DE1719266A1

DE1719266A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Polyharnstoff-Schaumstoffen und Formteilen

Info

Publication number: DE1719266A1
Application number: DE19671719266
Authority: DE
Inventors: Dominique Jeandot; Strassel Albert Pierre
Original assignee: Ugine Kuhlmann SA
Current assignee: Ugine Kuhlmann SA
Priority date: 1966-03-02
Filing date: 1967-03-01
Publication date: 1970-12-03
Also published as: NL6703431A; SE335229B; DE1719266B2; FR1499903A; BE694866A; GB1160042A

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHONWALD 1 '7 1 9266 DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 27.Februar 1967 Ke/Ax

UQINE KUHLMANN

10, Rue du General Foy, Paris (Frankreich).

Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Polyharnstoff-Sohaumstoffen und Formteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-polyharnstoffmassen, aus denen harte, halbharte oder weiche, teilweise zellige und teilweise kompakte Gegenstände in einem einzigen Arbeitsgang und sogar durch Schäumen in offener Form erhalten werden können. Die Erfindung umfaßt ferner die aus diesen Massen erhaltenen Formteile, wie Folien, Platten, Blöcke und die verschiedensten Gegenstände.

Bekanntlich können Polyurethan-polyharnstoff-Sohaumstoffe hefgestellt werden, die eine mehr oder weniger feste Pressheut haben. Wenn jedoch die Presshaut kompakt, geschlossen und fest ist, sind die Schaumstoffe verhältnismäßig dich.*. Obwohl die Presshaut selten dichter ist als die bei anderen Polyurethan-Schaumstoffen erhaltene Presshaut, kann sie in diesem Fall geschlossen sein und zufriedenstellende Festigkeit aufweisen«. Die letztgenannte Sigensohaft ist auf die Anwesenheit zahlreicher Harnstoffgruppen und die verhältnismäßig hohe Dichte des unmittelbar angrenzenden Schaumstoffs zurückzuführen. So ist es möglioh, mehr oder weniger weiche und biegsame Gegenstände herzustellen, die von einer Haut überzogen sind, die im allgemeinen das Master der Form,

009849/1992

in der die Masse gegossen wurde, vollkommen Imitieren· Die Fresshaut hat hierbei jedooh eine äußerst geringe Sicke, ' die im allgemeinen 0,1-0,2 mm nicht überschreitet» Bei den analogen Formteilen des Standes der Technik erhielt man demzufolge Polyurethan-Polyharnstoff-Massen, die ein verhältnismäßig hohes Raumgewicht und eine begrenzte Festigkeit der Presshaut aufwiesen, da die Dicke der letzteren sehr gering war. Diese Produkte hatten somit begrenzte Anwendungsmöglichkeiten·

Von der Anmelderin wurde bereits eine Methode zur Bildung dünner und fester Presshäute auf Kunststoffgegenständen vorgeschlagen.

Die Erfindung ist auf Polyurethan-polyharnstoffmassen gerichtet, deren dicke und kompakte Preeshaut einen festen Überzug darstelltj der mit dem Schaumstoff ein zusammenhängendes Stück bildet·

Es sind bereits gewisse Kunstgriffe bekannt, die während des Formens die Bildung einer Haut auf einem Kunststoff ermöglichen. Beispielsweise wurde vorgeschlagen, die Form zu kühlen oder eine Form zu verwenden, die die bei der Reaktion gebildete Wärme leicht abführt. Diese Methoden können in der Praxis nicht befriedigen und, wenn sie angewendet werden, nur als Ergänzungsmaßnahmen dienen· Senkt man nämlich die Temperatur der Form, verzögert oder verhindert man sogar die Ausschäumung. In der gleichen Absicht hat man zur Ausbildung einer großen Temperaturdifferenz zwischen den Reaktionsprodukten und der Form bereits vorgeschlagen, die Temperatur der Bestandteile der Polyurethanmischung zu erhöhen. Diese Temperaturerhöhung kann jedoch in der Praxis auf Grund der Anwesenheit eines oder mehrerer Treibmittel im Gemisch Nachteile mit sich bringen· Wenn die Temperatur des Gemisches zu hoch wird, besteht die Gefahr, daß die Treibmittel sich zersetzen und Gase bilden, die das Ausschäumen nicht begünstigen, sondern

