DE2206372A1 - Verfahren zur Herstellung von Polsterformteilen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PolsterformteilenInfo
- Publication number
- DE2206372A1 DE2206372A1 DE19722206372 DE2206372A DE2206372A1 DE 2206372 A1 DE2206372 A1 DE 2206372A1 DE 19722206372 DE19722206372 DE 19722206372 DE 2206372 A DE2206372 A DE 2206372A DE 2206372 A1 DE2206372 A1 DE 2206372A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mass
- mold
- polyurethane
- skin
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
- B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
- B29C37/0028—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/04—Rotational or centrifugal casting, i.e. coating the inside of a mould by rotating the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2675/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, for preformed parts, e.g. for inserts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
Description
Mappe 8946 - Dr.F/hr
Case 7103
Case 7103
INDUSTRIE PIRELLI Sop.A0
Mailand, 11ali en
"Verfahren zur Herstellung von Polsterformteilen"
Priorität t 10. Februar 1971, Italien
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Polsterformteilen
aus PoIyurethan-Schaumstoff und insbesondere die Herstellung
solcher Polsterwaren, die einen inneren Kern aus dem erwähnten geschäumten Material aufweist, der von einer Aussensohicht
aus Polyurethanmaterial bedeckt 1st, welche die sogenannte Haut bildet und mit dem Kern verbunden ist.
Formteile dieser Art können für Möbel verwendet werden, "beispielsweise
für Kissen, Arme für Armstühle und Stuhle, und können auch zur Ausrüstung von Kraftfahrzeugen benutzt werden,
beispielsweise als Schutzkanten, Armlehnen, Einfassungen für Skalen und Zifferblätter, innere und äusaere Karossierteile,
Instrumententafeln usw..
209835/*D 862
Alle diese in der angegebenen Weise hergestellten Gegenstände können unmittelbar ohne irgendeine andere Abdeckung oder
Oberflächenbehandlung angebracht werden.
Bei diesen Gegenständen hat die Polyurethanhaut sowohl eine schützende als auch eine ästhetische Punktion, da sie infolge
ihrer stark verringerten Dicke nicht zur Federungswirkung des Kernes selbet beiträgt.
Was ihre Schutzfunktion betrifft, so muss die Haut in Anbetracht ihrer begrenzten Dioke eine beträchtliche mechanische
Festigkeit haben und muss für Wasser undurchlässig sein, während die Haut.hinsichtlich ihrer ästhetischen Funktion ein
gefälliges Aussehen haben muss, beispielsweise als Imitation von natürlichem Leder oder von einem Gewebe oder dergleichen,
und muss sich daher sehr weich anfühlen.
Es sind verschiedene Verfahren zur Heretellung solcher Polsterwaren
bekannt. Bei mehreren Verfahren weist der Schaumstoff-Polsterteil
eine an den Kern Über seine ganze Oberfläche "angeformte" Haut auf. Diese Haut wird gleichzeitig mit dem
Formen des Kerns unter Verwendung einer einzigen Urethanmasse
von entsprechender Rezeptur'erhalten, die zur Herstellung von
Polyurethanschaumstoff geeignet ist und in eine Form eingebracht,
deren Gestalt dem gewünschten Gegenstand entspricht, wobei beim Entwickeln des SohaumBtoffes die gewählten Oberflächenbereiche
einer Temperatur ausgesetzt werden, die ausreichend herabgesetzt ist, um das Aufschäumen in diesen Zonen
zu unterdrücken. Bei anderen Verfahren wird dem Polsterformteil eine "vorgeformte" Haut gegeben, die mit dem Polyurethan-Bchauiuütoffkern
fest verbunden wird. Diese Haut kann aus einem Polyurethanmaterial von dichter poröser oder mikroporöser Art
209835/0862
erhalten werden. Unter "Haut aue porösem Polyurethanmaterial"
ist im vorliegenden Fall zu verstehen, dass die so geformte Haut eine "begrenzte Anzahl von Hohlräumen von verhältnismässig
grossem Durohmesser aufweist, die innerhalb der Dicke der Haut regellos verteilt sind. Unter "Haut aus mikroporösem Polyurethanmaterial"
ist zu verstehen* dass die Haut in diesem Fall sehr dichte Zellen innerhalb der Dicke gleichmässig verteilt,
zum grössten Teil einzellig, aufweist. Die Haut hat unabhängig
davon, ob sie aus porösem Polyurethanmaterial oder aus mikroporösem Polyurethanmaterial besteht« immer ein Oberflächenaussehen,
das praktisch kontinuierlich und für Wasser undurchlässig ist, ähnlich einer Haut aus dichtem Polyurethanmaterial.
Bei denjenigen Verfahren, bei denen eine Vorformung der Haut
geschieht, ist die Herstellung des Formteils in zwei Phasen vorgesehen. Zuerst wird eine Urethanmasse in eine geeignete
Form eingebracht und in dieser vorgeformt, worauf die schäumbare Urethanmasse zur Bildung des Kerns zugesetzt wird, die
dann aufgeschäumt und vernetzt wird.
Der erste Verfahrenstyp (für die "angeformte" Haut) ist ausserordentlich
praktisch, da der Formteil vollständig fertig in nur einer Herstellungsphase erhalten wird. Ein solches Verfahren
erweist sich jedoch oft nicht als sehr vorteilhafte In der Tat ist es, da eine einzige flüssige Urethanmasse verwendet
werden muss, um entweder die Haut oder den Kern des Polsterformteils zu erhalten, schwierig und oft unwirtschaftlich,
eine solche Rezeptur für die Masse zu verwenden, dass eine Haut erhalten wird, die allen Anforderungen hinsichtlich
der physikalischen und der mechanischen Eigenschaften sowie hinsichtlich des Aussehens gerichtet wird, und gleichzeitig
einen Kern, dor die notwendigen Eigenschaften für Stosedämpfung,
Komfort oder Wideretandsfähigkeit gegen ständigen Gebrauch besitzt.
