DE1931998B2 - Verfahren zur Herstellung von mehrfarbigen Farbmassen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von mehrfarbigen FarbmassenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrfarbigen Farbmassen nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Mehrfarbige Farbmassen, die in der Regel zwei oder mehr Pigmente enthalten, sind bekannt und werden in
der Weise hergestellt, daß Nitrocelluloselacke oder andere Lacke auf der Basis organischer Lösungsmittel
in Wasser dispergierbaren Kolloidlösungen von beispielsweise Methylcellulose dispergiert oder Farben auf
Wasserbasis in Lösungen oder Dispersionen auf Lösungsmittelbasis dispergiert werden. Derartige Lakke
enthalten hydrophobe Lösungsmittel, z. B. Alkylacetate und Ketone, so daß die farbstoffhaltigen Phasen
voneinander getrennt gehalten werden und die gebildeten Farbmassen unter Bildung mehrfarbiger Filme
auftrocknen.
Da derartige mehrfarbige Farbmassen auf flüchtigen organischen Lösungsmitteln basieren, weisen sie jedoch
verschiedene Nachteile auf. Vor allen Dingen besitzen sie einen niedrigen Flammpunkt und unterliegen daher
den für Cellulosematerialien geltenden Sicherheitsbestimmungen, die ihren Transport, ihre Lagerung und
Anwendung starken Einschränkungen unterwerfen. Nachteilig ist ferner, daß sie einen unangenehmen
Geruch aufweisen, der oftmals noch mehrere Tage nach dem Aufbringen wahrnehmbar ist.
Ferner wurde bereits in der DE-PS 15 19 443 ein Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Farbmassen
der eingangs genannten Art vorgeschlagen, bei dem die
Verwendung organischer Lösungsmittel vermieden wird und verschiedene Tonarten wie Magnesiummontmorillonit-Ton
zur Bildung der äußeren wäßrigen Phase zum Einsatz gelangen, während zur Herstellung der
filmbildenden Emulsionen selbst Methylcellulose verwendet werden kann. Es hat sich jedoch gezeigt, daß in
vielen Fällen ein Agglomerieren der Farbteilchen nicht verhindert werden kann, wodurch sich keine mehrfarbigen
Farbmassen, sondern solche ergeben, die eine
Aufgabe der Erfindung ist es daher, das Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart
weiterzubilden, daß das Agglomerieren der verschiedenfarbigen Farbteilchen sicher verhindert wird.
Diese Aufgabe wird entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst Hierbei wird die
farbstoff- oder pigmenthaltige wäßrige Emulsion zur Ausfällung oder Gelierung gebracht und erforderlichenfalls
das erhaltene farbstoff- oder pigmenthaltige Präzipitat oder Gel unter Bildung einer Dispersion
zerkleinert
Die Ausfällung oder Gelierung kann mit Hilfe von physikalischen Methoden, z. B. durch Erhitzen, bewirkt
werden, in der Regel hat es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, daß wäßrige Lösung oder Emulsion mit einer
Substanz, gegebenenfalls in Form einer wäßrigen Lösung, die mit der farbstoff- oder pigmenthaltigen
wäßrigen Lösung oder Emulsion unter Niederschlagsoder Gelbildung reagiert, zu vermischen.
Der hier verwendete Ausdruck »Emulsion« umfaßt auch zusammengesetzte Emulsionen. So können z. B. im
Handel befindliche Emulsionsfarben als Ausgangsmaterialien verwendet werden. In der Regel sind alle auf dem
Gebiete der Anstrichfarben bekannte Emulsionen geeignet z. B. Homo- oder Mischpolymerisate von
Vinylacetat oder anderen äthylenisch ungesättigten Verbindungen, z. B. Acrylsäureester.
Enthalten die verwendeten Emulsionen statt eines Schutzkolloids ein oberflächenaktives Mittel als Emulgator,
so können sie mit einer Substanz versetzt werden, die mit dem Emulgator unter Ausfällung der dispersen
Phase reagiert
Vielfach hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Farbmassen mit einem zusätzlichen filmbildenden
Bindemittel zu versetzen. Ein derartiges Bindemittel, das farblos oder gewünschtenfalls farbig sein kann, wird
vorzugsweise in einer Menge von bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Anstrichfarbe, zugegeben.