009849/1992

aus dent Gemisch entweichen würden·

Die erfindungsgemäße Methode besteht darin, daß man die Formung einer Polyurethan-polyharnstoffmasse, die naohstehend ausführlicher beschrieben wird und von bekannter Art sein kann, mit einem Katalysatoraystern vornimmt, das eine "Aufrahmzeit" der Kasse von weniger als etwa 20 Sekunden, vorzugsweise weniger als etwa 10 Sekunden und eine Schäumzeit von weniger als etwa 60 Sekunden, vorzugsweise weniger als etwa 30 Sekunden ergibt, während die Entformung 5 bis 15-"Minuten später erfolgt, wobei die form bei Eauatemperatur gelassen oder auf Temperaturen unterhalb von Raumtemperatur bis hinab zu -30⁰O oder sogar noch tiefer gebracht werden kann, In dieser Beschreibung bedeutet der Ausdruck "Aufrahmzeit¹¹ die Zeit, die zwischen dem Zeitpunkt, zu dem die Reaktionsteilnehmer des endgültigen Polyurethan-polyharnstoffprodukts gemischt werden, und dem Beginn des Aufschäumens verstreicht.

Gemäß der Erfindung ist es somit durch die wesentliche Wahl des Katalyaatorsysteas möglich, in 'einer einzigen Stufe einen Schaumstoff und ein kompaktes Elastomeres aus einer Polyurethan-polyharnetoffmisohung zu erhalten. Der Anteil und die Art des in jedem Fall gewählten Katalysators hängen von der Zusammensetzung der verwendeten Polyurethanpolyharnstoffmischung, von der Temperatur der Heaktionsprodukte und der Art des Treibmittels ab. Die Erfindung bietet jedoch dem Fachmahn zuverlässige Methoden, experimentell die Wirksamkeit des verwendeten Katalysatorsystems festzustellen. Beim Verfahren gemäß der Erfindung muß die vorstehend definierte "Aufrahmzeit^M unter 20Sekunden und die Sohäumdauer unter etwa 60 Sekunden liegen.

Durch die Wahl des erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystems wird gleichzeitig eine schnelle Aussohäumung und eine schnelle Gelbildung erzielt. Ferner macht sich die Wirksamkeit des Katalysatoreystems auch bei der Wärme be-

009849/1992

merkbar, die bei der Reaktion frei wird. Ea wird angenommen, dafl unter den gemäß der Erfindung im wesentlichen vorgesehenen Formgebungsbedingungen die Wärme, die sehrschnell in der gesamten Reaktionsmasse entsteht, sich mit der Umgebung über die Form nur in einer begrenzten Zone austauscht, in der das Treibmittel seine Funktion nicht ausüben kann. Diese theoretische Erklärung schränkt, obwohl sie glaubhaft ist, in keiner Weise den Umfang der Maßnahmen ein, die gemäß der Erfindung vorgeschlagen werden, um in einer einzigen Stufe einen Polyurethan-polyharnstoff-Schaumstoff herzustellen, der von einem Elastomeren von mehr oder weniger großer Dicke überzogen ist, ohne daß eine Übergangszone zwischen dem Schaumstoff und dem Elastomeren festzustellen ist, wobei ausschließlich in der Kälte und im allgemeinen ohne die Notwendigkeit einer Nachhärtung gearbeitet wird· Der elastomere Überzug des Schaumstoffs kann eine Dicke von 10 mm oder mehr erreichen und ein Volumen von O,1-90$ des geformten Endprodukts ausmachen_e Ein in dieser Weise überzogener PoIyurethan-polyharnstoff-Schaumstoff erfordert keinen weiteren zusätzlichen Schutzüberzug, wie es im allgemeinen bei bekannten Schäumstoffprodukten dieses Typs notwendig war.

