DE19518879A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Spanplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faser-, Kunststoff- und Holzplatten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Aus mehreren Verfahren und Anlagen der betreffenden Art ist es bekannt, den Kompressionswinkel im Einlaufspalt und mit Einstellvorrichtungen den Spaltabstand zwischen Preßbär und Preßtisch, das heißt zwischen oberer und unterer Heizplatte so zu verändern, daß je nach Anforderung an die Gebrauchsfestigkeit der herzustellenden Holzwerkstoffplatte der Faser/Spanmattenzustand entlang der gesamten Preßlänge im zeitlichen Durchlauf dem erforderlichen Prozeßablauf angepaßt werden kann.

So wird zum Beispiel die Einstellung der unterschiedlichen Einlaufwinkel in EP 0 380 527 für dünne (2,5 mm) und dicke (20 mm) Faser-(MDF)-Platten beschrieben. Eine in der Verstellung der Einlaufwinkel weitaus flexiblere Steuerbarkeit für konvexe oder konkave Winkelpositionen wird in der DE 43 01 594 offenbart. Mit beiden bekannten Ausführungen werden im wesentlichen die physikalischen Gebrauchseigenschaften wie die Biegefestigkeit und die Oberflächenhärte der Deckschicht beeinflußt. Die Querzugfestigkeit sowie insbesonders bei Faser-(MDF)-Platten das Rohdichteprofil werden entlang der restlichen Preßlänge durch die Einstellung unterschiedlicher Spaltabstände 1 zwischen den oberen und unteren beheizten Preßplatten (Fig. 1, Abschnitt b, c und e) erreicht. Im Abschnitt b erfolgt bei hoher spez. Preßkraft von circa 5 N/mm² bis 4 N/mm² und hoher spez. Wärmezufuhr bei einem Temperaturniveau von circa 220° C bis 250° C aufgrund dieser Energiedichte eine konzentrierte Wärmedurchflutung in die Fasermatte als bestimmende Prozeßgröße für eine ausreichende Querzugfestigkeit. Je nach Plattendicke und -dichte wird die erforderliche Preßstrecke b entsprechend der zugeordneten Preß-(Stahlband)-Geschwindigkeit in der Länge, das heißt Anzahl der krafterzeugenden Pressengestelle 10 (Fig. 9, Fig. 1) eingesteuert.

Dieses ist Stand der Technik; ebenso die Einsteuerung einer druckarmen Zone c im mittleren Bereich der Preßstrecke, um ein nach dem Stand der Technik übliches Rohdichteprofil gemäß Fig. 7 herzustellen. Nach Fig. 3 wird im druckarmen Bereich von nahezu 0 N/mm² der Spalt 1 zwischen der oberen Heizplatte 2 und der unteren Heizplatte 3 im Vergleich zur Solldicke der Faserplatte 4 nach gängiger Praxis orientiert an der Dichte der Faserplatte zum Beispiel zwischen 650 kg/m³ und 850 kg/m³ um circa 70% bis 20%, in bevorzugter Ausführung größer gleich 50%, vergrößert.

Die Veränderung des Spaltabstandes erfolgt durch die sphärische Verformung zumindest einer Preßheizplatte 2 oder 3 im statisch zulässigen Festigkeitsbereich innerhalb der Elastizitätsgrenze. Im technologischem Optimum liegt neben einer zum Teil technologisch notwendigen transversalen Verformung die longitudinale maximale Verformungsgrenze bei den bekannten kontinuierlich arbeitenden Pressensystemen bei circa 2 mm/m, das heißt tangens α ungefähr 0,002. Nach DE 40 17 791 erfolgt die longitudinale Verformung der oberen Heizplatte 2 entlang der Preßstrecke b, c und e durch hydraulische Stellglieder, die formschlüssig auf flexibel ausgelegte Preßbärmodule wirken. Der Nachteil dieses Systems liegt in der relativ begrenzten elastischen Verformbarkeit mit einem tangens α von ungefähr 0,002 (Fig. 1).

