DE19724261A1 - Flüssigkeitsdispenser, Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser und Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers - Google Patents
Flüssigkeitsdispenser, Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser und Verfahren zur Herstellung eines FlüssigkeitsdispensersInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flüssigkeitsdispenser mit einem auf ein
Gefäß aufsetzbaren Ventilblock mit einem Ansaugventil, einem mit dem Ansaug
ventil verbundenen Förder- bzw. Dosierzylinder, in dem ein mit einer Betäti
gungseinrichtung verbindbarer Förderkolben gleitbar aufgenommen ist, und einer
mit dem Ventilblock verbindbaren Ausgabeeinrichtung für die Flüssigkeit. Ferner
betrifft die Erfindung eine Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere
für einen Flüssigkeitsdispenser sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Förder-
oder Dosiereinrichtung, die einen Förder- oder Dosierzylinder und einen Ven
tilblock aufweist.
Aus DE 43 34 750 C2 ist ein Flüssigkeitsdispenser zum Dosieren von Flüssigkei
ten aus einem Vorratsbehälter bekannt, welcher mit einer Einstellvorrichtung ver
sehen ist, durch welche die jeweils abzugebende Fördermenge stufenlos präzise
einstellbar ist. Über diese Einstelleinrichtung wird die Hublänge eines in einem
Förder- oder Dosierzylinder gleitbar aufgenommenen Förderkolbens eingestellt.
Der Förder- oder Dosierzylinder ist aus einem gegen das zu fördernde Medium
resistenten Glaswerkstoff gefertigt. Der Förder- oder Dosierzylinder ist im Bereich
seiner Außenfläche mit einer Meßskala und einer durch ein Wirbelsinterverfahren
aufgebrachten Kunststoffbeschichtung versehen. Durch diese Wirbelsinterbe
schichtung wird auf zuverlässige Weise sichergestellt, daß bei einer etwaigen
Beschädigung des Förderzylinders keine Glassplitter freigesetzt werden können.
Die Ausbildung dieser Wirbelsinterbeschichtung auf dem Förder- oder Dosierzy
linder erfordert einen relativ hohen apparatetechnischen Aufwand. Da die durch
das Wirbelsinterverfahren jeweils gebildete Schicht hinsichtlich ihrer Dicke
Schwankungen unterworfen ist, wird der Förder- oder Dosierzylinder im Bereich
seiner endseitigen Paßflächen nachbearbeitet. Die Herstellung und die Montage
des Förderzylinders sind relativ zeitaufwendig und erfordern besondere Sorgfalt.
Der beschichtete Förderzylinder ist in einem Ventilblock mit Ein- und Auslaßventil
eingesetzt, in dem eine Auslaß- oder Ausstoßkanüle eingeschraubt ist.
Eine ähnliche Einrichtung ist aus der DE 41 37 351 bekannt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Flüssigkeitsdispenser der
eingangs genannten Art zu verbessern, derart, daß bei möglichst unkompliziertem
und daher kostengünstigem Aufbau eine präzise Förderung und Dosierung der
auszuspenden Flüssigkeiten gestattet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Flüssigkeitsdispenser gemäß
Patentanspruch 1 gelöst.
Durch einen solchen Dispenser wird es auf vorteilhafte Weise möglich, den Her
stellungs- und Montageaufwand eines derartigen Flüssigkeitsdispensers erheb
lich zu verringern und auf zuverlässsige Weise sicherzustellen, daß der Förder-
oder Dosierzylinder in abdichtender und mechanisch einwandfreier Weise unver
lierbar mit dem Ventilblock verbunden ist.
Vorzugsweise wird die hohe Förder- und Dosierpräzision des Flüssigkeitsdis
pensers dadurch gewährleistet, daß der Förder- oder Dosierzylinder ein Glaszy
linder, vorzugsweise Präzi-sions-Hartglaszylinder, ist. Dadurch ist es auf vorteil
hafte Weise möglich, empfindliche bzw. aggressive Medien auf zuverlässige Wei
se zu fördern. Aufgrund der besonders hohen Oberflächenqualität der Innenwan
dung des Glaszylinders wird ferner eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem
Förderkolben und dem Glaszylinder gewährleistet. Zudem ermöglicht ein derarti
ger Glaszylinder eine besonders leichtgängige Bewegung des Förderkolbens.
Dieser ist vorzugsweise ein Glaskolben oder ein zumindest partiell und gegebe
nenfalls unter Ausbildung einer oder mehrere Dichtlippen mit einer PTFE-
Ummantelung versehener Glaskoben. Gegebenenfalls ist es auch möglich, den
Förder- oder Dosierzylinder aus einem Keramikmaterial, aus einem, insbesondere
duroplastischen Kunststoffmaterial, oder auch aus einem thermoplastischen
Kunststoffmaterial mit hohem Schmelzpunkt zu fertigen.
Vorzugsweise besteht der Ventilblock aus chemikalienbeständigem Kunststoff,
insbesondere aus Polypropylen. Ein aus einem derartigen Werkstoff gebildeter
Ventilblock zeichnet sich durch eine besonders hohe chemische Beständigkeit
aus. Er wird vorzugsweise über einem drehbar an ihm gelagerten Adapter
(vorzugsweise ebenfalls aus Polypropylen) auf das Gefäß aufgesetzt.
Die Einstückigkeit von Ventilblock und Förderzylinder wird vorzugsweise dadurch
realisiert, daß der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock integral einstücki
gen Schutzrohr aus Kunststoff, vorzugsweise chemikalienbeständigem Kunststoff,
insbesondere Polypropylen, umgeben ist. Dadurch wird auf besonders günstige
Weise zum einen der Förder- oder Dosierzylinder vor mechanischer Beschädi
gung geschützt und im Falle von Glasbruch Absplitterungen verhindert. In vorteil
hafter Weise ist das Schutzrohr derart ausgebildet, daß dieses mit der Außen
wandung des Förderzylinders in fest haftender Weise verbunden ist, d. h. zu ei
nem untrennbaren Verbundkörper gestaltet ist. Dadurch wird im Falle einer Be
schädigung des Glaszylinders eine Ablösung etwaiger Splitter von dem Schutz
rohr ausgeschlossen und bei Wahrung aller Präzisions- und Medienbeständig
keitskriterien eine überraschend kostengünstige Fabrikation ermöglicht.
Alternativ kann anstelle des Glaszylinders auch ein Keramikzylinder oder ein
hochchemikalienbeständiger Kunststoffzylinder verwendet werden.
Vorzugsweise ist der Glaszylinder in den Ventilblock und das Schutzrohr einge
pritzt. D.h., der innige Matrialverbund zwischen Glaszylinder und umgehenden
Schutzrohr (das einstückig mit dem Ventilblock ist) wird durch Umspritzen des
Glaszylinders in einer Form erreicht.
Dadurch ergibt sich eine besonders zuverlässige Befestigung des Zylinders in
dem Schutzrohr und an dem Ventilblock. Zudem ergibt sich auf fertigungstech
nisch besonders günstige Weise eine ideale Abdichtung zwischen Glaszylinder
und Ventilblock.
Eine bei der integralen Ausbildung von Schutzrohr und Ventilblock vorteilhafte
Ausführungsform des Flüssigkeitsdispensers ist dadurch gegeben, daß der Ven
tilblock in Skelettkonstruktion mit beabstandeten Stegen, die durch Ausnehmun
gen getrennt sind, ausgeführt ist. Durch eine derartige Ausführungsform des
Ventilblocks läßt sich der erfindungsgemäße Flüssigkeitsdispenser besonders
materialsparend und mit hoher Steifigkeit herstellen. Insbesondere bei einer Fer
tigung des Ventilblocks im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges ergeben sich
erhebliche Vorteile durch weitgehende einheitliche Wandstärken im Ventilblock.
Überdies lassen sich bei einer derartigen Skelettkonstruktion die einzelnen Funk
tionsabschnitte des Ventilblockes günstig ausbilden.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine fertigungstechnisch verein
fachte, gleichwohl präzise und zuverlässig in ihrer Dosiergenauigkeit arbeitende
Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsspen
der, anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ansprüche 29 und 43 gelöst.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist hierbei der aus ei
nem Glas-Werkstoff oder einem geeigneten Keramikmaterial oder einem duro
plastischen Kunststoffmaterial gebildete Förder- bzw. Dosierzylinder im Bereich
seiner Außenumfangsfläche vollständig von dem Kunststoffmaterial des Kunst
stoffkörpers umgeben. Durch ein Umspritzen des Förder- oder Dosierzylinders mit
einem den Kunststoffkörper bildenden Kunststoffmaterial ergibt sich eine beson
ders stabile Ausführungsform des Förder- oder Dosierzylinders. Zur Verbesse
rung der (Schmelz-) Verbindung zwischen Kunststoffkörper und dem Förder- bzw.
Dosierzylinder ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Außenfläche des Förder-
oder Dosierzylinders chemisch zu behandeln. Es ist auch möglich, die Außenflä
che des Förder- oder Dosierzylinders beispielsweise durch Sandstrahlen gering
fügig aufzurauhen. Anstelle eines aus einem Glaswerkstoff oder aus einem ke
ramischen Werkstoff gebildeten Förder- bzw. Dosierzylinderist es auch möglich,
den Förder- bzw. Dosierzylinderaus einem anderen, beispielsweise duroplasti
schen Kunststoffmaterial zu bilden. Auch bei der Verwendung eines derartigen
Förder- oder Dosierzylinders erweist es sich als vorteilhaft, durch entsprechende
Behandlung der Außenfläche des Förder- oder Dosierzylinders eine Haftbrücke
zu schaffen, durch welche eine besonders feste Haftung des Förder- oder Dosier
zylinders an dem Kunststoffkörper möglich wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kunststoffkörper
aus einem transparenten Material gebildet. Dadurch kann auf einfache Weise der
Füllungsgrad des Förder- oder Dosierzylinders erfaßt werden. In vorteilhafter
Weise ist der Kunststoffkörper dabei aus Polypropylen gefertigt. Der Kunst
stoffkörper kann auch aus einem transluzenten nicht-transparenten Material ge
fertigt sein.
Für den Fall, daß der Kunststoffkörper aus einem nicht-transpartenten Material
gebildet ist, ist es in vorteilhafter Weise möglich, wenigstens abschnittsweise
Sichtfensterbereiche aus einem transparenten Kunststoff vorzusehen.
