DE2142091C3 - Thermoplastische Formmasse auf Poly(oxymethylen)-Basis - Google Patents
Thermoplastische Formmasse auf Poly(oxymethylen)-BasisInfo
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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Description
Es ist bekannt, daß Polyacetale (Polyoxymethylene POM) eine stark ausgeprägte Neigung zur Kristallisation
besitzen. Bereits bei geringer Unterkühlung ihrer Schmelze beobachtet man ein rasches Wachsen
von Sphärolithen, die nieist weit größer als die Lichtwellenlänge sind und die dem Material eine erhebliche
Opazität verleihen. Außerdem entstehen als Folge des Kristallisationsprozesses im Inneren und an der Oberfläche
des Materials zahlreiche mikroskopisch kleine Risse sowie innere Spannungen. Durch diese Risse
und inneren Spannungen werden die mechanischen Eigenschaften von Fremdkörpern, z. B. Spritzgußteilen,
aus Poly(oxymethylen) nachteilig beeinflußt. Die vorgenannten Fehlstellen sind um so stärker ausgeprägt,
je größer die einzelnen Sphärclithe sind.
Weiterhin ist bekannt, daß man durch Zusatz von Talkum zu hochmolekularen Poly(oxymethylenen) und
gleichmäßige Verteilung des anorganischen Nukleierungsmittels in dem organischen Material die Kristallstruktur
von spritzgegossenen Formteilen vereinheitlichen und so von einem grobsphärolithischen Gefüge zu
homogenen Strukturen mit verringerten Sphärolithdurchmessern gelangen kann (vgl. DT-AS 12 47 645).
Es ist ferner bekannt, daß die Sphärolithgröße von ίο Poly(oxymethylenen) verringert werden kann, wenn
die Poly(oxymethylene) vor dem Aufschmelzen mit bestimmten organischen Nukleierungsmitteln, die in der
Poly(oxymethylen)-Schmelze nicht oder nur wenig löslich sind, z. B. hydroxylgruppenhaltigen lmidazol-
oder Pyrazinderivaten, vermischt werden (vgl. britische Patentschrift 11 93 708).
Gegenstand der Erfindung ist nun eine thermoplastische Formmasse auf Poly(oxymethylen)-Basis, bestehend
aus einer Mischung von
a) 99,9 bis 80 Gewichtsprozent eines linearen PoIy-(oxymethylens),
das gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen), Oxyalkylengruppen mit 2 bis
8 benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, und
b) 0,1 bis 20 Gewichtsprozent eines Poly(o.xvmethylens),
das 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen). Polyäthersegmente
mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von mindestens 500 und gegebenenfalls
bis zu 20 Gewichtsprozent Oxyalkylengruppen mit 2 bis 8 benachbarten Kohlenstoffatomen
enthält, sowie gegebenenfalls Stabilisatoren.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse
auf Poly(oxymethylen)-Basis, dadurch gekennzeichnet, daß
a) 99,9 bis 80 Gewichtsprozent eines linearen Polyoxymethylene),
das gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte PoIy-(oxymethylen),
Oxyalkylengruppen mit 2 bis 8 benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, und
b) 0,1 bis 20 Gewichtsprozent eines Poly(oxymethylens),
das 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen aul das vorgenannte Poly(oxymethylen), Polyäthersegmente
mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von mindestens 500 und gegebenenfalls
bis zu 20 Gewichtsprozent Oxyalkylengruppen mit 2 bis 8 benachbarten Kohlenstoffatomen
enthält,
jeweils in Pulver- und/oder Granulatform bei einei Temperatur unter 1000C gemischt wird, anschließend
in einer Mischvorrichtung bei einer Temperatur zwischen 150 und 2500C geschmolzen und homogenisier!
und schließlich aus der Mischvorrichtung entfern! wird.
Insbesondere eignen sich Mischungen, die dadurch gekennzeichnet sind, daß das lineare Poly(oxymethylen)
ein Homopolymer des Formaldehyds oder des Trioxans oder ein Copolymer aus Trioxan und einei
mit Trioxan copolymerisierbaren, monofunktionell reagierenden Verbindung ist (im folgenden als POM 1
bezeichnet) und daß das PolyOxymethylen) mit eingebauten
Polyäthersegmenten ein Copolymer des Trioxans mit einem Polyäther und gegebenenfalls einem
cyclischen Äther oder einem cyclischen Acetal ist (im folgenden als POM II bezeichnet).