Bei den bekannten Systemen ist dieses durch die formschlüssig durchgängige Preßheizplatte 2 oder 3 bedingt, weil der Beginn und das Ende der druckarmen Mittelzone c mit dem "Dekompressionsbereich d_k" und dem "Kompressionsbereich k" je nach Plattendicke und -dichte durch variierbare Wirkungslängen der Hochdruckzone b und der Gelier-(Abbinde)- und Kalibrierzone e aufgrund unterschiedlicher Preß-(Stahlband)-Geschwindigkeiten on Line, das heißt während der Produktion verstellt werden muß. Siehe auch Veränderung in die Wirkungslängen b1, c1, e1 sowie dk1 und k1, wenn auch ein größerer Spaltabstand eingestellt werden muß. (Fig. 1)

Abgeleitet vom Prozeßablauf bei taktgebundenen Etagenpressen ist es bekannt zur Herstellung von Leichtgewicht-Faserplatten sogenannter Ultraleichtgewichtplatten gemäß Fig. 8 die Dekompressionszeit analog dk bzw. dk₁ durch schnelles Öffnen der Heizplatten entsprechend dem erforderlichen Spaltabstand 1 extrem kurz einzustellen.

Mit den oben beschriebenen kontinuierlich arbeitenden Pressensystemen können solche Leichtgewichtplatten mit mittleren Dichten von ungefähr 400 kg/m³ nicht hergestellt werden.

Um mit kontinuierlich arbeitenden Pressen gleichfalls solche Leichtgewichtplatten gemäß Fig. 8 - Position 5 mit einer Dichte gleich oder kleiner 400 kg/m³ herstellen zu können, sind Lösungen mit stark eingeschränktem wirtschaftlichem Nutzungsgrad entwickelt worden.

Nach DE 38 25 819 kann durch eine plastische, jedoch fix positionierte Entlastungs-, das heißt Dekompressionszone dk und Kompressionszone k ein Winkel, der weitaus steiler ist als der bisherige Winkel tangens α, einjustiert werden. Das heißt, die Lage von dk und k entlang der Preßstrecke L (Fig. 3) gestattet die optimale Produktion von Leichtgewichtplatten hinsichtlich Dichte und maximal nutzbarer Produktionsgeschwindigkeit nur für eine vorher definierte Plattendicke.

Das flexiblere Heizplattensystem nach DE 44 05 343 erlaubt wohl die Einsteuerung eines steileren Winkels größer als der tangens α von 0,002, ist im Verformungsgrad jedoch nicht ausreichend um die technologischen Anforderungen für die Herstellung von Leichtgewichtplatten mit einer Sprungfunktion analog tangens β gemäß Fig. 2 zu erfüllen.

Die bisher bekannten kontinuierlich wirkenden Pressensysteme haben verfahrenstechnisch und systembedingt im Vergleich zu taktgebundenen Pressen insbesonders für die Herstellung von Leichtgewichtplatten gemäß Fig. 8 eingeschränkte Anwendungsbereiche. Besonders ausgeprägt ist die stark begrenzte wirtschaftliche Nutzung, weil optimale Produktionsgeschwindigkeiten nur in einem ganz engen Bereich für eine definierte Plattendicke entsprechend der fixen Pressenlänge L aufgrund der geometrisch fix definierten Lage des Entlastungssprunges zu fahren sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde das gattungsmäßige Verfahren so zu verbessern und eine entsprechende Anlage so auszugestalten, daß optimale Rohdichteprofile gemäß Fig. 7 und 8 mit einem Variationsspektrum mittlerer Dichte von mehr als 900 kg/m³ bis kleiner als 400 kg/m³, unabhängig von der Faser/Spanplattendicke sowie Holzart und Leimsystem mit jeweils maximalen Produktionsgeschwindigkeiten on Line, das heißt während der Produktion eingesteuert bzw. geregelt werden können.

Die Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren und in Verbindung mit der im Anspruch 2 angegebenen Anlage gelöst.

Mit dem angegebenen Verfahren sind die notwendigen Verfahrensschritte mit ihren Einstellmöglichkeiten für dünne Platten zum Beispiel 2,5 mm und dicke Platten zum Beispiel 60 mm in optimalster Weise zu verwirklichen.