Der zweite Verfahrenstyp (für die "vorgeformte" Haut) andererseits
ermöglicht die Verwendung von zwei Massen von verschiedener Rezeptur, die eine zur Bildung der Haut und die
andere zur Bildung des Kerns des Formteils. Trotzdem werden jedoch gegenüber dem vorangehend beschriebenen Verfahrenstyp
keine wesentlichen wirtschaftlichen Vorteile erzielto In der
Tat kommt es, besonders bei der Herstellung von Polsterfonnteilen von sehr komplizierter Gestalt häufig vor, dass diese
Formteile Fehler aufweisen, durch welche der Formteil zum Ausschuss wird. Diese Fehler sind durch das Vorhandensein von
Hohlräumen entweder zwischen der Haut und der Innenfläche der Form oder zwischen der Haut und dem Kern des Formteile bedingt,
was einen Lufteinschluss in irgendeinem Teil der Form, besonders
an soharfen Ecken, zur Folge haben kann. Auf diese
Weise wird die Masse, aus der die Haut gebildet werden soll,
daran gehindert, eich an allen Stellen gleiohmässig auszubreiten,
oder es wird der den Kern bildende Sohaum daran gehindert,
sich zu diesen Stellen auszudehnen und sich mit der Haut zu verbinden. Dies führt dazu, dass an den erwähnten
Stellen die Aussenschicht nicht nur eine ungleichmässige und
unregelmässige Oberfläche aufweist, sondern auch die Kontur des Formteils verändert wird, was leioht die Zerstörung des
letzteren zur Folge haben kann, entweder wegen der beschränkten Dioke oder weil ein Teil des inneren Kerns eine zu geringe
Festigkeit hat. Wenn die Haut aus vorgeformtem Polyurethan dicht iet, werden die erwähnten Nachteile noch verstärkt, da
air; den unregelmäßsigen Stellen die Haut tiefe Falten
kann, so dass der Folsterformteil r.icht verwendbar istc
209835/0862
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines praktischen,
einfachen und wirtschaftlichen Verfahrens zur Herstellung von Polsterforrateilen. bei welchem die Polyurethanhaut an allen
Stellen gleichmässig und fest mit dem Polyurethanschaumstoffkern
vereinigt ist, so dass die vorerwähnten Fehler nicht auftreten.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass eine
Schleuderform und zwei geeignete Urethanmassen von geeigneter
Rezeptur zum Formen der Haut und des inneren Kerns des Polsterforrateils
verwendet werden.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Herstellungsverfahren, duroh welches in einer Form Poleterformteile mit einem inneren
Kern aus Polyurethanschaumstoff und einer vorgeformten Polyurethanhaut
ι die mit dem Kern eng verbunden ist, hergestellt werden können und welches sich dadurch unterscheidet, dass
- durch eine geeignete Öffnung in den Hohlraum einer Schleuderform,
vorzugsweise aus einem Material mit einer sehr . niedrigen Wärmeleitfähigkeit und von einer Temperatur zwischen
2O0C und 4O0O, eine bestimmte Menge, die zur Bildung
einer Schicht ausreicht, eine erste flüssige Masse, die frei von Verdünnungsmitteln ist, aus Stoffen eingegossen wird,
die Selbstvernetzungsöigenschaften haben und but Bildung
einer Polyurethanhaut geeignet sind, welche Stoffe durch mindestens eine polyfunktionelle polymere Substanz gebildet
werden, enthaltend mindestens awel aktive Wasserstoffatome,
mindestens ein organisches Polyisocyanat, falls erforderlich
»in Treibmittel, ein Porenregelmittel, ein Mittel zur
Regelung der Viskosität der Masse, mindestens ein oberflächenaktives
Mittel, mindestens einen Katalysator, welcher
209835/0-862
bewirken kann, dass die Anfangsreaktion zwischen dem PoIyisocyanat
und den aktive Wasserstoffatome enthaltenden
Verbindungen langsam verläuft und zumindest bis zur "nichtklebrigen Zeit" der Masse ohne die Zufuhr ausserer Wärme
andauern kann, zumindest ein Pigment;
- die Öffnung in der Form geschlossen wird;
- die Form geschleudert wird, so daes die Masse während der
Anfangsreaktionsperiode sich gleichmässig über die Innenfläche der Form verteilt;
- man die Masse während des Zeitraums reagieren lässt, welcher ihrer "nicht-klebrigen Zeit" entspricht, wobei die Form,
falls erforderlich, weiterhin geschleudert wird;
- unmittelbar hierauf in die auf diese Weiee ausgekleidete
Form durch ihre Öffnung eine zweite flüssige Masse aus einer selbstvernetzenden Substanz gegossen wird, um den Polyurethan·
schaumstoff zu bilden, der die Form füllen und den inneren Kern des Formteile bilden soll, wobei diese Masse enthält:
mindestens ein polyfunktionellee Polymeres mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, mindestens eine polyfunktionelle
Verbindung von niedrigem Molekulargewicht mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, mindestens ein organisches
Polyisocyanat, mindestens ein Treibmittel, falls erforderlich, ein Porenregelmittel, mindestens einen Katalysator,
welcher eine Reaktion zwischen dem Polyisocyanat und den aktive Wasserstoffatome enthaltenden Verbindungen ohne
äuasere Wärmezufuhr bewirkt, falls erforderlich ein Pigment;
- die Öffnung in der Form geechloesen wird;
209835/0862
- man die exotherme Reaktion in dar zweiten Masse sich entwickeln
lässt, bis die Bildung eines Polyurethanschaums die Form füllt, wobei die Reaktionswärme und der Druck des sich
bildenden Schaumes die Endphase der Bildung der Polyurethanhaut und der engen Verbindung zwischen dieser und dem Kern
regeln, die Erweiterung und Vernetzung der Polyurethanketten der Materialien dieser beiden Teile ohne Zufuhr äusserer
Wärme stattfindet, während Luft von Raumtemperatur weiterhin in direktem Kontakt mit den Wänden der Form bleibt;
- die Form vollständig geöffnet und der fertige Formteil entnommen
wird.