Als erfindungsgemäße Formmasse ist vorzugsweise eine Mischung geeignet, die aus
a) 99,9 bis 80 Gewichtsprozent
1. eines Homopolymers des Formaldehyds oder des Trioxans oder
2. eines Copolymers aus 99,9 bis 80 Gewichtsprozent Trioxan und 0,1 bis 20 Gewichtsprozent
eines cyclischen Äthers mit 3 bis 5 Ringgliedern oder eines von Trioxan verschiedenen
cyclischen Acetals mit 5 bis 11 Ringgliedern oder eines lineraen Polyacetals und
b) 0,1 bis 20 Gewichtsprozent eines Copolymers aus 99,9 bis 50 Gewichtsprozent Trioxan und 0 bis
20 Gewichtsprozent eines cyclischen Äthers mit 3 bis 5 Ringgliedern oder eines von Trioxan verschiedenen
cyclischen Acetals mit 5 bis 11 Ringgüedern oder eines linearen Polyacetals und 0,1
bis 30 Gewichtsprozent eines Polyäthers besteht.
Der Anteil des POM I in der erfindungsgemäßen Formmasse beträgt vorzugsweise 99,5 bis 90,0 Gewichtsprozent,
während der Anteil des POM II vorzugsweise zwischen 0,5 und 10 Gewichtsprozent liegt.
POM I ist vorzugsweise ein Copolymer aus Trioxan und 1 bis 5 Gewichtsprozent eines Comonomeren der
obengenannten Art, während POMII vorzugsweise ein Copolymer aus Trioxan, 0,5 bis 10 Gewichtsprozent
eines der vorgenannten Comonomeren und 0,5 bis 10 Gewichtsprozent eines Polyäthers ist. Besonders
gute Eigenschaften zeigt eine Formmasse aus 99,5 bis 95,0 Gewichtsprozent POM I und 0,5 bis 5,0 Gewichtsprozent
POM II.
Unter Homopolymerisaten von Formaldehyd oder Trioxan (POM I) werden solche Formaldehyd- oder
Trioxan-Homopolymere verstanden, deren Hydroxyl-Endgruppen chemisch z. B. durch Veresterung oder
Veretherung, gegen Abbau stabilisiert sind.
Bei Verwendung von Trioxan-Copolymeren (POM I) kommen als Comonomere für Trioxan vor allem cyclische
Äther mit 3 bis 5 Ringgliedern, vorzugsweise Epoxide und von Trioxan verschiedene cyclische Acetale
mit 5 bis 11, vorzugsweise 5 bis 8 Ringgliedern, insbesondere cyclische Formale von α,ω-Diolen mit
2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, deren Kohlenstoffkette in Abständen von 2 Kohlenstoffatomen
durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und lineare Polyacetale, jeweils in Mengen von
0,1 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gewichtsprozent, in Frage. Am besten eignen sich Copolymere aus 99 bis
95 Gewichtsprozent Trioxan und 1 bis 5 Gewichtsprozent einer der vorgenannten Cokomponenten.
Als cyclische Äther seien beispielsweise Äthylenoxid, Styroloxid, Propylenoxid und Epichlorhydrin sowie
Phenylglycidyläther genannt. Als cyclische Acetale werden beispielsweise Glykolformal (1,3-Dioxo-Ian),
Butandiolformal (1,3-Dioxepan) und Diglykolformal (1,3,6-Trioxocan) sowie 4-ChIormethyl-l,3-dioxolan
und Hexandiolformal (1,3-Dioxonan) verwendet. Als lineare Polyacetale eignen sich sowohl Homopolymere
oder Copolymere der vorstehend definierten cyclischen Acetale als auch lineare Kondensate aus
aliphatischen oder cycloaliphatischen «,ω-Diolen mit aliphatischen Aldehyden oder Thioaldehyde^ vorzugsweise
Formaldehyd. Insbesondere werden Homopolymere linearer Formale von aliphatischen α.ω-Diölen
mit 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen verwendet.
