DE2119075A1

DE2119075A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Auswechseln von Kopsen gegen Hülsen bei Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen

Info

Publication number: DE2119075A1
Application number: DE19712119075
Authority: DE
Inventors: Ulrich Winterthur; Gaggini Carlo Elgg; Würmli Arthur Winterthur; Burgermeister (Schweiz). DOIh 5-64
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG, Winter thur (Schweiz)
Priority date: 1970-04-20
Filing date: 1971-04-20
Publication date: 1971-11-04
Also published as: FR2086195B1; GB1321378A; DE2119075C2; FR2086195A1; CH515179A; US3681906A

Description

DR. MOLLER-BORfi DI PL-PHYS. DX. MAN ITZ D! PL-CHEM DR. DEUFEL DlPL-ING. FINSTERWALD DIPL-ING. GRÄMKOW O 1 1 Π Π Π Γ

L\ ι yυ /ο

PATENTANWÄLTE

München, den 20. APR. 1971

Fi/Sv - E 1053

MASCHINENFABRIK EIETER A. G. Ch 8406 Winterthur/Schweiz

Verfahren und Vorrichtung zum Auswechseln von Kopsen gegen Hülsen bei Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum selbsttätigen Auswechseln von Kopsen gegen Hülsen bei Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen, bei dem ein zum Befördern der Kopse und der Hülsen mit einer Spindelgruppe zugeordneten Greiforganen ausgerüsteter Träger aus einer Ruhelage in eine Greifstellung für die auf Spindeln befindlichen Kopse gebracht wird und die Kopse ergriffen, durch Hochfahren des Trägers von den Spindeln abgezogen, um eine jedem Kops zugeordnete vertikale Achse geschwenkt und auf eine Kopsablage abgelegt werden und bei dem die mit dem Träger beförderten Hülsen um die jeder Hülse zugeordnete vertikale Achse zur Maschine . hingeschwenkt und durch Absenken des Trägers auf die Spindeln aufgesteckt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

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Dr. MOIUr-Bor« Dr. Maniti · Dr. DeuM · Dlpl.-Iita. Ftaitorwald Dipl.-Ing. Grflmkow

lraunidiw*ig, Am BOroerpork t 8 München 22, Robari-Kodt-Straft· t 7 Stuttgart - lad Cannitott

T.Won.(0531) 73887 _UMgn ^ ^₃₄₄₅ ^ ^^ ^, MarMrircB. 3. T.M«. (0711) »7261 Bank ι Z.ntralkoirf Boy«·. Volkibank.n, MOndwn, Kfo.-Nr. 9·22 FottidMdc: MOndnn »J4»5

Bei einem bekannten Verfahren und einer Vorrichtung der vorstehend erwähnten Art werden während des Spinnens die Hülsen von Hand in Hülsenaufnahmemittel von Abnehmerköpfen eingesetzt, die im gegenseitigen Abstand der Spindeln an einer sich längs der Maschine erstreckenden Trägerschiene angeordnet sind. Jeder Abnehmerkopf ist außerdem an der der Hülsenaufnahme gegenüberliegenden Seite mit GreifOrganen zum Ergreifen und Festhalten der Kopse ausgerüstet und um eine vertikale Achse um 180° drehbar. Nach dem Abziehen der Kopse von den Spindeln werden dann durch Drehen des Abnehmerkopfes um die vertikale Achse um 180° gleichzeitig alle Kopse von der Maschine weg und alle am Abnehmerkopf befindlichen Hülsen zur Maschine hin geschwenkt, so daß sich die letzteren über den Spindeln befinden. Bei dem zum Aufstecken der Hülsen erforderlichen anschließenden Absenken der Trägerschiene mit den noch an den Abnehmerköpfen befindlichen Kopsen werden diese Kopse, bevor die Tragerschiene hierbei ihre unterste Stellung erreicht, unter gleichzeitigem Freigeben von den Greiforganen mit ihrem unteren Ende auf dem Maschinenrahmen aufgestellt, in der untersten Stellung der Trägerschiene wieder ergriffen und beim Hochfahren der Trägerschiene bis in die Ruhestellung derselben nach oben mitgenommen. Anschließend werden die Abnehmerköpfe wiederum um ihre vertikale Achse um 180° in die Ausgangsstellung ' zurückgedreht und die Kopse auf eine oberhalb der Spindeln befindliche Kopsablage freigegeben, welche durch Heruasklappen bereitgestellt wird. '

Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß die Hülsen, bevor die Kopse abgelegt werden können, auf die Spindeln aufgesteckt werden müssen, da die Kopsablagevorrichtung erst nach dem Aufstecken der Hülsen an der Maschine bereitgestellt werden kann, weil sie sonst den Weg behindert, den die Hülsen zum Aufstecken auf die Spindeln durchlaufen müssen.

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Nach dem Hochfahren der Trägerschiene nach dem Aufstecken der Hülsen müssen dann die Kopse durch Zurückdrehen des Abnehmerkopfes um 180° in eine Lage geschwenkt werden, in der dieselben über die dann erst bereitgestellte Kopsablage gelangen. Es müssen daher die von den Spindeln abgezogenen Kopse bei allen zum Aufsetzen der Hülsen erfolgenden Verfahrensschritten am Abnehmerkopf mitgeführt werden und können erst danach abgelegt werden. Damit ist es nicht nur erforderlich, jeden Abnehmerkopf zum Heraus- and Hineinschwenken der Kopse und Hülsen zu bedienen, bzw. ■ zu steuern, sondern es ist auch noch ein kurzzeitiges Freigeben der Kopse während des Aufsteckens der Hülsen notwendig, Die abgezogenen Kopse durchlaufen also nicht nur komplizierte Verfahrensschritte, sondern es ist hierfür auch eine konstruktiv aufwendige Vorrichtung erforderlich. Ein weiterer Nachteil der Vorrichtung zur Durchführung des bekannten Verfahrens ist der erhebliche Platzbedarf, der über der Maschine erforderlich ist. Da die Kopsablageeinrichtung oberhalb der Spindeln angeordnet ist, muß die Trägerschiene nach oben entsprechend weit herausfahrbar sein. Auch können bei dieser bekannten Vorrichtung die abgelegten Kopse von der Maschine nicht selbsttätig wegbefördert werden, da die herausklappbare Kopsablageeinrichtung dies nicht zuläßt. Außerdem gelangen bei dem bekannten Verfahren sowohl der Kops beim Aufstecken der Hülse als auch die Hülse beim Abziehen der Kopse in den Bereich der üblicherweise vorhandenen Antiballonringe, die dann durch eine zusätzlich notwendige Steuerung aus dem Bereich herausgebracht werden müssen. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind demnach nicht nur aufwendig, sondern infolge der komplizierten, nacheinander vorzunehmenden Verfahrensschritte störungsanfällig und daher unwirtschaftlich.

