DE2054869A1 - Verfahren zur Frzeugung von Wasser stoff - Google Patents
Verfahren zur Frzeugung von Wasser stoffInfo
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Description
Beβο Research and Engineering (Prio 10. November 1969 ·
Company U.S. 875 24ή - 7*83)
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung von Wasserstoff durch Umsetzung
von Kohlenoxid mit Dampf in Gegenwart eines Katalysators bei erhöhter Temperatur.
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Wasserstoff wird im allgemeinen in einen zweistufigen
Verfahren nach den folgenden Gleichungen hergestellt:
C ♦ H2O CO ♦ H2
Bein ersten Verfahrenssehritt wird Dampf nit einen
leichten Kohlenwasserstoff bei Temperaturen von etwa 650 bis 87O°C oder nit einen sobweren Kohlenwasserstoff,
Kohle oder Koks bei Temperaturen bis xu etwa 137O°C mit
oder ohne Einspeisen von Sauerstoff oder Luft umgesetzt. Das erhaltene Synthesegasgemisoh enthält Kohlenoxyd und
Wasserstoff und wird beim sweiten Verfahreneechritt nit
mehr Dampf bei niederen Temperaturen in Gegenwart eines geeigneten Katalysators umgssetst. Der zweite Verfahrensschritt entsprioht einer Verschiebung des Wassergasgleiehgewichtes« wobei jedoch die Verschiebung nicht bis su
einer vollständigen umwandlung von CO in CO2 aus Gründen
des Gleichgewichts mOglioh ist. Darüber hinaus hängt die
CO-Konsentration im Qleiehgewiohtssustand stark von der
Temperatur ab, wobei bei niederen Temperaturen das Gleichgewicht nach rechte verschoben und größere Mengen Wasserstoff erseugt werden. Demsufolge kann man die Umwandlung
entweder dadurch erhöhen, daß man entweder das Kohlendioxyd
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entfernt und das CO und den Daapf wieder «it den Katalysator In der gleichen oder in einer weiteren Verfahrensatufe in Kontakt bringt oder indes mn die Teaptratur
erniedrigt.
(CO2) (H2)
K «
(CO) (H2O)
ergibt sieb aus der folgenden Tabelle.
CO-Konsentration la Gleichgewicht (Troekenbasia)
in 0C | K | A | B |
182 | 5,61 | 7,5 | 2,9 |
427 | 9,03 | 5,3 | 1,9 |
371 | 15.89 | 3,4 | 1,1 |
316 | 31,44 | 1,9 | 0,6 |
260 | T2,75 | 0,9 | 0,2 |
204 | 206,80 | 0,3 | 0,1 |
Das Einsatagas A besteht aus 50 % einer 1:1 Mischung aus
H2 und CO und 50 % H2O in Fora von Daapf.
Das Binsatsgas B besteht aus 30 % einer 1:1 Mischung aus
H2 und CO und 70 f H2O in Fora von Daapf.
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Hieraue ergibt eich» daß weniger CO nicht umgewandelt
surUek bleibt und daft man kostspielige Arbeitsverfahren
verneidett wenn nan bei möglichst niedrigen Temperaturen von beispielsweise 150 bis 370 und vorzugsweise 204 bis
3l6°C arbeitet. Derartige niedrige Temperaturen kann man verwenden, wenn man einen Katalysator einsetst, der aua
auf Zinkoxyd niedergeschlagenem Kupfer besteht. Hierbei ist es jedoch nachteilig, da£ dieser Katalysator selbst
bei Spuren von Sohwefel in Einsatsprodukt unbrauchbar
wird. Da Kohle und Koks und schwere Kohlenwasserstoffe,
die sur Wasserstofferseugung geeignet sind, erhebliche
Schwefelnengen von beispielsweise 5 bis 10 Gew.JS enthalten, der BU Schwefelwasserstoff und auch geringe Mengen KohlenstoffdisulfId und Carbonylsulfid umgewandelt wird, sind
diese Einsateprodukte nicht mit Cu-ZnO-Katalysatoren umzuwandeln, so daA nan bei Temperaturen von 343 bis 510°C
und nit einen schwefelbeständigen Katalysator wie Pe3O5,
) der nit Cr2O. angeregt ist, arbeiten muß. Es ist ferner
bekannt, K2CO, auf aktivierter Kohle als Niedrigtemperaturkatalysator su verwenden, wie es in "Erdöl und Kohle",
6, 195 (1953) und 9, 19 (1956) beschrieben worden ist.