Unter einer Schleuderform ist eine Form zu verstehen, die auf einem Ständer angeordnet worden kann, auf welchem sie geschleudert
werden kann.
Dit Verwendung einer solchen Form ist bereits für andere Herstellungsverfahren
für Polsterformteile mit einer Aussenschicht aus Polyvinylchlorid und einem inneren Kern aus Schaumstoff
bekannt, da das Schleudern der Form die gleichmässige Verteilung
der die Aussenschicht innerhalb des Hohlraums der Form bildende Masse erleichtert, besonders, wenn ein Formteil von
komplizierter Form hergestellt werden soll. Hierbei ist jedoch zu berücksichtigen, dass anschliessend an diese Verfahren zur
Bildung der Aussenechicht ein Plastisol oder eine Dispersion
auf Basis von Polyvinylchlorid verwendet wird, die in die Schleuderform eingeleitet und einer Wärmebehandlung unterzogen
wird, um eine (Jelbildung des Plaetisols und die Schicht selbst
zu erzielen. Hierauf muss die auf diese Weise innen ausgekleidete Form einer Kühlung unterzogen werden, bevor die zweite
Masse, welche den geschäumten Innenkern bildet, eingegossen
209835/0*862
werden kann, da sonst ein reguläres Aufschäumen und Vernetzen
der Masse nicht erreicht werden kanne Die vorangehend beschriebenen
Erwärmungs- und Abkühlungsbehandlungen erfordern komplizierte Anlagen und längere Fertigungszeiten, was für die
Herstellungskosten der erwähnten Formteile ungünstig 1st.
Die erfindungsgemässe Verwendung der Schleuderform zusammen
mit der Wahl besonderer Urethanroassen zur Bildung der Haut und
des Innenkerns ergibt dagegen wesentliche Vorteileβ In der
Tat gewährleistet, wie erwähnt, die Schleuderform die gleichmassige
Verteilung der ersten Masse über die ganze Innenfläche.
Die erste flüssige Urethanmaese, die so beschaffen ist, dass
sie eine langsame Anfangsreaktion aufweist, damit sie leichter in die Form läuft, erstarrt bis zu einem gewissen Grade als
Schicht und reagiert dann aktiv und rasch in Kontakt mit der zweiten Urethanmasee infolge der exothermen Reaktion der
letzteren, ohne dase Wärme von aussen zugeführt werden muss.
Ausserdem begünstigt die Urethanmaese, nachdem sie einmal ihre
"nicht-klebrige Zeit" erreicht hat und zu einer Schicht erstarrt ist, sich Jedoch noch in einem Zustand einer unvollendeten
Reaktion befindet, einen kontinuierlichen Kontakt mit der zweiten Hasse und gewährleistet daher mit der Zeit ein
dauerhaftes und stabiles Haften, so dass die Gefahr, dass Luft zwischen der sioh bildenden Schicht und der eingeführten zweiten
Masse eingeschlossen wird, auf ein Mindestmass herabgesetzt wirdo
Schliesslich wurde festgestellt, dass es durch dieses Verfahren
möglich ist, eine vorgeformte Haut aus dichtem porösen oder mikroporösen Polyurethan für Foleterformteile von komplizierterer
Gestalt herzustellen, ohne dass die vorerwähnten
209835/Θ862
Nachteile auftreten.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist "besonders vorteilhaft
zur Herstellung von Polsterformteilen entweder als geschlossener Körper, bei welchem die ganze sichtbare Fläche aus der
vorgeformten Haut besteht und der vollständig fertig ist, oder von Formteilen als geschlossener Körper, welcher nach dem
Schneiden nach einer gegebenen Ebene zwei symmetrische Formteile aufweist, die vollständig fertig sind.
Zur Bildung der Polyurethanhaut können die folgenden Stoffe verwendet werden.
Als polymeres Material, das mindestens zwei aktive Wasserstoff atome enthält, kann entweder Polyesterpolyol oder PoIyätherpolyol
mit einem Molekulargewicht von etwa 600 bis etwa 7000 verwendet werden«, Besonders geeignet sind Polytetramethylenglykol
und Polypropylenglykal, allein oder in Kombination.
Ale polyfunktionelle Verbindungen von niedrigem Molekulargewicht,
die mindestens zwei aktive Wasserstoffatome enthalten,
können Glykole mit Vorteil verwendet werden, beispielsweise 1,4-Butandiol oder sogar Wasser. Ale organisches Polyleocyanat
kann entweder ein aliphatisohes Dilsocyanat oder ein aromatisches
Diisocyanat verwendet werden. Vorzugsweise wird entweder Diphenylmethandiisocyanat allein oder zusammen mit einem aliphatischen
Diisocyanat verwendet.
Wie erwähnt, kann die Haut von. dichter, poröser oder mikroporöser
Art sein.
209835/0862
Zur Bildung einer porösen Haut werden erfindungBgemäss ein
oder mehrere flüssige Treibmittel an sich bekannter Art vorher in die erste Reaktionsmasse zur Umwandlung derselben in
Schaum eingeleitet.
Als flüssige Treibmittel werden auch halogenierte Kohlenwasserstoffe
mit einem niedriger als 100 G liegenden Siedepunkt verwendet. Diese Treibmittel erreichen den Siedepunkt
natürlich durch die Erhöhung der Reaktionstemperatur.
