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Die
Erfindung betrifft einen Fensterrahmen oder Fensterflügel, insbesondere
einen solchen, der einen Kaltbereich von einem Warmbereich trennt,
mit einem Hohlkammerprofil aus Kunststoff und mit einem Träger aus
Stahlblech, der als Armierung in einer Hohlkammer des Hohlkammerprofils
angeordnet ist.
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Derartige
Bauelemente können
auch der Schallisolierung dienen. Dann entspricht der Kaltbereich
bzw. der Warmbereich den Räumen,
zwischen denen die Schallisolierung vorgenommen werden soll.
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Ein
gattungsgemäßes Bauelement
ist aus dem deutschen Gebrauchsmuster
DE 296 10 652 U1 bekannt.
Bei diesem Bauelement ist in einem Kunststoffhohlkammerprofil ein
Träger
angeordnet, der aus Metall und Kunststoff besteht. Die Anordnung
dieses Trägers
innerhalb des Kunststoffhohlkammerprofils zeigt, dass der Träger zwischen
der Fensterelementaußenseite
und der Fensterelementinnenseite derart angeordnet ist, dass ein
Trägerteil
dem kalten Außenbereich
und ein anderes Trägerteil
dem in der Regel wärmeren
Innenteil zugewandt ist. Dazwischen liegt ein Kunststoffformteil,
das den Wärmeübergang vom
inneren Trägerteil
zum äußeren Trägerteil
reduziert. Die metallenen äußeren und
inneren Trägerteile
sorgen hierbei für
ausreichende Stabilität
und das dazwischenliegende Kunststoffformteil ist vom kaltgewalzten
inneren bzw. äußeren Trägerteil fest
gehalten, so dass ein einstückiges
Trägerelement
aus zwei verschiedenen Materialien entsteht.
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Dieses
bekannte Verstärkungsprofil
für Kunststoffhohlprofile
sorgt dafür,
dass die Wärmeübergangswerte
am Fensterrahmen stark gesenkt werden können. Die Herstellung des Verstärkungsprofils
ist jedoch relativ aufwendig, da verschiedene Materialien miteinander
derart verbunden werden müssen,
dass auch bei starken Wärmeunterschieden eine
ausreichende Stabilität
gewährleistet
werden kann.
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Aus
der EP-A-O 553 688 ist es zudem bekannt, zur Reduktion des Wärmeübergangs
durch ein Stahlprofil möglichst
großflächige Ausstanzungen in
der Verbindung zwischen äußerer und
innerer Seite des Profils vorzunehmen. Da dies zwangsläufig auf
Kosten der Stabilität
geht, werden Verstrebungen vorgesehen, die den inneren und den äußeren Trägerteil
zusammenhalten, sodass den baustatischen Erfordernissen nachgekommen
werden kann. Die vorgeschlagene großflächige Materialentnahme und die
hiermit einhergehende Strukturschwächung des Profils können jedoch
vorhandene Sicherheitsreserven, insbesondere für dynamische Belastungen, erheblich
reduzieren.
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Weiterer
Stand der Technik ist aus den Druckschriften
EP 0 117 308 ,
US 3 470 598 ,
CH 496 153 ,
DE 299 10 966 U1 und der
DE PS 29 26 487 bekannt, sowie aus dem Lehrbuch „Bauelemente und Möbel", 5. Auflage 1990
aus dem Fachbuchverlag Leipzig, einem Prospekt der Firma Eternit „Großformatige
tragende Dämmelemente
Dawatherm" aus dem
Jahre 1983, einem Prospekt der Firma Eternit „Dawatherm – Großformatige
tragende Dämmelemente
für Außenwände in Industrie-
und Hallenbau" aus
dem Jahre 1982, und aus dem Fachartikel „Bauphysikalisches Verhalten
von Stahl-Kassetten-Wänden" aus DER STAHLBAU
4/1982 von Prof. Dr. E Cziesielski und Dipl.-Ing. B. Maerker, Technische Universität Berlin,
Seiten 109 bis 115.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Bauelement
derart weiterzubilden, dass es in Bezug auf die wärmeisolierenden
Eigenschaften und/oder die Kostenintensität seiner Herstellung verbessert
ist.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass am äußeren Trägerteil
der Armierung zueinander versetzte Langlöcher vorgesehen sind oder dass
als Stahlblech des Armierungsträgers
ein Lochblech mit versetzten Langlöchern verwendet ist.
