innenausrüstungen von Fahrzeugen, Möbelgegenstände und verschiedene andere Güter.

Aus der vorstehenden Beschreibung der Erfindung wird deutlich, daß ein dreidimensionales durchlässiges Sitzpolster vorgesehen werden kann,-welches ein komfortables Sitzgefühl sicherstellt. Wenn ein Design gefordert wird, welches einem solchen gleicht, das durch Nähen mit einer Nähmaschine hergestellt worden ist, haben die überhängenden bzw. überstehenden Seitenabschnitte ein Stick- bzw. Stichnahtmuster, sind aber am Sitzabschnitt angeklebt, um das gewünschte Design zu erzielen. Im Gegensatz zum bekannten Sitzpolster, welches durch -Vakuumformen eines geschäumten synthetischen Harzes, wie geschäumten Polyurethans auf einem Tuchmaterial erhalten wird, welches einen Sitzbezug bildet, ist das entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte Sitzpolster frei von Tendenzen zum Hartwerden des Sitzbezuges und frei vom Auftreten von Falten im Sitzbezug, wodurch ein angenehmes weiches Sitzgefühl möglich ist, wenn sich der Fahrzeuginsasse auf ein derartiges Sitzpolster setzt. *

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Claims

HOFFKANiST · 3BITLiJS Ä PAIn¹NTiR 3 Π Α 1 1 6 4

PAT E N TAK WALTE

DR. ING. E. MOF FMAN N (1930-1976) · Dl PL.-IN G. W. EITLE · D R. RER. ΝΛΤ. K. HOPFMAN N . Dl PL.-I NG. W. LEH N

DIPL.-ING. K. FOCHSlE · DR. RE!!. ΝΛΤ. C. HANSEN ARABKI.IASTRASSE 4 (STERNHAUS) · D-ßOOO MO NCH EN Ol · TELEFON (089) 911087 . TELEX 0S-2?619 (PATHK)

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Tachikawa Spring Co. Ltd.,
Akishima, Tokyo / Japan

Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolstejrs

Patentansprüche

M. Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters, dadurch \_/g ekennzeichnet , daß ein Sitzbezug aus Tuchmaterial vorbereitet wird, welcher Seitenabschnitte umfaßt, die integriert in die Umfangsränder eines

j. Sitzabschnittes des Sitzpolsters übergehen, daß dieser Sitzbezug in gewendetem Zustand auf eine Untermatrize gelegt wird, deren Form komplementär der Form des Sitzbezuges ist, daß der Sitzabschnitt erwärmt wird, während der Sitzabschnitt an der Verbindungsstelle zwischen diesem und den Seitenabschnitten festgelegt wird, daß eine obere Matrize derselben Form wie die des Sitz.abschnittes in Richtuny auf und auf die den Sitzbezug haltende Untermatrize gedrückt wird, wodurch der Sitzbezug in die gewünschte \Form gebracht wird, daß die Obermatrize von der Untermatrize weg bewegt

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wird, während der Sitzbezug auf der Untermatrize verbleibt, daß zumindest auf der Rückseite des Sitzabschnittes und der Vorderseite eines hautlos gegossenen • Blockes oder einer profilgeschnittenen Platte aus Polstermaterial derselben Form wie die Vorderseite des Sitzpolsters ein Klebstoff aufgebracht wird, daß der gegossene Block oder die profilgeschnittene Platte aus Polstermaterial auf den Sitzabschnitt des Sitzbezuges geklebt wird, daß die verklebte Anordnung von der Untermatrize entfernt und daß die Seitenabschnitte des Sitzbezuges zur Schaffung des Sitzpolsters zurückgeschwenkt werden.
2. Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters nach Anspruch 1 , dadurch g. ekennzeichnet , daß weiterhin eine Formmatrize-, welche geeignet ist, mit im Sitzabschnitt des Sitzbezuges ausgeformten Ausnehmungen in Eingriff gebracht zu werden, von der Vorderseite des Sitzbezuges in Richtung auf und in die Ausnehmungen gedrückt wird und daß die Formmatrize in der Lage gehalten wird, in der sie für eine bestimmte Zeitdauer in die Ausnehmungen eingreift/ wodurch die' Ecken der Ausnehmungen in eine scharf definierte Konfiguration gebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß ein elektrischer Erhitzer verwendet wird, um den Erwärmungsvorgang auszuführen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch g e k e η η zeich neb, daß der elektrische Erhitzer in zumindest eine der Ober- oder untermatrize eingebaut ist/ um die Temperatur dieser Matrize so anzuheben, daß das Erwärmen des Werkstücks und das Ausformen unter Druck gleichzeitig durchgeführt werden kann.

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5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß ein Hochtemperaturgas durch Öffnungen kleinen Durchmessers zugeführt wird, die sich'zumindest in einer der Oberoder Untermatrize befindet, um den Sitzabschnitt des Sitzbezuges durch das Gas zu erwärmen.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß eine Vielzahl von Füllpolster an erforderlichen Stellen zwischen dem Sitzbezug und dem Polstermaterial eingeschoben sind.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzei chnet, daß der Sitzbezug aus einem einzelnen Flächenabschnitt eines Tuchmaterials hergestellt ist, welches vom Sitzabschnitt bis zu den Seitenabschnitten reicht.

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