Die in der Zeichnung dargestellte Anlage besteht aus der kontinuierlich arbeitenden Presse 8, der Beschickvorrichtung 26 mit Obergabenase 27 für das Preßgut bzw. die Span/Fasermatte 28 und dem die Anlage steuernden Rechner 54 mit Servohydrauliksystem 55. Die kontinuierlich arbeitende Presse 8 ist im wesentlichen nur mit ihrem Vorderteil, das heißt mit dem Eingang für das Preßgut, der Beschickvorrichtung 26, dem Einlaufspalt 29 und dem Einlaufbereich mit Rollstangen-Ausrichtbereich I, der Vorverdichtungsstufe II, der Nachverdichtungsstufe III und dem Anfang des Hauptpreßbereichs IV dargestellt. Sie besteht in ihren Hauptteilen aus dem Preßtisch 30, dem beweglichen Preßbär 31 und diese verbindenden Zuglaschen 23. Zur Einstellung des Preßspaltes 1 wird der Preßbär 31 von hydraulischen Kolben-Zylinderanordnungen (nicht dargestellt) auf- und abbewegt und dann in der gewählten Stellung arretiert. Die Stahlbänder 24 und 32 sind über je eine Antriebstrommel (am Ende des Preßbärs 31 und des Preßtisches 30 angeordnet) und Umlenktrommeln 33 und 34 um den Preßtisch 30 und den Preßbär 31 geführt.

Zur Reibungsminderung zwischen den am Preßtisch 30 und Preßbär 31 angebrachten Heizplatten und den umlaufenden Stahlbändern 24 und 32 ist ebenfalls umlaufende ein aus Rollstangen 25 gebildeter Rollstangenteppich vorgesehen. Die Rollstangen 25, deren Achsen sich quer zur Banddurchlaufrichtung und über die gesamte Breite des Preßbereiches erstrecken, werden dabei an beiden Längsseiten der kontinuierlich arbeitende Presse 8 in Laschenketten 35 mit vorgegebenem Tellungsmaß zusammengeschlossen und an den Heizplatten von Preßbär 31 und Preßtisch 30 einerseits sowie an den Stahlbändern 24 und 32 andererseits abrollend, und dabei das Preßgut 28 mitnehmend, durch die Presse 8 geführt.

Aus der Zeichnung ist weiter ersichtlich, daß die Rollstangen 25 von Einführungszahnrädern 36 und 37 und die Laschenketten 35 von zwei seitlich der Stützbalken 38 und 39 sowie der Einlaufheizplatte 40 angeordneten Einlaufzahnrädern 41 und 42 in die horizontale Preßebene form- und kraftschlüssig eingeführt werden, wobei die Einführungszahnräder 36 am Preßbär 31 und die Einführungszahnräder 37 am Preßtisch 30 sowie die Einlaufzahnräder 41 am Preßbär 31 und die Einlaufzahnräder 42 am Preßtisch 30 jeweils auf einer Achse befestigt sind. Mit M ist der Beginn des Einlaufbereichs (Einlauftangente) der Rollstangen 25 und mit G das Ende des Einlaufbereichs sowie der Beginn des Hauptpreßbereichs IV angezeigt. Der Rollstangenumlauf im Preßtisch 30 und Preßbär 31 wird über die Umlenkrollen 43 geführt. Zur statisch einwandfreien Trennung des Span-/Fasermatten-Einlaufbereichs im Rollstangen-Ausrichtbereich I, Vorverdichtungsstufe II, Nachverdichtungsstufe III sowie dem Hauptpreßbereich IV, sind sie durch drei flexible Gelenksysteme form- und kraftschlüssig verbunden. Die Einstellung des Einlaufspaltes 11 ist durch die Kompressionswinkel t und s sowie dem Rollstangen-Einlaufwinkel veränderbar.

Die Zahnräder sind über den Radkasten 44 formschlüssig mit einem federelastischen Abrollblech 15 verbunden. Das Blattfederpaket 45 folgt kraftschlüssig über die Radkastenverstellinie 46 und dem Ausgleichbalken dem Zylinderhub der hydraulischen Stellglieder 47, von denen mehrere über die Breite des Preßbereiches angeordnet sind.

Je nach Anwendungsanforderung wird die optimalste Winkellage t über der Drehachse P des gelenkes durch hydraulische Stellglieder 48 ein gesteuert, welche sich wiederum gegenüber dem starren Preßbär 31 abstützen.