Die mit POM I bezeichneten Polymeren weisen
Schmelzindexwerte /, auf, die zwischen 0,1 und 5,0 vorzugsweise
zwischen 1 und 30 g/10 min liegen. Die Werte wurden nach DlN 53 735 bei einer Temperatur von
19O0C und bei einer Belastung von 2,16 kg gemessen.
Unter Poly(oxymethylenen) mit eingebauten PoIy-
äthersegmen ten (POM II) werden Polymere verstanden,
die durch kationische Polymerisation von Trioxan in Gegenwart eines Polyäthers und gegebenenfalls in
Gegenwart einer oder mehrerer weiterer Cokomponenten erhalten werden. Als Cokomponenten kommen
die gleichen monomeren oder polymeren Stoffe in Betrac!^.wie sie
obenstehend für die Copolymerisation mit Trioxan genannt worden sind.
u AIs Polyether werden Homopolymer von cyclisehen
Athern mit 3 bis 5 Ringgliedern, vorzugsweise
ΕΡ°Χ1^' *· Β· Athylenoxid Propylenoxid, Isobutylen-
°*>d>
Oxacyclobutan, 3,3-B;S-(chlormethyI)-oxacydobufan und
Tetrahydrofuran verwendet oder auch Co-
polymere von mindestens 2 der vorgenannten cychsehen
Äther. Die Polyäther werden je nach Art der Monomeren durch kationische oder anionische PoIymerisation
hergestellt oder auch durch Kondensation verhältnismäßig niedrigmolekularer Polyäther mit
as 2 Hydroxylendgruppen pro Molekülkette zu höhermolekularen
Produkten (vgl. z. B. deutsche Offenlegungsschrift 15 70 540). Die Molekulargewichte (Zahlenmittel)
dieser Polyäther betragen mindestens 500, vorzugsweise zwischen 3000 und 100 000 und sind nach
oben einerseits durch ihre Erzielbarkeit und andererseits die im allgemeinen mit zunehmenden MoIekulargewicht
schlechter werdende Löslichkeit der Polyäther in Trioxan begrenzt. Die Löslichkeit läßt
sich durch geeignete Kombination der monomeren Äther beeinflussen: So zeigen Polymere mit größeren
Anteilen von Oxyäthyleneinheiten in der Regel verbesserte Löslichkeiten.
Die Molekulargewichte der verwendeten Polyäther lassen sich auch durch die Werte der reduzierten spezifischen
Viskosität (RSV-Werte) ausdrucken. Die PoIyäther
weisen RSV-Werte auf, die oberhalb 0,1 dl/g liegen, vorzugsweise zwischen 0,5 und 15 dl/g, wobei die
Werte an 0,5gewichtsprozentigen benzolischen Lösungen bei 300C bestimmt werden.
Die Schmelzindexwerte /2 der Polyäthersegmente enthaltenden
Poly(oxymethylene) betragen 0,1 bis 50, vorzugsweise 0,2 bis 30 g/10 min; die Bestimmung der
Werte entspricht der oben bei POM I angegebenen Methode.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen werden die Komponenten, vorzugsweise in
Gegenwart von Stabilisatoren gegen thermischen und oxydativen Abbau, in Pulver und/oder Granulatfonn
bei einer Temperatur unter 1000C, vorzugsweise zwisehen
20 und 500C miteinander vermischt und anschließend
in der Schmelze homogenisiert. Das Homogenisieren erfolgt in beliebigen Mischvorrichtungen, z. B.
Walzen, Kalandern, Knetern oder Extrudern, bei einer Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes
der Komponenten, d. h. zwischen 150 und 250° C,vorzugsweise
zwischen 170 und 200°C.