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Es wurde nun festgestellt, daß man ein Synthesegasgemisch mit einem Gehalt an Kohlenoxid und Dampf und mit
verhältnismässig großen Verunreinigungen an Schwefel auf äusserst wirksame Weise in eine Gasmischung umwandeln
kann, die an Wasserstoff angereichert ist, wobei in mehreren Stufen gearbeitet wird, wobei das Verfahren
dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Synthesegasgemisch auf 150 bis 37O°C abkühlt, die Gasmischung in mindestens
einer zusätzlichen Stufe mit einem Katalysator in Berührung bringt und das an Wasserstoff angereicherte Gas
aus der letzten Stufe abzieht. Der Katalysator in jeder Stufe ist (1) eine Alkaliverbindung einer Säure mit einer
Ionisationskonstante von weniger als etwa 1 χ lCf ^ und
(2) eine Hydrierungs/Dehydrierungskomponente, die aus mindestens einem Element der Gruppe V 6, VI B oder VIII
des Periodischen Systems der Elemente besteht. Vorzugsweise wird das Verfahren in zwei Stufen durchgeführt.
Im folgenden soll die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung, die ein Fließschema des erfindungsgemäßen
Verfahrens zeigt, näher erläutert werden.
Das heiße Synthesegas wird über die Leitung 10 in einen
dampferzeugenden Wärmeaustauscher 11 in indirektem Wärmeaustausch mit Wasser eingeleitet, wodurch aus dem Wasser
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Dampf erzeugt wird. Das Synthesegas wird dann weiter mit Wasser in einem Abschreckkessel 12 auf eine Temperatur
von 150 bie 37O°C vorzugsweise auf etwa 232°C abgekühlt,
wobei weiterer Dampf erzeugt wird, über eine Leitung 12a
wird Wasser in das Abschreckgefäß 12 eingeleitet. Das Synthesegasgesiisch mit einem Qehalt an Kohlenoxid und
Dampf wird dann aus dem Abschreckgefäß 12 über die Leitung 13 in einen Konverter I1I der ersten Stufe eingeleitet.
Der Katalysator in diesem Konverter 1*1 besteht aus einer Alkaliverbindung und einer Hydrierungs/Dehydrierungskomponente
. Die Wasser/Gas-Gleichgewichtsreaktion bzw. die Verschiebung derselben verläuft stark
exotherm, so daß in dem Konverter 14 der ersten Stufe
ein erheblicher Temperaturanstieg zu vermerken ist. Diese Temperatur kann beispielsweise von 232°C auf 45O°C ansteigen.
Das aus dem Konverter 14 austretende Produkt wird über die Leitung 15 in einen Wasserdampf erzeugenden
Wärmeaustauscher 16 geleitet und dort durch indirekten Wärmeaustausch mit Wasser, das zu Dampf umgewandelt wird,
weiter abgekühlt und anschließend über die Leitung 1?
in einen Konverter 18 der zweiten Stufe geleitet. Der Katalysator in diesem Konverter 18 entspricht dem der ersten
Stufe. Der Temperaturanstieg in dem Konverter der zweiten Stufe ist verhältnismässig gering und liegt in einer
Größenordnung von 5 bis 1200C. Beispielsweise steigt die
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Temperatur in der zweiten Stufe von 232°C auf etwa
282°C an. Das aus der zweiten Stufe austretende Material wird über die Leitung 19 und dem dampferzeugenden Wärmeaustauscher 20 Ober die Leitung 21 abgeleitet. Dieses
Produkt ist ein im Gleichgewicht verschobenes Synthesegas, welches an Wasserstoff angereichert ist und an
Kohlenoxid verarmt ist. Dampf, Kohlendioxid und Schwefelwasserstoff können aus diesem Gas auf übliche Weise
entfernt werden.