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Das
erfindungsgemäße Bauelement
weist somit einen Träger
auf, der aus einem einzigen Material wie beispielsweise gewalztem
Stahlblech hergestellt werden kann und trotzdem deutlich reduzierte
Wärmeleiteigenschaften
hat.
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Der
Träger
des erfindungsgemäßen Bauelementes
kann somit wie ein üblicher
herkömmlicher Träger aus
einem einzigen Material, wie beispielsweise Stahl, hergestellt werden
und der Wärmeübergang
wird nicht durch ein weiteres Teil des Trägers reduziert, sondern durch
eine spezielle Formgebung des Trägers
oder des den Träger
umgebenden Rahmenholmes. Die Formgebung des Trägers kann während der Herstellung des Trägers oder
danach auf einfache Art und Weise preisgünstig verändert werden, ohne dass erhöhte Kosten
durch das Zusammenfügen
verschiedener Materialien entstehen. Außerdem bestehen bei dem erfindungsgemäßen Bauelement
keine Probleme im Fügebereich
zwischen verschiedenen Materialien, selbst wenn die Temperaturen
im Fassadenbereich stark schwanken und das verwendete Material starken
Ausdehnungen und Schrumpfungen unterliegt.
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Da
Kunststoffhohlprofile in der Regel im Extrusionsverfahren hergestellt
werden, ist durch kleinere Variationen im Formenbau eine Veränderung der
Formgebung des Hohlkammerprofils preisgünstig zu erzielen. Dies ermöglicht es,
Nasen oder Stege derart innerhalb des Hohlprofils anzuordnen, dass diese
Nasen oder Stege die Trägerteile
getrennt beabstandet zueinander halten.
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Vorteilhaft
ist es, wenn die Trennung oder der dazwischenliegende wärmeleitende
Querschnitt im Bereich der neutralen Faser des Trägers liegt.
Jeder Träger
hat in Abhängigkeit
von seiner Belastungsart stärker
und weniger stark belastete Bereiche.
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Vorteilhaft
ist es, wenn der Träger
außerhalb der
neutralen Faser durch Mehrfachlegen eines Blechteils verstärkt ist.
Hierbei weist das Blechteil vorzugsweise eine Dicke von mehr als
0,5 mm auf.
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Eine
einfache Reduzierung des wärmeleitenden
Querschnitts wird durch Materialentnahme erzielt. Hierzu können beispielsweise
im Bereich der neutrale Faser Löcher
gebohrt oder ausgestanzt werden. Diese Löcher sind vorzugsweise so angeordnet, dass
zwischen ihnen nur noch kleine Stege bestehen. Diese Stege sind
zwar für
die geforderte Festigkeit ausreichend, sie reduzieren jedoch gegenüber dem
bisher verwendeten Vollmaterial den Wärmeübergang beträchtlich.
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Insbesondere
bei der Verwendung kaltverformter Bleche kann auch als Grundmaterial
für die Herstellung
des Trägers
ein Lochblech verwendet werden. Ein derartiges Blech hat zwar im
gesamten Blechbereich eine reduzierte Festigkeit. Dies kann jedoch
durch die Formgebung des Trägers
und insbesondere durch die parallele Anordnung mehrerer Blechschichten
in stärker
belasteten Trägerbereichen
ausgeglichen werden. Somit verbleibt in einem begrenzten, wärmeleitenden
Querschnittsbereich ein vorzugsweise einschichtiges Lochblech, während in den
angrenzenden Bereichen durch die Verformung des Bleches höhere Stabilitätswerte
erzielt werden.
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Alternativ
oder zusätzlich
kann der wärmeleitende
Querschnitt auch durch Materialverformung reduziert werden. Bestimmte
Schnitte oder Standzungen am Träger
erlauben es, Trägerbereiche
aus der Trägerebene
herauszudrücken,
um den Wärmeübergang
zu reduzieren. Es kann jedoch auch die Stärke des Trägerbleches im Zwischenbereich
derart reduziert werden, dass die Trägerteile zwar noch miteinander
verbunden sind, aber die dazwischenliegende wärmeleitende Fläche deutlich
reduziert ist.