Es ist ferner zu bemerken, daß ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Produkte sich aus dem natürlichen Zusammenhang der elastomeren Haut mit dem Schaumetoff ergibt, wodurch dem Endprodukt ein viel besserer Zusammenhalt als bei den bekannten, mit Schutzüberzügen versehenen Schaumstoffen verliehen wird«

Die Dicke der elastomeren Haut kann bei gleicher chemischer Zusammensetzung des Polyurethan-polyharnstoffs durch Veränderung des Katalysatoraystems und/oder der Temperatur der Form variiert werden»

Es ist farner ssu bemerken, daß das erfindungegemäS verwendete Eatslysatoreyetem äußerst kurze Entformungazeiten

009849/1992

ermöglicht·- Dies stellt in der Praxis einen wichtigen Vorteil dar. Ferner ist es im allgemeinen nicht notwendig, die gemäß der Erfindung geformten Produkte einer anschließenden Härtung zu unterwerfen, die bei analogen bekannten Produkten meistens unerlässlich ist«

Einige Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend ausführlicher beschrieben, wobei natürlich die vorstehend genannten Voraussetzungen für das Katalysatorsystem erfüllt sind· '

Zur Herstellung eines Polyurethan-polyharnstoff-Schaumstoffs, dex in der erfindungsgemäß gewünschten Weise ausgebildet ist, mischt man schnell T) eine Polyäther- oder Polyester-

urethan
polyaa*Äe*©£fverbindung, die überschüssige Isocyanatgruppen enthält und auf eine Temperatur von 20-120⁰O gebracht ist, 2) ein aromatisches oder aliphatisches, primäres oder sekundäres Polyamin oder einen Aminoalkohol oder ein Hydrazin oder ein Hydrazid oder Gemische dieser Verbindungen, 3) ein beliebiges Polyäther- oder Polyesterpolyol oder ein Polyäther- oder Polyesterpolyolgemisoh mit einem mittleren Molekulargewicht von 130-6000, 4) einen Katalysator oder ein Katalysatorgemisch, 5) ein Treibmittel, z.B₀ eine niedrigsiedende Flüssigkeit oder Wasser, das durch Reaktion mit den Isocyanatgruppen zur Bildung von Kohlensäuregae führt, wobei diese Treibmittel allein oder in Mischung verwendet werden können und das Wasser nie als einziges Treibmittel verwendet wird, und 6) gegebenenfalls Zusatzstoffe, z.Bo oberflächenaktive Mittel, wasserfreie Füllstoffe und Farbpigmente.

Mit der vorstehend beschriebenen Mischung werden die besten Ergebnisse erhalten, wenn das Verhältnis NHg/OH über 0,3, vorzugsweise über 1,5 liegt, während das Verhältnis NGO/OH + NH₂ zwischen etwa 0,8s1 und 2s1 liegt und der Anteil des Sreibntittela 5-80 Gew,-# des Reaktionsgemisches und der Anteil des Katalysatorsystems etwa 0,5-5 Gew.~# des Reak-

009849/1992

tionsgemisches betragen kann.

Erfindungsgemäße Produkte werden auch in einer einzigen Stufe erhalten, wenn man in an eich bekannter Weise von einem Vorpolymerisat ausgeht und die folgenden Reaktionsteilnehmer umsetzt; 1) Ein Polyisocyanat mit 2) einem PoIyamin, einem Aminoalkohol, einem Hydrazin, einem Hydrazid oder deren Gemischen als Lösung in 3) einem Polyol oder Polyäther- oder Polyesterpolyolgemisch von mittlerem Molekulargewicht 130-6000, wobei dieee Lösung eine Temperatur von 10-15O⁰O hat und das polyol auoh gesondert dem Polyamin W augesetzt werden kann, 4) ein Treibmittel, 5) Katalysatoren und 6) Zusatzstoffe, wie oberflächenaktive Mittel, Füllstoffe und Pigmente.