Der Dampf von den Wärmeaustauschern 11, 16 und 20 wird über Leitungen 22 und 23 abgezogen und kann über die
Leitung 24 einem weiteren Verwendungszweck zugeführt
werden.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäfien Verfahrens ist der äußerst geringe Dampfbedarf. Beispielsweise enthält das über die Leitung 13 zugeführte Synthesegas im
allgemeinen 25 bis 200 und vorzugsweise 50 bis 150 Mole Dampf je 100 Mol trockenes Einsatzprodukt und liegt beispielsweise bei 100 Mol Dampf. Dieses steht im Gegensatz
zu üblichen Verfahren, wo der Dampfgehalt höher als 200 Mol je 100 Mol trockenes Einsatzprodukt ist.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man bei niedrigen Temperaturen arbeiten
kann, ohne daß der Katalysator durch Schwefel vergiftet wird. Das Arbeiten bei niedrigen Temperaturen ist
äußerst erwünscht, da in diesem Fall das Wasser/Gas-Gleichgewicht ausgenutzt wird. Bislang war dieses in
Gegenwart von Schwefel bei den bekannten Katalysatoren nicht möglich.
Mit den erfindungsgemäßen Verfahren kann man eine vollständige Umwandlung des Kohlenoxids in Kohlendioxid
ohne Bwischengeschaltete Entfernung von COo bei niedrigen
Temperaturen erreichen, was bislang in Gegenwart von Schwefel nicht möglich war. Dieses wird gemäß Erfindung
dadurch erzielt, daß man die Reaktion in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der (1) aus einer Alkaliverbindung einer Säure mit einer Ionisationskonstante
von weniger als 10"5 und (2) 0,001 bis 10 Gewichtsteile
einer Hydrierungs/Dehydrierungskomponente besteht, die aus mindestens einem Element der Gruppen V B, VI B oder
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VIII des Periodischen Systems der Elemente besteht, wobei die Gewichtsteile sich auf 1 Qewichtsteil des
Alkalimetalls beziehen, ohne daß der Träger berücksichtigt wird. Die Verwendung einer Hydrierungs/
Dehydrierungskomponente in Verbindung mit dem Alkalisalz ermöglicht eine vollständigere Umwandlung
des Kohlenoxids in Kohlendioxid und zwar auch in Gegenwart von Schwefel und ermöglicht damit
ein sehr viel wirtschaftlicheres Arbeiten, da das umständliche Entfernen von Kohlendioxid vermieden
wird. Der Reaktionsmechanismus ist noch
nicht ganz geklärt, es wird jedoch angenommen, daß die Alkalikomponente in Gegenwart von Wasserdampf
in flüssiger Phase in Berührung mit der Oberfläche der Hydrierungs/Dehydrierungskomponente vorliegt.
Es wird angenommen, daß die wässrige Alkaliphase das Kohlenoxyd in Format umwandelt und daß der
Hydrierungs/Dehydrierungskatalysator an der Oberfläche das Format in COp und H2 umwandelt. Das Zusammenwirken
dieser beiden Katalysatoren ergibt einen erheblichen synergistischen Effekt bezüglich der katalytischen
Aktivität.
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Geeignete Alkalikomponenten sind Carbonate, Bicarbonate, Biphoaphate, Sulfide, Hydrosulfide, Silikate, Bisulfite,
Aluminate, Hydroxide, Acetate, Wolframate und dergleichen,
und zwar des Natriums, Kaliums, Lithiums, Rubidiums und Cäsiums. Ferner können auch Alkalisalze organischer Säuren,
wie Acetate, verwendet werden. In der Tat können Alkalisalze jeder Säure verwendet werden, deren lonisationskonstante weniger als 1 χ 10*"5 ist, wobei jedoch Kalium-
und Cäsiumsalze bevorzugt werden.