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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es unter Vermeidung der vorstehend geschilderten Nachteile ermöglichen, alle von den Spindeln abgezogenen Kopse vor dem Aufstecken der Hülsen abzulegen und von der Maschine wegzubefördera, wobei außerdem die Vorrichtung einen möglichst geringen Platzbedarf aufweisen soll.

Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Träger mit den abgezogenen Kopsen von der Maschine weg parallel verschoben wird, indem jeder Punkt des Trägers auf einer Bahn bewegt wird, die in eine horizontale Ebene projiziert ein Kreisbogen um eine dem Punkt zugeordnete vertikale Achse ist, daß die Kopse nach Absenken des Trägers auf einer sich längs der Maschine erstreckenden Transportvorrichtung vertikal aufgestellt werden, daß die Transportvorrichtung längs der Maschine in Bewegung gesetzt und unter Hochfahren des Trägers die Kopse ihrer Länge nach in Transportrichtung abgelegt werden, daß die längs der Maschine bereitgestellten Hülsen ergriffen und daß schließlich der Träger mit den ergriffenen Hülsen weiter hochgefahren, unter Schwenken jedes Punktes des Trägers in der vorgenannten Weise zur Maschine hin parallel verschoben und nach dem Aufstecken der Hülsen in die Ruhelage zurückgebracht wird.

Eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzt eine an einer Längsseite der Maschine sich erstreckende aufgehängte Trägerschiene mit einer Spindelgruppe zugeordneten Greiforganen für die Kopse und Hülsen, an der Längsseite der Maschine angeordnete Kopsablage- und Hülsen-Bereitstelleinrichtungen und selbsttätig arbeitende Mittel zum Auf-

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und Abbewegen des vertikal geführten Trägers und zu einem Schwenken der Greif organe um eine jedem Greif organ zugeordnete zur Längsachse der Trägerschiene vertikale Achse sowie zum Betätigen der Greiforgane und zeichnet sich dadurch aus, daß der Träger drehbar an Ausschwenkarmen aufgehängt ist, die eine unveränderliche Länge aufweisen und an frei nach unten sich erstreckenden auf- und abbewegbaren und um ihre vertikale Drehachse drehbaren Säulen fest angeordnet sind, daß die Mittel zum Auf- und Abbewegen mit den Säulen verbunden und Mittel zum Schwenken der Greiforgane zum Drehen der Säulen um die vertikale Drehachse und zu einem parallelen Verschieben der Trägerschiene von der Maschine weg bzw. zu derselben hin vorgesehen sind, und daß die Kopsablageeinrichtung, eine sich längs der Maschine erstreckende, in beiden Längsrichtungen antreibbare Transportvorrichtung ist und die Hülsenbereitstellungseinrichtung sich getrennt von der Transportvorrichtung längs der Maschine erstreckt.

Vorzugsweise wird der Träger aus einer unterhalb der Spindeln befindlichen Ruhelage hochgefahren, unter Bewegen jedes Punktes des Trägers auf der genannten Bahn zur Maschine hin parallel verschoben und in die Greifstellung auf die Kopse abgesenkt. Der Träger kann aber auch aus einer über den Spindeln befindlichen Ruhelage in die Greifstellung für die Kopse gebracht werden, wobei der Träger beispielsweise aus der direkt über den Spindeln befindlichen Ruhelage lediglich abgesenkt oder beispielsweise aus einer oberhalb der Spindeln befindlichen Ruhelage in der vorgenannten Weise zur Maschine hin zunächst parallel verschoben und dann auf die Spindeln abgesenkt wird. Um den Träger nach Abschluß der Auswechseloperationen dann wieder in die Ruhelage zu bringen sind dann beispielsweise die hierzu umgekehrten Vorgänge und Bewegungen erforderlich.

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Gemäß besonders vorteilhafter Ausführuiigsformen'des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Träger gleichzeitig bei einer vertikalen Bewegung oder vor oder nach einer vertikalen Bewegung parallel verschoben werden.

Da die Ausschwenkarme erfindungsgemäß eine unveränderliche Länge haben, bewegt sich jeder Punkt des Trägers beispielsweise im ersten vorgenannten Falle vorzugsweise auf einer Schraubenlinie, die erfindungsgemäß in die horizontale Ebene projiziert der Kreisbogen um die dem Punkt zugeordnete vertikale Achse ist, und beispielsweise im zweiten vorgenannten Falle vorzugsweise auf dem erfindungsgemäßen Kreisbogen um die dem Punkt zugeordnete Achse. "Vorzugsweise wird jeder Punkt des Trägers auf der Bahn bewegt, die in die horizontale Ebene projiziert, der Kreisbogen von beispielsweise mindestens 75° und höchstens 120°, vorzugsweise 90° ist.

Zum Ergreifen der Hülsen werden vorzugsweise der Träger nach dem Ablegen der Kopse auf der Transportvorrichtung hochgefahren, die oberen Enden der bereitgestellten Hülsen quer zur Längsseite der Haschine unter die Greiforgane des Trägers geschoben und der Träger abgesenkt. Der Träger kann aber auch nach dem Ablegen der Kopse hochgefahren, in der obengenannten Weise zur Maschine hin so weit parallel verschoben werden, daß er sich über den bereitgestellten Hülsen befindet und dann auf dieselben abgesenkt werden. Im letzteren Falle ist dann beispielsweise eine Parallelverschiebung des Trägers mit den ergriffenen Hülsen von der Maschine weg erforderlich. Die eine oder andere vorgenannte Ausführungsform zum Ergreifen der Hülsen ist von dem in bzw. an der Maschine erforderlichen Platzbedarf für diesen Vorgang abhängig.

