DE1268364B - Verfahren zum Herstellen eines hohlen, zusammenfaltbaren, verhaeltnismaessig duennwandigen Kunststoffbehaelters und Vorrichtung zur Durchfuehrung dieses Verfahrens - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND DEUTSCHES mj9wk PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

B29d

Deutsche Kl.: 39 a3-23/00

1 268 364
P 12 68 364.6-16
28. Mai 1959
16. Mai 1968

Man kennt bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung von Behältern und insbesondere von Tuben aus Kunststoff, z. B. das Preß- oder das Strangpreßverfahren, das Gieß- und Spritzgießverfahren, das Einspritz- oder das Zweiformpreßverfahren, gefolgt vom Verschweißen der getrennt hergestellten Bestandteile.

Das erstgenannte Verfahren bereitet besonders bei der Abnahme gewaltige Schwierigkeiten, wenn es sich darum handelt, einen dünnwandigen Körper zu pres- ίο sen; das Gießen mit Stempel und Gesenk oder unter Ausnutzung der Schwerkraft ist langwierig und teuer. Das diskontinuierliche Spritzgießverfahren ist noch nie bei der Herstellung von hohlen dünnwandigen Gegenständen industriell mit Erfolg angewandt worden. Das gleiche kann vom reinen Einspritzverfahren gesagt werden, obwohl verschiedene Verfahren bekannt geworden sind. So ist es z. B. bekannt, das plastische Material in einer Form einzuspritzen, die von einer Matrize und einem Dorn gebildet wird, welche in einer Hülle derart angeordnet sind, daß die Form an der Hinterseite des Domes offen ist. Der Druck ist hierbei so groß, daß der Materialüberschuß zur Hinterseite des Domes fließt.

Alle bisher bekannten Verfahren konnten sich indessen nicht durchsetzen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das Einspritzverfahren bei der Herstellung dünnwandiger Gegenstände die Anwendung eines zu hohen Druckes erfordert, denn der Kunststoff kann nur mit größten Schwierigkeiten zwischen den zueinander unbeweglichen Teilen der Gießform verteilt werden. Man hat versucht, diesen Nachteil dadurch zu beheben, daß man die Bestandteile der Gießform beweglich gestaltete, so daß die noch nicht mit Kunststoff überzogenen Abschnitte der Gießform nacheinander vor die Einspritzöffnung gebracht werden konnten, was bewirken sollte, daß die Wände des Hohlgegenstandes oder des Mantels einer Tube im kontinuierlichen Einspritzverfahren gebildet wurden.

Dieses Verfahren hat jedoch auch nicht die erhofften Ergebnisse gezeitigt, denn der Kunststoff eignet sich nicht dafür; die so gebildeten Wände des Mantels einer Tube oder eines zylindrischen Teiles eines Behälters, die dünn und biegsam sein müssen, waren auf Grund der fehlenden Homogenität mechanisch ungenügend widerstandsfähig. Ferner bleibt der so gebildete Behälter oder die so gebildete Tube an der Gießform haften, so daß man, um sie abzulösen, Druckluft zwischen den Formkern und die geformte Tube schicken muß, was auf Grund ihrer geringen mechanischen Widerstandskraft zu Verformungen führt.

Verfahren zum Herstellen eines hohlen,
zusammenfaltbaren, verhältnismäßig
dünnwandigen Kunststoffbehälters und
Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens

Anmelder:

Rexall S. A., Zug (Schweiz)

Vertreter:

Dipl.-Ing. D. Jander und Dipl.-Ing. M. Böning,

Patentanwälte, 1000 Berlin 33, Hüttenweg 15

Als Erfinder benannt:

Boris Guignard, Lucens, Vaud (Schweiz)

Beanspruchte Priorität:
Schweiz vom 27. Januar 1959

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren, mit dem man die Nachteile der früher versuchten und oben kurz erwähnten Verfahren beheben kann. Dieses neue Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in der Schicht für den rohrförmigen Teil in bezug auf die Achse dieses Teiles schraubenförmig fließend ausgepreßt wird.