Als Beispiel sei Methylenchlorid als flüssiges Treibmittel angegeben, dessen Siedepunkt etwas höher als die Raumtemperatur
liegt. Bs sind jedoch auch andere flüssige Kohlenwasserstoffe für diesen Zweck geeignet, beispielsweise Trichlormonofluormethan.
Wenn eine mikroporös« Haut erforderlich ist, soll die Masse
auch einen Porenregler, insbesondere Siliconöle enthalten.
Als Katalysatoren sollen Stoffe verwendet werden, die der Masse eine 8elbetvernetzungeelgenechaft verleiht, ao dass die Erweiterungs-
und Vernetzungsreaktion der Polyurethanschicht zumindest bis zur "nicht-klebrigen Zeit1* der Masse stattfinden
kann, ohne dass die Notwendigkeit besteht, Wärme von aussen
zuzuführen» Insbesondere kann eine Zinnverbindung verwendet werden, beispielsweise Zinndilaurat, oder ein Amin, beispielsweise
Triäthylendiamin, falls erforderlich in Kombination.
Die Zusammensetzung des Gemisches muss derart sein, dass die Reaktion beim Fehlen einer ausβeren Wärmezufuhr, anfänglich
langsam verläuft, damit das Gemisch, ohne zu reagieren, über
209835/0'862
die Innenfläche der Form fliessen und diese bedecken kann,
während sie rotiert, wobei die Reaktion, immer ohne die Notwendigkeit
einer Wärmezufuhr von aussen, bis zu einem gewissen Grade fortschreitet, wobei eine gewisse Verfestigung der
Schicht stattfindet, worauf die Reaktion bis zum Abschluss rasch fortschreiten kann, in weicher Phase die Wärme der
exothermen Reaktion der zweiten Masse, die den inneren Kern bildet, ausgenutzt wird. Bei der Rezeptur dieser Masse wird
daher Ausgangsstoffen der Vorzug gegeben, die ein verhältnismässig
langsames Reaktionsvermögen haben, beispielsweise polymere Materialien, die nur zwei aktive Wassersteffatome enthalten,
und/oder kleinen Mengen von Ausgangsstoffen mit sehr hoher Reaktionsfähigkeit, beispielsweise Wasser. In jedem Falle
wird, wie es dem Fachmann bekannt ist, die Geschwindigkeit des Fortschreitens der Reaktion der ersten Urethanmasse abgesehen
von den gewählten Ausgangsstoffen auch durch die Katalysatormenge mit Bezug auf die Menge der anderen Komponenten in der
Masse beeinflusst«
Die Masse kann ausserdem ein die Viskosität regelndes Mittel
enthalten, beispielsweise Slliciumdioxyd, das auf die Masse in der ersten Reaktionsphase in der Weise wirkt, dass die Viskosität
ausreichend niedrig wird, um dadurch soweit wie möglich die gleichmässige Verteilung im Hohlraum der Form zu begünstigen.
Um das Fliessen der Masse in den Hohlraum so weit wie möglich zu erleichtern, wird der Masse auch ein oberflächenaktives
Mittel, insbesondere Siliconöle, zugesetzt. Als Farbstoff kann Russ verwendet werden, um der Haut eine Bchwarze
Farbe zu geben.
Die in der beschriebenen Weise erhaltene Urethanmasse wird, wie erwähnt, in eine Rotationsform eingebracht. Für diesen
209835/0862
Zweck können Formen aus einem Material mit einer sehr niedrigen Wärmeleitfähigkeit, wie Kunstharze, beispielsweise Polyester-
und Epoxyharze, oder Siliconkautschuk, verwendet werden. Ss können auch durch galvanoplastische Atε ehe!düngen erhaltene
Metallformen verwendet werden.
Die Form besitst einen Deckel, der gewöhnlich flach 1st, oder
sie 1st aus zwei geformten Abschnitten, einem oberen und einem unteren, hergestellt. Die Innenfläche der Fora kann so gemustert
sein, dass Lederimitationen oder Textilien oder andere
dekorative Muster erhalten werden, Dia Porm wird auf einem tragenden Ständer mit einer Geschwindigkeit von 6 Umdrehungen
in der Minute in Drehung versetzt.
Die erste Reaktionsmaase wird in die Porm in einer zur Bildung
einer Schicht ausreichenden Menge eingegossen, so dass die Haut des fertigen Formteile eine Dicke von mindestens 0,5 mm
hat. Diese Reaktlonsmasae ist frei von Lösungsmitteln, da als
ihre Bestandteile Flüssigkeiten von niedriger Viskosität gewählt sind oder solohe Feststoffe, die sich in den flüssigen
Bestandteilen lösen, oder dispergieren lassen« Wenn die Form direkt von einem vorausgehenden Arbeitszyklus kommt, hat sie
immer eine Temperatur« die nicht höher als 40 0 ist, so dass keine Notwendigkeit dafür besteht, eine Kühlungsbehandlung an
der Form selbst vorzunehmen, bevor mit dem Eingiesaen der ersten
Reaktionsmasse in diese begonnen wird.
Wenn die Masse In die Form durch die hierfür vorgesehene
Öffnung eingegeben worden ist, wird die letztere geschlossen und sofort in Drehung versetzt, so dass die Masse während der
Periode der anfänglichen Reaktion sich gleichmässig über die
Innenfläche der Form verteilt. Die Reaktion lässt man eine
209835/-0862
Zeit andauern, die der "nicht-klebrigen Zeit" der Masse entspricht,
während welcher die Form in Rotation oder im Stillstand gehalten werden kann. In diesem Falle wird die Form an
dem Ständer belassen, durch den sie in Rotation versetzt wird, oder sie wird vorzugsweise vom Ständer abgenommen, so dass der
letztere für einen weiteren Arbeitszyklus verwendet werden kann.