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Vorteilhaft
ist es, wenn das Bauelement ein Hohlkammerprofil aufweist, in dem
der Träger
als Armierung angeordnet ist. Der Träger wird somit durch das Hohlkammerprofil
geschützt
und kaschiert und außerdem
werden die Wärmeübergangswerte
durch das Hohlkammerprofil weiter verbessert.
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Insbesondere
bei der Herstellung von Fassadenelementen wie Fenstern oder zwischen
Fenstern angeordneten Trägern
ist es vorteilhaft, wenn das äußere und
das innere Trägerteil
vorzugsweise durch mindestens eine Nase oder mindestens einen Steg an
dem Hohlkammerprofil befestigt sind. Dies erlaubt es, die Teile
des Trägers
beabstandet zueinander zu halten, ohne dass sich die Träger berühren und
ohne dass zusätzliche
Teile verwendet werden, die die Träger beabstandet halten. Da
das Hohlkammerprofil in der Regel aus Kunststoff hergestellt ist
und somit einen kleineren Wärmeübergangskoeffizienten
als ein Stahlträger
aufweist, führt
die Befestigung am Hohlkammerprofil zu einem ausreichenden Halt
der Trägerteile
und gleichzeitig zu einer Isolation zwischen den Trägerteilen.
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Ein
bevorzugter Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Bauelementes liegt in dem
Einsatz als Fensterrahmenteil oder Fensterflügelteil. Hierbei liegt der
Träger
zwischen einer kälteren
Fassadenaußenseite
und einer wärmeren
Fassadeninnenseite, so dass die erfindungsgemäße Ausbildung optimal den Wärmeübergang
zwischen diesen Seiten reduzieren kann.
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Eine
bevorzugte Ausführungsvariante
sieht vor, dass das Bauelement zwei Hohlkammerprofile aufweist und
der Träger
dazwischen angeordnet ist. Dies führt dazu, dass der Träger zwar
außerhalb
der Hohlkammerprofile angeordnet ist, aber durch die beidseitig
vorgesehenen Hohlkammerprofile geschützt ist. Der Träger hat
hierbei einerseits eine statische Funktion als Tragelement und andererseits eine
Funktion als Kopplung zwischen den Hohlkammerprofilen, die durch
die Verbindung zwischen den beiden Hohlkammerprofilen und dem dazwischen angeordneten
Träger
entsteht. Vorteilhaft ist es, wenn der Träger eine Form aufweist, die
es ermöglicht,
ein Isolationselement zu positionieren. Der Träger kann auf seiner Innenseite
mit einem Isolationsmaterial ausgeschäumt werden. Erfindungsgemäß wird jedoch
vorgesehen, dass ein Isolationsformkörper derart in den Träger eingelegt
wird, dass er durch die Position des Trägers positioniert wird. Unter
positionieren wird eine Festlegung der Position des Isolationskörpers, relativ
zum Träger,
unter Beibehaltung einer Verschieblichkeit in Längsrichtung des Trägers, verstanden.
Je nach Anforderungssituation kann auch eine Verschieblichkeit des
Isolationskörpers
in Längsrichtung
des Trägers,
durch die Formgebung des Trägers
unterbunden werden.
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Die
beschriebene Positionierung lässt
sich auf einfache Art und Weise dadurch erzielen, dass der Träger drei
rechtwinklig zueinander angeordnete Flächen aufweist. Diese drei Flächen erlauben
es, einerseits einen Isolationskörper
auf einfache Art und Weise in den Träger einzulegen und andererseits
die Position des Isolationskörpers
durch die Formgebung des Trägers
festzulegen.
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Durch
Formschluss oder Kraftschluss zwischen den Seiten des Trägers und
dem Isolationskörper,
wird der Isolationskörper
mehr oder weniger fest mit dem Träger verbunden.
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Die
der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auch durch die Verwendung
eines Trägers
als Isolationsträger
zwischen einem Kaltbereich und einem Warmbereich gelöst, bei
dem im Bereich seiner neutralen Faser der wärmeleitende Querschnitt reduziert
ist.