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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Säulen vorzugsweise in Führungen, die beispielsweise mit der Maschine fest verbunden sind, angeordnet. Die Säulen sind am Maschinenrahmen vorzugsweise an Seilzügen aufgehängt und werden beispielsweise durch diese auf- und abbewegt. Die Säulen können aber auch auf irgendeine andere Art und Weise im Maschinenrahmen oder an einem anderen fest angeordneten Gestell aufgehängt und beispielsweise durch Zahnstangen auf- und abbewegt werden. Vorzugsweise sind die Säulen um ihre vertikale Zentrumsachse drehbar. Die Säulen können aber auch um eine außerhalb der vertikalen Zentrumsachse liegende, vertikale Achse exzentrisch drehbar sein. Im letzteren Falle kann hierdurch eine zu der durch die Aus schwenkarme hervorgerufenen parallelen Bewegung der Trägerschiene zusätzliche Parallelverschiebung hervorgerufen werden.

Die Transportvorrichtung ist vorzugsweise ein endloses Transportband, das zwischen seitlichen, sich längs des Transportbandes erstreckenden Führungen für Kopse angeordnet ist. Vorzugsweise sind längs des Transportbandes sich nach oben erstreckende Seitenwände vorgesehen, die beispielsweise gewährleisten, daß die von den Greiforganen freigegebenen Kopse beim Ablegen geführt werden können, damit dieselben sich ihrer Länge nach in Transportrichtung ablegen und beispielsweise nicht quer auf das Transportband fallen.

Die Hülsenbereitstelleinrichtung kann eine sich längs der Maschine erstreckende Schiene sein, die vorzugsweise im gegenseitigen Abstand der Spindeln nach oben vorstoßende Zapfen besitzt, auf welche die Hülsen vorzugsweise während des Spinnens durch Hand aufgesteckt und somit bereitgestellt werden können.

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Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert} in dieser zeigen?

Fig. 1 eine Ansicht einer Ringspinnmaschine mit einer Kopswechselvorrichtung in schematischer, teilweise aufgebrochener Darstellung,

Pig. 2 die Ringspinnmaschine im Schnitt entlang der Linie H-II der Pig. 1,

Pig. 3 einen Teil der Auswechselvorrichtung der Pig.1 .und 2 in perspektivischer Darstellung,

Pig. 4-a - 4-d einen Teil der Auswechselvorrichtung im Aufriß entlang der Linie IV-IY der Pig. 2 während verschiedener Verfahrensschritte,

Pig. 5 und 6 je eine Hülsenverschiebeeinrichtung im Detail in schematischer Darstellung im Querschnitt,

Pig. 7 eine Variante der Auswechselvorrichtung der Pig.1-3 im Detail in schematischer Darstellung im Grundriß,

Pig. 8 eine Variante der Ringspinnmaschine der Pig.2 in schematischer Darstellung im Detail im Querschnitt und

Pig. 9 eine Variante der Ringspinnmaschine der Pig.2 und in schematischer Darstellung im Detail im Querschnitt.

Die Pig. 1 und 2 zeigen eine mit einem Antriebskopf 1 und einer Spindelbank 2 ausgestattete Ringspinnmaschine 3» die beidseitig eine Anzahl in einer Reihe angeordneter Spindeln besitzt (nur eine Seite der Maschine gezeigt), auf die jeweils leere Hülsen 5 aufgesteckt sind. Auf diese Hülsen wird ein von einem darüberliegenden Streckwerk 6 (Pig.2) geliefertes Garn (nicht gezeigt) mittels einer mit Ringen 7 ausgerüsteten, auf- und abbewegbaren Ringbank 8 (aus Gründen der Übersicht nur in Pig.2 gezeigt) zu einem Kops 3 aufgewunden.

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Wie auch die Pig. 3 zeigt, erstreckt sich längs jeder Maschineneseite der Ringspinnmaschine 3 jeweils ein Träger 10 großer Stabilität in Form eines / -förmigen Profils (Pig.2) von dessen horizontalem Schenkel 11. aus in der Spindelteilung entsprechendem Abstand festsitzende, starre Zapfen 12 nach unten vorstoßen. Innerhalb des Γ-Profils erstreckt sich in der Länge des Trägers 10 ein Druckschiach 13» der unter Druck gesetzt sich an die Hülsen 5 oder bei Fehlen derselben an die Zapfen 12 anlegen kann. Der Druckschlauch 13 kann über ein steuerbares Ventil 14 (Fig.1) alternativ mit einer Druck- oder Yakuumquelle (beide nicht gezeigt) verbunden werden.

Demrtige Greiforgane sind in der Patentanmeldung P 20 62 535-8 eingehend beschrieben, weshalb an dieser Stelle auf dieselbe verwiesen wird.

Der Träger 10 kann aber auch mit jeder anderen geeigneten Art von Greiforganen ausgerüstet sein. Der ganze Träger 10 ist durch Stangen 15» welche in Führungen 16 auf- und abbewegbar sowie drehbar sind, in der Ringspinnmaschine 3 gelagert. Die Führungen 16 werden von Querträgern 17 gehalten, die sich von Säulen 18 der Ringspinnmaschine 3 weg nach den Längsseiten derselben erstrecken (Fig.3). An ihrem oberen Ende 19 sind die Führungen 16 mit einer Schiene 20 verbunden, die sich oberhalb der Ringspinnmaschine 3 jeweils an den Längsseiten erstreckt. Die Stangen 15 sind an Seilzügen 21 aufgehängt, die über an der Schiene 20 frei drehbar gelagerte Rollen 22 geführt und beispielsweise mit einer Motorwinde (nicht gezeigt) verbunden sind_t so daß die Stangen 15 und damit der Träger 10 auf- und abbewegt werden können. Die Schienen 20 werden von Auslegern 23 gehalten, die auf den Säulen 18 abgestützt sind. Aa unteren freien Ende einer jeden Stange 15 schließt sich im rechten Winkel zu der-

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selben ein Aus schwenkarm 24 an, dessen der Stange abgewandtes Ende über Bolzen 25 mit dem Träger 10 drehbar verbunden ist. Die Drehung der Stange 15 erfolgt durch einen umsteuerbaren pneumatischen Kolben 26, der einerseits durch eine Kolbenstange 27 am Ausschwenkarm 24 befestigt und andererseits durch einen Zylinder 28 über ein Gelenk 29 am Träger 10 drehbar angelenkt ist. Je nach Länge der Maschine kann entweder für jede frei aufgehängte Stange 15 oder nur an einigen Stangen 15 ein Kolben 26 vorgesehen sein.