Unter "nicht-klebriger Zeit" der Masse ist in diesem Zusammenhang
zu* verstehen, dass die Masse eine Umwandlung ihrer physikalischen
Eigenschaften erfährt, die einer gewissen Stufe der Reaktion im System entspricht, an welcher die immer noch
flüssige Masse von niedriger Viskosität ausreichend zähflüssig geworden ist, damit die Oberfläche der erhaltenen Schicht,
die sich nicht in Kontakt mit der Oberfläche der Form befindet, nicht mehr klebrig ist, sondern im Gegenteil bei der Berührung
mit dem Finger an diesem nichts hängenbleibt.
Me zweite Reaktionsmasse, welche den Inneren Kern des Polsterformteile
bildet, wird in die in der beschriebenen Weise ausgekleidete Form sofort eingegossen, nachdem die erste Masse
ihre "nicht-klebrige Zeit" erreicht hat.
Sie Bestandteile der zweiten flüssigen Reaktionseasse, die
ebenfalle frti von Verdünnungsmitteln ist, können zur gleichen Kategorie wie die für die erste Reaktionsmasse angegebenen
Bestandteile gehören, jedoch ist die zweite Masse von gegenüber der ersten Masse unterschiedlicher Zusammensetzung entweder
mit Rücksicht auf die Eigenschaften, die der Kern haben nuss, od"er mit Rücksicht auf die £\ir das Fortschreiten der
Reaktion der Masse gewünschten Eigenschaften.
209835/0862
Daher kann je nach der Anwendung, für welche der Polsterformteil
bestimmt ist, der innere Kern aus halbstarrem oder flexiblem Polyurethanschaumstoff bestehen und wird aus der
entsprechend zusammengesetzten TJrethanmasse hergestellt.
WaB die für den Portechritt der Reaktion dieser Masse andererseits
gewünschten Eigenschaften betrifft, ao kann diese analog zur ersten ürethanmasse in der Weise gebildet werden, dass sie
selbetvernetzend ist. Sie enthält daher einen hochwirksamen
Katalysator, so dass die Erweiterungs- und Vernetzungsreaktionen der Polyurethanmasse stattfinden kann, ohne dass die
Notwendigkeit besteht, der Masse des sich bildenden Polyurethanschaumstoffes Wärme von aussen zuzuführen. Auch in
diesem Falle kann der Katalysator ein Amin sein, beispielsweise
Triäthylendiamin, oder eine Zinnverbindung, gegebenenfalls
eine Kombination von beiden.
Die Masse des Gemisches muse derart sein, dase die Reaktion
ohne Wärmezufuhr von aussen rasch vor eich geht. Aus diesem Grunde werden Ausgangsstoffe mit einer relativ hohen Reaktionsfähigkeit
bevorzugt, beispielsweise polymere Materialien, die mehr als zwei aktive Wasserstoffatome und/oder grosse Mengen
von Ausgangsstoffen von hoher Reaktionsfähigkeit, beispielsweise Wasser, enthalten. In jedem PalIe wird, wie es dem Fachmann
bekannt ist, das Portschreiten der Reaktion auch durch die im Verhältnis zur Menge der anderen Bestandteile der Masse
verwendete Katalyeatormenge beeinflusst.
Ausserdem enthält diese Masse mindestens ein Treibmittel und,
falls erforderlich, ein Porenregelungsmittel, während sie kein die Viskosität regelndes Mittel enthält.
209835/0862
Wenn die zweite Reaktionsmasse in die Form gegossen wird, und
zwar immer duroh die hierfür vorgeseheneöffnung und diese
geschlossen wird, beginnen die Bestandteile dieser Masse in Reaktion zu treten, wobei sie eine verhältnismässig grosse
Masse bilden und kontinuierlich Wärme erzeugen, welche auf die vorgeformte Ausßenschicht übertragen wird. Zwischen den
Reaktionsteilnehmern der ersten Masse, deren Reaktion noch nicht voll abgeschlossen ist, die jedoch immer noch reaktionswillig
sind, und denjenigen der zweiten Masse findet nun ein Wechselwirkungsprozess statt, der sowohl eine vollständige
rasche Verfestigung der Aussenschicht als auch eine enge und stabile Vereinigung zwischen dieser Schicht und dem sich bildenden
Schaumstoff zur Folge hat.
Während des ganzen Herstellungsverfahrens vom Einleiten der ersten Masse bis zur Entnahme des fertigen Formteile wird der
Form keine Wärme von auBsen zugeführt. Während der Bildung des Innenkerns aus Schaumstoff wird die Form im Stillstand
gehalten, entweder auf dem Ständer, auf dem sie in Rotation versetzt wird, (wenn sie nicht bereite während der anfänglichen
Verfestigung der ersten Masse abgenommen worden ist) oder vorzugsweise gesondert, für welchen Zweck sie zueret vom Ständer
abgenommen wird, so dass dieser sofort für einen weiteren Arbeitszyklus benutzt werden kann. Am Ende der Erweiterungsund
Vernetzungeroaktionen der Polyurethansohaumstoffmasee und
der Polyurethanhaut wird die Form vollständig geöffnet und wird der Formteil als einteiliger Gegenstand entnommen, welcher
auf der ganzen sichtbaren Oberfläche von einer Haut bedeckt . ist» Wie erwähnt, kann entsprechend der gewünschten Gestalt
des Formteile das Produkt unmittelbar wie es aus der Form erhalten wird, verwendet werden, in welchem Falle es ein vollständig fertiger Gegenstand von geschlossener Gestalt ist,
209835/0862
oder β3 können durch einen einfachen Schneidvorgang nach einer
gegebenen Ebene zwei symmetrische Gegenstände von offener Gestalt, ebenfalls vollständig fertig, erhalten werden.