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Bei
einem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Fassadenelementes, bei dem ein Träger aus
einem Blech geformt wird und von einem oder mehreren Profilteilen
umgeben wird, wird beim Formen des Bleches der wärmleitende Querschnitt reduziert.
Die erfindungsgemäßen Träger werden vorteilhafter
Weise aus einem kaltgewalzten Blech hergestellt. Während dieses
Formvorganges bzw. direkt davor oder danach ist es möglich, den
wärmeleitenden
Querschnitt zu reduzieren. Dies erlaubt es, den Arbeitsschritt des
Formens mit dem Arbeitsschritt der Reduzierung des wärmeleitenden
Querschnitts zu verbinden. Die Herstellung eines derartigen Trägers wird
somit nur unerheblich verteuert.
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Eine
besonders günstige
Art der Herstellung eines erfindungsgemäßen Trägers liegt darin, dass als
Blech ein Lochblech verwendet wird. Dies ermöglicht es, das Herstellungsverfahren
unverändert
beizubehalten.
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Durch
die Verwendung des Lochbleches wird im Verbindungsbereich zwischen
dem inneren Teil und dem äußeren Teil
die wärmeleitende
Querschnittsfläche
reduziert, ohne dass weitere Maßnahmen
notwendig sind.
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Erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele von
Trägern,
Hohlkammerprofilen und Fassadenelementen sind in den Figuren dargestellt
und werden im Folgenden näher
erläutert.
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Es
zeigt
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Trägers,
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2 eine
perspektivische Ansicht des in 1 gezeigten
Trägers
innerhalb eines Kunststoffhohlkammerprofils,
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3 eine
perspektivische Ansicht eines als Kopplung ausgebildeten Trägers,
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4 eine
perspektivische Ansicht des in 3 dargestellten
Trägers
im eingebauten Zustand zwischen zwei Kunststoffhohlkammerprofilen,
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5 zwei
perspektivische Ansichten von einfachen Trägern mit einer bzw. drei Langlochreihen an
der Basisfläche,
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6 zwei
perspektivische Ansichten von einfachen Trägern mit dreifacher Langlochreihe
im Bereich der Schenkel, somit einem Aspekt der Erfindung entsprechend,
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7 eine
Ansicht eines U-Profilträgers
mit aufgedrückter
Lochöffnung,
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8 eine
Schnittansicht des in 7 gezeigten U-Profilträgers,
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9 einen
Querschnitt durch einen Lochbereich eines Trägers,
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10 einen
Längsschnitt
durch den in 9 gezeigten Trägerteil,
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11 einen
Querschnitt durch den Lochbereich eines weiteren Trägers,
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12 einen
Längsschnitt
durch den in 11 gezeigten Trägerteil,
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13 einen
Querschnitt durch einen dritten Lochbereich eines Trägers,
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14 einen
Längsschnitt
durch den in 13 gezeigten Trägerteil,
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15 zwei
Trägerausschnitte
mit einfacher Querschnittsverengung,
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16 zwei
alternative Ausschnitte eines Trägerteils
mit doppelter Querschnittsreduzierung,
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17 zwei
alternative Ausschnitte eines Trägerteils
mit dreifacher Querschnittsreduzierung,
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18 die
Anordnung dreieckiger Löcher
an einem U-Profilträger,
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19 die
Anordnung kreisförmiger
Löcher an
einem U-Profilträger,
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20 die
Anordnung quadratischer Löcher an
einem U-Profilträger,
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21 Querschnitte
durch verschiedene Ausführungsformen
von Armierungsprofilen,
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22 Querschnitte
durch verschiedene Ausführungsformen
von besonders stabilen Armierungsprofilen,
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23 einen
Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit einfacher Lochreihe,
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24 einen
Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit doppelter Lochreihe,
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25 einen
Querschnitt durch ein Kopplungsträgerprofil mit dreifacher Lochreihe,
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26 eine
Draufsicht auf das in 25 gezeigte Profil,
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27 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-Profileinsatz,