Vorzugsweise sollte ein derartiges Bindemittel, das die Ausfällung oder Gelierung bewirkende Mittel weder
beeinflussen noch von diesem beeinflußt werden. Durch Zusatz eines derartigen Bindemittels wird die Trockengeschwindigkeit,
die Steuerung des Glanzes, die Wasserbeständigkeit Abwaschbarkeit und Dauerhaftig-
« keit des gebildeten mehrfarbigen Farbüberzugs verbessert
Die auf diese Weise gebildete äußere oder zusammenhängende Phase enthält vorzugsweise mindestens
0,5 Gew.-% Ton, bezogen auf das Gesamtgewicht der Farbmasse, wobei sich jedoch auch geringere Konzentrationen
als geeignet erwiesen haben.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, eine Emulsion zu verwenden, die für die Reaktion mit dem
Ton Celluloseether im Überschuß enthält.
*>■>
Als Celluloseäther hat sich Hydroxyäthylcellulose als vorteilhaft erwiesen. Vorzugsweise werden Hydroxyäthylcelluloselösungen
mit hoher Viskosität verwendet. Als Ton wird vorzugsweise LAPONITE S verwendet.
Unter der Bezeichnung LAPONITE bekannte synthetische Tone werden z. B. in den britischen Patentschriften
10 54 111 und U 55 595 beschrieben, hierbei handelt es sich um
v(-) - JL M"i+I
wobei M ein Kation, χ eine Zahl größer null und kleiner
6, y eine Zahl von 1 bis kleiner 4 und π eine ganze Zahl
von 1 bis 3 ist LAPONITE S besitzt hierbei die ι ο Zusammensetzung (Trockensubstanz) SiO2 55,9
Gew.-%, MgO 26,7 Gew.-%, Li2O 13 Gew.-%, F 83
Gew.-%, Na2O 43 Gew.-% Fe2O3 0,04 Gew.-%, CaO
0,10 Gew.-%, So3 0,05 Gew.-%, CO2 0,24 Gew.-o/o,
gebundenes Wasser 3,6 Gew.-%.
Die verwendete Tondispersion enthält vorteilhafterweise ein oder mehrere Netzmittel, z.B. anionische
oberflächenaktive Mittel, die die Viskosität der Tondispersion herabsetzen und die Neigung der Tondispersion,
beim Stehen einzudicken oder sich abzusetzen, vermindern.
Die verwendete celluloseätherhaltige Emulsion enthält in vorteilhafter Weise 5 bis 45 Gew.-°/o,
vorzugsweise 15 bis 30 Gew.-°/o Pigmente (einschließlich Streckmittel), 0,2 bis 1,7 Gew.-% Celluloseäther
(entsprechend der zur Bildung von 10 bis 85 Gew.-% einer 2%igen Celluloseätherlösung erforderliche Menge)
sowie 5 bis 25 Gew.-% Polymer (entsprechend der zur Bildung von 10 bis 50 Gew.-% einer Polymerdispersion
mit 50% Feststoffgehalt erforderlichen Menge).
Werden die Emulsion und die Tondispersion miteinander vermischt, so bilden sich große stabile Abscheidungen,
die erforderlichenfalls, z. B. mit Hilfe eines Rührers, zerkleinert werden können. Gegebenenfalls
kann auch eine der Komponenten in die andere eingesprüht werden.
In vorteilhafter Weise wird die den Celluloseäther enthaltende Emulsion zu der Tondispersion zugesetzt.
So können z.B. zur Herstellung einer mehrfarbigen Anstrichfarbe zwei oder mehrere voneinander verschiedene
Farbemulsionen, vorzugsweise nacheinander, der Tondispersion unter Bildung von voneinander abweichenden
Farbstoffabscheidungen, die erforderlichenfalls durch Rühren zerkleinert werden können, zugesetzt
werden. Wahlweise können die Emulsionen unter Bildung feiner Partikel in die Tondispersion eingesprüht
werden.
Falls gerührt wird, ist es wichtig, daß das Rühren bei geringen Schubgeschwindigkeiten, vorzugsweise bei
weniger als 100UmM durchgeführt wird, um das Einmischen der äußeren zusammenhängenden tonhaltigen
Phase in die innere, nicht zusammenhängende Celluloseäther enthaltende Phase zu vermeiden.
Vorzugsweise wird ein weiteres filmbildendes Bindemittel in einer Menge von bis zu 20 Gew.-%,
vorzugsweise von etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der gebildeten Farbmasse zugesetzt.