Das elastische Übergangsblech 49 unterhalb der Gelenkachse P ist so ausgebildet, daß es je nach Winkellage t, zum Beispiel bei positiver Einstellung konvex, bei negativer Einstellung konkav, der Winkeleinstellung folgt. Dem gesamten Einlaufsystem ist ein Wegmeßsystem 50 vorgeschaltet, welches die Span-/Fasermattenhöhe w₁ mit dem Wegsensor 52 mißt und an den Rechner 54 weitergibt. Der Meßwert ist die Stellgröße für die hydraulischen Stellglieder 48 und 51 als Voraussetzung, daß die Span-/Fasermatte 28 nach dem Durchlaufen der Sicherheitsstrecke Z das obere Stahlband 24 vorzugsweise an der oberen Anlauflinie N der Vorverdichtungsstufe II berührt.

Die Erfindung erbringt gegenüber dem Stand der Technik folgende Vorteile: Die Einsteuerung für den Beginn 19 der Dekompression dk und den Beginn 20 der Kompression k′ (Fig. 2) kann entlang der Preßstrecke B, C und E beliebig an jedem Pressengestell 10 erfolgen, so daß stets bei maximaler Produktionsgeschwindigkeit unabhängig von der Faser-/Spanplattendicke jeweils das optimalste Rohdichteprofil zum Beispiel gemäß Fig. 7 oder 8 on Line eingestellt werden kann.

In der Anwendungspraxis wandert die Startlinie 19 und 20 für die Dekompression und Kompression je nach Produktionsgeschwindigkeit zwischen zwei maximal drei Gestellpositionen (Fig. 9) so daß mit Rücksicht auf eine kostengünstige Auslegung der Anlage die Anordnung der Sprunggelenke 21 nur ein bis drei Sprunggelenke im Auslaufbereich der Hochdruckzone B von 5 N/mm² bis 4 N/mm² Preßdruck im Übergang zur druckarmen Zone C von circa 1 N/mm² bis 0 N/mm² angeordnet werden.

In gleicher Weise brauchen deshalb nur ein bis drei Sprunggelenke 21 im Übergangsbereich von der druckarmen Zone C zur Kalibrierzone E höheren Druckes von circa 2,5 N/mm² bis 1,5 N/mm² angeordnet werden.

Mit Rücksicht auf eine möglichst große Wärmeübergangsfläche wird im weiteren in vorteilhafter Weise der Stützradius R von den Heizplattensegmenten 9 im dk-Bereich nur einseitig in Transportrichtung und im k-Bereich entgegen der Transportrichtung vorgesehen.

Ohne Einschränkung des Verfahrens ist mit der gezielten Zuordnung (Fig. 9) der Sprunggelenke 21 der Vorteil einer kostengünstigen Ausführung gegeben.

Ein gravierender Verfahrensvorteil ist in dem steilen Dekompressions- und Kompressionswinkel tangens β ungefähr 0,05 in Verbindung mit nutzbaren Vertikalsprung steuerbar von 0 mm bis ungefähr 10 mm begründet.

Vorteilhaft wird durch die gegenseitige Vertikalverschiebung der Preßplattenseg­ mente im Vergleich zu den bekannten Gelenksystemen gemäß DE 43 01 594 eine schnelle Dekompression und Kompression durch den steilen Winkel β erreicht.

Tangens β = 0,05 ergibt sich durch den nutzbaren Vertikalhub y = 10 mm zwischen den Preßplattensegmenten und dem Bogenabschnitt x = 200 mm, welcher sich durch den Stützradius R von circa 1575 mm ergibt. Im Gegensatz zur Ausführung gemäß EP 0 380 527 wird das Stahlband 24 über die Rollstangen 25 in vorteilhafter Weise gegen die Abrollplatten 15 bzw. das Federpaket 17, welches sich federelastisch gegen den Stützradius anschmiegt, abgestützt. Die Bemessung des Stützradiusses R ist mit circa 315 mal der Dicke der Federpaketplatten 17 bzw. Abrollplatte 15 und 16, die in diesem Ausführungsbeispiel mit 5 mm definiert.

Dadurch bleiben die biegeleastischen beanspruchten Funktionsbauteile 17,15 und 16 im zulässig ertragbarem Festigkeitsbereich.