Gemäß der Erfindung können beliebige Polyätherpolyole oder Polyesterpolyole oder ihre Gemische einschließlich der Polyole, die S-, N- und P-Atome enthalten, verwendet werden, vorausgesetzt, daß ihr mittleres Molekulargewicht zwischen 130 und 6OOQ liegt. Wenn das Polyol als Vernetzungsmittel dient und mit dem Diamin, Hydrazin, Hydrazid oder deren Gemischen bei ihrer Reaktion mit dem Vorpolymerisat konkurriert, werden, wie die Erfahrung gezeigt hat, gemäß der Erfindung die besten Ergebnisse erhalten, wenn besonders w reaktionsfähige Polyole verwendet werden, z.B. solche, die am Kettenende primäre Alkohole oder Derivate enthalten, die durch Oxyäthylierung oder Oaeypropylierung von Äthylendiamin gebildet werden. !Du Rahmen der Erfindung ist es vorteilhaft, Polyole von niedrigem äquivalentem Molekulargewicht zu verwenden, ausgenommen natürlich den Fall, daß das Polyol nur bei der Herstellung des Vorpolymerisats verwendet wird·

Die Vorpolymerisate werden nach üblichen Verfahren hergestellt«, wobei übliche Polyätherpolyole oder Polyeeterpolyole oder ihre Gemische und übliche Polyisocyanate verwendet werden« Von den bekannten Vorpolymerisaten werden jedoch vorzugsweise solche gewählt, in denen das Verhältnis NCO/OH über 2 liegt und vorzugsweise möglichst hoch ist. 009849/1932

Als Amine eignen sich beispielsweise primäre oder sekundäre aromatische oder aliphatische Diamine, z.B. Benzidin, Diaminodiphenylmethan, m-Phenylendiamin, 2-Methylpiperazin, Hexamethylendiamin, o-Toluidin usw., und die chemisch blockierten Diamine, z.B. 3r3^f-Bichlor-4_f4'-diaminodiphenylmethan, 3,3«-Dibrom-4,4^t-diaminodiphenylmethan, 3,3^l"*I^)icillor~ benzidin, 3,3V-Dinitro-4,4¹ -diaminodiphenylmethan, Lauroguanamin usw. oder ihre Gemische.

lieh

An Stelle der Polyamine oder zusatz/dazu können Aminoalkohole, z.B. Äthanolamin, Propanolamin usw., Hydrazine, z.B. Ν,ΐί'-Dimethylhydrazin, !!,lF-Diaminopiperazin, 1,6-Hexamethy-

Dih
len-bis-hydrazin, eydrazide von Adipinsäure, Oxalsäure oder Weinsäure verwendet werden. Zuweilen ist es vorteilhaft, ihre Gemische zu verwenden und Produkte von verschiedener Reaktionsfähigkeit zu kombinieren.

Als Treibmittel für die Zwecke der Erfindung eignen sich niedrigsiedende Flüssigkeiten, ε·Β· Trichlorfluormethan oder Methylenchlorid, Schäummittel, wie Diazoaminobenzol, Benzolsulfonhydrazid, N,!{»«Binitroso-N, N'-dimethylterephthalamid, Terephthalaaid oder lasser» vorausgesetzt, daß das Wasser nicht als einziges !reibmittel, sondern in geringer Menge in Kombination mit den vorstehend genannten Treibmitteln verwendet wird.

Die Katalysatoren, die beim Verfahren, gemäß der Erfindung allein oder in Mischung verwendet werden, sind metallorganische Salze, ζ.Β. Zinnacetat, Zirmlaurai^ Zinnbutyrat, Zinn-2-äthylliexGat, Siiinoleat, Sinnsterarat, Bleinaphthenat, Zinknaphthenat, Oadiaiumnaphtlienat, Dibutylzinndilaurat, Bleioctoai,- Sinnoötoat und analoge Yerbindungen» Geeignet sind auch tertiäre Amine, z.B. Triethylendiamin, 1,2,4-Trimötliylpiperazin und Srimethylbutylendiamin gegebenenfalls in Kombination mit metallorganischen Salzen oder Säuren, wis BecäosBäurt, iidlpiasäuz-c n&<$. Essigsäure.