Als vorteilhaft hat es sich weiter erwiesen, wenn der Kunststoff unmittelbar vor seiner schraubenförmigen Verteilung um den Formkern geknetet wird. Dadurch gewinnt der Kunststoff an Homogenität und zusätzliche Gießeigenschaften, so daß er für den Einspritzvorgang bei der Ausbildung von sehr dünnen Wänden eines hohlen Gegenstandes oder Behälters, wie z. B. einer Tube, verwendet werden kann.

Des weiteren haben Versuche gezeigt, daß die schraubenförmige Verteilung des Kunststoffes bei der Herstellung einer dünnen zylindrischen Wand eine Anordnung der Kunststoffmoleküle bestimmt, die die mechanische Widerstandskraft der dünnen Wände beträchtlich vergrößert.

Außerdem wurde festgestellt, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gegenstände sich von selbst vom Formkern, auf dem sie gebildet worden sind, lösen, was jede Gefahr der Verformung ausschaltet und die Abnahme vom Formkern erleichtert.

Die Erfindung betrifft neben dem neuen Verfahren eine Vorrichtung zu dessen Durchführung mit einer Gießform, die aus einem Gesenk und einem Stempel

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besteht, dessen Körper den Formkern für den herzustellenden Behälter bildet und der in einem Düsenmantel verschiebbar ist, wobei die Enden des Düsenmantels und des Stempels zusammen eine Einspritzdüse bilden, durch welche die Einspritzung des Kunst-Stoffes unter Druck in dem Maße erfolgt, in dem sich der Kern axial verschiebt. Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie einen ringförmigen Verteiler aufweist, der von einem Rohr getragen ist, das den Stempel umgibt, und daß eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, die dem Verteiler in bezug auf den Stempel eine Drehbewegung um die gemeinsame geometrische Achse von Stempel und Verteiler Ringes 14 ist dazu bestimmt, mit der Außenwand des Formkerns 8 eine Einspritzdüse zu bilden, durch die der Kunststoff, aus dem die Außenwand des herzustellenden Behälters bestehen soll, gespritzt wird. Der eigentliche Spritzkolben der Vorrichtung wird von einem rohrförmigen Kolben 16 gebildet, der um das den Verteiler 10 tragende Rohr 9 geschoben ist, und zwar zwischen diesem Rohr 9 und der Innenbohrung 6 des Düsenmantels 2. Der rohrförmige Spritzkolben 16 wird von einem Servomotor gesteuert, wie übrigens auch das Rohr 9 und der Stempel 7. Diese Servomotoren sind auf der Zeichnung nicht dargestellt, da sie von bekannter Konstruktion sein können; es können z. B. flüssigkeits-, gas- oder elektrisch ge

verleiht.

Die beiliegende Zeichnung veranschaulicht sehe- 15 steuerte Servomotoren verwendet werden,

matisch und beispielhaft eine Ausführungsform des Zur Vorrichtung gehört ferner eine vorübergehend

Gerätes, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren gebildete Gießform 47, in der der Kopfteil oder der

verwirklicht werden kann. Fußteil des zu bildenden Hohlkörpers geformt wer-

F i g. 1 ist eine Ansicht im axialen Schnitt der erfin- den soll. In dem in F i g. 1 bis 6 dargestellten Beispiel

dungsgemäßen Vorrichtung in der Stellung, in wel- 20 wird diese Gießform 47 von einem Gesenk gebildet,

eher der Einspritzvorgang vor sich geht; das aus einer Muffe 17 besteht, die auf ein beweg-

F i g. 2 ist eine gleiche Ansicht wie die erste, auf liches Gestell 18 der Maschine aufgesetzt ist. Das der die Vorrichtung während des Spritzvorganges ge- Ende 19 dieser Muffe 17 ist ohne Spiel in die Innenzeigt wird; bohrung 15 des Ringes 14 eingelassen. Im Innern der

F i g. 3 ist eine Ansicht, die die Vorrichtung in der 25 Muffe 17 ist ein ringförmiger Aufnahmedorn 20 an-

Stellung zeigt, die sie in der dritten Betriebsstufe einnimmt, während welcher der im wesentlichen zylindrische Behälter vollständig ausgebildet ist;

F i g. 4 zeigt die erste Stufe des Ablösens des geformten Gegenstandes von der Vorrichtung;

F i g. 5 zeigt die Endstufe des Ablösevorganges des Gegenstandes von der Vorrichtung;

F i g. 6 ist ein Schnitt nach Linie VT-VI der F i g. 1, auf dem der Formkern nicht mehr im Aufriß gezeigt wird;

Fig. 7 zeigt im axialen Schnitt eine Abänderungsform der Vorrichtung, die zur Herstellung vonFläschchen bestimmt ist; die Vorrichtung ist zu Beginn der Einspritzstufe veranschaulicht;

F i g. 8 zeigt die gleiche Vorrichtung wie F i g. 7 in der Stellung, in der das fertige Fläschchen herausgenommen wird.