Eine zur Verringerung des Montageaufwandes bei der Schaffung des Flüssig
keitsdispensers besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist da
durch gegeben, daß ein zur Aufnahme einer Ventileinrichtung vorgesehener
Ventilblock einstückig mit dem Kunststoffkörper, d. h. mit dem den Glaszylinder
umgebenden Schutzrohr, ausgebildet ist. Dadurch entfällt ein nachträgliches Zu
sammensetzen des Kunststoffkörpers bzw. des Förder- oder Dosierzylinders und
des Ventilblockes. Zudem können etwaige Undichtigkeiten im Bereich einer der
artigen Fügestelle auf vorteilhafte Weise vermieden werden. Der Ventilblock und
der Kunststoffkörper sind hierzu in vorteilhafter Weise als integrale Baueinheit
durch einen Kunststoffspritzvorgang gebildet. Hierzu wird ein vorzugsweise
thermoplastischer Kunststoff in ein Formwerkzeug eingespritzt, welches einen
Formraum bildet, durch welchen der Ventilblock und der Kunststoffkörper ein
stückig ausgebildet werden. In diesen Formraum kann zur Schaffung eines be
sonders hochwertigen Dispensers in vorteilhafter Weise der insbesondere aus ei
nem Glas- oder Keramikwerkstoff oder gegebenenfalls duroplastischen Kunst
stoffmaterial bestehende Förder- bzw. Dosierzylinder vor Schließen der Spritz
form eingelegt werden. Durch Einspritzen des Kunststoffmateriales wird dann eine
Baueinheit gebildet, in welcher der Förder- bzw. Dosierzylinder fest haftend ein
gebettet ist.
In vorteilhafter Weise ist dabei der Ventilblock durch einen, durch ein wenigstens
zweiteiliges Formwerkzeug gebildeten Formraum gebildet, wobei eine Trennflä
che des Formwerkzeuges im wesentichen parallel zur Längsachse des Förder
bzw. Dosierzylinders verläuft. Dadurch wird es möglich, die einzelnen Wan
dungsabschnitte des Ventilblockes relativ dünnwandig auszubilden, wodurch sich
zum einen eine erhebliche Materialersparnis sowie eine Verkürzung der Aushär
teperiode ergibt.
Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind in den
zugehörigen Unteransprüchen dargelegt.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
eines Flüssigkeitsdispensers bzw. zur Herstellung einer Förder-Dosierzylinder-Ventil
block-Baueinheit für einen Flüssigkeitsdispenser anzugeben, das zu einer
vereinfachten Herstellbarkeit bei unverändert hohem Gebrauchswert, insbesonde
re im Hinblick auf eine hohe Dosierpräzision über lange Zeiträume, führt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 75
gelöst.
Es wird daher ein Verfahren geschaffen zur Herstellung eines, einen Förder- bzw.
Dosierzylinder und einen Ventilblock umfassenden Flüssigkeitsdispensers, bei
welchem im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges der Ventilblock im Inneren
eines Formraumes aus einem Kunststoffmaterial gebildet wird und nach Erhärten
des Kunststoffmateriales aus dem Formraum entnommen wird. Dieses Verfahren
zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß im Rahmen des den Ventilblock
bildenden Kunststoffspritzvorganges ein zur Aufnahme eines Förderzylinders vor
gesehener Kunststoffkörper einstückig mit dem Ventilblock gebildet wird.
Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, eine Zylinder-Ventilblockeinheit
zu schaffen, durch welche der Gesamtmontageaufwand bei der Herstellung eines
Flüssigkeitsdispensers erheblich reduziert werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird bei der Bildung
des Kunststoffkörpers ein in ein Formwerkzeug eingelegter, den Förder- bzw.
Dosierzylinder bildender Einsatzzylinder von einem den Kunststoffkörper bilden
den Kunststoffmaterial umspritzt. In vorteilhafter Weise wird dabei der beispiels
weise aus einem Glaswerkstoff gefertigte Zylinder durch einen Formkern zentriert.
Zur Vermeidung einer übermäßigen thermischen Belastung des Zylinders beim
Inkontakttreten mit dem in den Formraum eingespritzten heißen Kunststoff wird
der Zylinder in vorteilhafter Weise vor Inkontakttreten mit dem Kunststoffmaterial
vorgewärmt. Der Zylinder wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des
Verfahrens in enger Passung auf den Formkern aufgesetzt. Dadurch wird auf
vorteilhafte Weise vermieden, daß das zur Bildung des Kunststoffkörpers vorge
sehene Kunststoffmaterial in einen zwischen dem Glaszylinder und dem Form
kern gebildeten Spaltbereich eindringt.
In vorteilhafter Weise wird der Zylinder in einem stirnseitigen Endbereich von dem
Kunststoffmaterial umspritzt. Dadurch werden auf kostengünstige Weise die ggf.
im Endbereich des Zylinders gebildeten Kanten überdeckt, so daß von diesen
keine Verletzungsgefahr ausgehen kann. Zudem wird es möglich, in diesem End
bereich eine geringfügig konische Aufweitung zu bilden, welche das Einsetzen ei
nes Förder- bzw. Dosierkolbens in den Zylinder erleichtert.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gege
ben, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen Stellen in den Formraum
eingespritzt wird. Dadurch kann auf günstige Weise zum einen eine besonders
günstige Fließrichtung des Kunststoffmaterials im Bereich des Förder- oder Do
sierzylinders erreicht werden. Zudem wird es möglich, den überwiegenden Teil
des Kunststoffmateriales derart in den Formraum einzubringen, daß dieses nicht
mit dem Förder- bzw. Dosierzylinder in Kontakt tritt.
In vorteilhafter Weise können auch unterschiedliche Kunststoffmaterialien an un
terschiedlichen Stellen in den Formraum eingespritzt werden. So wird gemäß ei
ner bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens in den zur Aufnahme des För
der- bzw. Dosierzylinders vorgesehenen Bereich des Formraumes ein transparen
tes bzw. transluzentes Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, einge
spritzt und in den zur Bildung des Ventilblocks vorgesehen Formraum ein einge
färbtes Kunststoffmaterial eingespritzt. Es ist auch möglich, sowohl in den Förder
bzw. Dosierzylinder als auch in den zur Bildung des Ventilblocks vorgesehenen
Formraum ein undurchsichtiges Kunststoffmaterial einzuspritzen, das jeweils ge
wünschte mechanische Eigenschaften hat. Der jeweilige zeitliche Verlauf des
Einspritzvorganges des jeweiligen Kunststoffmateriales ist in vorteilhafter Weise
durch einen Zeitplan festgelegt, so daß beispielsweise sichergestellt wird, daß
der Förder- bzw. Dosierzylinder ausschließlich von transparentem Kunststoffma
terial ummantelt ist.
Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den zu
gehörigen Unteransprüchen dargelegt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und
zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispensers
im Längsschnitt,
Fig. 2 eine vereinfachte Schnittansicht durch ein Formwerkzeug zur Bil
dung der aus Ventilblock und Förder- bzw. Dosierzylinderbestehen
den integralen Baueinheit,
Fig. 3 eine Längsschnittansicht durch eine aus Ventilblock und Förder-
bzw. Dosierzylinderbestehende integrale Baueinheit.
Fig. 4 eine Darstellung einer alternativen Ausführungsform eines Flüssig
keitsdispensers im Längsschnitt,
Fig. 5 eine Einzelteildarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer
bei dem Flüssigkeitsdispenser gemäß Fig. 4 vorgesehene Ausgabe
einrichtung,
Fig. 6 eine Funktionsskizze zur Beschreibung der Schaltfunktionen der
Ausgabeeinrichtung gemäß Fig. 5,
Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines Förder- bzw. Dosierzylinders
mit einstückig mit diesem ausgebildeten Ventilblock,
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines in Skelettbauweise gefertigten
Ventilblockes mit einstückig (integral) angeformtem Förder- oder
Dosierzylinder sowie Ausstoßkanüle,
Fig. 9 eine weitere Ausführungsform einer Förder- bzw. Dosiervorrichtung
mit einem in Skelettbauweise gebildeten Ventilblock und einer be
vorzugten Ausgestaltung der Ausstoßkanüle,
Fig. 10 eine Auslaufkanüle in Seitenansicht,
Fig. 11 eine Auslaufkanüle in Seitenansicht (von rechts nach Fig. 1), wobei das ab
gekrümmte Ende abgeschnitten ist,
Fig. 12 eine vergrößerte Längsschnittdarstellung gemäß Schnitt A-B in Fig. 2 ein
schließlich des dort nicht gezeigten, abgekrümmten Endabschnittes,
Fig. 13 eine vergrößerte Axialansicht des Endabschnittes der Auslaufkanüle nach
Fig. 3 (Ansicht gemäß Fig. 1 von links),
Fig. 14 einen Ventilblock mit Aufnahmekanüle, Adapterhülse und einstückigem
Schutzrohr der Fördereinheit eines Flüssigkeitsdispensers, wobei mit
dem Schutzrohr vorzugsweise ein Glas- oder Keramikzylinder als För
der- oder Dosierzylinder der Fördereinheit des Flüssigkeitsdispensers
ummantelt ist,
Fig. 15 einen Flüssigkeitsdispenser mit der Aufnahmekanüle nach Fig. 10 in Seiten
ansicht (schematisch), wobei diese Ausführungsform derjenigen nach
Fig. 9 entspricht (hier ohne Verschlußkappe), und
Fig. 16 eine Teilschnittdarstellung im Bereich der Aufnahmeöffnung des Ventilbloc
kes.
Der in Fig. 1 dargestellte Flüssigkeitsdispenser 100 umfaßt einen auf ein Gefäß
aufsetzbaren oder in eine Laborpumpeneinrichtung einbaubaren Ventilblock 1 mit
einer in dessen Inneren ausgebildeten Ventileinrichtung 2. Über diese Ventilein
richtung 2 steht ein in einem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeter Innenraum
mit dem hier nicht dargestellten Gefäß oder Behälter (beispielsweise Kanister) in
Verbindung. In dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 ist ein Förder- bzw. Dosierkol
ben 4 aufgenommen, welcher über einen Handgriff 5 in gleitender Weise hin und
hergehend bewegbar ist. Ein aus dem Gefäß oder Behälter angesaugte und
durch den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 und den Förderkolben 4 geförderte
Flüssigkeit, z. B. eine wäßrige Lösung, wird über eine Ausgabeinrichtung zu einer
Ausgabekanüle 7 gefördert. Der Ventilblock 1 und der Förder- bzw. Dosierzylinder
3 bilden eine integrale Baueinheit.
Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Ventilblock 1 aus einem
Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polypropylen, bebildet. Der Förder- bzw.
Dosierzylinder 3 ist von einem mit dem Ventilblock 1 integral, einstückig gebilde
ten Schutzrohr 8 umgeben. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der
Förder- bzw. Dosierzylinder 3 als Glaszylinder ausgebildet und im Rahmen eines
Kunststoffspritzvorganges in den Ventilblock 1 und das Schutzrohr 8 eingespritzt.
Der Glaszylinder 3 hat z. B. eine Dicke (Wandstärke) von 1 mm, während das um
gebende Schutzrohr 8 eine Wanddicke von z. B. 2,5 mm aufweist. Vorzugsweise
beträgt die Wanddicke des Glaszylinders 4 zumindest 10% der Wanddicke des
Schutzrohrs 8 aus Kunststoff. Das Schutzrohr 8 ist aus einem transparenten oder
transluzenten Kunststoffmaterial gefertigt, so daß der Füllungsgrad des in dem
Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeten Förder- bzw. Dosierraumes optisch kon
trolliert werden kann.
Der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 ist in dem Schutzrohr 8 und dem Ventilblock 1
fest aufgenommen. In vorteilhafter Weise ist der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 mit
dem Schutzrohr haftend verbunden.