Durch das formschlüssige Anschmiegen der Abrollplatte 15 können auch bei hohen Stahlbandgeschwindigkeiten von ungefähr 600 mm/s im Kompressionsbereich k′ mit relativ hohen spez. Preßdrücken von 2,5 N/mm² Verformungswege mit dem Tangens β = 10 : 200 im sanften Bogenradius bei variabler Einstellmöglichkeit überbrückt werden, wodurch die dynamisch belasteten Funktionsbauteile 24, 25 und 15 im Hinblick auf eine lange Lebensdauer geschont werden. Aus diesem Grunde sind die Abrolloberflächen 15 gehärtet auf 400 bis 550 Brinell.

Nachdem Stand der Technik beträgt die variable Einstellung tangens α ungefähr 2 mm : 1000 mm (Fig. 1) entlang der Presslänge B, C und E. Verfahrenstechnisch können Ultraleichtgewichtplatten mit einer Rohdichte von kleiner gleich 400 kg/m³ für zum Beispiel Fasermatten aus Kiefernholz bzw. des superleichten Balser-Holzes 26 (Fig. 8) nur mit einem steilen Entlastungssprung tangens β von ungefähr 0,05 im Dekompressionsbereich Dk hergestellt werden, welches in vorteilhafterweise in großer Variationsbreite des Anwendungsspektrums mit dieser Erfindung möglich ist.

Da insbesonders Faser-(MDF)-Platten mit Rücksicht auf ein optimales Rohdichteprofil gemäß Fig. 7 oder 8 nach der hohen Verdichtung der Deckschichten in der Hochdruckzone B zur Erzielung einer homogenen Dichtestruktur im Kern der fertig gepreßten Platte nach Einbringung der wesentlichen Wärmemenge im Hochdruckbereich die Fasermatte schnell gegen einen stark verminderten Preßdruck in den meisten Fällen fast gegen Null N/mm² entspannt werden muß, wird in der druckarmen Zone C der Spalt 1 stark vergrößert. Je nach Dichte und Dicke der Faserplatte beträgt die Spalterweiterung 1 circa 30% bis 70% der Soll-Plattendicke 4.

Erfolgt eine Entspannung der Fasermatte im dk-Bereich zu langsam, so stellt sich eine inhomogene Dichtestruktur analog der Profilkurve 22 (Fig. 7) ein. Wird zum Beispiel entsprechend gängiger Praxis bei einer Solldicke von 20 mm und 50% Wegentlastung im Spaltbereich 1 ein Spaltabstand von 30 mm eingestellt, so ist nach dem Stand der Technik gemäß Fig. 1 bei einem maximal möglichen Verformungsgrad von 2 mm pro 1000 mm eine Dekompressionsstrecke dk von circa 5 m Pressenlänge notwendig.

Am Ende der druckarmen Zone C ist die Fasermatte bis zum Kern mit 90° C bis 100° C gut wärmedurchflutet, so daß der Angelierprozeß, die Aushärtung im Kern der Fasermatte beginnt. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Fasermatte wieder auf Solldicke 4 verdichtet sein, um in der Zone e fertig ausgehärtet und planeben kalibriert ausgeformt zu werden. Für die Kompression wird analog diesem Beispiel wieder eine Pressenlänge für die Strecke K von circa 5 m benötigt.

Bei Anwendung des Sprunggelenksystems werden für dieselbe verfahrenstechnische Aufgabe nur eine Pressenlänge für dk und k von 0,4 m benötigt. Bei einer üblichen Pressenlänge L von circa 30 mm kann somit eine Pressenlänge von 32% eingespart werden. Oder umgekehrt betrachtet steht mehr Preßlänge zur Verfügung, das heißt es können in vorteilhafter Weise höhere Produktionsleistungen um 25% bis 35% durch eine höhere Stahlband­ geschwindigkeit gefahren werden. Veranschaulicht wird dieses auch durch das größere Wärmeenergiepotential welches aufgrund der verfügbaren längeren Preßkrafteinwirkung (siehe Integral, Fig. 3) dem Preßgut zugeführt wird.