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28 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-Profil,
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29 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem Rechteckprofil,
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30 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem speziellen C-Profil,
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31 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem schmalen U-Profil,
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32 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-Profil mit dreifach
gelegten Schenkeln,
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33 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-Profil mit dreifach
gelegten, C-förmig
angeordneten Schenkeln,
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34 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem C-förmigen Profil
mit sechsfach gelegten Schenkeln,
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35 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem Träger mit
dreifach gelegtem speziellen C-Profil,
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36 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-förmigen Träger und
großem
Luftraum zwischen Träger
und Hohlkammerprofilinnenwand,
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37 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit einem U-förmigen Träger mit
sechsfach gelegten Schenkeln und einem schmalen Luftraum zwischen
den Schenkeln und der Innenseite des Hohlkammerprofils,
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38 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen,
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39 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen mit
dreifachen Schenkelseiten,
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40 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen mit
sechsfachen Schenkelseiten,
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41 einen
Querschnitt durch ein Rahmen- und ein Flügelprofil mit gegeneinander
isolierten Trägerteilen,
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42 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei C-förmig sich
gegenüberliegenden
Trägerteilen,
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43 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei sich gegenüberliegenden C-förmigen,
zum Teil mehrfach gelegten Trägerteilen,
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44 einen
Querschnitt durch zwei gegenüberliegenden,
L-förmige,
sechsfach gelegte Trägerteile,
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45 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei gegenüberliegenden
L-förmigen
Trägerteilen,
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46 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei gegenüberliegenden
U-förmigen
Trägerteilen
und,
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47 einen
Querschnitt durch ein Hohlkammerprofil mit zwei sich gegenüberliegenden L-förmigen,
dreifach gelegten Trägerteilen.
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Der
in 1 gezeigte Träger 1 hat
einen äußeren Trägerteil 2 und
einen inneren Trägerteil 3,
die durch einen Steg 4 miteinander verbunden sind. Der äußere Trägerteil 2 ist
im eingebauten Zustand einem in der Regel kälteren Kaltbereich 5 und
der innere Teil einem in der Regel wärmeren Warmbereich 6 zugewandt.
Der Steg weist im vorliegenden Fall einen Schraubkanal 7 auf
und beidseitig dieses Schraubkanals sind durchgehende Langlöcher 8 vorgesehen,
die den im Steg 4 liegenden wärmeleitenden Querschnitt reduzieren.
Darüber
hinaus sind zur Reduktion des Wärmeübergangs
auch am äußeren Trägerteil
Langlöcher 9 vorgesehen,
die den Wärmeübergang
vom Warmbereich 6 zum Kaltbereich 5 auf die dazwischen
liegenden Stege 10 begrenzen.
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In 2 ist
gezeigt, wie der in 1 dargestellte Träger 1 in
ein Hohlkammerprofil 11 eingesteckt werden kann. Der Träger 1 dient
somit als Armierung des Kunststoffhohlkammerprofils 11 und hierzu
wird der Träger 1 durch
die Seitenwände 12 des
im Profil gebildeten Hohlraums sowie durch Stege 13 und 14 gehalten.
Auch im eingebauten Zustand liegt der Träger 1 derart zwischen
einem Kaltbereich 5 und einem Warmbereich 6, dass
der die Trägerteile 2 und 3 überbrückende Steg 4 als
im Querschnitt reduzierter Wärmeübergangsbereich
wirkt.
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Im
vorliegenden Fall wurde der Träger 1 derart
in das Hohlkammerprofil 11 eingesetzt, dass der Trägerkopf 15 dem
Warmbereich 6 zugewandt ist und die Füße 16 dem Kaltbereich 5 zugewandt
sind. Der Träger 1 kann
jedoch auch um 180 Grad gedreht in das Kunststoffhohlkammerprofil
eingesetzt werden und erfüllt
auch in dieser Position die Aufgabe, den Wärmeübergang gegenüber herkömmlichen
Kunststoffarmierungsprofilen zu reduzieren.
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Die 3 zeigt
einen Träger 20,
der zwischen zwei Hohlkammerprofilen als Kopplung einsetzbar ist.