Der Förderkolben 4 ist vorzugsweise ein Glaskolben oder ein mit PTFE zumindest
teilweise ummantelter Glaskolben, wobei dieser PTFE-Mantel wenigstens eine
Dichtlippe aufweist.
Der Ventilblock 1 ist in Skelettkonstruktion gebildet und weist eine Anzahl Stege 9
auf, welche zur Außenseite des Ventilblockes 1 freiliegende Ausnehmungen be
grenzen.
Die hier dargestellten Stege 9 sind jeweils so angeordnet, daß der Außenbereich
des Ventilblockes in einem zweiteiligen Formwerkzeug keine Hinterschnitte bildet.
Die in dem Ventilblock 1 aufgenommene Ventileinrichtung umfaßt ein Ansaug
schließventil, welches eine Ansaugventilkugel 10, welche mit einer Feder (nicht
dargestellt) belastet sein kann und eine die Hubbewegung dieser Ventilkugel 10
begrenzende Distanzhülse 11 aufweist. Ein Ventilsitz 12 der Ventileinrichtung 2
wird durch eine an dem Ventilblock 1 gebildete Umfangskante erzeugt. Diese
Umfangskante ist im Mündungsbereich eines Ansaugkanales 13 gebildet, welcher
in vorteilhafter Weise koaxial zur Längsachse des Förderzylinders 3 verläuft. Der
Ansaugkanal 13 verläuft im Inneren eines Schlauchzapfens 14, welcher in vorteil
hafter Weise ebenfalls einstückig mit dem Ventilblock 1 ausgebildet ist.
Die Ausgabekanüle 7 ist in ihrem Fußbereich mit einem Gewindesockel 15 oder
mit einem koaxialen Dichtlamellensockel (vgl. Fig. 10) versehen und über diesen
radial von außen in den Ventilblock 1 eingeschraubt (Fig. 1) oder in diesen un
verlierbar (vgl. Fig. 10 bis 16) eingepreßt. Die Ausgabeeinrichtung 6 umfaßt vor
zugsweise ein Kugelventil mit einer durch eine Feder 17 belasteten Ausgabeven
tilkugel 16. Die Ausgabeventilkugel 16 sitzt in Schließposition auf einer hier aus
einem Kunststoffmaterial gebildeten Buchse 18 auf, die in den Ventilblock 1 ein
gesetzt ist.
Alternativ kann der Ventilsitz ohne Buchse direkt am Ventilblock 1 mit angeformt
bzw. durch diesen ausgebildet sein (vgl. Fig. 10 bis 16). Die Buchse 18, die Aus
gabeventilkugel 16 und die Feder 17 sind bei der Gewindeausführung oder der
Einpreßausführung koaxial zur Längsachse der Ausgabekanüle 7 im Innenbereich
des Gewinde- bzw. Preßsockels 15 aufgenommen. Ein im Inneren der Buchse 18
ausgebildeter Durchgangskanal steht mit dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder
3 gebildeten Förderraum in Fluidverbindung. Die Buchse 18 kann auch entfallen.
Eine solche Ausführungsform ist in Fig. 10 bis 16 dargestellt. Hierbei bildet ein
Endabschnitt 102 der Ausgabekanüle 107 einen Aufnahmeraum 113 für die Ven
tilkugel 114, die durch eine Vorspannfeder 115 gegen eine Umgangskante im
Ventilblock 103 als Ventilsitz 123 oder einen separat eingepreßten Ventilsitz im
Ventilblock vorgespannt ist (s. auch Fig. 16).
Auf den Schlauchzapfen 14 wird vor Montage des Flüssigkeitsdispensers an ei
nem Gefäß ein Schlauch aufgesteckt, welcher bis zum Boden des Gefäßes hinab
reicht. Über diesen Schlauch wird bei Aufwärtsbewegung des Förder- bzw. Do
sierkolbens 4 über die Ventileinrichtung 2 ein in dem Gefäß bevorratetes Fluid
angesaugt. Bei Abwärtsbewegung des Förderkolbens 4 schließt die Ventileinrich
tung 2. Infolge eines Druckaufbaus im Inneren des Förder- bzw. Dosierzylinders 3
wird die Ausgabeventilkugel 16 aus ihrer Schließposition entgegen der Federkraft
der Feder 17 in eine Offenstellung gedrängt und ermöglicht ein Abströmen des
Fluids aus dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeten Förder- bzw.
Dosierraum über die Ausgabekanüle 7.
Zur Ermöglichung eines Druckausgleiches zwischen dem Inneren des Gefäßes
und der Umgebung beim Ansaugen eines Fluids durch den Förderkolben 4 ist der
Ventilblock 1 mit einer Belüftungsbohrung 20 versehen, welche in vorteilhafter
Weise durch einen beispielsweise aus einem Sinter-Granulat gebildeten Filter-Pfropfen
abgedeckt ist. Dieser Filter-Pfropfen kann in eine ebenfalls an dem
Ventilblock 1 ausgebildete und vorteilhafterweise konisch verjüngte Einsteckboh
rung eingesteckt werden. Der Ventilblock 1 ist an dem Gefäß vermittels eines Ad
apters (Überwurfmutter) in abdichtender Weise befestigt. Anstelle einer separat
von dem Ventilblock ausgebildeten Überwurfmutter 21 ist es auch möglich, einen
entsprechenden Gewindeabschnitt einstückig mit dem Ventilblock 1 auszubilden.
Im oberen Bereich des Schutzrohres 8 ist einstückig mit diesem ein Kopfabschnitt
22 gebildet, welcher eine Anschlagfläche für eine Förderhubeinstelleinrichtung 23
bildet. Der Kopfabschnitt 22 ragt bis an das oberste axiale Ende des Förder- bzw.
Dosierzylinders 3 und überkragt ggf. auch noch dessen stirnseitigen Endbereich
derart, daß die Umfangskanten dieses Endbereiches noch von dem Kunststoffma
terial des Schutzrohres 8 überdeckt sind.
Der bei dem hier dargestellten Flüssigkeitsdispenser vorgesehene Handgriff 5 ist
als Hohlkörper ausgebildet und überdeckt in abgesenkter Position des Förderkol
bens 4 den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 bzw. das diesen umgebende Schutzrohr
8 im wesentlichen vollständig. In vorteilhafter Weise ist eine Skalenstange 24 der
Förderhubeinstelleinrichtung 23 einstückig mit dem Handgriff 5 ausgebildet.
Die vorangehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene, durch den Ventilblock 1
und den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildete integrale Baueinheit wird gemäß
einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung durch ein Formwerkzeug
gebildet, dessen zur Bildung des Außenbereiches des Ventilblocks 1 vorgesehe
ne Formteile in eine im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Förder- oder
Dosierzylinders 3 verlaufende Richtung eine Offen- bzw. Schließstellung bewegt
werden. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Formwerkzeuges umfaßt dieses ein erstes Formteil 25 und ein zweites Formteil
26. Beide Formteile 25 und 26 sind in eine Richtung quer zur Längsrichtung der
durch diese Formteile gebildeten Baueinheit bewegbar. In einen zwischen den
beiden Formteilen 25, 26 begrenzten Formraum sind ein erstes Kernelement 28
und ein zweites Kernelement 29 angeordnet. Das erste Kernelement 28 begrenzt
gemeinsam mit dem ersten Formteil 25 und dem zweiten Formteil 26 einen Form
raumabschnitt, in welchem der zur Aufnahme des Förderzylinders vorgesehene
Kunststoffkörper gebildet wird. Auf dieses erste Kernelement 28 kann vor Schlie
ßen der ersten und zweiten Formteile 25, 26 der in Fig. 1 dargestellte Einsatzzy
linder aufgesteckt werden. Nach Einlegen des zweiten Kernelementes 29 werden
das erste und das zweite Formteil 25, 26 zusammengefahren und in den nunmehr
gebildeten Formraum 27 ein Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, ein
gespritzt. Dieses Kunststoffmaterial erfüllt den gesamten Formraum 27 und bildet
damit ein Integralteil des Flüssigkeitsdispensers, welches sowohl den Ventilblock
1 (Fig. 1) als auch den zur Aufnahme des Förderzylinders 3 vorgesehenen Kunst
stoffkörper und vorzugsweise auch die Austoßkanüle 7 umfaßt. Durch Austau
schen der ersten und zweiten Kernelemente 28 und 29, insbesondere des ersten
Kernelementes 28, können auf einfache Weise insbesondere hinsichtlich des
Hubvolumens unterschiedliche Baueinheiten hergestellt werden. Insbesondere
kann durch ein entsprechendes erstes Kernelement 28 unterschiedlichen Innen
durchmessern der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 Rechnung getragen werden.
Die beiden ersten und zweiten Kernelemente 28 und 29 werden durch die ersten
und zweiten Formteile 25, 26 zentriert. In vorteilhafter Weise sind die beiden Ker
nelemente zusätzlich insbesondere in einem zur Bildung des in Fig. 1 dargestell
ten Ansaugkanales 13 vorgesehenen Bereich ineinandergesteckt. Alternativ zu
der hier in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform des Formwerkzeuges ist es auch
möglich, zumindest das zweite Kernelement 29 mit einer Antriebseinrichtung zu
koppeln, um ein automatisches Entformen des in dem Formraum 27 gebildeten
Formteils zu ermöglichen. Auch die Entformungsbewegung des ersten Kernele
mentes 28 kann auf vorteilhafte Weise automatisiert werden. Eine besonders zu
verlässige Bestückung des ersten Kernelementes 28 mit dem Förder- bzw. Do
sierzylinder 3 wird dadurch erreicht, daß das Formwerkzeug in der Spritzform
derart angeordnet wird, daß der Ventilblock oberhalb des Kopfabschnittes ange
ordnet ist. In vorteilhafter Weise verläuft dabei die Längsachse des ersten Ker
nelementes 28 im wesentlichen vertikal, wobei ein zur Bildung des der Ventilein
richtung 2 (Fig. 1) vorgesehener Abschnitt des ersten Kernelementes 28 nach
oben weist. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß der Förder
bzw. Dosierzylinder 3 nicht infolge seines Eigengewichtes von dem erstem Ker
nelement 28 abgleiten kann. Das Einspritzen des Kunststoffmateriales in den
Formraum 27 erfolgt in vorteilhafter Weise ebenfalls derart, daß der ggf. eingeleg
te Förder- bzw. Dosierzylinder 3 nicht auf dem ersten Kernelement 28 verschoben
wird. Zur Reduzierung der thermischen Belastung des Förder- oder Dosierzylin
ders 3 beim Einspritzen des Kunststoffmateriales wird das erste Kernelement 28
in vorteilhafter Weise vorgewärmt. Die Vorwärmung des ersten Kernelementes 28
kann in vorteilhafter Weise durch eine im Inneren dieses Kernelementes 28 an
geordnete, insbesondere elektrische Heizeinrichtung erfolgen.
In Fig. 3 ist ein beispielsweise durch ein Formwerkzeug gemäß Fig. 2 hergestelltes
Integralbauteil für einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispenser dargestellt.