Die Hydrierunge/Dehydrierungskomponente des Katalysators
besteht aus ein oder mehreren Elementen der Gruppen VB, VI B bzw. VIII des Periodischen Systems der Elemente.
Hierbei können Vanadium, Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen, Nickel oder Kobalt alleine verwendet werden, wobei jedoch
Mischungen aus Eisen, Nickel oder Kobalt mit Vanadium, Chrom, Molybdän oder Wolfram besonders geeignet sind.
Wenn Metalle der Gruppen VB, VI B und VIII mit schwefelhaltigen Einsatzprodukten verwendet werden, so können
sie als Oxyd oder als andere leicht zu sulfidierende Verbindung eingesetzt werden. Diese Verbindungen werden dann
in situ eulfidiert, wenn das schwefelhaltige Einsatzprodukt mit dem Katalysator in Verbindung gelangt. Cäsium- oder
Kaliumcarbonat oder -acetat in Kombination mit Kobalt/ Molybdän ist ein besonders geeigneter Katalysator. Falls
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gewünscht können ein oder mehrere der Sulfide, Eisen,
Kobalt, Nickel (Gruppe VIII), Vanadium (Gruppe V B), Chrom, Molybdän und Wolfransulfid (Gruppe VI B) zusammen
mit der Alkaliverbindung verwendet werden. Diese Katalysatoren werden im folgenden nur als Metalle erwähnt und
zwar ohne Rücksicht auf Ihre Kombination, da die tatsächliche Zusammensetzung vor der Wasser/Gas-Gleichgewichtsverschiebung
beispielsweise Kobaltoxyd/Molybdänoxyd/ Aluminiumoxyd und dergleichen ist. Unter den Reaktionsbedingungen liegt der Katalysator gewöhnlich in teilweise
reduzierter und sulfidierter Form vor, die sich stöchiometrisch schwierig definieren läßt, so daß besser
die Bezugnahme auf die aktiven metallischen Elemente erfolgt.
Die katalytisch aktiven Metallkomponenten können entweder auf einem Träger oder ohne Träger verwendet werden,
wobei der Träger als solcher nicht wesentlich ist. Geeignete Träger sind Aluminiumoxyd mit den verschiedenst an
Oberflächen, wie ^-Tonerde und Λ-Tonerde. Andere geeignete
Träger sind Kieselaäure, Kieselsäure/Tonerde, wie beispielsweise gemeinsame Kieselsäure/Tonerdegele, die
als Crackkatalysatoren bekannt sind, Zeolithe wie Paujaait,
Erionit und dergleichen, aktivierter Kohlenstoff, Kokosnuß·· kohle, Aktivkohle oder Columbia-Kohle, Magnesiumoxyd,
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Titanoxyd, Zirkonoxyd, Siliciumcarbid und dergleichen.
Die besonders geeigneten /"- und cL -Tonerdeträger
sind in Handel erhältlich und können auf die verschiedenste Weise hergestellt werden, beispielsweise durch
Hydrolysieren von Aluminiumalkoholate oder durch Fällen
wasserhaltiger Tonerde aus wässrigen Aluminiumsalzlösungen wie AlCl* oder durch Auflösen von metallischem
Aluminium in schwach saurem Wasser, vorzugsweise mit
organischen Säuren angesäuertem Wasser, wie Essigsäure in Gegenwart von Quecksilber oder Quecksilberverbindungen
und anschließender Gelierung der so gebildeten Tonerdesole. Das wasserhaltige Aluminiumoxyd wird anschließend
bei Temperaturen zwischen 315 bis 650° und vorzugsweise zwischen 480 und 5380C getrocknet bzw. kalziniert.