Hierzu weist der Träger 20 auf
beiden Seiten Stege 21, 22, 23, 24 auf,
die mit Kunststoffhohlkammerprofilen zusammenwirken. Zwischen diesen Stegen 21 und 22 bzw. 23 und 24 ist
jeweils ein Schraubkanal 25 bzw. 26 angeordnet,
in den Schrauben eingeschraubt oder Profile eingesteckt werden können. Die
Stege 21 bis 24 und die die Schraubkanäle 25 und 26 bildenden
Profilwandungen erhöhen die
Stabilität
des Trägers 20 in
gegenüberliegenden Bereichen
und dazwischen ist ein Steg 27 angeordnet, in dem die neutrale
Faser 28 des Trägers 20 liegt.
Im Bereich der neutralen Faser 28 sind im Steg 27 Langlöcher 29 angebracht,
um den wärmeleitenden
Querschnitt zu reduzieren. Außerdem
sind parallel zu den Langlöchern 29 versetzt
weitere Langlöcher 30 und 31 im
Steg 27 vorgesehen, um den Wärmeübergang weiter zu vermindern.
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Der
Bau eines Fassadenelementes mit Hilfe zweier Hohlkammerprofile 32, 33 und
einem dazwischenliegenden Kopplungsträger 20 ist in 4 schematisch
gezeigt. Hierbei sind U-Profile 34, 35 in den
Hohlkam merprofilen 32, 33 angeordnet, um die Stabilität der Hohlkammerprofile
zu erhöhen.
Zur Reduktion des Wärmeübergangs
sind an der Basis der U-Profile 34, 35 Langlochbohrungen 36, 37, 38, 39 vorgesehen.
Zwischen den Hohlkammerprofilen 32 und 33 steht
der Träger 20,
der mit den Stegen 21 bis 24 in Ausnehmungen 40 innerhalb
der Hohlkammerprofile 32 bzw. 33 eingreift.
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Die
Langlöcher 36 bis 39 in
den U-Profilen und 29 im Kopplungsprofil sorgen somit für eine Verringerung
des Wärmeübergangs
von einem Kaltbereich 5 zu einem Warmbereich 6,
ohne die Stabilität der
Träger 34, 35, 20 wesentlich
zu beeinträchtigen.
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Beispiele
für die
in 4 verwendeten U-förmigen Träger sind in den 5 und 6 dargestellt.
Diese Träger
zeigen deutlich, dass und wie mehrere Langlöcher nebeneinander und zueinander versetzt
angeordnet werden können,
um den Wärmeübergang
zwischen einer Kaltseite und einer Warmseite einzuschränken.
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Die 7 und 8 stellen
eine Möglichkeit zur
Einbringung von Durchbrüchen
oder den wärmeübergangreduzierenden
Bereichen dar. Wie aus der 8 deutlich
ersichtlich ist, wird hierzu nur ein Schnitt 41 in den
Träger
eingebracht und anschließend
werden die an den Schnitt 41 angrenzenden Trägerbereiche 42, 43 eingedrückt, so
dass die Wärmeübergangsfläche reduziert
wird.
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In
den 9 bis 14 sind verschiedene Möglichkeiten
dargestellt, wie in einem Träger
Bereiche vorgesehen werden können,
in denen der Wärmeübergang
behindert ist. In allen diesen dargestellten Ausführungsbeispielen
werden im Träger
Schnitte vorgesehen und der dazwischen liegende Bereich verformt.
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Die 15 bis 17 zeigen
Beispiele, in denen die Stärke
des Trägerbleches
durch Einschnitte oder Einschnürungen
reduziert wird. Auch hierdurch wird die Wärmedurchgangsfläche verringert.
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Die 18 bis 20 zeigen
Möglichkeiten, wie
Ausnehmungen oder Verformungen am Träger vorgesehen werden können. Hierbei
bestehen Variationsmöglichkeiten
in der Art der Anordnung der Verformungen oder Durchbrüche und
deren Form. Die dargestellten Beispiele Dreieck, Kreis und Quadrat sowie
die Anordnung von einer oder mehreren nebeneinanderliegenden Linien
zeigen, dass eine Vielzahl an Möglichkeiten
besteht, um einen erfindungsgemäßen Träger herzustellen.