Dieses Integralbauteil umfaßt den zur Aufnahme der Ventileinrichtung 2 vorgese
henen Ventilblock 1 sowie einen einstückig damit ausgebildeten, das
Schutzrohr 8 bildenden Kunststoffkörper. In diesem Kunststoffkörper ist der zur
Aufnahme des in Fig. 1 dargestellten Förderkolbens 4 vorgesehene Förder
bzw. Dosierzylinder 3 eingebettet. Das Einbetten des Förder- bzw. Dosierzylinders
3 in den Kunststoffkörper erfolgt im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges, bei
welchem der Ventilkörper 1 gemeinsam mit dem Kunststoffkörper in einem ent
sprechenden Formraum gebildet wird. An einem dem Ventilkörper 1 abgewandten
Ende des das Schutzrohr bildenden Kunststoffkörpers ist der Kopfabschnitt 22
ausgebildet, welcher eine Anschlagfläche bildet, welche in Verbindung mit einer
Hubbegrenzungseinrichtung den Hub des Förderkolbens 4 begrenzt. Der ein
stückig mit dem zur Aufnahme des Förderzylinders 3 vorgesehenen Kunst
stoffkörper gebildete Ventilblock 1 ist als Skelettkonstruktion mit nach außen ra
genden Stegen 9 ausgebildet. Diese Stege 9 ermöglichen auf materialsparende
Weise eine ausreichende Verstärkung des Ventilkörpers 1.
An dem in Fig. 3 dargestellten Integralteil ist auch der bereits in Verbindung mit
Fig. 1 beschriebene Schlauchzapfen 14 einstückig mit dem Ventilblock 1 ausge
bildet. Der Umgebungsbereich des Schlauchzapfens 14 kann in vorteilhafter Wei
se durch das in Fig. 2 dargestellte zweite Kernelement 29 gebildet werden. Das in
Fig. 3 dargestellte Integralteil wird vorzugsweise mittels einer Überwurfmutter
(Fig. 1) an einem Gefäß, einem Behälter oder einer Antriebseinrichtung befestigt.
Diese Überwurfmutter oder eine andere geeignete Befestigungseinrichtung greift
in vorteilhafter Weise in eine im unteren Bereich des Ventilblocks 1 vorgesehene
Umfangsnut 30 ein. Diese Umfangsnut wird durch einen Ringflansch 31 begrenzt,
welcher aufgrund einer ebenfalls in dem Ventilblock 1 ausgebildeten Ringnut 32
radial elastisch nachgiebig ist.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform des Integralteiles schließt der För
der- bzw. Dosierzylinder 3 bündig mit dem Kopfabschnitt 22 ab. Alternativ dazu ist
es jedoch auch möglich, den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 kürzer bzw. den
Kopfabschnitt 22 verlängert auszubilden. Ferner ist es auch möglich, sämtliche für
die Ventileinrichtung des Flüssigkeitdispensers vorgesehenen Funktionsabschnit
te an einem Einsteck- bzw. Einsatzelement auszubilden, welches in eine insbe
sondere radial zur Längsachse des Förderzylinders 3 verlaufende Ausnehmung in
den Ventilblock eingesteckt bzw. eingeschraubt wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Ausgabekanüle 7 nicht über einen
Gewindesockel in den Ventilblock 1 eingeschraubt, sondern über einen vorzugs
weise zylindrischen Preß-Sitz in den Ventilblock 1 eingepreßt (vgl. Fig. 10 bis 16).
Eine derartige Befestigung der Ausgabekanüle 7 an dem Ventilblock 1 erweist
sich insbesondere im Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers
als besonders vorteilhaft, da im Vergleich zu einer Gewindeverbindung ein erheb
lich kleinerer Spaltraum zwischen den beiden Bauteilen entsteht. Alternativ zu ei
nem derartigen Einpressen des Fußbereiches der Ausgabekanüle 7 in den Ven
tilblock 1 ist es auch möglich, an dem Ventilblock 1 einen dem Schlauchzapfen 14
ähnlichen Ansatz zu bilden, auf welchen die Ausgabekanüle 7 aufgesteckt werden
kann. Um eine besonders zuverlässige Sterilisation des Flüssigkeitsdispensers zu
ermöglichen, kann die Ausgabekanüle von dem Flüssigkeitsdispenser abgezogen
werden.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform eines Flüssigkeitsdispensers unter
scheidet sich von der vorangehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebenen Aus
führungsform durch einen in dem Ventilblock 1 aufgenommenen Umschaltme
chanismus. Dieser Umschaltmechanismus umfaßt eine zur Aufnahme eines Ven
tilschieberelementes 35 (Fig. 5) vorgesehene Ausnehmung 36. Die Ausnehmung
36 ist hier als zylindrische Durchgangsbohrung ausgebildet und erstreckt sich
durchgängig von einer Vorderseite des Ventilblocks 1 zu einer Rückseite dessel
ben. In die Umfangswandung der Durchgangsbohrung münden eine Anzahl
Durchgangskanäle.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind dies ein Zylinderansaugkanal
37, ein Zylinderabgabekanal 38, der bereits in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene
Ansaugkanal 13, ein Spülkanal 39 und ein Belüftungskanal 40. Der Zylinderan
saugkanal 37 und der Zylinderabgabekanal 38 sind bei der hier dargestellten
Ausführungsform als separate Kanäle ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich,
bei entsprechender Gestaltung des Ventilschieberelementes 35 (Fig. 5) diese bei
den Kanäle, wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 zu vereinigen.
Die Kanäle 37, 38, 39, 40 und 13 sind, wie nachfolgend in Verbindung mit Fig. 6 be
schrieben wird, durch Betätigung des Ventilschieberlementes 35 jeweils in eine
Offenstellung oder in eine Schließstellung bringbar. Der Spülkanal 39 ist dazu
vorgesehen, insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme des Flüssigkeits
dispensers bzw., im Falle längeren Nicht-Gebrauchs des Dispensers, das über
den Förder- bzw. Dosierzylindergeförderte Fluid wieder in das Gefäß zurückzu
führen, bis keine Luftblasen in dem Ansaugschlauch bzw. in dem Förder- bzw.
Dosierzylinder auftreten.
Vorzugsweise mündet der Spülkanal 39 in einen den Schlauchzapfen 14 umge
benden Ringraum. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, daß die über
den Spülkanal zurückgeführte Flüssigkeit an der Außenwandung des auf den
Schlauchzapfen 14 aufgesteckten Schlauches in das Gefäß zurückläuft, ohne da
bei die Gefäßwand zu bespritzen. Zur Bildung dieses Ringraumes ist bei der
Ausführungsform gemäß Fig. 4 in vorteilhafter Weise ein koaxial zu dem
Schlauchzapfen 14 angeordneter Zylinderzapfen 41 vorgesehen. Dieser Zylinder
zapfen 41 ermöglicht zum einen ein besonders gleichmäßiges Umströmen des
Ansaugschlauches (nicht dargestellt) und verhindert zum anderen ein Inkontakt
treten des Belüftungskanales 40 mit dem zurückgeförderten Fluid. Die Innenwan
dung der Ausnehmung 36 bildet eine besonders glatte Oberfläche. Die Ausneh
mung 36 kann auch in vorteilhafter Weise schwach konisch ausgebildet sein, wo
durch sich eine extrem zuverlässige Abdichtung zwischen dem Ventilschiebere
lement 35 und der Innenwandung der Ausnehmung 36 ergibt.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist das Ventilschieberelement 35
über eine Bajonettverschlußeinrichtung in dem Ventilkörper 1 gesichert. Diese
Bajonettverschlußeinrichtung umfaßt einen an dem Ventilkörper 1 gebildeten
Rastvorsprung. Um eine besonders effektive Reinigung des Dispensers zu er
möglichen, und insbesondere um eine besonders effektive Sterilisation des Flüs
sigkeitsdispensers zu ermöglichen, ist gemäß einem besonderen Aspekt der Er
findung vorgesehen, daß vorzugsweise der gesamte Ventil- und Umschaltme
chanismus auf einfache Weise, vorzugsweise ohne Gebrauch von Werkzeug, aus
dem Ventilblock 1 entnommen werden kann. Dadurch ist die zur Aufnahme des
Ventilschieberelementes 35 vorgesehene Ausnehmung 36 von außen zugänglich.
Die relativ großvolumige Ausnehmung 36 ermöglicht zudem einen besonders ef
fektiven Zugang eines Reinigungs- und/oder Sterilisationsmittels zu dem in dem
Förder- bzw. Dosierzylinder gebildeten Innenraum.
Gegebenenfalls ist der Ventilkörper 1 mit einer Steckvorrichtung versehen, über
welche das aus der Ausnehmung 36 entnommene Ventilschieberelement 35 in
vorzugsweise aufrechter Position an dem Ventilkörper 1 bzw. an dem Flüssig
keitsdispenser ansteckbar ist. Als Ansteckabschnitt dient hierzu vorzugsweise ein
Umschalt-Fähnchen 43 (Fig. 5), das einstückig mit dem Ventilschieberelement 35
ausgebildet ist. Dieses Umschaltfähnchen 43 kann in eine entsprechende, an
dem Ventilblock 1 gebildete Nut eingesteckt werden, so daß es möglich wird,
auch den zerlegten Flüssigkeitsdispenser weiterhin als zusammenhängende
Baugruppe in eine Sterilisiervorrichtung hineinzustellen, ohne daß Einzelteile des
Flüssigkeitsdispensers lose in dem Sterilisator liegen und ggf. vertauscht werden.
Der in Verbindung mit Fig. 4 beschriebene, in dem Ventilblock 1 vorgesehene
Ventilmechanismus kann auch bei einem Flüssigkeitsdispenser verwendet wer
den, bei welchem Ventilblock 1 und Förder- bzw. Dosierzylinder 3 keine integrale
Baueinheit bilden. Es ist auch möglich, in die in dem Ventilblock 1 gebildete Aus
nehmung 36 anstelle des Ventilschieberelementes 35 ein Einsteckelement ein
zustecken, welches beispielsweise lediglich zwei Rückschlagventile enthält und
ansonsten keine Umschaltfunktion zwischen einem Spülmodus, einem Fördermo
dus und einer Sperrstellung erlaubt. Ein derartiges Einsteckelement ist beispiels
weise bei einer Basisversion des Dispensers vorgesehen und kann optional mit
einem entsprechend ausgestalteten Ventilschieberelement 35 vertauscht werden.
Der Ventilblock 1 und der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 bilden dann ein Förder
modul, dessen besondere Funktionseigenschaften erst durch Verwendung eines
entsprechenden Ventilschieberelementes 35 oder einem entsprechenden Ein
steckelement endgültig festgelegt werden. Die beschriebene Ausführungsform
des Ventilblockes kann auch ohne Einsatzzylinder in vorteilhafter Weise Anwen
dung finden.