Die Katalysatorkomponenten können auf beliebige Weise in den Träger eingebaut werden. Vorzugsweise werden die
Hydrlerungs/Dehydrierungskomponenten zuerst auf den
Träger aufgebracht, beispielsweise durch Imprägnieren des Trägers mit einer Lösung der betreffenden Metallsalze und anschließendem Kalzinieren bei beispielsweise
538 bis 65O°C, damit die Netallsalze in die stabilen Oxyde
umgewandelt werden können. Anschließend werden die Alkaliverbindungen, wie beispielsweise Cäsium- oder Kaliumcarbonat
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zum Imprägnieren des Trägers verwendet, der dann anschließend getrocknet wird. Im allgemeinen wird der
Träger mit einer Lösung der gewünschten Verbindung imprägniert. Der fertige Katalysator wird dann auf bekannte
Weise sulfidiert, indem man beispielsweise über den Katalysator eine Mischung aus Wasserstoff und Schwefelwasserstoff,
Kohlenstoffbisulfid, Buty!mercaptan oder
dergleichen leitet. Der Katalysator kann jedoch auch in situ wie oben beschrieben sulfidiert werden.
Wahlweise können die verschiedenen Komponenten auch mechanisch, beispielsweise durch trockenes Vermischen
gemischt werden. Gute Katalysatoren kann man durch feines Vermählen eines Kobald/Molybdänkatalysators erhalten, der
auf einem Tonerdeträger aufgezogen ist, wonach man das erhaltene Pulver mit einer pulverisierten Alkaliverbindung,
wie Cäsiumcarbonat vermischt. Die Alkaliverbindung kann ebenfalls auf einen Träger aufgesogen sein.
Das erhaltene Gemisch wird nach Zugabe eines Schmiermittels, wie Stearinsäure oder Graphit zu Tabletten verpresst, die
dann kalziniert und sulfidiert werden.
Die Hydrierungs/Dehydrierungskomponente wird in Mengen von
0,001 bis etwa 10 Gewichtsteile, beaogen auf die Alkaliverbindung,
und vorzugsweise in Mengen von 0,01 biu etwa
BAD ORIGINAL 109821/1802
5,0 Gewichtsteilen, insbesondere in Mengen von 0,1 bis
3,0 Gewicht steilen verwendet, wobei die Träger für eine
oder beide Komponenten nicht berechnet sind. Alle Bestandteile der Hydrierungs/Dehydrierimgskomponente sind
als Oxyde berechnet.
Bei Verwendung eines Trägers kann dieser in beliebiger Menge, beispielsweise in einer Menge von 0 bis 99,5
w Gew.Jf des gesamten Katalysators aus Alkali¥erbindung »
Hydrierungs/Dehydrierungskomponente und Träger bestehen.
Das Verhältnis von Hydrierunge/Dehydri&rungskomponente
zur Alkaliverbindung bleibt das gleiche, nämlich etwa 0,001 bis 10 Gew.% der Hydrierungs/Dehydrierungskomponente je Gewichfcsteil Alkaliverbindung, und zwar
unabhängig davon, ob ein Träger verwendet wird oder nicht.
Die besonders geeigneten Hydrierungs/Dehydrierungskatalysatoren enthalten Kobaltoxyd und Molybdänoxyd
auf «JT-Aluminiurnoxyd vor den Sulfidieren. Besonders
geeignete Katalysatoren enthalten 0,1 bis 10 Gew.%
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auf das Gesamtgewicht aus Kobaltoxyd, Molybdänoxyd und Träger. Besonders geeignete Katalysatoren enthalten
1 bis 5 Gew.* Kobaltoxyd und 5 bis 15 Gew.* Molybdänoxyd. Dieser aus CoO und MoO, und Träger bestehende
Katalysator kann dann »it. der Alkaliverbindung imprägniert und anschließend zum fertigen Katalysator sulfidiert werden. Wahlweise kann auch die Alkaliverbindung
unabhängig von der Hydrierungs/Dehydrierungskomponente auf einen Träger aufgezogen werden, wobei dann beide
Katalysatoren miteinander vereischt und dann sulfidiert werden und die endgültige Katalysatormischung ergeben.