Das jeweils verwendete POM I wird in bekannter Weise durch Polymerisieren der Monomeren in Gegenwart
wirksamer Katalysatoren bei Temperaturen zwisehen 0 und 1000C, vorzugsweise zwischen 50 und
9O0C., hergestellt (vgl. z.B. DT-AS 14 20 283). Als
Katalysatoren werden hierbei Protonensäuren, z. B. Perchlorsäure, oder Lewis-Säuren, z. B. Zinntetra-
chlorid, Arsenpentafluorid, Phosphorpentafluorid und
Bortrifluorid, sowie Komplexverbindungen und salzartige
Verbindungen verwendet, z. E. Bortrifiuorid-Ätherate, Triäthyloxoniumtetrafluoroborat, Triphenylmethylhexafluorophosphat
und Acetylperchlorat. Die Polymerisation kann in Masse, Suspension oder Lösung
erfolgen. Zur Entfernung instabiler Anteile werden die Copolymeren zweckmäßigerweise eine.n thermischer,
oder hydrolytischen kontrollierten, partiellen Abbau bis zu primären Alkoholendgruppen unterworfen
(vgl. z. B. DT-AS 14 45 273 und 14 45 294).
Die erfindungsgemäß verwendeten Homopolymeren
des Formaldehyds oder des Trioxans werden ebenfalls in bekannter Weise durch katalytisches Polymerisieren
des Monomeren hergestellt (vgl. z. B. DT-AS 10 37 705 und DT-PS 11 37 215).
Das jeweils verwendete POM Il wird im Prinzip ebenso hergestellt wie das POM I, jedoch liegen in der
Polymerisationsrnischung neben Trioxan und gegebenenfalls
Cokomponenten zusätzlich Polyäther in gelöstem oder dispergiertem Zustand vor. Unter Umständen
kann auch in Gegenwart eines inerten Lösungsmittels, beispielsweise Cyclohexan, gearbeitet werden.
Es ist ferner möglich, einen Einbau der erfindungsgemäß
einzusetzenden Polyäther in Oxymethylenhomopolymere und -copolymere dadurch <
u erzielen, daß man Polyäther und Poly(oxymethylen) miteinander
vermischt, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme einer eine oder beide Komponenten lösenden, inerten
Flüssigkeit, und bei Temperaturen zwischen 0 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und 900C, mit kationisch
wirksamen Katalysatoren umsetzt. Das Entfeinen instabiler Anteile bzw. die chemische Stabilisierung
von Hydroxyl-Endgruppen erfolgt sinngemäß wie oben beschrieben.
Offensichtlich erfolgt durch das Vorhandensein von Poly(oxymethylen) mit Polyäthersegmenten eine Nukleierung
der erfindungsgemäßen Formmasse, die sich in einer Verkleinerung der Sphärolithe dokumentiert
und eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Formkörpern, hergestellt aus der erfindungsgemäßen
Formmasse, bewirkt. Beispielsweise wird eine Erhöhung der Kugeldruckhärte gegenüber einem
nicht modifizierten Poly(oxymethylen) beobachtet (vgl. Tabelle 2). Eine weitere Folge der Nukleierung
ist eine Erhöhung der Kristallisationsgeschwindigkeit, die eine Steigerung der Verarbeitungsgtschwindigkeit
ermöglicht. Diese schnellere Verarbeitbarkeit macht sich besonders in kürzeren Zykluszeiten beim Spritzgießen
und in engeren Toleranzen von spritzgegossenen Teilen bemerkbar.
Die erfindungsgemäße Verwendung von Polyäthersegmente enthaltenden Poly(oxymethylenen) als Nukleierungsmittel
für lineare Polyoxymethylene) ist besonders dadurch vorteilhaft, daß erstgenannte Polyoxymethylene)
mit gleichbleibender Qualität synthetisiert werden können, ohne daß eine spezielle Reinigung
des Produktes erforderlich ist, wie sie z. B. bei natürlich vorkommenden Mineralien, die als Nukleierungsmittel
geeignet sind, nötig ist.