Im besonderen besitzt ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren
hergestellter Polsterformteil eine Haut von einer Dicke von mindestens 0,5 mm, die von dichter, poröser oder mikroporöser
Art sein kann, je nachdem, was erforderlich ist, und einen
Innenkern aus halbstarrem oder flexiblem Polyurethanschaumstoff.
Wenn ein Poleterformteil der vorerwähnten Art mit einem Kern
aus flexiblem Polyurethanschaumstoff erforderlich ist, wird das aus der Form entnommene Produkt, dessen Kern in der Hauptsache
aus geschloseenzelligem Polyurethanechaumstoff besteht,
nach einem bekannten Verfahren in der Weise behandelt, dass die Zellen des Schaumstoffes geöffnet werden und dieser ausserordentlich
flexibel wird.
Nachfolgend wird das erfindungsgemässe Verfahren noch durch
einige Beispiele erläutert.
Dieses Beispiel ist auf die Herstellung einer Seitenlehne mit Handgriff geriohtet, die zum unmittelbaren Anbringen an der
Innenseite der Wir eines Kraftfahrzeuge bestimmt ist.
Im besonderen wird der nach der Erfindung hergestellte Formteil
so hergestellt, dass er eine vorgeformte Haut auB dichtem Polyurethanmatarial und einen Kern aus halbstarrem Polyurethanschaumstoff
aufweist.
209835/0862
Fir diesen Zweck wird eine erste Urethanmasse aus selbstvernetzenden
Stoffen zur Bildung der dichten Polyurethanhaut hergestellt« Die Zusammensetzung de3 Gemisches ist wie folgt:
Desmophen 5900 (1) 100
1,4-Butand:lol 5
DABCO 33 LV (2) 0,15
Pigment 1
Desmodur CD (3) 45
Siliciumdioxyd '0,3
DC 200/5 (4) 0,05
(1) hoohmolekulares Polyätherpolyol, wie es von den
Farbenfabriken Bayer AG in den Hendel gebracht wird;
(2) tertiäres Aain, wie es von der Firma Houdry Process
and Chemical Co. in den Handel gebracht wird;
(3) modifiziertes Diphenylmethandiisocyanat, wie es von
den Farbenfabriken Bayer AG in den Handel gebracht wird i
(4) Siliconöl von der Firnä Dow Coming Co.
Die auf dieee Weise erhaltene Urethanmaase befindet sich in
einem flüssigen Zustand und wird durch eine öffnung in eine Rotationsform bei einer Temperatur von 350C gegossen, die aus
Siliconkautschuk hergestellt ist. Diese Form wird in zwei Ab-Bchnitten
hergestellt, die der Gestalt der Seitenlehne entsprechen. Die Form wird, nachdem sie auf einen geeigneten
Ständer gebracht worden ist, sofort 5 Hinuten lang mit einer Geschwindigkeit von 6 Umdrehungen je Minute in Rotation versetzt,
Während weiterer 5 Minuten wird die Form im Stillstand gehalten; damit die in ihr befindliche Uratharmasse itire "niohtklebrige
Zeit" erreichen kann. Sodann wirö. die zwaite Urethanmasse
zur Bildung dea Kerns aus halbetarrom Polyurethan du.cch
209835/Θ862
die Öffnung der Form eingebracht. Das Gemisch besitzt folgende
Zusammensetzung:
Desmophen 3900 (1) 100
Voranol RA 800 (2) 12
Wasser 1,5
DABGO 33LV (3) 0,1
Pigment .0,5
(1) Hochmolekulares Folyätherpolyol von den Farbenfabriken
Bayer AGf
(2) niedermolekulares Polyöl, von der Dow Chemical Co.;
(3) tertiäres Andn von der Houdry Process and Chemical Co.;
(4) hergestellt durch Reaktion von Desmodur T-80 (Toluol«
isocyanat 2,4/2,6 : 80/20), von den Farbenfabriken Bayer AG mit HIAX LS 490 (Polyol von der Union Carbide-Chemioal Co.).
Diese Masse wird in die Form eingebracht, die dann geschlossen
und 10 Minuten lang im Stillstand gehalten wird. Während dieser Zeit reagiert die zweitt Urethanmasse, schäumt auf und vernetzt
sich, ohne dass Wärme von aussen zugeführt wurde, und mit der
Auseenschicht, welohe die Haut des Formteils bildet. Nach Ablauf dieser Zeit wird die Form vollständig geöffnet und der
fertige Formteil entnommen.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Armstuhl-Rückenlehne mit zwei sichtbaren Flächen. Im besonderen wird der
Polsterformteil nach dem erfindungsgemässen Verfahren so her-
209835/0-8 62
gestellt, dass er eine vorgeformte Haut aus dichtem Polyurethanmaterial
und einen Kern aus flexiblem Polyurethansehaumstoff
aufweist.
Pur diesen Zweck wird zuerst eine erste Urethanmasse zur Herstellung
der dichten vorgeformten Polyurethanhaut zubereitet.
Diese Masse hat die folgende Zusammensetzung:
Polymeg 00 1000 (1) -100
1,4-Btttandiol 5
DABCO 33LV (2) 0,22
Pigment 1
Desmodur CD (3) 45
DC 200/5 (4) 0,05
(1) Polytetramethylenglykol von der Quaker Oats Co.;
(2) tertiäres Amin von der Houdry Process and Chemical Co.;
(3) modifiziertes Diphenylmethandiisocyanat, von den Farbenfabriken Bayer AG·;
(4) Siliconöl von der Dow Corning Co.