Als Kopsablage ist unterhalb und vor der Spindelbank 2 ein im Querschnitt U-förmiges Profil aufweisender Kanal 30 mit seitlichen Fänden 31 angeordnet, der sich an der Längsseite der Ringspinnmaschine 3 entlang erstreckt (I¹Ig. 1 und 2). Am Boden 32 des Kanals 30 ist ein in beiden Längsrichtungen antreibbares Transportband 33 vorgesehen, das an den beiden offenen Stirnseiten des Kanals über UmIenkrο11en 34- und 35 und unterhalb des Bodens 32 herumgeführt ist. An dem einen Side des Kanals 30 schließt sich nach oben ansteigend ein weiterer an seinen Stirnseiten offener Kanal 36 an, der mit einem über Rollen 37 (nur eine gezeigt) oberhalb und unterhalb des Bodens 38 des Kanals 36 herumgeführten, in Richtung von Pfeil A antreibbaren Transportbandes 39 ausgerüstet ist. Das Transportband 39 weist nach oben vorstoßende, abgewinkelte Mitnehmer 40 auf, die vorzugsweise gegeneinander versetzt auf dem Transportband 39 angeordnet sind. Zwischen der Spindelbank 3 und dem Kanal 30 ist eine sich längs der Ringspinnmaschine 3 erstreckende Schiene 41 angeordnet, die nach oben vorstoßende Zapfen 42 zur Aufnahme der Hülsen 5 besitzt. Die Schiene 41 ist mittels mindestens zwei in Richtung von Pfeil B verschiebbaren Trägerschienen 43 (nur eine gezeigt) gelagert, wodurch die Schiene 41 quer zur Längsachse der Ringspinnmaschine 3 von derselben weg und wieder zurück verschoben werden kann.

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Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 3 wie folgt durchgeführt«

Wenn ein Abziehen der Kopse 9 vorgenommen werden muß, wird der Träger 10 beispielsweise aus der in Fig.2 gestrichelt gezeichneten Ruhelage so weit hochgefahren, bis ein nach unten vorstoßendes Ende eines vertikalen Schenkel 44 des Trägers 10 oberhalb der Spindeln 4 liegt. Durch Steuermittel (nicht gezeigt) wird der Kolben 26 aus dem Zylinder 28 ausgestoßen, wodurch der Träger 10 in Richtung auf die Ringspinnmaschine 3 so weit parallel verschoben wird, bis derselbe in eine vertikale, sich parallel längs der Maschine erstreckende, durch die Drehachsen der Spindeln 4 gelegte Ebene gelangt, d.h. bis die Greiforgane am Träger 10 über den Spindeln 4 stehen, eine Stellung, die in Fig. 2 dem mit durchgezogenen Linien gezeigten Träger 10 und in Fig.3 den mit gestrichelten Linien gezeig_ten Ausschwenkarmen 24 entspricht.

Da die Ausschwenkarme 24 eine unveränderliche Länge L haben, erfolgt die Parallelverschiebung des Trägers 10 hierbei in der Weise, daß jeder Punkt des Trägers 10 auf einem Kreisbogen um eine dem jeweiligen Punkt zugeordnete, zu einer Längsachse der Trägerschiene 10 vertikale Achse und damit auch jeder Zapfen 12 auf einem Kreisbogen um eine jedem Zapfen 12 zugeordnete vertikale Achse geschwenkt wird. Die Schwenkung erfolgt auf einem Kreisbogen mit einem allen Kreisbögen der Punkte gleichen Radius.

Anschließend wird durch die mittels der Steuermittel in Tätigkeit gesetzte Motorwinde der Träger 10 so weit in Richtung auf die Spindeln 4 abgesenkt, bis die Zapfen 12 in das Oberteil 45 der Kopse 9 eingefahren sind. Dann wird der Druckschlauch 13 unter Druck gesetzt, wodurch er sich an den garnfreien und den konischen Teil (nicht gezeigt)

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der Kopse 9 anlegt und dieselben dadurch an die Zapfen drückt, wie es im einzelnen in der bereits genannten Patentanmeldung P 20 62 535·8 beschrieben ist.

Nun wird der Träger 10 hochgefahren und die Kopse 9 dabei abgezogen bis sich der untere Rand der Kopse 9 (nicht gezeigt) oberhalb der Spindelspitze 50 befindet. Durch Einziehen des Kolbens 26 in den Zylinder 28 durch die Steuermittel werden die Aus schwenkarme 24 aus der in Fig.3 gestrichelt gezeigten Lage in die durc hgezogen gezeigte Lage bewegt und die Stangen dabei gedreht, wodurch der ganze Träger 10 wiederum unter Schwenken jedes Punktes des Trägers 10 in der vorgenannten Weise aus der vorgenannten Ebene heraus, d.h. von der Maschine und damit von den Spindeln weg nach außen parallel verschoben wird. Hierdurch werden die Kopse 9 über den Kanal 30 gebracht, in den sie dann abgelegt werden. Hierzu wird der Träger 10 so weit abgesenkt, bis sich ein unterer Rand 51 der Kopse 9 unmittelbar oberhalb des Transportbandes 33 befindet, wie es die Fig.4a für die sonst gleichen Teile der Fig.1-3 zeigt, d.h. daß noch ein geringer Abstand 0 zwischen dem unteren Rand 51 und dem Transportband 33 verbleibt. Dann werden die Kopse durch die Greiforgane 12,13 freigegeben und stellen sich unter Herabfallen und weil die Zapfen 12 noch zu einem Teil im Oberteil 45 in den Kopsen 9 eingefahren verbleiben und dieselben dadurch führen, vertikal auf dem Transportband auf, wie es die Fig. 4b in den sonst gleichen Teilen der Fig. 3 zeigt. Damit das vertikale freie Aufstellen der Kopse 9 auf dem Transportband 33 unter Führung durch die Zapfen 12 gewährleistet ist, muß ein Abstand 0 (Fig.4a) des unteren Randes 51 der Kopse 9 vom Transportband 33 vorzugsweise stets kleiner als eine Länge D (Fig.4a) der Zapfen 12 sein, die in den Oberteil 25 der Kopse eingreift.

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Das Abstellen der Kopse 9 auf dem Transportband 33 kann aber auch in der Weise erfolgen, daß der Träger 10 mit den Kopsen 9 beispielsweise so weit abgesenkt wird, daß die Kopse 9 auf dem Transportband 33 aufstehen können (nicht gezeigt). Dann können die Kopse 9 von den Greiforganen 12, 13 freigegeben und der Träger 10 so weit hochgefahren werden, daß die Zapfen 12 die nun vertikal frei aufgestellten Kopse 9 noch führen, d.h. ein Kippen derselben verhindern. Die Höhe, um die der Träger 10 beispielsweise in diesem letzteren 2FaIIe hochgefahren wird, ist dabei vorzugsweise ebenfalls stets kleiner als die Länge D gemäß Fig. 4a.