Bei dem Bindemittel handelt es sich vorzugsweise um eine Polymeremulsion, z. B. um eine rein auf Acrylsäure
oder um eine auf Vinylacetat basierende Emulsion. t>o Durch den Zusatz dieses weiteren filmbildenden
Bindemittels werden die Trockengeschwindigkeit, die Steuerung des Glanzes, die Wasserbeständigkeit, die
Abwaschbarkeit sowie die Dauerhaftigkeit verbessert.
Vorzugsweise wird ein weiterer Stabilisator der br>
äußeren oder zusammenhängenden Phase zugesetzt. Dabei kann es sich um eine wasserlösliche Kolloidlösung,
vorzugsweise um Natriumcarboxymethylcellulose handeln, die die Entstabilisiening der Ausfällungen und
das Eindicken der Farbmasse bei der Lagerung auf ein Minimum herabsetzt Die Menge an verwendetem
Stabilisator kann zwischen 0,1 und 0,5 Gew.-%, bezogen
auf die Farbmasse, variieren, beträgt jedoch vorzugsweise etwa 0,25%.
Insbesondere wird erreicht, daß die Emulsion unter Verwendung von anionischen oder nichtionogenen
Pigmentdispersionen, z. B. von »Colanyk-Dispersionen,
mit Farbstoffen versehen werden können, ohne daß Farbe aus den gebildeten Partikeln ausblutet Es zeigte
sich, daß der Ton die Farben in wirksamer Weise fixiert und getrennt hält Es werden lange Partikel gebildet und
die getrocknete Filmoberfläche weist eine relativ flache Struktur auf. Hierdurch sind unterschiedliche Dekorationseffekte
erzielbar.
Sind vergleichsweise große Vordergrundflecke erforderlich,
, die gegen eine Zerstörung während des Sprühens beständig sein müssen, so hat es sich als
vorteilhaft erwiesen, die Viskosität der den Untergrund bildenden Emulsion niedriger zu machen als diejenige
der die Farbflecke bildenden Emulsion. Die den Untergrund bildende Emulsion enthält daher vorzugsweise
15 bis 25 Gew.-% einer 2%igen Hydroxyäthylcelluloselösung, wohingegen die die Farbflecke bildende
Emulsion 60 bis 80 Gew.-% der angegebenen Lösung enthält
Die Farbmassen können übliche bekannte Zusätze enthalten, z. B. Streckmittel, oberflächenaktive Mittel
sowie Fungizide.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung näher. Die angegebenen Teil- und Prozentangaben
beziehen sich auf das Gewicht
Es wurde in bekannter Weise unter Verwendung von Standardvorrichtungen eine weiße Grundemulsionsfarbe
der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
weißes Titandioxidpigment 25,00
hochviskose Hydroxyäthylcellulose
(2%ig) 18,75
kolloidal stabilisierte reine Acryl-
emulsion mit 51 % Feststoffgehalt 25,00
Wasser 31,25
Sodann wurde eine rote sowie eine blaue Emulsion in oer Weise hergestellt, daß Emulsionen der angegebenen
Zusammensetzung mit einem roten bzw. einem blauen »Colany«-Farbstoff abgetönt wurden.
Sodann wurde eine dreifarbige Farbmasse der folgenden Zusammensetzung:
Ton (25%ige LAPONITE S-Lösung) 17,00
Tetranatriumpyrophosphat-Netzmittel
Tetranatriumpyrophosphat-Netzmittel
(5%ige Tetronlösung) 6,75
weiße Emulsionsfarbe 67,75
rote Emulsionsfarbe 4,25
blaue Emulsionsfarbe 4,25
in der Weise hergestellt, daß die LAPONITE S- und Tetronlösungen miteinander vermischt wurden, worauf
unter sehr langsamem Rühren (50 UpM) die weiße Emulsion zugefügt wurde. Danach wurde nacheinander
die rote und die blaue Emulsion zugegeben, wobei das Rühren so lange fortgesetzt wurde, bis die gewünschte
Partikelgröße erreicht war.
Zu dem erhaltenen Gemisch wurden sodann 10 Gewichtsteile einer Acrylsäureemulsion als weiteres
Stabilisier- und Bindemittel zugegeben.