Die auf diese Weise in einem flüssigen Zustand erhaltene Urethanmasse wird in eine Rotationsform eingebracht. Diese
Form aus Siliconkautschuk und von einer Temperatur von 300C
besteht aus zwei Teilen entsprechend der Gestalt der Stuhlrückenlehne
und ist £it einer geeigneten Öffnung zum Einführen der
Urethanmaese versehen. Die Form wird nach dem Sohliessen mit
einer Geschwindigkeit von 6 Umdrehungen je Minute während
Minuten in Drehung versetzt. Hierauf wird die Form während weiterer. 5 Minuten im Stillstand gehalten, so dass die Urethanmasse
ihre "nicht-klebrige Zeit" erreicht. Unmittelbar darauf wird durch die erwähnte öffnung in der Form eine zweite
209835/0862
Urethanmaose eingegossen, um den inneren Kern des Formteils
aus flexiblem Polyurethanechaumstoff zu bilderic Diese Masse
besitzt die folgende Zusammensetzung:
Desmophon 3036 (1) 100
Wasser 2,5
(1) Hochmolekulares Polyätherpolyol von den Farbenfabriken
Bayer AGr)
(2) oberflächenaktives Mittel von den Farbenfabriken Bayer
(3) Gemisch von Diiiooyanaten von den Farbenfabriken Bayer
AG.
Nach den Schllessen wird die Form wieder während 10 Minuten im
Stilletend gehalten, damit die Urethanmaeae aufschäumen und
vernetxen kann, ohne teeβ dabei Wärme von auesen zugeführt wird,
und Bit der ersten Schicht, welche die geformte Haut des Formteile bildet, in Wechselwirkung treten kann.
Kaeh Aeleuf dieser Zeit wird die Form vollständig geöffnet und
4er vellitäntlge ausven völlig fertige Formteil entnommen. Da
die Stuhlrückenlehne, Ale auf diese Weise erhalten wird, aus
einen Kern au· hauptsächlich geschlossenzelligem Polyurethan-•chaumetoff beeteht und daher nicht die erforderliche Flexibilität beeitst, wird ei· durch bekannte Verfahren in der Weise
behandelt-, dass der Polyurethanschaumetoffkern mit offenen
Zellen flexibel wird.
Patentansprüche; 209835/0862
Claims (1)
- PATENTANSPRÜCHE:1J Verfahren zur Herstellung von Poletsrformteilen mit -Einern inneren Kern aus Polyurethanschaumstoff und einer vorgeformten Polyurethanhautj die mit dem inneren Kern eng verbunden ist, in einer einzigen Form, dadurch gekennzeichnet, dass- durch eine geeignete Öffnung in den Hohlraum einer Rotationsform, vorzugsweise aus einem Material von geringer Wärmeleitfähigkeit, bei einer Temperatur zwischen. 20 C und 400C eine bestimmte Menge, die zur Bildung einer Schicht ausreicht, einer ersten flüssigen Masse, frei von Verdünnungsmitteln, aus selbstvernetzenden Stoffen, die zur Bildung einer Polyurethanhaut geeignet sind, eingegossen wird, enthaltend mindestens eine polyfunktionelle polymere Substanz mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, mindestens eine polyfunktionelle niedermolekulare Substanz mit mindestens zwei aktiven Wasseretoffatomen, mindestens ein organisches Polyisocyanat, falls erforderlich ein Treibmittel, ein Porenregelmittel und ein die Viskosität der Masse regelndes Mittel, zumindest ein oberflächenaktives Mittel, zumindest einen Katalysator, der bewirken kann, dass die Anfangsreaktion zwischen dem Polyisocyanat und den aktive Wasserstoffatome enthaltenden Verbindungen langsam ist und dann zumindest bis zur "nicht-klebrigen Zeit" der Masse ohne Wärmezufuhr von aussen fortschreiten kann, zumindest ein Pigment;- die Öffnung in der Form gepchloBßen wirij- die Form in Rotation versetzt wird, so dass die Masse während der Anfangereaktionsperiodβ sich gleichmäaeig Über dir; Inrisnfleiche der Form 9rstreckt;- man die Masse während dea Zeitraums reagieren lässt, welche209835/0862ihrer "nicht-klebrigen Zeit" entspricht, wobei erforderlichenfalls die Form votierend gehalton wird; in die auf diese Weise ausgekleidete Form sofort durch die Öffnung eine zweite flüssige Masse aus sslbstvernetzenden Stoffen eingegossen wird, die zur Bildung von Polyurethan-Schaumstoff geeignet sind und die Form füllen sollen, um den inneren Kern des Formteils zu bilden f welche Masse mindestens eine polyfunktionelle polymere Substanz mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, mindestens eine polyfunktionelle Verbindung von niedrigem Molekulargewicht mit mindestens zwei aktiven Wasssrstoffatomen, mindestens ein organisches Polyisocyanate mindestens ein Treibmittel, falls erforderlich ein Porenregelmittel, mindestens einen Katalysator, der ohne Wärmezufuhr ron aussen eine Reaktion des Polyisocyanate mit den aktiva Wasserstoffatome enthaltenden Verbindungen herbeiführt und falls erforderlich ein Pigment enthält;die Öffnung der Form geschlossen wird; man die exotherme Reaktion der zweiten Masse unter Bildung von die Form füllendem Polyurethansohaum stattfinden lässt, wobei die Reaktionswärme und der Druck bei der Schaumbildung die Endphaee der Bildung der Polyurethanhaut und der engen Verbindung zwischen dieser und dam Kern regelt, und die Erweiterung und Vernatzung der Polyurethankötten des Material dieser boiden T^iIe ohne Wärmezufuhr von aussen stattfindet, während sich Luft von Raumtemperatur weiterhin Ln dLrekbem Kontakt mit den Wänden der Form befindet; die Form vollständig geöffnet und der fertige Formteil entnommen wird·.Polsterfonnteil, der durch das Verfahren nach Anspruch erhalten worden let, dadurch gekennzeichnet, dass die PoIy-209835/0*862iirethanhsarfc eine Dicke von mindestens 0,5 oin hat,3* Polsterformteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet.-dass die PoDyurethannar.L dicht iat.4. Folsterforirteil nach Anspruch 2, detiurch gekennzeichnet, daas die Polyurethaiüiaut porös ist.5. Polsterformteil nach Anspruch 2, dadurch geke:mzeichnet, dass die Polyurethanhaut mikroporösen Charakter besitzt.6ο Polsterformteil, der durch das Verfahren nach Anspruch 1 erhalten worden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Kern aus flexiblem Polyurethanschaumstoff besteht.7. Polettrfonnteil, der durch das Verfahren nach Anspruch 1 erhalten worden ißt, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Kern aus einem halbetarren Polyurethaneohauastoff beeteht.MTBfTANWXLTC WPUIMO. t. STAKMR209835/0 862 ORIOlNAL INSPECTED