Das in Fig. 5 dargestellte Ventilschieberlement 35 ist schwenkbewegbar in die
Ausnehmung 36 des Ventilblocks 1 eingesteckt. Der maxiale Schwenkbereich des
Ventilschieberelementes 35 wird durch eine Anschlageinrichtung begrenzt. Diese
Anschlageinrichtung ist gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfin
dung durch eine Bajonettverschlußeinrichtung gebildet, welche zugleich das
Ventilschieberelement 35 in Axialrichtung sichert. Das Ventilschieberlement 35
umfaßt einen Zapfenabschnitt 44, dessen Umfangsfläche gemeinsam mit der In
nenumfangswandung der Ausnehmung 36 ein Schiebersystem bildet. Durch
Schwenken des Zapfenabschnitts 44 in bestimmte Drehpositionen werden dabei
bestimmte in dem Ventilblock 1 ausgebildete Kanäle wirksam, d. h. durchgängig
bzw. unwirksam, d. h. geschlossen.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird es durch den
Ventilmechanismus möglich, auch die Gefäßentlüftung zu sperren. Dadurch wird
insbesondere bei leicht flüchtigen Fördermedien vermieden, daß entsprechende,
im Inneren des Gefäßes gebildete Dämpfe aus dem Gefäß entweichen können.
Die Gefäßbelüftung ist dann lediglich aktiv, wenn die Vorrichtung in einen Abga
bezustand bzw. ggf. in einen Spülzustand geschaltet ist.
Um zu verhindern, daß sich im Inneren des Gefäßes ein unerwünscht hoher
Druck aufbauen kann, kann die Belüftungseinrichtung zusätzlich mit einer Über
druckventileinrichtung oder einer vergleichsweise kleinen Druckausgleichsboh
rung versehen sein. Gemäß einem besonderen Aspekt der Erfindung umfaßt die
Gefäßbelüftungseinrichtung einen Sintergranulatzapfen 45, welcher in das Ventil
schieberelement 35 eingesetzt ist.
In dem Zapfenabschnitt 44 des Ventilschieberelementes 35 sind eine Anzahl
Verbindungswege ausgebildet, welche in einer entsprechenden Schaltstellung
des Ventilschieberelementes 35 durchgängig sind.
Eine nicht nur unter montagetechnischen Gesichtspunkten sondern ebenfalls im
Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers vorteilhafte Ausfüh
rungsform desselben ist dadurch gegeben, daß vorzugsweise sämtliche Ventile
(Rückschlagventile) in dem Ventilschieberelement 35 angeordnet sind. Bei der in
Fig. 5 dargestellten Ausführungsform sind drei, insbesondere durch federbelastete
Kugeln gebildete Rückschlagventile im Inneren des Zapfenabschnittes 44 ange
ordnet. Die jeweiligen Ventilsitze dieser Rückschlagventile sind gemäß einem be
sonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung einstückig mit dem Ventilschiebere
lement 35 gebildet. Auch die Ausgabekanüle 7 ist in vorteilhafter Weise einstüc
kig mit dem Ventilschieberelement 35 ausgebildet. Das an dem Ventilschiebere
lement 35 vorgesehene Umschaltfähnchen ermöglicht zum einen ein besonders
ergonomisches Umschalten des Ventilschieberlementes 35 und stellt zum ande
ren eine Anzeigeeinrichtung dar, durch welche der jeweilige Betriebszustand des
Fluiddispensers einfach erkannt werden kann.
Die Funktionsweise einer bevorzugten Ausführungsform des Ventilschieberele
mentes 35 soll nachfolgend in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben werden. Der in
Fig. 6 durch das Bezugszeichen 44 gekennzeichnete Zapfenabschnitt ist sowohl
im Uhrzeigersinn als auch im Gegenuhrzeigersinn jeweils um 30° schwenkbar. In
der dargestellten Position befindet sich der Zapfenabschnitt 44 in einer
"Ausgabeposition" und ermöglicht ein Ansaugen des Fluids über den hier verein
facht als Pfeil dargestellten Ansaugkanal 13 sowie den Zylinderansaugkanal 37.
Während des Ansaugvorganges nimmt hierbei die Ansaugventilkugel 10 eine Of
fenstellung ein und ermöglicht einen Fluiddurchgang durch das hier vereinfacht
dargestellte Rückschlagventil. Beim Absenken des Förderkolbens wird das Fluid
in den mit dem Bezugszeichen 38 gekennzeichneten Zylinderausgabekanal ab
gegeben, wobei die Ausgabeventilkugel 16 in eine Offenstellung tritt und einen
Fluiddurchgang zur Ausgabekanüle 7 ermöglicht. Während des Ansaugens des
Fluids aus dem Gefäß über den Ansaugkanal 13 kann Umgebungsluft über den in
Fig. 5 dargestellten Sintergranulatzapfen 45 sowie über den Belüftungskanal 40 in
das Gefäß einströmen. Falls im Inneren des Gefäßes ein Überdruck herrscht,
kann ggf. eine entsprechende Gasmenge auch über die Durchgänge 40, 45 aus
dem Gefäß entweichen. Wird der Zapfenabschnitt 44 bei der hier dargestellten
Prinzipskizze um 30° gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt, so wird die Verbin
dung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Zylinderabgabekanal 38 unterbro
chen und der Spülkanal 39 tritt über ein zusätzlich vorgesehenes Spülrückschlag
ventil 46 mit dem Innenraum des Förderzylinders in Verbindung. In dieser Schalt
stellung wird es möglich, durch entsprechende Pumphübe des Förderkolbens ein
über den Ansaugkanal 13 angesaugtes Fluid durch den Förder- bzw. Dosierzylin
der hindurch wieder in das Gefäß über den Spülkanal 39 hinweg zurückzufördern.
Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform der Ventileinrichtung besteht auch
beim Spülen eine Verbindung zwischen dem Innenraum des Gefäßes und der
Umgebung über den Sintergranulatzapfen 45.
Wird der Zapfenabschnitt 44 aus der in Fig. 6 dargestellten Position um einen
Winkel von 30° im Uhrzeigersinn geschwenkt, so sperrt der Zapfenabschnitt so
wohl den Ansaugkanal 37, den Abgabekanal 38, die Ausgabekanüle 7, vorzugs
weise auch den Belüftungskanal 40, den Ansaugkanal 13 und ggf. auch den
Spülkanal 39. Dadurch wird auf besonders zuverlässige Weise ein unerwünschter
Austritt des Fluids bzw. durch dieses gebildeter Dämpfe verhindert. Zudem wird
auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß im Falle, daß der Förder- bzw. Dosier
zylinder zu Bruch geht oder von dem Ventilblock 1 abgetrennt wird, weiterhin das
Gefäß sicher verschlossen werden kann. Bezüglich Fig. 6 soll klarstellend festge
halten werden, daß die hier dargestellten Fluidwege nur schematisch dargestellt
sind und vorteilhafterweise nicht in einer Ebene verlaufen. Die hier dargestellten
Rückschlagventile sind im Inneren des Zapfenabschnittes derart angeordnet, daß
die einzelnen Schließkugeln radial zur Längsachse des Zapfenabschnittes 44
bewegbar sind. Gemäß einer alternativen, vorteilhaften Ausführungsform der Er
findung sind jedoch in dem Zapfenabschnitt 44 drei zueinander parallele, und
parallel zur Längsachse des Zapfenabschnittes angeordnete Längsbohrungen
ausgebildet, in welchen die Ventilkugeln derart aufgenommen sind, daß diese in
Längsrichtung des Zapfenabschnittes 44 bewegbar sind. In diese Längsbohrun
gen sind auch entsprechende Ventilfedern eingesetzt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Ausnehmung
36 durch eine in den Ventilkörper 1 eingespritzte oder beispielsweise eingeformte
Glas- bzw. Keramikbuchse gebildet. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise eine be
sonders leichtgängige Bewegung des Ventilschieberelementes 35 möglich.
Anstelle der vorangehend beschriebenen Ausgestaltung des Ventilschieberele
mentes 35 als Drehschieber ist es gemäß einer alternativen Ausführungsform der
Erfindung auch möglich, dieses Ventilschieberlement durch Bewegung entlang
seiner Längsachse in unterschiedliche Schaltstellungen zu bringen. In vorteilhaf
ter Weise ist an dem Ventilschieberelement 35 eine Durchgangsbohrung vorge
sehen, mit welcher ein Schloß, insbesondere der Bügel eines Vorhängeschlosses
in Eingriff bringbar ist, wodurch eine unbefugte Entnahme einer Flüssigkeit aus
dem Gefäß unterbunden werden kann. Da das Ventilschieberelement 35 auch die
Fluidverbindung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Gefäß blockiert, kann in
einer Sperrstellung des Ventilschieberelementes 35 kein Fluid aus dem Gefäß
abgesaugt werden.
Da ferner in Schließstellung des Ventilschieberlementes 35 auch die Gefäßentlüf
tung blockiert ist, können weder Gase bzw. Dämpfe aus dem Gefäß entweichen
und es kann ferner auch kein Teilchenaustausch mit der Umgebung stattfinden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Ventilschieber
lement 35 derart ausgebildet, daß dieses in eine Schaltstellung bringbar ist, in
welcher die aus dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 und dem Förderkolben 4 ge
bildete Pumpeneinheit auch zum Ansaugen des Fluids aus einem externen Gefäß
verwendet werden kann. Hierzu ist in vorteilhafter Weise einstückig mit dem Ven
tilkörper 1 ein Schlauchzapfen ausgebildet, auf welchen ein zu dem externen
Gefäß führender Schlauch aufgesteckt werden kann.
Die Darstellung gem. Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform des Ventilblockes
mit integral ausgeformten Förder- bzw. Dosierzylinder 3. Der Ventilblock 1 ist bei
der hier dargestellten Ausführungsform in der Gestalt eines zylindrischen Zapfens
ausgebildet, der in einen entsprechend komplementär ausgebildeten Gegenab
schnitt derart eingesetzt ist, daß dieser Zapfen um seine Längsachse schwenk
bewegbar ist. Der zylindrische Zapfen weist einen Fluidansaugkanal 51 und einen
Fluidausstoßkanal 50 auf. Diese beiden Kanäle können in Abhängigkeit von der
Schwenkposition des Förder- bzw. Dosierzylinders mit entsprechenden Fluidkanä
len in dem Gegenstück in Fluidverbindung gebracht werden. Das Schwenken des
Förder- oder Dosierzylinders 3 wird durch einen Betätigungsabschnitt 52 erleich
tert. Die momentane Schaltstellung des Förder- oder Dosierzylinders 3 kann in
vorteilhafter Weise über eine Anzeigenase 53 angezeigt werden.
Bei der hier dargestellten Ausführungsform des Ventilblockes mit integral ausge
bildetem Förder- oder Dosierzylinder 3 ist kein Einsatzzylinder vorgesehen, son
dern sowohl der Ventilblock als auch der Förder- oder Dosierzylinder 3 aus einem
hochwertigen, chemikalienbeständigen Kunststoffmaterial gebildet.
Bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock 1 einstückig mit dem För
der- oder Dosierzylinder 3 ausgebildet. Auch die Ausstoßkanüle 7 ist bei der hier
dargestellten Ausführungsform einstückig mit dem Ventilkörper 1 ausgebildet. Ei
ne Mittelachse der Ausstoßkanüle 7 verläuft bei der hier dargestellten Ausfüh
rungsform zunächst geradlinig. Die Ausstoßkanüle wird vorzugsweise im Rahmen
eines nachfolgenden Umformschrittes abgebogen. Die Ausstoßkanüle 7 wird
durch Umspritzen eines vorzugsweise zylindrischen, geradlinigen Formkernes im
Inneren eines vorzugsweise ebenfalls zylindrischen Formraumes gebildet. Alter
nativ dazu ist es auch möglich, die Ausstoßkanüle 7 durch Umspritzen eines Ker
nes mit vorzugsweise zylindrischem Querschnitt zu bilden, dessen Längsachse
jedoch insbesondere kreisbogenartig gekrümmt verläuft. In vorteilhafter Weise ist
an einem der Längsachse des Förder- oder Dosierzylinders zugewandten Ende
eines die Innenwandung der Ausstoßkanüle 7 definierenden Kernstiftes ein Ven
tilsitz-Formabschnitt ausgebildet zur Bildung eines Ventilsitzes (59) im Inneren
des Ventilblockes 1. Auch bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock
1 ebenfalls wie bei der Ausführungsform gem. Fig. 1 als Skelettkonstruktion aus
geführt. Der Ventilblock 1 weist hierbei eine Anzahl Stege 9 auf, die den Ven
tilblock 1 insgesamt versteifen. Der Ventilblock 1 umfaßt eine im wesentlichen
koaxial zu dem Schlauchzapfen 14 ausgebildete Bodenausnehmung 54, die sich
zumindest abschnittsweise nahezu vollständig bis zu dem in dem Förder- bzw.
Dosierzylinder 3 definierten Innenraum hin erstreckt. Auf einer der Ausstoßkanüle
7 abgewandten Seite ist der Ventilblock 1 ebenfalls mit einer Ausnehmung 55
versehen, die von der Bodenausnehmung 54 durch einen vergleichsweise dün
nen Wandungsabschnitt getrennt ist.
Bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock 1 mittels einer hier nur
schematisch dargestellten Überwurfmutter 56 auf einen Versorgungsblock 57 auf
geschraubt, der beispielsweise an einer motorisch betätigten Labor-Dosiervorrich
tung befestigt ist. Der Versorgungsblock ist mit einem Ansaugleitungsabschnitt 58
versehen, über welchen ein zu dosierendes Medium aus einer Behältereinrich
tung angesaugt werden kann. In vorteilhafter Weise ist der Versorgungsblock 57
mit einer zusätzlichen Leitungseinrichtung versehen, über welche ein zunächst
über die Förder- oder Dosierzylindereinrichtung angesaugtes Fluid bedarfsweise
in den Behälter, insbesondere zur Entlüftung der Fördereinrichtung, zurückgeführt
werden kann.
Der hier nicht dargestellte, zur Aufnahme in dem Förder- bzw. Dosierzylinder vor
gesehen Förderkolben ist in vorteilhafter Weise mit einer Antriebseinrichtung ge
koppelt und beispielsweise unter Zuhilfenahme einer elektronischen Steuerein
richtung alternierend angetrieben. Zur Schaffung einer sicheren Abdichtung zwi
schen dem Versorgungsblock 57 und dem ursprünglich als Schlauchzapfen vor
gesehenen Zapfen 14 ist in dem Versorgungsblock 57 in vorteilhafter Weise eine
Dichtungseinrichtung vorgesehen. In vorteilhafter Weise ist die Umfangsfläche
des Zapfens 14 schwach konisch ausgebildet und mit einer komplementär in dem
Versorgungsblock 57 ausgebildeten konischen Bohrung abdichtend in Eingriff
bringbar.
Bei der gem. Fig. 9 dargestellten Ausführungsform einer Präzisions-Dosier
vorrichtung ist eine besondere Ausführungsform der Ausstoßkanüle 7 vor
gesehen, die einen Einpreßabschnitt 63 aufweist, der in den Ventilkörper 1 ein
gepreßt ist. Der Einpreßabschnitt 63 ist mit einer Anzahl Dichtlamellen versehen,
die eine sichere Abdichtung zwischen dem Einpreßabschnitt 63 und dem Ventil
körper 1 sowie einen besonders festen Sitz der Ausstoßkanüle 7 in dem Ventil
körper 1 ermöglichen. Die Befestigung der Ausstoßkanüle 7 an dem Ventilkörper
1 mittels des Einpreßabschnittes 63 ermöglicht eine besonders positionsgenaue
Befestigung der Ausstoßkanüle 7 an dem Ventilblock 1.
Die Ausstoßkanüle 7 weist eine Anzahl Stege 60 auf, wodurch die Ausstoßkanüle
7 insbesondere in ihrem dem Einpreßabschnitt 63 zugewandten Bereich effektiv
verstärkt ist. Die Stege 60 sind einstückig mit der Ausstoßkanüle 7 ausgebildet.
Die Ausstoßkanüle 7 ist durch Kunststoff-Spritzen hergestellt.
Eine Austrittsöffnung der Ausstoßkanüle 7 ist mittels einer Verschlußkappe 62
verschließbar. Die Verschlußkappe 62 ist über ein Band 61 mit der Ausstoßkanü
le 7 verbunden. Die Verschlußkappe 62 und das Band 61 sind in vorteilhafter
Weise einstückig mit der Ausstoßkanüle 7 ausgebildet.
Sowohl die Stege 60 der Ausstoßkanüle 7 als auch die an dem Ventilblock 1 aus
gebildeten Stege 9 sind bei der hier dargestellten Ausführungsform kreuzartig an
geordnet. Dadurch wird eine besonders effektive Verstärkung dieser Teile und ein
günstiges Entformen der Ausstoßkanüle 7 oder auch des Ventilblocks 1 aus dem
jeweiligen Formwerkzeug möglich.
Die hier dargestellte Ausführungsform der Ausstoßkanüle 7 kann auch beispiels
weise über eine Bajonettverschlußeinrichtung an dem Ventilblock 1 befestigt wer
den oder wie bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform einstückig mit dem
Ventilblock 1 ausgebildet sein.
Die Erfindung ist nicht auf die vorangehend beschriebenen Ausführungsformen
beschränkt. Beispielsweise ist es auch möglich, eine zur Befestigung des Ven
tilblocks 1 an einem Gefäß vorgesehene Befestigungseinrichtung einstückig mit
dem Ventilblock 1 auszubilden. Ferner ist es auch möglich, anstelle eines im
Rahmen eines Heißkanal-Spritzvorganges eingespritzten Kunststoffmateriales ei
ne insbesondere duroplastische Gießmasse zur Bildung der integralen Baueinheit
zu verwenden.
Obwohl es bevorzugt wird, als Förder- oder Dosierzylinder 3 einen Glaszylinder
zu verwenden, der von einem Propylen-Schutzrohr 8 (einstückig mit dem Ven
tilblock 1) umspritzt ist, wobei in diesem Glaszylinder ein Glaskolben als Dosier-
oder Förderkolben (ggf. mit PTFE-Beschichtung, die vorzugsweise die Bildung
zumindest einer Dichtlippe gestattet) gleitet, kann die integrale Dosiereinheit auch
ein Keramikzylinder oder als integrales Kunststoffteil im Bereich der Zylinderwan
dung (entlang derer der Förderkolben 4 gleitet) ausgebildet sein. In einem sol
chen Fall ist eine Stabilisierung des Kunststoffs für eine präzise Dosierung vor
zugsweise durch dotieren (dispersieren) mit einem den Kunststoff stabilisierenden
Partikelmaterial in der Kunststoffschmelze (oder auch als anschließenden oder
vergütende, filmbildene Laminierung) mit einem mineralischen, keramischen Me
tall- oder Metalloxidpulvermaterial, wie Glasstaub (oder -partikel), Keramikstaub
(oder -partikel), Al₂O₃ oder TiO₂. vorteilhaft.
Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Auslaufkanüle 101, die einen Endabschnitt
102 zum Befestigen derselben in einem Preß-Fit an einem Ventilblock 103 des
Flüssigkeitsspenders aufweist. An ihrem auslaufseitigen Ende weist die Auslaufka
nüle 101 in üblicher Weise einen vertikal nach unten abgekrümmten Auslaufab
schnitt auf, der auch mit einer Verschlußkappe, die auf der Auslaufkanüle 101 ver
schließbar ist (s. Fig. 9.), verschließbar sein kann.
Der Endabschnitt 10 wird durch einen Radialflansch 10 begrenzt, der zugleich die
Einsatzlänge der Ansaugkanüle 101 in den in Fig. 4 dargestellten Ventilblock 103
zeigt.
Entlang der Auslaufkanüle 101 sind verstärkende und in ihrer Höhe abnehmende
Rippen 107, beginnend bei dem Radialflansch 106, integral einstückig vorgesehen.
Diese versteifen die Auslaufkanüle 101.
Der Endabschnitt 102 weist eine Mehrzahl von axial beabstandeten Radialrippen
104 sowie einen Einsatz-Endabschnitt 109 auf, deren Radialabmessung auf einen
Innendurchmesser einer Aufnahmeöffnung 110 in einem Ventilblock (s. Fig. 16.)
abgestimmt ist derart, daß sich ein Preß-Sitz zwischen dem Endabschnitt und der
Aufnahmeöffnung des Ventilblockes 103 ergibt und die Auslaufkanüle 1 unverlierbar
in den Ventilblock 103 eingepreßt und gehalten werden kann.
Die Radialvorsprünge 104 am Endabschnitt 102 der Auslaufkanüle 101 können da
her in Eingriff treten mit entsprechenden radial einwärts vorspringenden Gegen-Vor
sprüngen der Aufnahmeöffnung 110 des Ventilblockes 103 oder mit anderen
Rastmitteln, wie Rastausnehmungen oder Bajonettverschluß-Rastelementen.
Die Aufnahmeöffnung 110 des Ventilblockes 103 (s. Fig. 16) weist einen keilförmig
(Dreiecksquerschnitt) einwärts vorspringenden Lagepositioniervorsprung 111 auf,
der in eine entsprechende Gegenausnehmung (die sich in Axialrichtung erstreckt) im
Bereich des Endabschnittes 102 der Auslaufkanüle 101 eingreift, um eine Umfangs
position der Auslaufkanüle 1 an dem Ventilblock 3 sicherzustellen und die Einsatz
lage der Auslaufkanüle 1 beim Einpressen in die Aufnahmeöffnung 10 des Ven
tilblockes 103 zu bestimmen.
In dem Endabschnitt 102 der Auslaufkanüle 101 ist ein Aufnahmeraum 113 gebildet
zur Aufnahme eines Ventilkörpers 114 eines in dem Ventilblock 103 vorgesehenen
Druckventiles. Der Ventilkörper ist eine Glas- oder Keramikkugel 114, die in dem
Aufnahmeraum durch drei um jeweils 120° versetzt angeordnete Führungsvorsprün
ge 108 gehalten und mit axialer Bewegungsmöglichkeit lagepositioniert ist. In Fig. 12
ist die Ventilkugel 114 links außerhalb des Aufnahmeraumes 113 gezeigt. Der Pfeil
verdeutlicht ihre Einsetzrichtung.