Die beiden Komponenten der erfindungsgemäßen Formmasse können zur Stabilisierung gegen den Einfluß
von Wärme, Sauerstoff und Licht mit Stabilisatoren vermischt und anschließend in der Schmelze homogenisiert
werden. Als Wärmestabilisatoren eignen sich z. B. Polyamide, Amide mehrbasischer Carbonsäuren,
Amidine, Hydrazine, Harnstoffe und Puly(N-viiiyl-,actame),
als Oxydationsstabilisatoren werden Phenole, insbesondere Bisphenole, und aromatische Amine und
als Lichtstabilisatoren a-Hydroxybenzophenon- und Benzotriazolderivate verwendet, wobei die Stabilisatoren
in Mengen von insgesamt 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmischung,
eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Formmasse läßt sich mechanisch, z. B. durch Zerhacken oder Mahlen, zu Granulaten,
Schnitzeln, Flocken oder Pulver zerkleinern. Sie
ίο kann thermoplastisch, z. B. durch Spritzgießen oder
Strangpressen, zu Formkörpern, z. B. Barren, Stäben, Platten, Filmen, Bändern und Rohren, verarbeitet
werden.
Herstellung der Ausgangspolymeren POM I
und POM II
a) Die Herstellung von POM I erfolgt entsprechend den obengenannten Druckschriften unter Verwendung
von Bortrifluorid als Katalysator.
b) Die Herstellung von POM II erfolgt folgendermaßen :
Zunächst wird unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer Temperatur von 60 bis 1100C jeweils eine
horrogene Mischung aus Trioxan, Äthylenoxid oder Dioxolian und Polyäther hergestellt. Je nach
Löslichkeit des Polyäthers kann der Lösungszustand durch Schütteln sowie durch Rühren oder
Kneten im Laufe von etwa 1 Minute bis etwa 12 Stunden erreicht werden.
Jeweils 100 g dieser Mischung wird unter Stickstoff in ein Polymerisationsgefäß mit einer
Schichtdecke von 0,8 cm eingefüllt und in einem Ead auf 703C temperiert. Das Gefäß wird nach
Zugabe von 0,2 bis 4,0 ml einer Lösung von Bortrifiuorid-di-n-butylätherat
in Cyclohexan (Mischungsverhältnis 1 : 20, Volumenteile) als Katalysator
durchgeschüttelt. Nach einigen Sekunden bis etwa 10 Minuten erstarrt der Ansatz und wird
dann 30 Minuten lang auf 70cC gehalten. Das erhaltene Polymer wird auf O0C gekühlt und unverzüglich
zu feinem Pulver vermählen. Dieses wird in einer Konzentration von 50 g Polymer/
1000 ml Lösungsmittel in einer Lösung aus Methanol, Wasser und Triäthylamin im Volumenverhältnis
66: 34 : 0,1 in einem Autoklav unter Stickstoff bei 150° C 30 M inuten lang einer Abbaubehandlung
unterworfen. Anschließend folgen gründliches Auswaschen des Polymeren mit Aceton und Trocknen bei 70°C im Stickstoffstrom.
Die erfindungsgemäß verwendeten Ausgangspolymeren sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Jeweils pulverförmiges oder granuliertes POM I und POM II werden unter gleichzeitigem Beimischen von
0,1 Gewichtsprozent Dicyandiamid und 0,5 Gewichtsprozent Bis-(2-hydroxy-3-tert.-butyl-5-methyl-phenyl)-methan,
jeweils biszogen auf die GesamtmengederPolypieren, bei Raumtemperatur miteinander vermischt.
Bei Verwendung von Granulaten sind die Stabilisatoren vorzugsweise bereits vorher eingearbeitet.
Das erhaltene Gemisch wird in einem Einschneckenextruder bei 20Ci0C homogenisiert und anschließend
granuliert. Die Vcrweiizeit im Zylinder des Extruders
beträgt 4 Minuten.
An dem jeweils erhaltenen Produkt wird die Sphärolithgrölk
gemessen, indem aus der granulierten Formmasse durch Aufschmelzen zwischen zwei Glasplatten
bei 180 C und anschliei3cndes Kristallisieren bei 150' C
unter Atmosphärendruck ein F-im mit einer Stärke von Mikron hergestellt wird, der mikroskopisch untersucht
wird.
Außerdem werden aus der erhaltenen Formmasse mm dicke Platten bei 190 C Formtemperatur gc-
preßt und anschließenden unter Druck auf 25"C abgc
kühlt. Die Platten werden zur Prüfung der Kugel druckhärtc nach VDE 0302 (Belastungszcit 10 Sekunden)
verwendet.