Zusammenfassend bietet gegenüber dem Stand der Technik das Verfahren drei wesentliche Vorteile:

• a) Eine höhere Produktionsleistung bei gleicher Pressenlänge L von circa 30%.
• b) Die Herstellung von Leichtgewichtplatten mit einer mittleren Rohdichte von kleiner gleich 400 kg/m³ bei variabler Anwendung für dünne und dicke Platten ohne Einschränkung der Produktionsgeschwindigkeiten.
• c) Das Einsteuern optimalster Rohdichteprofile mit besonders hohen Oberflächenhärten bei niedriger homogener Dichtestruktur im Kern der Platte.

Claims (8)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faser, Kunststoff- und Holzplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse, mit den Preßdruck übertragenden sowie das zu pressende Gut durch die Presse ziehenden, flexiblen, endlosen Stahlbändern, die über Antriebstrommeln und Umlenktrommeln um den Preßtisch bzw. Preßbär geführt sind und die sich mit einstell­ barem Preßspalt über mitlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführten Rollstangen gegen Widerlager von Preßtisch und Preßbär abstützen und der Kompressionswinkel des Einlaufspaltes und eine Entlastungszone in der Hauptpreßstrecke mit Einstellvorrichtungen veränderbar bzw. einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Vorverdichtung des Preßgutes (28) im Einlaufspalt (a) in den folgenden Hauptpreßstrecken (B, C und E) mittels flexibler Pressengestelle (10) bzw. und/oder Pressensegmenten (9) eine druckarme Zone dekomprimierend und komprimierend mit einem steilen Steigungs- bzw. Fallwinkel tangens β und β₁ von circa 0,05 für einen Vertikalhub (7) von 0 bis circa 10 mm ansteigend extrem kurz bei maximaler Produktionsgeschwindigkeit während der Produktion (On-Line) einsteuerbar ist.

2. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine kontinuierlich arbeitende Presse (8), welche auf einer Preßseite entweder oben oder unten mit einer horizontal planebenen beheizten Preßplatte (3) versehen ist und auf der Gegenseite jeweils jedem Pressengestell (10) ein Sprunggelenk (21) mit Preßplattensegment (9) mit einer federelastischen Kupplung (11) zugeordnet ist und der Preßspalt mittels den hydraulischen Preßkraftzylindern (53) je Gestell (10) eingeregelt wird und jedes Preßplattensegment (9) mit dem Benachbarten formschlüssig mittels einer federelastischen Kupplung (11) verbunden ist so daß die Segmente (9) vertikal quasi spielfrei zueinander gleitend entlang der gleitfreudigen Fläche (12) geführt sind und die vertikalen Stoßstellen (14) durch biegeelastische Abrollbleche (15) in der Dicke von 4 mm bis 16 mm überdeckt werden.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß 1 bis 3 Sprunggelenke (21) im Auslaufbereich der Hochdruckzone (B) von 5 N/mm² bis 4 N/mm² Preßkraft zur druckarmen Mittelzone (C) von circa 0 N/mm² bis 1 N/mm² spez. Druckes angeordnet sind.

4. Anlage nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß 1 bis 3 Sprunggelenke (21) im Übergangsbereich von der druckarmen Mittelzone (C) mit einem spez. Druck von 0 N/mm² bis 1 N/mm² zur Kalibrierzone (E) höheren Druckes mit circa 2,5 N/mm² bis 1,5 N/mm² Preßdruck angeordnet sind.

5. Anlage nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßplattensegmente 9 an den horizontalen Übergänge (13) beidseitig zur Stoßstelle (14) mit Stützradien R versehen sind, vorzugsweise jedoch nur einseitig gemäß Transportrichtung im Auslauf im dk-Bereich bzw. im Einlauf im k-Bereich.

6. Anlage nach den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrollbleche (15) mit vorzugsweise 15 mm Dicke im Bereich der Stoßstellen (14) quer entsprechend der Preßplattenbreite mit höher flexiblen Nuten (16) versehen sind in die Federbleche (17) als Federpaket eingelegt werden.

7. Anlage nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützradius R circa 315 mal der Dicke der Abrollplatte (15) oder der Dicke der Federpaketbleche (17) bemessen ist, wobei die Dicke der Stützfläche (18) in der elastischen Nut (16) den Dicken der Federpaketbleche (17) entspricht.

8. Anlage nach den Ansprüchen 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrollbleche (15) durchgehärtet eine Oberflächenhärte von 400 Brinell bis 550 Brinell aufweisen.