Ein durchmesserreduzierter Abschnitt 113c des Aufnahmeraumes 113 ist zur Auf
nahme einer Vorspannfeder 115 (insbesondere einer Metallfeder) vorgesehen, die
die Ventilkugel 114 gegen den im Ventilblock 103 vorgesehenen Ventilsitz 123 (der
entweder einstückig oder separat eingepreßt ist) vorspannt.
In Fig. 13 ist der Ventilblock 103 mit in dieser eingesetzten Auslaufkanüle 101 ge
zeigt. Am unteren Ende trägt der Ventilblock 103 (frei drehbar) in einer Ringnut eine
Adapterhülse 116, die, mit Innengewinde versehen, zum Aufschrauben des Ven
tilblockes 103 auf ein Gefäß, dessen Flüssigkeit ausgespendet werden soll, vorge
sehen ist.
Der Ventilblock 103 ist vorzugsweise integral einstückig mit einem Schutzrohr 117
gespritzt, wie sich dies aus Fig. 5 ergibt, unter gleichzeitiger Ummantelung eines
Glaszylinders 122, der einen Förder- oder Dosierzylinder eines Flüssigkeitsdis
pensers bildet. In dem Förder- oder Dosierzylinder ist gleitbar ein Glaskolben oder
ein mit PTFE zumindest teilweise ummantelter und gegebenenfalls mit einer Dicht
lippe versehener Förderkolben gleitbar aufgenommen, verbunden mit einer Hand-Be
tätigungseinrichtung 118 (Griffhülse) zum Aufwärtsbewegen bzw. Niederdrücken
des Förderkolbens. Der komplette Flüssigkeitsdispenser 100 (mit Förderhub-Ein
stellvorrichtung 119) ist in Fig. 6 dargestellt. Dieser Flüssigkeitsdispenser 100
kann somit aus einer minimalen Anzahl von Einzelteilen zusammengesetzt werden,
wobei die Auslaufkanüle 101 einfach unter Preßsitz in den Ventilblock 103 einge
preßt ist und aufwendige Verschraubungen vermieden sind. Ein solcher Fluidspen
der 100 ist nicht für den permanenten Einsatz zur Ausspendung von Lösungsmitteln
gedacht.
Der Ventilblock 103 besteht ebenso wie das einstückig den Glaszylinder 122 umge
bende Schutzrohr 117 vorzugsweise aus Polypropylen oder einem anderen chemi
kalienbeständigen Kunststoff. Gleiches gilt für die Auslaufkanüle 101 und den Adap
ter 118.
Der Ventilblock 103 weist eine Skelett-Struktur mit Verstärkungsrippen 20 und
zwischenliegenden 121 Hohlräumen auf.
Anstelle einer manuellen Betätigung durch die Griffhülse 118 kann auch eine
motorische Betätigung des Förder- oder Dosierkolbens vorgesehen sein. Insbe
sondere in Verbindung hiermit (aber auch bei manueller Betätigung) kann insbe
sondere eine berührungslose Wegmeßeinrichtung, insbesondere eine elektri
sche oder elektronische, elektro-optische, optische, magnetische oder infrarote
Meßeinrichtung, verbunden mit einer elektronischen Anzeigeeinrichtung.
Claims (89)
1. Flüssigkeitsdispenser mit einem, mit einem Vorratsbehälter verbindbaren oder
auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock (1) mit einem Ansaugventil (2), einem mit
dem Ansaugventil (2) verbundenen Förder- oder Dosierzylinder (3), in dem ein mit
einer Betätigungseinrichtung (5) verbindbarer Förder- oder Dosierkolben (4) gleitbar
aufgenommen ist, und einer mit dem Ventilblock (1) verbindbaren Ausgabeeinrich
tung (6) für die Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) und
der Förder- oder Dosierzylinder (3) eine integrale Baueinheit bilden.
2. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Förder- oder Dosierzylinder (3) ein Glaszylinder ist.
3. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Ventilblock (1) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, besteht.
4. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, da der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock (1)
integral einstückigen Schutzrohr (8) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, um
geben ist.
5. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in den Ventilblock (1) und das
Schutzrohr (8) eingespritzt ist.
6. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) in Skelettkonstruktion mit be
abstandeten Stegen (9), die durch Ausnehmungen gebildet sind, ausgebildet ist.
7. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) ein Glaskolben oder
ein zumindest partiell mit Kunststoff, insbesondere PTFE, ummantelter, gegebenen
falls mit zumindest einer Dichtlippe versehener, Glaskolben ist.
8. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgabeeinrichtung (6) eine Ausgabe
kanüle aufweist, die in einem Preßsitz in dem Ventilblock (1) aufgenommen ist.
9. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgabeeinrichtung (6) eine Ausgabe
kanüle aufweist, in deren ventilkolbenseitigen Endabschnitt ein Aufnahmeraum zur
Aufnahme und/oder Lageorientierung eines Ventilkörpers eines Druckventils
(Auslaßventil) vorgesehen ist.
10. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Ventilkörper durch eine in dem Ventilraum der Ausgabekanüle aufgenommene Vor
spanneinrichtung gegen einen ventilblockseitigen Ventilsitz vorgespannt ist.
11. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Ventilblock (1) und Ausgabeka
nüle miteinander in Eingriff bringbare Lageorientierungsmittel für eine definierte Be
festigungsposition der Ausgabekanüle vorgesehen sind.
12. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wanddicke des Schutzrohres (8) zu
mindest 10% der Wanddicke des Glaszylinders (3) beträgt.
13. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Wanddicke des Schutzrohres (8) ca. 1 mm und die Wanddicke des Glaszylinders (3)
ca. 2,5 mm beträgt.
14. Flüssigkeitsdispender nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr (8) und/oder der Ven
tilblock (1) aus einem transparenten oder transluzenten Kunststoffmaterial besteht.
15. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) ein Ke
ramikzylinder oder ein Zylinder aus einem besonders hochwertigen, chemikalienbe
ständigen Kunststoffmaterial ist.
16. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) aus
einem Kunststoffmaterial besteht, in dem ein stabilisierendes Partikelmaterial, ins
besondere ein mineralisches, keramisches Metall- oder Metalloxidpulvermaterial,
wie Glaspartikel, insbesondere Glasstaub, Keramikpartikel, Al₂O₃ oder TiO₂ disper
giert sind.
17. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) mit ei
ner Skalierung versehen ist.
18. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schutzrohr (8) zumindest im Bereich der Skalierung des Förder- oder Dosierzylin
ders (3) transparent oder transluzent oder mit einem Fensterbereich versehen ist.
19. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Förder- oder Dosierzylinder (3)
eine berührungslose, insbesondere elektrische oder elektronische, elektro-optische,
optische, magnetische oder infrarote Wegmeßeinrichtung mit einer elektronischen
Anzeigeeinrichtung verbunden ist.
20. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr (8) integral einstückig ei
nen oberen Endanschlag und/oder einen ventilblockseitigen Fußsockel aufweist.
21. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
4 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Ventilblocks (1) ein Stirn
wandabschnitt (34) des Förder- oder Dosierzylinders (3) einstückig mit dem Schutz
rohr (8) ausgebildet ist.
22. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der
Stirnwandabschnitt (34) eine Durchgangsöffnung, strömungsverbunden mit einem
Innenraum des Förder- oder Dosierzylinders (3) sowie mit dem Ansaugventil (2) be
grenzt.
23. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in
der Durchgangsöffnung ein Ventilkörper des Ansaugventils (2) unverlierbar aufge
nommen ist.
24. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der
Ventilkörper in der Durchgangsöffnung gefangen, jedoch in Bezug auf einen zuge
hörigen Ventilsitz des Ansaugventils (2) frei beweglich aufgenommen ist.
25. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der
Ventilkörper, insbesondere eine Ventilkugel, durch eine in die Durchgangsöffnung
eingesetzte Hülse oder ein Wandelement der Durchgangsöffnung axialbeweglich,
doch unverlierbar aufgenommen ist.
26. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 8 und zumindest einem der vorherge
henden Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsöff
nung vertikal ausgebildet ist und von dieser radial ein Ausgabekanal abzweigt, der
durch das Druckventil steuerbar ist.
27. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
4 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr einen sich über den För
der- oder Dosierzylinder (3) in Axialrichtung hinaus erstreckenden Verlängerungs
-abschnitt aufweist, der einen Führungsabschnitt zur Führung des Förder- oder Do
sierkolbens bildet.
28. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche
20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Förder- oder Dosierkolben ein
hohlzylinderartiger Handgriff verbunden ist, der in einer unteren Endstellung des
Förder- oder Dosierzylinders (3) mit dem Schutzrohr (8) im wesentlichen vollständig
überdeckt und eine Förderschub-Einstelleinrichtung in Verbindung mit dem oberen
Endanschlag aufweist.
29. Förder- oder Dosierzylinder für Flüssigkeiten, insbesondere für einen
Flüssigkeitsdispenser mit einer, insbesondere durch einen Glas-, Keramik- oder
Kunststoff-Werkstoff gebildeten Innenwandung zur Bildung eines Förderraumes
und einer Gleitführung eines Förder- oder Dosierkolbens, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Außenwandung des Förder- oder Dosierzylinders durch einen
im Rahmen eines Kunststoff-Formvorganges geformten Kunststoffkörper gebildet
ist.
30. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 29, dadurch gekennzeich
net, daß in dem Kunststoffkörper ein Glas-, Keramik- oder Kunststoffzylinder auf
genommen ist.
31. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet
daß der Kunststoffkörper den Kunststoffzylinder und gleichzeitig Innen- und Au
ßenwand des Förder- oder Dosierzylinders in Verbindung mit einer Flüssigkeits-Aus
gabeeinrichtung und/oder einem Ventilblock bildet.
32. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper eine
Wandsträke aufweist, welche wenigstens 1/10 der Wandstärke des die Innen
wandung bildenden Zylinders, vorzugsweise Glaszylinders, beträgt.
33. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper aus
einem transparenten oder transluzenten Material gebildet ist.
34. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper durch
einen Kunststoff-Spritzgießvorgang gebildet ist.
35. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen
Fußsockel (33) und/oder einen radial erweiterten Kopfabschnitt einstückig auf
weist.
36. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder mit einer Ska
lierung versehen ist, und daß die Skalierung von dem Kunststoffkörper ummantelt
ist.
37. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine Skalierung auf der Au
ßenfläche des Kunststoffkörpers ausgebildet ist.
38. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß in einem stirnseitigen End
bereich des Zylinders ein einstückig mit dem Kunststoffkörper gebildeter Stirn
wandabschnitt (34) vorgesehen ist, wobei sich der Stirnwandabschnitt (34) radial
zur Längsachse des Zylinders einwärts erstreckt.
39. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 38, dadurch gekennzeich
net, daß der Stirnwandabschnitt (34) eine Durchgangsöffnung bildet, strömungs
verbunden mit einem Innenraum des Zylinders.
40. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen
Verlängerungsabschnitt bildet, der sich in Axialrichtung des Zylinders (3) über
diesen hinaus erstreckt, zur Bildung eines Führungsabschnittes für den Förder-
oder Dosierkolben.
41. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden
Ansprüche 29 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Aufnahme einer
Ventileinrichtung (2) vorgesehener Ventilblock (1) einstückig mit dem Kunst
stoffkörper ausgebildet ist.
42. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 41, dadurch gekennzeich
net, daß der Ventilblock (1) und der Kunststoffkörper als integrale Baueinheit
durch einen Kunststoff-Spritzvorgang gebildet sind.
43. Förder- oder Dosierzylindervorrichtung zum Fördern oder Dosieren einer
Flüssigkeit, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser, mit einem Förder- oder
Dosierzylinder (3, 8) zur Aufnahme eines darin hin- und hergehend bewegbaren
Förder- oder Dosierkolbens (4) zur Begrenzung eines hinsichtlich seines Volu
mens veränderbaren Förder- oder Dosierraumes und mit einer Ventileinrichtung
zum Freigeben oder Sperren eines Fluid-Zuleitungsweges oder eines Fluidablei
tungsweges, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventileinrichtung in einem ein
stückig mit dem Förder- bzw. Dosierzylinder ausgebildeten Ventilblock aufge
nommen ist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder-
oder Dosierzylinder (3, 8) und der Ventilblock (1) als integrales Kunststoffteil aus
gebildet sind.
45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß ei
ne Ausstoßkanüle (7) vorgesehen ist, die einstückig mit dem Ventilblock (1) ausgebildet ist.
46. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausstoßkanüle (7) in den Ventilblock (1) eingepreßt ist.
47. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausga
bekanüle (7) an den Ventilblock (1) angespritzt ist.
48. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
47, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßkanüle (7) ein Kunststoffrohr auf
weist, dessen Rohrseele gekrümmt verläuft.
49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst
stoffrohr aus einem ursprünglich geraden Kunststoffrohr ausgebildet ist, das
durch elastische und/oder plastische Verformung in eine Funktionsgestalt abge
bogen ist.
50. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
49, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßkanüle (7) mit einem Bajonett-
Verschluß-einrichtungsabschnitt versehen ist, und daß an dem Ventilblock (1) ein
zu diesem komplementär ausgebildeter Eingriffsabschnitt ausgebildet ist, zur Be
festigung der Ausstoßkanüle (7) an dem Ventilblock (1) in lösbarer oder in unver
lierbarer fester Weise (Preßsitz).
51. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoß
kanüle (101) an einem stromaufseitigen Endabschnitt (102) radial auswärts weisen
de Formelemente, vorzugsweise eine Mehrzahl von in axialer Richtung abfolgende
Ringrippen (104) aufweist, die in Eingriff mit einer sich im wesentlichen radial in dem
Ventilblock (102) erstreckenden (110) bringbar sind.
52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen
wandung der Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (103) Gegenformelemente
(111) zum Eingriff mit den Formelementen (112) des Endabschnittes (102) der Aus
laufkanüle (101) aufweist.
53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (102) und ein Außenumfang des Endab
schnittes (102) der Auslaufkanüle (101) miteinander in verrastenden Eingriff bring
bare Rastelemente (104), wie Rastvorsprünge, Rastvorsprünge im Eingriff mit
Rastausnehmungen oder Bajonett-Rastelemente aufweisen.
54. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 43,
dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Endabschnitt (102) durch einen radial
auswärts weisenden Flansch (106) begrenzt ist.
55. Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslauf
kanüle (101) ein Auslaufrohr aufweist und sich eine Mehrzahl von in ihrer Höhe sich
verringernden Versteifungsrippen (107) in Umfangsrichtung beabstandet zwischen
dem Flansch (106) und einem vorderen, in einen nach unten gekrümmten Abschnitt
des Auslaufrohres erstrecken.
56. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 55,
dadurch gekennzeichnet, daß an dem Endabschnitt der Auslaufkanüle (101) sowie
an der Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (103) miteinander in Eingriff bring
bare Lagepositioniermittel (111, 112) zur Bestimmung einer Winkelposition der
Auslaufkanüle (101) an dem Ventilblock (103) vorgesehen sind.
57. Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß eine Innen
wandung der Aufnahmeöffnung (110) einen sich in Axialrichtung derselben erstrec
kenden, einwärts vorspringenden Positioniervorsprung (111), insbesondere von
dreieckiger Querschnittsform, aufweist.
58. Vorrichtung nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß der Endab
schnitt (102) und/oder der Flansch (106) der Auslaufkanüle (101) eine Positioniernut
(112) zum Eingriff mit dem Positioniervorsprung (111) der Aufnahmeöffnung (110)
des Ventilblockes (103) aufweist.
59. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 58,
dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Endabschnittes (102) ein erweiterter
Aufnahmeraum (113) zur Aufnahme eines Ventilkörpers (114) des Druckventiles des
Ventilblockes (103) vorgesehen ist.
60. Vorrichtung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnah
meraum (113) einen Abschnitt (113a) verringerten Durchmessers zur Aufnahme ei
ner Vorspanneinrichtung (115) für den Ventilkörper (114) aufweist.
61. Vorrichtung nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Innenwandung des Aufnahmeraumes (113) Führungsvorsprünge (108) zur Lage
positionierung des Ventilkörpers (114) aufweist.
62. Vorrichtung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Füh
rungsvorsprünge (108) in einem Umfangsabstand von 120° vorgesehen sind und der
Ventilkörper vorzugsweise eine Glas- oder Keramikkugel (114) ist.
63. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
62, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) wenigstens einen Ventilsitz
aufweist, der in dem Ventilblock (1) im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges
ausgebildet ist.
64. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
63, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Ventilsitze aus einem
Glas-, Kunststoff- oder einem von dem Material des Ventilblockes verschiedenen
Material ausgebildet ist, und daß der Ventilblock einen Ventilsitz-Auf
nahmeabschnitt aufweist, zur Aufnahme eines Ventilsitzelementes.
65. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
64, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilsitzelement in den Ventilblock (1)
eingepreßt ist.
66. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
65, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Ventilblock (1) auf seiner dem Förder-
oder Dosierzylinder (3, 8) abgewandten Seite wenigstens eine Ausnehmung (54)
ausgebildet ist, die sich in Richtung zu dem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) er
streckt, wobei die Wandstärke einer diese Ausnehmung von dem Förder- oder
Dosierzylinder (3, 8) trennenden ersten Wandung dünner ist als die axiale Tiefe
der Ausnehmung (54).
67. Vorrichtung nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus
nehmung (54) eine Bodenausnehmung bildet und einen Schlauchzapfen (14)
zumindest abschnittsweise umgibt.
68. Vorrichtung nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand
stärke der ersten Wandung weniger als 6 mm beträgt.
69. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
68, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (1) eine zweite Ausnehmung
(55) aufweist, die sich im wesentlichen radial einwärts zur Längsachse des För
der- oder Dosierzylinders hin erstreckt und in ihrem Bodenbereich von einer
zweiten Wandung begrenzt ist, deren Wandstärke dünner ist als die radial zur
genannten Längsachse gemessene Tiefe der zweiten Ausnehmung (55).
70. Vorrichtung nach zumindest einem vorhergehenden Ansprüche 43 bis 69,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Abschnitt der zweiten Wandung
die zweite Ausnehmung (55) von der Bodenausnehmung (54) trennt.
71. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
70, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Abschnitt der zweiten Wan
dung die zweite Ausnehmung (55) von dem Innenraum des Förder- oder Dosierzy
linders (3, 8) trennt.
72. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis
71, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (1) eine Anzahl Verstei
fungsrippen (9) aufweist.
73. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 72,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Antriebseinrichtung vorgesehen ist zur Bewe
gung des Förder- oder Dosierkolbens (4) relativ zu dem Förder- oder Dosierzylinder
(3, 8).
74. Vorrichtung zum Dispensieren von Flüssigkeiten mit einer einen manuell oder
motorisch betätigbaren Kolben enthaltenden Fördereinheit, einem Ventilblock (3) mit
einem Ansaugventil und einem Druckventil und einem in den Ventilblock (3) in einem
Preßsitz eingesetzten Auslaufkanüle (1), wobei ein Endabschnitt (2) der Auslaufka
nüle (1) einen Ventilkörper (14) des Druckventiles aufnimmt und gegen einen Ven
tilsitz (23) im Ventilblock (3) hält und der Ventilblock (3) integral einstückig mit einem
einen Glaszylinder (22) als Förder- oder Dosierzylinder aufnehmenden Schutzrohr
(17), das den Förder- oder Dosierzylinder der Fördereinheit umgibt, versehen ist.
75. Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers, mit einem För
der- oder Dosierzylinder und einem Ventilblock, wobei der Ventilblock im Inneren
eines Formraumes aus einem Kunststoffmaterial spritzgegossen und zugleich ein
Förder- oder Dosierzylindervorrichtung zur Aufnahme eines Dosier- oder Förder
kolbens unter Bildung eines einstückig mit dem Ventilblock (1) ausgebildeten
Kunststoffkörpers hergesellt werden.
76. Verfahren nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bil
dung des Kunststoffkörpers ein in den Formraum eingebrachter, den Förder- bzw.
Dosierzylinder (3) bilde-der Glaszylinder von einem den Kunststoffkörper bilden
den Kunststoffmaterial umspritzt wird.
77. Verfahren nach Anspruch 75 oder 76, dadurch gekennzeichnet, daß der
Glaszylinder durch einen Formkern (28) zentriert wird.
78. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
77, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder vor Inkontakttreten mit dem
Kunststoffmaterial vorgewärmt wird.
79. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
78, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in enger Passung auf den
Formkern (28) aufgesetzt wird.
80. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
79, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in einem stirnseitigen Endbe
reich von dem Kunststoffmaterial umspritzt wird.
81. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
80, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen
Stellen in den Formraum (27) eingespritzt wird.
82. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
81, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Kunststoffmaterialsorten an
unterschiedlichen Stellen in den Formraum (27) eingespritzt werden.
83. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
82, dadurch gekennzeichnet, daß in den zur Aufnahme des Glaszylinders vor
gesehenen Bereich des Formraumes (27) ein transparentes bzw. transluzentes
Kunststoffmaterial eingespritzt wird.
84. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
83, dadurch gekennzeichnet, daß in den zur Bildung des Ventilblocks vorgese
henen Formraum ein eingefärbtes Kunststoffmaterial eingespritzt wird.
85. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
84, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der Kunststoffmaterialien
zeitlich gesteuert erfolgt.
86. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
85, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum (27) durch Öffnen in eine
Richtung quer zur Längsrichtung des Glaszylinders in eine Offenstellung gebracht
wird.
87. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
86, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderzylinder-Ventilblockeinheit in ei
nem Formraum (27) gebildet wird, welcher durch zwei, einen Außenbereich des
Ventilblocks begrenzende Formhälften (25, 26) und durch zwei Kernelemente
(28, 29) begrenzt wird.
88. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis
87, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kernelemente (28, 29) in den durch
die Formhälften begrenzten Formraum (27) eingelegt werden.
89. Verfahren nach Anspruch 87 oder 88, dadurch gekennzeichnet, daß vor
Schließen des Formraumes (27) der Glaszylinder auf das entsprechende Ker
nelement (28) aufgebracht wird.
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