Die Sphärolithgrößen und mechanischen Eigenschaften von Formkörpern aus erfindungsgemäßen Formmassen
sind aus Tabelle 2 ersichtlich. Zum Vergleich sind die entsprechenden Daten von nicht nukleierten
Poly(oxy met hy Ie η) angeführt.
Polymer
Zusammensetzung nach Art und Menge (Gewichtsprozent) Trioxan I Comonomer I Polyäthc
Schmelzindex (g/10 min)
POM I/l ..
POM I I/l ..
12.. 13.. 14..
/5 .. /6.. /7.. /8.. /9.. /10. /11.
12. 13. /14. /15.
/16. /17. /18. ,19. /20. /21. /22.
98 98 98 98
96,75
95.5
93
78
95.5
93
88
93,5
95.5
93.5
93
88
90,75
93
95,5
93
96,75
95,5
93
95,5
95,5
95,5
2AO | — |
2ÄO | — |
2ÄO | |
2 DO | — |
2DO | 1,25 |
2DO | 2,5 |
2 AO | 5 |
2ÄO | 20 |
2DO | 2,5 |
2DO | 5 |
2DO | 10 |
4DO | 2,5 |
2ÄO | 2,5 |
4ÄO | 2,5 |
2 DO | 5 |
2DO | 10 |
8 DO | 1.25 |
2DO | 5 |
2 DO | 2.5 |
2DO | 5 |
2DO | 1,25 |
2DO | 2.5 |
2DO | 5 |
2DO | 2,5 |
2Ä0 | 2,5 |
2DO | 2,5 |
Polyglykol, MG 20 000
Polyclykol, MG 20 000
Polyglykol, MG 20 000
Polyglykol, MG 20 000
THF/ÄO (9/1), MG 3400
THF/ÄO (9/1), MG 3 400
THF/ÄO (9/1), MG 3 400
THF/ÄO (4/1), MG 10 000
THF/ÄO (1/1), RSV 0.53 dl/g
THF/BCMO (9Π), MG 15 000
T11F/BCMO(9/1). MG 15000
THF. BCMO (9/1). MG 15 000
■ THF/BCMO (9/1), RSV 20 dl/g
■ THF/BCMO (9/1), RSV 20 dl/g
THF/BCMO (3/1). RSV 10 dl/g
THF/ÄOBCMO (8/1/1).
RSV 5,1 dl/g
THF/ÄO/BCMO (8/1/1),
RSV 5.1 dl/g
iTHF/ÄO/BMCO (8/1/1),
iTHF/ÄO/BMCO (8/1/1),
RSV 0.98 dl/g
THF/ÄO/BCMO (8/1/1).
RSV 0.98 dl/g
THF/ÄO/BCMO (8/1/1).
RSV 0,98 dl/g
THF/ÄO/BCMO (8/1/1),
RSV 1,52 dl/g
THF/ÄO/BCMO (8/1/1),
RSV 1,30 dl/g
THF/ÄO/BCMO (2/1/1),
MG 9 000
13
2,5 7,5
2,5 7,5
9,7 11,6 3,5 30.0 1,2 0,9 0.2 2,2 4,0 2,1 4,9 13.4 0,9
0,7 0,3
0,6 2,0 0,6 0,4 1,3
1,1 0,7
Abkürzungen:
DO = 1,3-Dioxolan, THF = Tetrahydrofuran,
ÄO = Äthylenoxid,
BCMO = SJ-Bis-fchlormethyO-oxacyclobutan,
MG = Molekulargewicht (Zahlenmittel), RSV = reduzierte spezifische Viskosität.