Hachdem die Kopse 9 nach der einen Q?ig· 4a und 4b) oder der anderen (nicht gezeigt) vorstehend beschriebenen Art frei auf dem Transportband 33 aufgestellt sind, wird das Transportband 33 j wie es die in allen Teilen den Pig.4a und 4b sonst gleiche Fig. 4c zeigt, zunächst in Richtung des Pfeils E ein kleines Stück so weit verschoben, daß die Kopse 9 in einer schiefen Lage durch die Zapfen 12 noch gehalten werden und die Oberteile 45 alle entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung E weisen. Hun wird der Träger 10 hochgefahren, wodurch die Zapfen 12 aus den Oberteilen 45 der Kopse 9 herausfahren und die Spulen auf das Transportband 33 herabfallen. Infolge der Pührung durch die Seitenwände 31 und der vorhergehend vorgenommenen Schrägstellung der Kopse 9 legen sich dieselben nach der Art von Dachziegeln überlappend mit den Oberteilen 45 alle in die durch Pfeil i¹ charakterisierte Richtung einer nachfolgend einsetzenden Transportbewegung ausgerichtet auf dem Transportband 33 ab.

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Die Führung der Kopse 9 beim Ablegen auf dem Transportband 33 kann auch in der Weise erfolgen, daß anstelle des U-förmig en Kanals 30 mit den Seitenwänden 31 beispielsweise eine sich längs des Transportbandes 33 erstreckende Führungsstange oder -stangen-verwendet werden, die in zur Führung geeigneter Höhe seitlich und oberhalb des Transportbandes 33 angeordnet sein können (nicht gezeigt),

Anschließend setzt sich das Transportband 33 in Richtung des Pfeils F in Bewegung und befördert die Kopse 9 zu dem im Kanal 36 laufenden Transportband 39, das die Kopse übernimmt (Fig.1). Der jeweils in Richtung von Pfeil F vorderste Kops 9 wird dabei von einem der Mitnehmer 40 des Transportbandes 39 erfaßt und unter dem nachfolgenden Kops 9 herausgezogen. Das Ablegen der Kopse 9 mit den Oberteilen 45 vom Transporthand 33 abgewandt in Richtung F des Transportes ermöglicht ein geordnetes Ablegen derselben auf dem Transportband 33 und erlaubt vorzugsweise eine störungsfreie Entnahme der Kopse durch das Transportband 39 sm Ende des Transportbandes 33· Werden die Kopse 9 beispielsweise auf dem Transportband 33 ungeordnet abgelegt, so können dieselben durch das Transportband 33 nicht mehr störungsfrei befördert werden, wodurch die Entnahme der Kopse 9 durch das Transportband 39 nicht mehr gewährleistet werden kann. Werden die Kopse 9 dagegen beispielsweise geordnet, aber mit den unteren Enden 51 voran dem Transportband 33 zugewandt, in der Transportrichtung F auf dem Transportband 33 abgelegt, so können die Kopse am Ende des Transportbandes 33 vom Transportband 39 nicht störungsfrei abgenommen werden. Vielmehr gleiten die Kopse 9 in diesem Falle auf dem Transportband 39 bzw. an den Mitnehmern 40 ab und in den Kanal 30 zurück und können von den Mitnehmern 40 nicht mehr gefaßt Merden- Hierbei kann ßich ein derartiger Stau von

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Kopsen 9 "bilden, daß es zu einer Verstopfung kommt. Eine Ablage der Kopse 9 nach dem Hochfahren des Trägers 10 in der gemäß den Fig. 4c-4d beschriebenen Art ist daher vorzuziehen.

Das vorgenannte Hochfahren des Trägers 10 beim Ablegen der Kopse 9 auf das Transportband 33 erfolgt so weit noch oben, daß sich das untere Ende der Zapfen 12 über den Hülsenspitzen 52 (Fig.2) der auf der Schiene 41 von Hand bereitgestellten Hülse 5 befindet. Dann werden die Trägerschiene 43 von der Maschine weg herausgefahren und die Hülsen 5 uncl damit die Hülsenspitzen 52 quer zu einer Längsachse der Trägerschiene unter die Greiforgane 12,13 geschoben und der Träger 10 abgesenkt. Anschließend werden der Träger 10 mit den ergriffenen Hülsen 5 hochgefahren, in die Ebene der Spindelachsen parallel hinein, d.h. zur Maschine hin parallel verschoben und durch Absenken des Trägers 10 die Hülsen 5 gegebenenfalls unter zusätzlicher Belastung auf die Spindeln 4 aufgesteckt. Durch Hochfahren des Trägers 10 und unter Bewegen Jedes Punktes des Trägers 10 in der obengenannten Art wird derselbe dann wieder parallel aus der Ebene der Spindelachsen heraus, d.h. von der Maschine weg parallel verschoben und anschließend in die Ruhelage abgesenkt.

In einer anderen Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist anstatt der Schiene 41 von Fig. 2 längs der Maschine (nicht gezeigt) eine Welle 53 angeordnet, die mit Zapfen 54 zur Aufnahme der Hülsen 55 ausgerüstet ist. Die Welle 53 ist um ihr Achsenzentrum 65 in Richtung der Pfeile G und H in beiden Richtungen drehbar. Die Hülsen werden beispielsweise während des Spinnens auf die Zapfen 54 aufgesteckt und nachdem ein Träger 57 mit nach unten vorstoßenden Zapfen 58 und einem Druckschlauch 59 als Greif organe nach dem bei den Fig.4a-4d

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beschriebenen Ablegen von Spulen auf eine entsprechende Höhe hochgefahren ist, die Welle in Richtung von Pfeil Gf gedreht und die Hülsenspitze 60 somit quer zur Längsseite der Maschine unter die Greiforgane 58, 59 des Trägers 57 geschoben, wie es durch die gestrichelte Lage für die Hülse 55 in Fig. 5 wiedergegeben ist.