Das erfindungsgeuäße Verfahren wird vorzugsweise kontinuierlich durchgeführt. Die Durchsat zgesehwindiglceit an
Gas kann erheblich schwanken undiiegt etwa zwischen 300 bis 30 000 Voluaenteile Einsatzmaterial je Voluraenteil des auf einen Träger aufgesogenen Katalysators je
Stunde, bezogen auf Trockengas unter Standardbedingungen. Das Verfahren kann auch mit höheren Durchsatzgeschwindigkeiten durchgeführt werden.
Abgesehen von den Verfahren mit Verschiebung des Wasser/Qaa-Gleichgewichtes bei niedrigen Temperaturen, die gemäß Erfindung hinsichtlich der Reaktion beim Gleichgewicht äude- sf
günstig eine, eind derartige Verschiebungen des Reakti«rnrigleichgewichte» bekannt.
gAD ORIGINAL 109821/180?
Eine Gasmischung mit einem Gehalt von 0,5 bis IO Volumenteilen
Dampf je Volumenteil Kohlenoxid wird in den Konverter eingeleitet und über den Alkali- und Hydrierungs/
Dehydrierungskatalysator mit einer Eingangstemperatur von 150 bis 37O°C eingeleitet. Der Druck liegt vorzugsweise
in einem Bereich von Ik bis 105 atü und kann von
Normaldruck bis zu 220 atü oder mehr schwanken. Die Druck- und Temperaturbedingungen müssen jedoch über dem
Kondensationspunkt des Dampfes in der Mischung liegen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders wirksam,
wenn das Einsatzmaterial Schwefel enthält. Tatsächlich bewirkt die Anwesenheit von Schwefel im Einsatzprodukt
in vielen Fällen eine verstärkte Umwandlung. Gegebenenfalls kann der Katalysator durch Oxydation und Resulfidierung
regeneriert werden.
Im folgenden soll die Erfindung anhand eines Beispieles näher erläutert werden, wobei die Analyoenwerte für
die Hydrierungs/Dehydrierungskomponente des Katalysators auch Basis der Metalloxyde und die der Alkalikomponente
als Carbonate berechnet sind.
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Eine Gasmisehung aus etwa 44 % Wasserstoff und 49 %
Kohlenoxyd und etwa 1 % H2S, bezogen auf das Trockengewicht,
wurde als Einsatzprodukt verwendet. Diese Gasmischung wurde nacheinander durch den Wärmeaustauscher
11, das Abschreckgefäß 12, den ersten Konverter 14, den Wärmeaustauscher 16, den zweiten Konverter 18 und den
Wärmeaustauscher 20 geleitet und anschließend aus der Leitung 21 abgezogen.
Der bevorzugte Katalysator in den Konvertern 14 und 18
besteht aus 13,8 Qevd K3CO5, 3,0 Gew.* CoO, 10,8 Gew.$
MoO, und 72,4 Gew.i If -Tonerde als Träger mit einer
Oberfläche von etwa 250 m /g. Eine andere Katalysatormischung besteht aus 10,0 Gew.% K2CO,, 1,4 Gew.% CoO,
62 Gew.? MoO3 und 82,4 Gew.$ CU -Tonerde mit einer Oberem
fläche von etwa 5 m /g. Anstelle des Kaliumcarbonats
kann mit im allgemeinen besseren Ergebnissen Cäsiumcarbonat im molaren Verhältnis ersetzt werden, jedoch
ist der Cäsiumkatalysator teurer.
In der folgenden Tabelle sind Temperaturen und die Gaszusammensetzung
auf Basis von 100 Mol Trockensubstanz angegeben, wobei die Zahlen in den Spalten sich auf die
Bezugszeichen in der Zeichnung beziehen.