009849/1992

Außer den Hauptbestandteilen können als weitere Verbindungen, die zugesetzt werden können, um dem Endprodukt besondere Eigenschaften oder eine besondere Struktur zu verleihen, Silicone, Füllstoffe, Pigmente und Farbstoffe verwendet werden, die in bekannter Weise eingesetzt werden.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung mischt man im allgemeinen vorher das Treibmittel und das Vorpolymerisat, dem gegebenenfalls Zusatzstoffe, Füllstoffe oder Pigmente zugesetzt werden. Dieses Gemisch wird bei normaler Temperatur stehen gelassen oder kann auf eine Temperatur bis zu 80⁰C gebracht werden. Gegebenenfalls muss dieses Gemisch in einem geschlossenen Raum unter Druck aufbewahrt werden. Das Polyamin oder der Aminoalkohol oder das Hydrazin oder Hydrazid oder das Gemisch dieser Stoffe wird dem Vorpolymerisat als solches, wenn es flüssig oder geschmolzen ist, und als Lösung in einem Polyöl oder in einem Lösungsmittel oder im geschmolze-

zugesetzt· nen Zustand, wenn es fest ist, Es enthalt im allgemeinen den Katalysator bzw. die Katalysatoren. Die Vermischung erfolgt in einem Behälter oder einem Kopf einer üblichen Maschine für Polyurethan-Schaumstoffe oder -elastomere. Das Gemisch wird in beliebige Formen eingetragen, z.B. in siliconbestrichene Formen aus Metall, Polytetrafluoräthylen, Polypropylen, Siliconkautschuk oder auf eine beliebige Oberfläche, an der das Elastomere haftet (Holz, Leder, Beton). Nach 60 Sekunden oder mehr ist der Schäumvorgang beendet, und im allgemeinen kann nach 3-5 Minuten bei normaler Temperatur entformt werden. Selbst wenn die Form auf eine sehr tiefe Temperatur gebracht worden ist, ist ausgezeichnete Haftfestigkeit des Elastomeren an Materialien, wie Holz, Leder und Beton, festzustellen. Gemäß der Erfindung kann man auch die Vermischung des Polyols oder Polyolgemisches mit dem Polyamin oder Aminoalkohol oder Hydrazin oder Hydrazid oder deren Gemisch, dem Treibmittel oder den Treibmitteln und dem Katalysator oder den Katalysator vorher vornehmen und zu diesem auf eine beliebige Temperatur von

00984 9/1992

CM20°C gebrachten Gemisch das Polyisoeyanat geben. Das Ergebnis ist das gleiche wie bei der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise. Bei beiden Ausführungsformen erhält man einen Schaumstoff, der von einer dicken und kompakten Haut überzogen ist, die getreu das Muster der Form wiedergibt oder fest an der gewählten Unterlage haftet.

Beispiel 1

Zu 100 geines Polyurethan-Vorpolymerisats, dessen Zusammensetzung in Beispiel 2 der französischen Patentschrift 1 427 722 genannt ist, werden 15 g Methylenchlorid gegeben. Ji Zu diesem auf 35°^G gebrachten Gemisch werden unter kräftigem Rühren 20 g 3i3^l-Dichlor-4,4^l-diaminodiphenylmethan gegeben, das in Gegenwart von 1,5 g Adipinsäure geschmolzen worden ist. Das Gemisch wird anschließend nach einer Rührdauer von 10 Sekunden, während der die Masse bereits im Ausschäumen begriffen ist, bei O⁰C in eine siliconbestrichene Metallform gegossen und bei Raumtemperatur gehalten. Nach etwa 3 Minuten wird der Schaumstoff entformt. Er hat eine Haut von 3 mm Dicke, während der eigentliche Schaumstoff eine Dicke von 4 mm und eine Dichte von 0,14 hat. Die Haut haftet fest am Schaumstoff, ist durchsichtig und fest. Ein Übergang zwischen dem kompakten Elastomeren und dem Schaumstoff ist nicht sichtbar« W