Gemäß Fig. 6 ist es weiterhin auch möglich, Hülsen 61 auf Zapfen 62 einer längs einer Ringspinnmaschine angeordneten (nicht gezeigt) Schiene 63 aufzustecken, die mittels Trägerrohren 64 (nur eines gezeigt) parallel auf eine gegenüber der Horizontalen E geneigten Ebene in Richtung des Doppelpfeiles L₁ verschiebbar ist. Die Hülsenspitzen 61' der Hülsen 61 (nur eine gezeigt) werden dann ebenfalls quer zur Längsseite der Maschine unter Greiforgane 65 (Zapfen) und 66 (Druckschlauch) eines Trägers 68 geschoben.

. 7 zeigt eine Ausführungsform eines Antriebes zur Drehung beispielsweise der Stangen 15 und damit zur Parallelverschiebung der Trägerschiene 10 von Fig. 1-3· Eine Trägerschiene mit Greiforganen für Spulen und Hülsen (nicht gezeigt) ist an Stirnseiten 71» 72 mit Auslegern 73 und 74- ausgerüstet, auf denen je eine Rolle 75 und 76 frei drehbar gelagert ist. Die Trägerschiene 70 ist mittels Bolzen 77» 77' an Ausschwenkarmen 78»78' drehbar angelenkt, die sich an drehbaren Stangen 79,79' befinden, welche an einer Längsseite einer Ringspinnmaschine, beispielsweise in der in den Fig.1-3 gezeigten Weise, aufgehängt sind. An der Rolle 75 bzw. 76 liegt ein Stoßhebel 78 bzw. 81 an, der um eine Achse 82 bzw. 83 schwenkbar ist und eine Gleit- oder Rollbahn 84 bzw. 85 aufweist, auf der die Rolle 75 bzw. 76 abrollen kann. Der Stoßhebel 80 ist in Richtung von Pfeil M positiv antreibbar und dient zum parallelen Verschieben der Trägerschiene 70 von der Ringspinnmaschine weg. Die beispielsweise durch die

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Zentren Z und Z¹ der Bolzen 77 und 77' charakterisierten Punkte des Trägers 70 werden dabei auf einem Kreisbogen K-o bzw. Κ'_Ώ um die vertikale Zentrumsachse Ζ_Λ bzw. Ζ'_Λ der Stangen 79 und 79" bewegt. Die Zentren Z und Z¹ und damit auch jeder Punkt des Trägers 70 werden auf einem, bei gegebenenfalls gleichzeitigem Auf- oder Abbewegen und Parallelverschieben des Trägers 70 in eine horizontale Ebene projezierten Kreisbogen um mindestens 75° und höchstens 120°, vorzugsweise um 90°, bewegt.

Umgekehrt ist der Stoßhebel 81 in Richtung von Pfeil N positiv antreibbar und dient zum parallelen Verschieben der Trägerschiene 70 in Richtung auf die Ringspinnmaschine in eine in Fig.7 gestrichelt gezeichnete Lage. In diesem letzteren Fall schwenken die Stoßhebel 80 und 81 in die gestrichelt gezeichneten Lagen, wobei die Rollen 75 und 76 auf den entsprechenden Gleitbahnen 84 und 85 abrollen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der in den Teilen der Fig.2 sonst gleichen Fig. 8 tragen die Ausleger 23 gleichzeitig auch Spulenaufsteckungen 90 für Spulen Die oben offenen Führungen 16 der Fig.1-3 können, wie Fig.8 weiter zeigt, auch durch eine Führung 92 ersetzt werden, die ein Zylinder für eine im Oberteil als Kolben 93 ausgebildete Stange 94- ist. Die Führung 92 ist oben verschlossen und besitzt eine Durchführung 95 für den Seilzug 21. Außerdem ist an der Führung 92 ein seitlicher Anschluß vorgesehen, der mit einer Druckluftquelle (nicht gezeigt) verbunden ist. Durch Erzeugen eines Druckes in einem Kolbenraum 97 kann beim Aufstecken der Hülse dieselbe auf die Spindel gepreßt werden. Zu.diesem Zwecke ist die Durchführung 95 derart ausgeführt, daß dieselbe den Seilzug 21 abdichtend umschließt. Vorzugsweise ist der Seilzug 21 im Querschnitt rund ausgebildet und besitzt beispielsweise

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einen Kunststoffmantel, wodurch eine gewünschte Abdichtung des Kolbenraumes 97 gewährleistet werden kann.

Schließlich können die erfindungsgemäßen Mittel zum Drehen der Säulen und damit zum parallelen Verschieben der Trägerschiene gemäß Fig. 9 auch wie folgt ausgebildet sein; Eine Trägersctdaie 100 mit Zapfen 101 und einem Druckschlauch 102 als Greiforgane für Kopse und Hülsen (nicht gezeigt) ist an Ausschwenkarmen 103 mittels Bolzen 104 (jeweils nur einer gezeigt) drehbar aufgehängt. Der Ausschwenkarm 103 befindet sich fest an einer Stange 105, die auf- und abbewegbar in einem Führungszylinder 106 angeordnet ist, der ein Zylinder für die an ihrem oberen Ende als Kolben IO7 ausgebildete Stange I05 ist. Die Stange 105 besitzt eine sich über die Länge der Stange 105 erstreckende Nut 108, in die ein am unteren Ende 109 der Führung 106 befindlicher Ansatz 110 hineinragt, wodurch ein Drehen der von dem unteren Ende 109 umfaßten und geführten Stange I05 gegenüber dem Führungszylinder 106 verhindert wird. Der Führungszylinder 106 ist oben durch eine Stirnwand 111 abgeschlossen, die eine beispielsweise in der Weise von Fig. 8 abgedichtete Durchtrittsöffnung 112 für ein Zugseil 113 besitzt, an dem die Stange IO5 aufgehängt ist und mit dem dasselbe auf- und abbewegt werden kann. Ein Anschlußstutzen 114, der mit einer Druckluftquelle verbunden ist (nicht gezeigt), mündet in einen zwischen dem Kolben I07 und der Stirnwand 111 befindlichen Raum 115 ein, wodurch bei einem Aufstecken von Hülsen auf Spindeln (nicht gezeigt) auf den Kolben I07 der Stange I05 ein Druck ausgeübt und die Hülsen auf die Spindeln aufgepreßt werden können. Das Zugseil 113 ist über eine Rolle 116 gelegt, die an einer sich längs und oberhalb der Maschine erstreckenden (nicht gezeigt) Schiene II7 frei drehbar angeordnet ist, und zum Auf- und Abbewegen der Stange I05 und damit der Trägerschiene 100 beispielsweise

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mit einer Motorwinde (nicht gezeigt) verbunden. Die Schiene 117 ist über einen Ausleger 118 an einer Säule 119 abgestützt, die an einer Maschine 120 angeordnet ist, wobei der Ausleger 118 auch gleichzeitig Spulenaufsteckungen 121 trägt. Der Führungszylinder 106 ist mittels an seinem äußeren Umfang angeordneten Eingen 122 an einer Halterung 123 drehbar aufgehängt, die mit einem Querträger 124 an der Säule 119 angeordnet ist. Koaxial zur Führung 106 trägt die Stirnwand 111 einen Ritzel 127, in. den eine sich längs der Maschine erstreckende, in beiden Längsrichtungen bewegbare (nicht gezeigt) Zehnstange 128 eingreift, durch welche der Ritzel 127 und damit der Führungszylinder 106 und die Stange 105 gedreht werden können.