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Die 21 zeigt
unterschiedliche Trägerformate
und die Position, an der bei derartigen Trägerformaten vorzugsweise der
wärmeleitende
Querschnitt reduziert ist. Diese Position ist mit den Bezugsziffern 50 bis 57 gekennzeichnet.
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Weitere
Möglichkeiten
der Ausbildung von Trägerprofilen
zeigt die 22, in der die Bereiche des
reduzierten Querschnitts mit den Bezugsziffern 60 bis 80 gekennzeichnet
sind.
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Auch
bei den Kopplungsträgerprofilen
gibt es verschiedene Arten der Anbringung der querschnittsreduzierten
Bereiche. Hierzu sind in den 23 bis 26 Ausführungsbeispiele
zu ein-, zwei- und dreireihigen Lochreihen dargestellt.
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Verschiedene
Ausführungsformen
zur Herstellung von Verstärkungsprofilen,
die in Kunststoffhohlkammerprofile einsetzbar sind, sind in den 27 bis 47 dargestellt.
Hierbei wurden die Rahmenprofilteile mit eingesetztem Verstärkungsprofil
abgebildet. Entsprechend sind jedoch auch in die Flügelprofilteile
im wesentlichen ähnliche
Verstärkungsprofile
einsetzbar. Dies ist exemplarisch an dem in 40 dargestellten
Ausführungsbeispiel
gezeigt.
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Die 27 bis 31 zeigen
einfache Profile, die in Form eines U, eines C oder eines Rechtecks gebogen
sind und auf den Hohlraum des Hohlkammerprofils abgestimmt sind.
Diese Trägerprofile
haben etwa im Bereich der neutralen Faser eine Querschnittreduktion 81 und
mit einer Schraube 82 werden die Trägerprofilteile 83 am
Rahmenprofilteil 84 gehalten. Rippen und Stege 85 bis 89 erlauben
es, den Träger 83 im
Hohlkammerprofil 84 festzuhalten. Diese Rippen können jedoch
vorteilhafter Weise auch dazu verwendet werden, zwischen der Innenwandung 90 des
Hohlkammerprofilteils 84 und dem Träger 91 einen Abstand
vorzusehen. Dieser Abstand kann – wie in 31 gezeigt – als isolierender Luftraum
genutzt werden, der zwischen dem Träger 92 und der Innenwandung
des Profilteils 84 gebildet ist. Hierzu wird das U-förmige Trägerteil 92 derart mittels
Stegen 85 bis 89 gehalten, dass zwischen dem dem
Kaltbereich zugewandten Trägerteil 95 und
der Innenwandung 93 des Hohlkammerprofils 94 ein
Isolationsraum 96 ausgebildet ist. Ein entsprechender Isolationsraum 97 ist
auf der gegenüberliegenden Seite
zwischen dem dem Warmbereich 98 zugewandten Trägerteil 99 und
der inneren Wandung 93 des Hohlkammerprofilteils 84 vorgesehen.
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Die 32 bis 37 zeigen,
dass die Trägerteile
aus kaltverformten Metallblechen hergestellt werden können. Hierbei
ist es möglich,
die Metallbleche mehrfach übereinander
zu legen, um den Träger statisch
stabiler auszuführen.
Vorzugsweise hat der Träger
außerhalb
der neutralen Faser somit einen stärkeren Querschnitt als in dem
zwischen innerem und äußerem Trägerteil 100 bzw. 101 liegenden
wärmeleitenden
Querschnitt 102. Dieser im Querschnitt reduzierte Bereich
kann darüber
hinaus über
Bohrungen oder Materialverformungen noch weiter reduziert werden.
Hierzu ist in 32 eine Bohrung 103 angedeutet.
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Die
weiteren 33 bis 37 zeigen,
dass unterschiedliche Profilformen durch mehrlagige Ausbildung des
Trägerteil
verstärkt
werden können
und dadurch automatisch der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt reduziert
wird.