Die in der beigefügten Zeichnung veranschaulichte Vorrichtung für die Herstellung von hohlen Gegenständen oder von Behältern von im wesentliehen zylindrischer Form gehört zu einer Maschine, mit der Gegenstände aus Kunststoff hergestellt werden, und die ein festes Gestell hat, das ein Hauptgehäuse 1 trägt, welches seinerseits einen Düsenmantel 2 aufweist. Auf dem Hauptgehäuse 1 ist ein Füllstutzen 3 angebracht, in den der Kunststoff im Rohzustand, d. h. im allgemeinen in Form vor Körnern 4 eingefüllt wird. Ein in das Hauptgehäuse 1 gebohrter Kanal 5 stellt die Verbindung zwischen dem Füllstutzen 3 und der Innenbohrung 6 im Düsenmantel 2 her. Im Innern dieses Düsenmantels 2 ist ein Stempel 7 angeordnet, dessen Körper hohl ist und einen Formkern 8 bildet, auf dem der aus Kunststoff herzustellende Gegenstand geformt werden kann. Ein einen Verteiler 10 tragendes Rohr 9 umschließt den Formkern 8. In dem in F i g. 1 veranschaulichten Beispiel wird der Verteiler 10 von einem Wulst am Rohr 9 gebildet, in dem Längsrillen 11 angebracht sind. Der äußerste Teil des Rohres 9 bildet einen Abgeordnet, der mit seinem gewindegeschnittenen Teil 21 in ein Gewindeloch 22 in einem in das bewegliche Gestell 18 eingeschobenen Ring 23 eingeschraubt werden kann. Das in der Zeichnung rechts gelegene Ende des Aufnahmedorns 20 weist eine Aushöhlung 24 auf, die der äußeren Form der Bördelung 25 entspricht, die der hohle Gegenstand oder der Behälter nach seiner Herstellung aufweisen soll. Auf dem linken Ende des Aufnahmedorns 20 ist ein Rad 26 angebracht, das eine Außenverzahnung 27 aufweist, in die eine Schnecke 28 eingreift, die von einem beliebigen, z. B. von einem elektrischen Servomotor betrieben werden kann. In der axialen Bohrung 29 des Aufnahmedornes 20 ist eine Stange 30 untergebracht, deren Ende 31 die Aussparung 24 durchquert und in einen Hohlraum 32 mündet, der sich am Ende des Stempels 7 befindet. Diese Stange 30 trägt auf ihrem anderen Ende einen Kolben 33, der unter der Einwirkung eines Druckmittels in einem Zylinder 34 gleiten kann. Das Druckmittel wird dem Zylinder 34 durch drei Leitungen 35, 36 und 37 zugeführt. Der Kolben 33 und der Zylinder 34 bilden demnach einen Servomotor für die Steuerung der axialen Bewegungen der Stange 30.

Eine Kammer 38 ist in der Muffe 17 zwischen ihr und dem Dorn 20 angebracht. Damit Kühlwasser hineingeschickt werden kann, steht diese Kammer 38 durch Leitungen 39 und 40 in Verbindung mit dem Außenraum. Der Stempel 7 ist ebenfalls hohl, damit in seiner Innenbohrung 41 Kühlwasser umlaufen kann.

Eine von einem Servomotor bekannter Konstruktion gesteuerte Stange 42 ermöglicht es, Verschiebungen des beweglichen Gestells 18 hervorzurufen.

Eine Druckluftleitung 44 steht mit einem Kanal 43 in der Stange 30 in Verbindung.