Durch die an der Längsseite der Maschine mittels Säulen aufgehängte Trägerschiene für die Greiforgane wird die Bedienung der Maschine erleichtert, wodurch die Reinigung der Unterwindkronen ohne Störungen durchgeführt werden kann. Auch beispielsweise das Aufstecken der Hülsen auf die Hülsenbereitstelleinrichtung wird durch eine derartige Anordnung der Trägerschiene begünstigt. Die Trägerschiene kann jederzeit in eine beliebige Stellung hochgefahren oder abgesenkt werden, so daß vorzugsweise alle Teile vor der Maschine je nach Bedarf zugänglich sind. Auch ist beispielsweise eine Parallelverschiebung der ganzen Trägerschiene mit allen Greiforganen zum Bewegen der Kopse bzw. Hülsen von der Maschine weg bzw. zu derselben hin konstruktiv einfacher als eine Einzelsteuerung bzw. Drehung von einzelnen, jeder Spindel zugeordneter Abnehmerköpfen.

Das Bereitstellen der Hülsen erfolgt vorzugsweise von Hand, da dabei die Hülsen gleichzeitig kontrolliert werden können,

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so daß vorzugsweise nur saubere und unbeschädigte Hülsen eingesetzt werden. Auch läßt das Bereitstellen von Hand, wie es in einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgenommen wird, vorzugsweise eine einfache und zuverlässige Verteilung der Hülsen zu. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist beispielsweise das Ablegen der Kopse auf einem schmalen, zapfenlosen Transportband. Das Abführen von abgelegten Kopsen, die beispielsweise auf Zapfen eines Transportbandes oder -Kette aufgesetzt.sind, führt häufig zu Störungen, da die Kopse nicht immer zentrisch auf die Zapfen des Transportbandes von einer Trägerschiene aufgesetzt werden können. Durch das Ablegen auf einem schmalen, zapfenlosen Transportband wird dagegen eine ungeordnete Lage sicher vermieden.

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Claims

Patentansprüche

/p.. Verfahren zum selbsttätigen Auswechseln von Kopsen gegen ^"^^ Hülsen bei Ringspinn- und Ringzwirninaschinen, bei dem ein zum Befördern der Kopse und der Hülsen mit einer Spindelgruppe zugeordneten Greiforganen ausgerüsteter Träger aus einer Ruhelage in eine Greifstellung für die auf Spindeln befindlichen Kopse gebracht wird und die Kopse ergriffen, durch Hochfahren des Trägers von den Spindeln abgezogen, UEi eine jedem Kops zugeordnete vertikale Achse geschwenkt und auf einer Kopsablage abgelegt werden und bei dem die mit dem Träger beförderten Hülsen um die Jeder Hülse zugeordnete vertikale Achse zur -Maschine hin geschwenkt und durch Absenken des Trägers auf die Spindeln aufgesteckt werden, dadurch gekennzei chnet, daß der Träger mit den abgezogenen"Kopsen von der Maschine weg parallel verschoben wird, indem jeder Punkt des Trägers auf einer Bahn bewegt wird, die in eine horizontale Ebene projiziert ein Kreisbogen um eine dem Punkt zugeordnete vertikale Achse ist, daß die Kopse nach Absenken des Trägers auf einer sich längs der Maschine erstreckenden Transportvorrichtung vertikal aufgestellt werden, daß die Transportvorrichtung längs der Maschine in Bewegung gesetzt und unter Hochfahren des Trägers die Spulen ihrer Länge nach in Transportrichtung abgelegt v/erden, und daß die längs der Maschine bereitgestellten Hülsen ergriffen und der Träger mit den ergriffenen Hülsen weiter hochgefahren und unter Bewegen jedes Punktes des Trägers auf der vorgenannten Bahn zur Maschine hin parallel verschoben und nach dem Aufstecken der Hülsen auf die Spindeln in die Ruhelage zurückgebracht wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus einer unterhalb der Spindel befindlichen Ruhelage hochgefahren, unter Bewegen jedes Punktes des Trägers auf der Bahn zur Maschine hin parallel verschoben und in die Greifstellung auf die Kopse abgesenkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus einer oberhalb den Spindeln und vor denselben befindlichen Huhelage unter Bewegen jedos Punktes des Trägers auf der Bahn zur Haschine hin parallel verschoben und in die Greifstellung auf die Kopse abgesenkt wird.

4-. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus einer über don Spindeln befindlichen Ruhelage in die Greifstellung auf die Kopse abgesenkt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopse und die Hülsen oben auf einer Länge durch Greiforgane ergriffen und festgehalten werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5? dadurch gekennzeichnet, daß die Kopse bis auf einen Abstand über der Transportvorrichtung abgesenkt werden, der kleiner als die erfassende Länge der Greiforgane ist, dann von den Greiforganen freigegeben und unter Herabfallen auf die Transportvorrichtung aufgestellt werden und die Transportvorrichtung in Bewegung gesetzt wird.

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7· Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 5? dadurch kennz ei chnet, daß die Kor>se bis auf "die'Transportvorrichtung abgesenkt und dann von den Greiforganen

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freigegeben werden' und der Träger um einen JIb st and hochgefahren wird, der kleiner als die erfassende Länge der Greiforgane ist und daß die Transportvorrichtung in Bewegung gesetzt wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 oder 7> dadurch g e kennz ei chnet, daß die Transportvorrichtung zunächst in eine zu einer Abtransportrichtung entgegengesetzten Richtung und dann in die Abtransportrichtung in Bewegung gesetzt wird.