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT2036371 | 1971-02-10 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2206372A1 true DE2206372A1 (de) | 1972-08-24 |
Family
ID=11166059
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19722206372 Pending DE2206372A1 (de) | 1971-02-10 | 1972-02-10 | Verfahren zur Herstellung von Polsterformteilen |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2206372A1 (de) |
ES (1) | ES399981A1 (de) |
FR (1) | FR2124267B1 (de) |
GB (1) | GB1363162A (de) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT360748B (de) * | 1978-09-29 | 1981-01-26 | Polyguss Kunststoffver | Verfahren zur herstellung von mit einer kompakten aussenschicht versehenen formkoerpern aus geschaeumtem kunststoff |
DK188780A (da) * | 1979-05-14 | 1980-11-15 | Itt | Fremgangsmaade til fremstilling af formdele af polyurethan |
JPH0696249B2 (ja) * | 1987-02-14 | 1994-11-30 | 西川ゴム工業株式会社 | 化粧用パフ材の製造方法及び同方法に用いる製造型枠 |
FR2758760B1 (fr) * | 1997-01-24 | 1999-03-26 | Allibert Equipement | Procede de rotomoulage pour la realisation d'une piece en matiere plastique ayant une paroi externe creuse remplie d'une mousse |
NL1008799C2 (nl) * | 1998-04-02 | 1999-10-05 | Pacific Basin Technoplating B | Werkwijze voor het in een matrijs vormen van voorwerpen met een huid en een binnen de huid gelegen vulmiddel. |
NL1008800C2 (nl) * | 1998-04-02 | 1999-10-05 | Pacific Basin Technoplating B | Matrijssamenstel voor het vormen van een voorwerp met een voorafbepaalde afmeting met een huid en een binnen de huid gelegen vulmiddel. |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE627525A (de) * | ||||
FR1581773A (de) * | 1968-08-05 | 1969-09-19 |
-
1972
- 1972-01-26 FR FR7202536A patent/FR2124267B1/fr not_active Expired
- 1972-02-02 GB GB486072A patent/GB1363162A/en not_active Expired
- 1972-02-10 ES ES399981A patent/ES399981A1/es not_active Expired
- 1972-02-10 DE DE19722206372 patent/DE2206372A1/de active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ES399981A1 (es) | 1975-04-01 |
FR2124267A1 (de) | 1972-09-22 |
GB1363162A (en) | 1974-08-14 |
FR2124267B1 (de) | 1974-09-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69012378T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Gegenstands mit einer elastomerischen Aussenseite und einem Kern aus Schaumstoff. | |
DE102017124299B4 (de) | Herstellungsverfahren von Kunstleder mit dreidimensionalem Muster | |
DE2261768A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus polyurethan-schaumstoffen und danach hergestellte formkoerper | |
DE1200515B (de) | Verfahren zur Herstellung von Schaumkunststoff-Formkoerpern | |
DE2110583A1 (de) | Zur Herstellung von Polyurethanhartschaum mit einer sich von selbst bildenden Aussenhaut nach dem Einstufenverfahren bestimmte Masse und das Einstufenverfahren | |
DE2060452B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines zusammenhaengenden, elastischen gegenstandes aus einem stueck aus einem wasserdampfdurchlaessigen, mikroporoesen polymeren material | |
DE1569421B2 (de) | Verfahren zur herstellung biegsamer, elastischer form- oder presstoffteile auf basis von polyurethanschaumstoffen | |
DE2117975A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoff en | |
DE2061688A1 (de) | Geformte Polstergegenstände und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
EP0029021A1 (de) | Formteil aus Polyurethan und Verfahren zur Herstellung des Formteiles | |
DE2206372A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polsterformteilen | |
DE2100265A1 (de) | Zusammengesetzte Gegenstande und Verfahren zur Herstellung derselben | |
DE2503434A1 (de) | Geformte polstergegenstaende und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE1237775B (de) | Verfahren zur Herstellung von Belastungsdruecke aufnehmenden Polyurethanschaumstoffen | |
DE2632618C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kunstleder mit geschäumten Urethanschichten | |
DE1479068A1 (de) | Gussformen | |
DE2015399B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyurethangegenständen | |
DE10059471A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Sitz- oder vergleichbaren Polsters für ein Kraftfahrzeug | |
DE2402316A1 (de) | Glieder und koerperteile fuer spielzeugfiguren und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2046310A1 (de) | Verformte Polyurethanschaume und ihre Herstellung | |
DE1719266B2 (de) | Verfahren zur herstellung von polyurethan-polyharnstoff-schaumstoffen und -formteilen | |
DE3216966C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer elastischen Formsohle | |
DE2011842A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mikro porösen, flexiblen Folienmaterials | |
DE1929643A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines eine Haut aufweisenden geschaeumten Gegenstandes | |
DE2015817A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Preßteilen |