Nach einer Zeit von 24 Stunden, während der das entfonnte Stück nie eine Temperatur von 20⁰G erreicht, werden die mechanischen Eigenschaften gemessen_a Folgende Ergebnisse werden erhaltenj

Bruohläst 243 kg/cm²

Dehnung 350 #

Modul bei 100$ Dehnung 109 kg/em²

Einreißfestigkeit 115 kg/om

009849/1992

Beispiel 2

■ Bin Gemisch der in Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung wurde in eine geschlossene Form eingetragen. Sämtliche Teile dieser Form waren auf 10⁰C gekühlt· Nach der Entformung wurde ein Schaumstoff erhalten, der vollständig von einer Haut von 2,5 mm Dicke umhüllt war.

Ein weiterer Guß wurde in der gleichen Weise mit der gleichen Form durchgeführt, deren Deckel auf 80°C erhitzt war, während die anderen Teile bei 20⁰G gelassen wurden· Nach der Entformung wurde ein Block aus weichem Schaumstoff erhalten, der mit Ausnahme der Fläche, die mit dem Deckel der Form in Berührung war, vollständig mit einer Haut von 2,3 mm Dicke überzogen war. Die Fläche, die mit dem Deckel in Berührung war, zeigte keine Presshaut·

Beispiel 3

Ein ähnliches Gemisch wurde auf Leder gegossen, das auf 80⁰O gebracht war und den Boden einer mit Silicon bestrichenen Metallform darstellte. Die Form selbst wurde bei 20⁰C gehalten. Die Form wurde 2,5 Minuten nach dem Guss abgezogen, wobei ein weicher Schaumstoff erhalten wurde, der am Leder haftete und an allen Teilen, die mit der Metallform in Berührung waren, von einem Elastomeren von 2,5 mm Dicke überzogen war, das ausgezeichnete Abriebfestigkeit aufwies, .

Auf diese Weise wurden in einem Arbeitsgang Schuhsohlen gegossen, die aus Schaumstoff bestanden, deren Schleißschicht jedoch aus einem kompakten Elastomeren bestand. Diese Sohlen konnten direkt mit dem Oberteil des Schuhes verklebt werden, wenn das Gemisch unmittelbar auf das Oberteil gegossen wurde. Auf die gleiche Welse konnten die folgenden Jormteile hergestellt werden* Platten als Bodenbelag, deren Oberfläche au β einem kompakten Elastomeren von 1 m Dicke mit rutech-

003849/199 2

festem Relief bestand, ir/ einem einzigen Arbeitsgang erhaltene Räder aus dem geschäumten Elaetomeren, das von einem kompakten Elastomeren umhüllt war, weiche und.beständige Wagenteppiche, deren Oberflächen.in beliebiger Weise gemustert sind, und die veracuiedensten Formteile, die auf Grund der Anwesenheit eines Schaumstoffs leichtes Gewicht aufwiesen, aber widerstandfähig waren, da sie außen mit einem Überzug versehen war, der die gewünschte Dicke und die gewünschte Geschmeidigkeit hatte.

Beispiel 4-

Ein Vorpolymerieat wurde hergestellt, indem 1250 geines oxypropylierten Pentaerythrits vom Molekulargewicht 3000 und 418 g Toluylendiieooyanat 5 Stunden bei 8O⁰C umgesetzt wurden· Nach 48 Stunden hatte das Torpolymerieat 1,88 HCO-Grujpen/kg. Zu 150 g dieses auf 60⁰C gebrachten Vorpolyrntrisats wurden 76 g einer vorher hergestellten Lösung von 100 g eines Produkts, das unter der Bezeichnung "Tetronic 701 Sou" erhältlieh und das Produkt der Anlagerung von Propylenexyd und Äthylenoxyd an Ethylendiamin let (Molekular gewicht 3500), 40 g 3,3'-Dichlor-4,4•-diaminodiphenylmethan, 20 g ρ-p¹-Diaminodiphenylmethan, 2 g Bleinaphthenat in 24?iiger Losung und 30 g Triehlorfluormethan gegeben.