8AO ORIGINAL
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13 | 15 | ι? | 19 | |
H2 | 1*4,2 | 8136 | 81,6 | 90,2 |
CO | 48,7 | H,3 | 11,3 | 2,7 |
COg | 5,2 | 42,6 | 42,6 | 5is2 |
Ng ♦ CH1J + HgS | 1,9 | 1,9 | 1,9 | i.9 |
HgO | 98, 4 | 61,0 | 61,0 | 52,4 |
insgesamt | 198,4 | 198,4 | 198,4 | 198,4 |
Temperatur in 0C | 232 | 4ήο | 232 | 282 |
Der Katalysator in den beiden Konvertern 14 und 18 kann
aus Kobalt-Molybdän auf (^-Tonerde mit einer Oberfläche
von 200 bis 400 m /g und einem Porenvolumen von 0,6 bis 0,7 ml/g bestehen, wobei der Kobaltgehalt 3,5 Gew„g
Kobaltoxid und der Molybdängehalt 13 Gew.? Molybdäntri-
oxid ausmacht und der Katalysator mit 44 bis 48 Gew.% Cäsiumacetat in wässriger Lösung (1,7 x 10 Mol je ml
Katalysator-Volumen) imprägniert und bei etwa 1500C
getrocknet ist und in situ sulfidiert ist, indem das Ein- satsmaterial etwa 1 Stunde bei 33O0C über den Katalysator
geleitet wird.
SAD ORIGINAL
109821/1802
Claims (1)
- ■ .■■■.,.■."■'■!,!!!!»!IjN!! iSi.111B- 19 -Patentansprüche1. Verfahren cur Umwandlung von Gaasnxeehungen mit einem Gehalt an Kohlenoxid und Dampf in Wasserstoff und Kohlendioxids dadurch gekennseichnet, daß man ein Synthesegas mit einem Gehalt an Kohlenoxid und Dampf auf etwa 150 bis 37O°C kühlt, das Synthesegas mit einem Katalysator in einer ersten Stufe in Kontakt bringt, das aus der ersten Stufe austretende auf eine Temperatur von 150 bis 37O0C abkühlt und das aus der zweiten Stufe austretende Produkt in mindestens einer weiteren Stufe mit einem Katalysator in Berührung bringt und dann das austretende und an Wasserstoff angereicherte Gas aus der Endstufe abzieht, wobei der Katalysator in jeder Stufe besteht aus
a) mindestens einer Alkaliverbindung, die sich von einer Säure mit einer Ionisationskonstante von weniger als 1 χ 10~·* ableitet undBAD ORIGINAL 1098?1/1RO?- 20 -b) einer Hydrierunge/Dehydrierungskoraponente, die aus mindestens einen Element der Gruppen V B, VI B bsw. VIII des Periodischen Systeme der Elemente besteht, wobei das Verhältnis der Metallkomponente der Oruppen V B, VI B und VIII zu der Alkaliverbindung 0,001 bis 10 Gewichtβteile, bezogen auf 1 Oewiehtsteil der Alkaliverbindung, beträgt.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daft «an das Synthesegas mit dem Katalysator in zwei Stufen in Berührung bringt und da& das an Wasserstoff angereicherte austretende Qas aus der «weiten Stufe abgesogen wird.3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennseichnet, daft das Synthesegas Schwefel in Form von Schwefelwasserstoff enthält,4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennseiohnet, daft die Alkaliverbindung und die Hydrierungs/ Dehydrierungekooponenten sulfidiert sind.109821/18025* Verfahren nach Anspruch 1 bis H, dadurch gekennzeichnet, daß man ale Alkali verbindung eine Cäsiun- oder Xaliumverbindung verwendet.6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet , daft man als Hydrierungs/Dehydrierungskatalysator einen Kobalt-Molybdänkatalysator verwendet.7· Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator auf einem «L -Tonerdeträger aufgesogen ist.ue:wy109821/1802Leerseite
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