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Die 38 bis 47 zeigen,
dass der Wärmeübergang
auch dadurch verringert werden kann, dass zwischen einem ersten
Trägerteil 110 und
einem zweiten Trägerteil 120 ein
Teil 111 eines Rahmenholmes 112 angeordnet werden
kann. Dieser Teil 111 ist als T-förmiger Steg ausgebil det und
trennt die Trägerteile 110 und 120 voneinander
und übernimmt gleichzeitig
die Halterung der Trägerteile
innerhalb der Hohlkammer 113 des Hohlkammerprofils 112. Um
ein Verschieben der Trägerteile 110 und 120 in Längsrichtung
des Hohlkammerprofils 112 zu vermeiden, sind Schrauben 114 und 115 vorgesehen, die
sich durch das Hohlkammerprofil 112 und jeweils ein Trägerteil 110 bzw. 120 erstrecken.
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Die 39 und 40 zeigen
der 38 entsprechende Ausführungsbeispiele, bei denen
die Trägerteile
verstärkt
ausgeführt
sind.
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Das
Zusammenwirken eines Rahmenholmes 121 mit dem Holm 122 eines
Fensterflügels
ist in 41 gezeigt. Hierbei ist zu erkennen,
dass die am Beispiel eines Rahmenholmes gezeigten Trägerteile
auch im Flügelrahmen
einsetzbar sind. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Trägerteile 123 und 124 bzw. 125 und 126 durch
L-förmige Halterungen 127, 128 und 129, 130 gehalten.
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Weitere
Ausführungsformen
von Trägerteilen
und Halterungen sind den 42 bis 47 zu entnehmen,
in denen Stege oder L-förmige
Halterungen am Hohlkammerprofil dazu dienen, einlagige oder mehrlagige
Trägerteile
im Hohlraum eines Hohlkammerprofils beabstandet zueinander zu halten.
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Das
in 48 gezeigte Bauelement 140, hat einen
im wesentlichen U-förmigen
Träger 141,
dessen Schenkel 142, 143 in Bereichen doppelt
gelegt sind, um die Stabilität
zu erhöhen.
Die Schenkel 142 und 143 bilden im vorliegenden
Fall den äußeren Trägerteil
und den inneren Trägerteil,
und die dazwischen liegende Grundfläche bildet einen im Querschnitt
reduzierten Trägerteil 144.
Die Querschnittsreduzierung wird, wie in den 9 bis 14 dargestellt,
durch eine besondere Verformung des Trägers erzielt.
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Die
U-förmige
Querschnittsfläche
des Trägers
bildet einen begrenzten Hohlraum, in dem ein Isolationskörpers 145 angeordnet
ist. Größe und Form
des Isolationskörper
sind auf den U-förmigen Träger derart
abgestimmt, dass der Isolationskörper in
den Träger
hineingedrückt
werden kann und dann von den Schenkeln 142 und 143 gegen
Herausfallen gehalten wird.
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Die 49 zeigt,
dass durch ein wiederholtes Biegen eines Metallbleches, ein stabiler
Träger erzielt
werden kann. Das gezeigte Ausführungsbeispiel
betrifft einen im wesentlichen L-förmigen Träger 150, der neben
einen weiteren L-förmigen
Träger 151 gestellt
in einen Rahmenholm (nicht gezeigt) eingesetzt werden kann. Die
Isolationskörper 152 und 153 werden
durch die Seiten des L-förmigen
Trägers 150 bzw. 151 und
kurze Halteschenkel 154 bzw. 155 gehalten.
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Dies
ermöglicht
es, Trägerteile,
wie sie beispielsweise in den 48 und 49 beschrieben sind,
beliebig zu kombinieren, um eine ausreichende Rahmenstabilität zu erzielen
und gleichzeitig den Wärmeübergang
zu behindern. Die Formgebung und die Anzahl der Lagen ermöglichen
eine große
Variabilität
bei der Dimensionierung der Träger.
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Die
beschriebenen Träger
können
ohne Isolationskörper
eingesetzt werden. Eine weitere Steigerung der Isolation kann jedoch
durch den Einsatz der Isolationskörper erzielt werden. Die Isolationskörper werden
hierzu einfach in das Trägerprofil
eingesteckt und dort kraftschlüssig
gehalten. Anschließend
kann die Kombination aus Träger
und Isolationskörper
in ein Kunststoffhohlkörperprofil
gesteckt werden, um dort die Stabilität und die Isolationseigenschaften
zu verbessern.