(Gewichts | POM I | (Gewichts | POM 11 | Sphärolilhgrößc | Kugcldnickhärt | |
DClSpiCl | prozent | prozent) | ||||
100 | (Mikion) | (kp/cnr) | ||||
1 | 100 | l/l Gran. | — | 500 | 1465 | |
II | 100 | 1/2 Gran. | — | 550 | 1500 | |
III | 100 | 1/3 Gran. | — | 400 | 1420 | |
IV | 99 | 1/4 Gran. | 1 | 500 | 1510 | |
1 | 99 | 1/4 PIv. | 1 | 11/1 PIv. | 45 | 1530 |
2 | 99 | 1/4 PIv. | 1 | II/2 PIv. | 30 | 1540 |
3 | 98,75 | 1/4 PIv. | 1,25 | 11/3 PIv. | 25 | 1545 |
4 | 99 | I/l Gran. | 1 | 11/4 PIv. | 50 | 1495 |
5 | 99 | I/l Gran. | 1 | 11/5 PIv. | 35 | 1500 |
6 | 99 | 1/1 Gran. | 1 | U/6 Gran. | 25 | 1510 |
7 | 99 | 1/1 Gran. | 1 | 11/7 PIv. | 60 | 1495 |
8 | 98,75 | 1/2 Gran. | 1,25 | 11/8 PIv. | 80 | 1535 |
9 | 99,5 | 1/1 Gran. | 0,5 | 11/9 PIv. | 80 | 1500 |
10a | 99 | 1/1 Gran. | 1 | 11/10 Gran. | 40 | 1490 |
10b | 90 | 1/1 Gran. | 10 | 11/10 Gran. | 25 | 1495 |
10c | 80 | I/l Gran. | 20 | 11/10 Gran. | 10 | 1510 |
1Od | 99 | I/l Gran. | 1 | 11/10 Gran. | 8 | 1510 |
11 | 99 | 1/1 Gran. | I | 11/11 PIv. | 35 | 1495 |
12 | 99 | 1/1 Gran. | 1 | 11/12 PIv. | 90 | 1495 |
13 | 98,75 | 1/3 Gran. | 1,25 | 11/13 PIv. | 25 | 1470 |
14 | 99 | i/l Gran. | 1 | 11/14 Gran. | 10 | 1515 |
15 | 98,75 | 1/1 Gran. | 1,25 | 11/15 PIv. | 22 | 1510 |
16 | 99 | I/l Gran. | 11/16 Gran. | 25 | 1525 | |
17 | 99 | I/l Gran. | 1 | 11/17 PIv. | 80 | 1500 |
18 | 99 | I/l Gran. | 1 | H/18 PIv. | 20 | 1520 |
19 | 99,4 | 1/1 Gran. | 0,6 | 11/19 PIv. | 20 | 1525 |
20 | 98,75 | I/l Gran. | 1,25 | 11/20 PIv. | 80 | 1495 |
21 | 99 | I/l Gran. | 1 | 11/21 Gran. | 80 | 1495 |
22 | 1/3 Gran. | 11/22 PIv. | 70 | 1450 | ||
Claims (2)
1. Thermoplastische Formmasse auf Poly(oxymethylen)-Basis, bestehend aus einer Mischung von
a) 99,9 bis 80 Gewichtsprozent eines linearen Poly(oxymethylens), das gegebenenfalls bis zu
20 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen), Oxyalkylengruppen
mit 2 bis 8 benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, und
b) 0,1 bis 20 Gewichtsprozent eines Poly(oxymethylens),
das 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen),
Polyäthersegmente mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von mindestens
500 und gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsprozent Oxyafk ylengruppen mit 2 bis 8
benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, sowie gegebenenfalls Stabilisatoren.
2. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse auf Poly(oxymethylen)-Basis, dadurch
gekennzeichnet, daß
a) 99,9 bis 80 Gewichtsprozent eines linearen Poly(oxymethylens), das gegebenenfalls bis zu
20 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen), Oxyalkylengruppen
mit 2 bis 8 benachbarten Kohlenstoffatomen enthält, mit
b) 0,1 bis 20 Gewichtsprozent eines Poly(oxymethylens),
das 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das vorgenannte Poly(oxymethylen),
Polyäthersegmente mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von mindestens
500 und gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsprozent Oxyalkylengruppen mit 2 bis 8
benachbarten Kohlenstoffatomen enthält,
jeweils in Pulver- und/oder Granulatform bei einer Temperatur unter 1000C gemischt wird, anschließend
in einer Mischvorrichtung bei einer Temperatur zwischen 150 und 25OCC geschmolzen und
homogenisiert und schließlich aus der Mischvorrichtung entfernt wird.
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