Das Gemisch schäumte in 30 Sekunden aus. Der bei Raumtemperatur gehaltene Schaumstoff konnte nach 3,5 Minuten entformt werden. Auf diese Weise wurde als produkt ein weicher Schaumstoff einer Dichte von 0,11, der einen sehr geringen Pormänderungsrest (gemessen nach 50$ Stauchung gemäß der Norm ASTM D 395-55, Methode B) hatte, und ein Elastomeres erhalten, das den Schaumstoff ganz oder teilweise umhüllte in Abhängigkeit davon, ob die geschlossene Form bei 20⁰G gehalten oder nur ein Teil der Form auf eine Temperatur über 60⁰C gebracht war. V

0 09843/1992

Durch Gießen dieBer Gemische in eine Form, die den Abdruck von gepolsterten Autoteilen aufwies, z.B. von Instrumentenbrettern oder Annstützen,-wurde die genaue Reproduktion des ursprünglichen Stücks erzielt· Ferner wurden Sitze, Türverkleidungen für Autos, weiche und widerstandsfähige Spielzeuge, Einlegesohlen für Schuhe, Teppiche und andere Formteile hergestellt.

009849/1992

Claims

P a t e n t an s ρ r U c h e

I.) Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Polyhärnstoff-Schaumstoffen mit einem mit dem Schaumstoff verbundenen kompakten elastomeren Überzug, der 0,1 bis 90 Volji des Endproduktes ausmacht, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Polyurethan-Polyharnstoff-Masse in Gegenwart eines Katalysatorsystems, das eine Aufrahmzeit von weniger als etwa 20 Sekunden und eine Aufschäumzeit von weniger als etwa 6ö Sekunden bewirkt, in einer Form aufschäumt und ,M geliert.
2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorsystem verwendet, das eine Aufrahmzeit von weniger als etwa 10 Sekunden und eine Aufschäumzeit von weniger als etwa 30 Sekunden bewirkt. .
3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man 5 bis 15 Minuten nach dem Aufschäumen entformt.
4») Verfahren nach Anspruch 1 bis j5> dadurch gekennzeichnet, daß man die Form auf Raumtemperatur hält,
5.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3* dadurch gekennzeichnet, daß man die Form auf Temperaturen unter Raumtemperatur bis zu -30⁰C hält.
6.) Verfahren nach Anspruch 1-bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß man die Dicke des kompakten elastomeren Überzugs durch Änderung von Katalysatorsystem und/oder Temperatur variiert.
7.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus

09 8 4 9/1992 ORIGINAL INSPECTED

a) einem Polyäther- oder Polyester-Polyurethan mit überschüssigen Isocyanatgruppen,

b) einem aromatischen oder aliphatischen primären oder sekundären Polyamin, einem Aminoalkohol, einem Hydrazin und/oder einem Hydrazid,

c) einem Polyäther« und/oder Polyesterpolyol,

d) mindestens einem Katalysator,

e) mindestens einem Treibmittel und

f) gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen

ausschäumt.
8.) Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verhältnis von NHgtOH über 0,3:1, vorzugsweise über 1,5*1, das Verhältnis NCO:(OH + NH₂) zwischen etwa 0,8:1 und 2:1 den Anteil des Treibmittels von 5 bis 80 öew.^ und den Anteil des Katalysatorsystems von etwa 0,5 bis 5 Gew.% der Reaktionsmischung wählt.
9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) ein Polyisocyanat mit b) einem Polyamin, Aminoalkohol, Hydrazin und/oder Hydrazid als Lösung in c) einem Polyol oder Polyäther- und/oder Polyesterpolyol sowie d) Treibmitteln, e) Katalysatoren und f) Zusatzstoffen umsetzt.

■ ■
10.) Formteile, insbesondere Schuhsohlen, Bodenbelagplatten oder Überzüge für Fahrzeugteile, bestehend aus Polyurethan-Polyharnstoff-Schaumstoffen mit einem mit dem Schaumstoff verbundenen kompakten elastomere!!, 0,1 bis 90 Vol.% des Formteils ausmachenden Überzug.

009849/1992