Die auf diese Weise erhaltene Farbmasse wurde sodann auf eine Wand gesprüht Es wurde eine aus
einem weißen Untergrund, der rote und blaue Flecke aufwies, bestehende Oberfläche erhalten.
Es wurde in bekannter Weise eine weiße Grundemulsionsfarbe
der folgenden Zusammensetzung:
Eindickmittel in Form von
Hydroxy äthylcellulose (2% ig)
Acrylemulsion
Hydroxy äthylcellulose (2% ig)
Acrylemulsion
5,00
80,00
15,00
15,00
hergestellt und unter Verwendung eines »Colanyl«-Pigments grün abgetönt
Sodann wurde eine mehrfarbige Farbmasse der folgenden Zusammensetzung:
15%ige LAPONITE S - Lösung 20,00
5%ige Tetronlösung 5,00
weiße Farbe (wie in Beispiel 1) 50,00
grüne Farbe 10,00
Wasser 15,00
in der Weise hergestellt, daß die LAPONITE S - und Tetronlösungen miteinander vermischt wurden, worauf
das erhaltene Gemisch unter sehr langsamem Rühren mit der in Beispiel 1 beschriebenen, 18,75 ^eHe 2°/oige
hochviscose Hydroxyäthylcellulose enthaltenen weißen Emulsion versetzt wurde. Danach wurde die nach dem
oben angegebenen Verfahren hergestellte grüne Emulsionsfarbe zugegeben und es wurde so lange langsam
weitergerührt (50 UpM), bis die gewünschte Partikelgröße erreicht war. Dann wurden 10 Teile einer
Acryl-Emulsion als Stabilisator und Bindemittel zugegeben.
Die erhaltene Farbmasse ergab beim Besprühen einer Testoberfläche einen weißen Untergrund mit grünen
Recken.
weiße Grundemulsion hergestellt Sodann wurde eine gelbe Emulsionsfarbe hergestellt indem ein Teil der
erhaltenen weißen Emulsionsfarbe mit einer gelben
ίο »Colanyl«-Dispersion abgetönt wurde.
Danach wurde eine mehrfarbige Farbmasse der folgenden Zusammensetzung:
15%ige LAPONITE S-Lösung 10,00
Tetranatriumpyrophosphat-Netzmittel
Tetranatriumpyrophosphat-Netzmittel
(5%ige »Tetron«-Lösung) 5,00
weiße Farbe 62,00
gelbe Farbe 3,00
Natriumcarboxymethylcellulose
Natriumcarboxymethylcellulose
(3%ige Lösung) 8,00
Wasser 12,00
in der Weise hergestellt daß die LAPONITE S- und Tetronlösungen miteinander vermischt wurden, worauf
das erhaltene Gemisch unter sehr langsamem Rühren mit der weißen Emulsion versetzt wurde. Dann wurde
gelbe Emulsionsfarbe zugegeben und zur Herstellung der gewünschten Partikelgröße wurde langsam
(50 UpM) weitergerührt Sodann wurde die Cellulose-Lösung und das Wasser zugegeben und unter
langsamem Rühren in die Farbmasse eingemischt. Schließlich wurde noch 10 Teile einer Acryl-Emulsion
als Stabilisator und Bindemittel zugegeben.
Verschiedene Oberflächeneffekte waren noch dadurch erzielbar, daß die angewandten Mengen und
Farben der verschiedenen, in den Beispielen verwendeten Emulsionen variiert wurden.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von mehrfarbigen Farbmassen, wobei wenigstens zwei verschieden
gefärbte, Pigmente enthaltende, wäßrige, filmbildende
Polymeremulsionen zur Herstellung einer Dispersion mit diskreten verschiedenfarbigen filmbildenden
Polymeremulsionsteilchen als innere disperse Phase mit einer äußeren wäßrigen Phase einer
Tondispersion gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß als filmbildende Polymere
solche hergestellt aus einem oder mehreren äthylenisch ungesättigten Monomeren verwendet
werden, während die Emulsionen zusätzlich Celluloseäther enthalten, und daß als Ton Laponite
verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Celluloseether Hydroxyäthylcellulose verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Ton Laponite S verwendet
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Farbmasse ein
anionisches oberflächenaktives Mittel zugesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als oberflächenaktives Mittel ein
Polyphosphat verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gebildeten Farbmasse
als weiterer Stabilisator Natriumcarboxymethylcellulose zugesetzt wird.
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