9- Verfahren nach eine-ii der Ansprüche 1 bis 3» dadurch g e kennz ei chnet, daß die Parallelverschiebung des Trägers vor bzw. nach den Absenken oder Hochfahren erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3₅ dadurch g e kennz ei chnet, daß der Träger bein Hochfahren oder Absenken gleichzeitig parallel verschoben wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen durch Hand bereitgestellt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger nach dem Ablegen der Kopse hochgefahren und die oberen Enden der längs der Maschine bereitgestellten Hülsen quer zur Längsachse des Trägers unter die Greiforgane geschoben werden und der Träger auf die Hülsen abgesenkt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Enden der Hülsen quer zur Längsachse des Trägers unter die Greiforgane geschoben werden.

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14-. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11, dadurch g e k e η η zeichnet, daß der Träger nach dem Ablegen der Kopse bis auf eine über den bereitgestellten Hülsen liegende Höhe hochgefahren, unter Bewegen jedes Punktes des Trägers aufder Bahn zur Maschine hin bis über die Hülsen parallel verschoben und auf die Hülsen abgesenkt wird.

15· Verjähren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen nach dem Aufstecken auf die Spindeln durch einen auf den Träger ausgeübten Druck auf die Spindeln gepreßt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Punkte des Trägers auf der Bahn bewegt wird, die in die horizontale Ebene projiziert, der Kreisbogen von mindestens 75° und höchstens 120° ist.

17· Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Punkte des Trägers auf der Bahn bewegt wird, die in die horizontale Ebene projiziert, der Kreisbogen von 90° ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 16 oder 17» dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Punkte des Trägers auf der Bahn bewegt wird, die in die horizontale Ebene projiziert, der Kreisbogen mit einem allen Kreisbögen der Punkte gleichen Radius ist.

19. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche mit einer an einer Längsseite einer Maschine sich erstreckenden, aufgehängten Trägerschiene mit einer Spindelgruppe zugeordneten Greiforganen für die Kopse und Hülsen, mit an der Längsseite der Maschine angeordneten Kopsablage- und

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Hülsenbereitstelleinrichtungen und mit selbsttätig arbeitenden Mitteln zum Auf- und Abbewegen der vertikal geführten Tx-äger schiene und zu einem Schwenken der Greif organe um eine jedem Greiforgan zugeordnete, zur Längsachse der Trägerschiene vertikale Achse sowie zum Betätigen der Greiforgane, dadurch gekennz ei chnet, daß die Trägerschiene drehbar an Ausschwenkarmen aufgehängt ist, die eine unveränderliche Länge aufweisen und an frei nach unten sich erstreckenden, auf- und abbewegbaren und um eine vertikale Drehachse drehbaren Säulen fest angeordnet sind, daß Mittel zum Auf- und Abbewegen mit den Säulen verbunden und die Mittel zum Schwenken der Grelforgane, zum Drehen der Säulen um die vertikale Drehachse und zu einem parallelen Verschieben der Trägerschiene von der Maschine weg bzw. zu derselben hin vorgesehen sind, daß die Kopsablageeinrichtung eine sich längs der Maschine erstreckende, in beiden Längsrichtungen antreibbare Transportvorrichtung ist und daß die Hülsenbereitstelleinrichtung sich getrennt von der Transportvorrichtung längs der Maschine erstreckt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Säule in einer vertikal sich erstreckenden führung vertikal bewegbar angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Säule in einer Führung vertikal bewegbar und drehbar angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch g e k en nz ei chne t, daß die Führung mit einem fest angeordneten Gestell verbunden ist.

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23· Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Säule an einen: seilzug aufgehängt ist, der mit einem Antrieb zun Hechfahren und Absenken der Säule verbunden ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadux'ch gekennzeichnet, daß die »Jeilzüge aller Säuion an einer Schiene aufgehängt sind, die sich an der Längsseite und oberhalb der Maschine erstreckt.

25· Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Schiene an der Maschine abgestützt ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 20, 21 oder 23, dadurch g e kennz ei chnet, daß die Säule als Kolben in einera oben geschlossenen, eine Durchtrittsöffnung für den Geilzug aufweisenden und an eine Druckluftquelle angeschlossenen Führungsrohr ausgebildet ist.

27· Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekenn ζ ei chnet, daß die Mittel zum Drehen der Säulen mindestens einen auf der Trägerschiene drehbar angeordneten Zylinderkolben aufweisen, dessen Kolbenstange sdt einea. der Ausschwenkarmo fest verbunden ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zun Drehen der Säulen an Stix'nseiton der Trägerschiene angeordnete, in entgegengesetzter 2ichtung antreibbare Stoßhebel sind.

29· Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch g e k e η η ζ ei chnet, daß die Säule in der drehbar angeordneten Führung angeordnet ist.

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30. Vorrichtung nach Anspruch 19» dadurch g e k e η η -

ζ ei chnet, daß die einzelne Säule um ihre Zentrurasachse drehbar angeordnet ist»

31. Vorrichtung nach .Anspruch 19, dadurch g ek e η η -

ζ ei chne t, daß die einzelne Säule um eine gegenüber ihrer Zentrumsachse versetzt liegende Achse drehbar angeordnet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch 19» 30 oder 31» dadurch g e kennz ei chnet, daß die einzelne Säule um mindestens 75° und höchstens 120° um die Drehachse drehbar angeordnet ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Säule um 90° drehbar angeordnet ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung ein endloses Transportband ist, das zwischen seitlichen, sich längs des Transportbandes erstreckenden Führungen für die Kopse angeordnet ist.

35· Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 3²S dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband mit seinem oberen n?rum in einem U-förmigen Kanal angeordnet ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35» dadurch gekennz eich η e"t, daß das obere Trum unmittelbar über dem Boden des Kanals angeordnet ist.

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37· Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Greiforgane von der Tragerschiene nach unten auf einer ein Oberteil der "Kopse "bzw. Hülsen erfassenden Länge "vorstoßen.

33. Vorrichtung nach Anspruch 37 j dadurch gekennzeichnet, daß die Greiforgane auf der das Oberteil innen und außen erfassenden Länge vo3?stoßen.

Verrichtung nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen mit ihrem oberen Ende quer zu einex· Längsachse der Trag er schiene "verschiebbar angeordnet sind.

40. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 39 5 dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t, daß die HülsenbereitstelMnrichtung eine sich längs der Maschine und,unterhalb der Spindeln erstreckende Schiene ist, auf der im Abstand der Spindeln nach oben vorstehende Zapfen angeordnet sind.

41. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung mit dem Mas cliinenrahiaen verbunden ist.

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BAD ORIGINAL

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