Eine nicht dargestellte Antriebsvorrichtung ist mit dem Rohr 9 gekuppelt, damit dieses während des Spritzens des Kunststoffes um seine Achse gedreht

schlußring 12, der dazu bestimmt ist, mit einem ke- 65 werden kann,

gelstumpfförmigen Sitz 13 zusammenzuwirken, den Das Rohr 9 weist an seinem Ende eine Schulter 45

ein Ring 14 aufweist, welcher am Ende des Düsen- auf, die eine Seite eines Differentialkolbens bildet,

mantels 2 angebracht ist. Die Innenbohrung 15 des während die andere Seite dieses Kolbens z. B. von

einem Kolben eines gas- oder fiüssigkeitsgesteuerten Servomotors gebildet werden könnte.

Eine nicht dargestellte Heizvorrichtung ist um den Düsenmantel 2 angeordnet, damit der aus dem Füllstutzen 3 in Form von Körnern 4 zugeführte Kunststoff plastifiziert werden kann.

Die unter Bezugnahme auf F i g. 1 bis 6 beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

In der auf der rechten Seite der F i g. 5 gezeigten Anordnung befinden sich der Stempel 7, der von dem Rohr getragene Verteiler 10 und der Spritzkolben 16 in Ausgangsstellung. Der Füllstutzen 3 wird mit Kunststoff 4 im Rohzustand, d. h. in Form von Körnern gefüllt. Dann wird die Vorrichtung so gesteuert, daß das von der Muffe 17 und vom Aufnahmedorn 20 gebildete Gesenk in den Ring 14 geführt wird. Die Stange 42 verschiebt das bewegliche Gestell 18 in Richtung auf den vom Düsenmantel 2 getragenen Ring 14 zu. Das Ende 19 der Muffe 17 schiebt sich darauf in die Bohrung IS im Ring 14, so daß zwisehen dem Gesenk 17, 20 und dem Ende des Stempels 7 vorübergehend eine Form gebildet wird, die zur Herstellung des Kopfteils des zu bildenden Gegenstandes dient.

Dann wird der Spritzkolben 16 betätigt, so daß der durch den Kanal 5 in den Düsenmantel 2 geführte Kunststoff 4 in die vorübergehend gebildete Form gedrückt wird. Zu Beginn dieses Einspritzvorganges schließt der Kolben 16 den Kanal 5 und verhindert dadurch, daß Kunststoff durch diesen Kanal 5 zurückgedrängt wird. Der im Düsenmantel 2 befindliche Kunststoff wird immer mehr zusammengepreßt und durch Berührung mit der Wand der Innenbohrung 6 aufgeheizt, bis er seinen formbar-flüssigen Zustand erreicht. Der formbar-flüssige Kunststoff tritt durch die Längsrillen 11 des Verteilers 10, der um seine eigene Achse gedreht wird, so daß der formbarflüssige Werkstoff zwischen dem Verteiler 10 und dem Bohrloch 6 des Düsenmantels 2 geknetet wird. Wenn der Druck im Vorraum 46 einen bestimmten Wert erreicht, wirkt eine Kraft auf die Schulter 45 des Rohres 9, die bestrebt ist, das Rohr 9 gerade so weit zurückzustoßen, daß der Kunststoff noch knapp zwischen dem Abschlußring 12 des Rohres 9 und dem kegelstumpfförmigen Sitz 13 hindurchtreten kann. Der Kunststoff füllt dann die vorübergehend geformte Gießform 47 aus und bildet so den Kopfteil der Tube.

Die Bewegung des Kolbens 16 geht weiter, und gleichzeitig werden der Stempel 7 und das bewegliche Gestell 18 axial verschoben, so daß, wie in F i g. 2 gezeigt, die aus dem Formkern 7, 8 und dem Gesenk 17, 20 gebildete Gießform nach links verschoben wird. Da die Bewegung des Kolbens 16 sich fortsetzt, wird der vom Verteiler 10 geknetete formbar-flüssige Kunststoff schraubenförmig um den Formkern 7, 8 verteilt. Diese schraubenförmige Verteilung wird dadurch erzielt, daß das Rohr 9 und der Verteiler 10 gedreht werden. Diese Stufe des schraubenförmigen Spritzens des Kunststoffes 4 um .den Formkern 7, 8 geht weiter, bis die Wände 49 des Behälters oder der Tube 48 vollständig geformt sind.

Sobald die Wand oder der Mantel 49 des Behälters 48 die gewünschte Länge hat, wird das Rohr von seinem Servomotor nach links verschoben, so daß der ringförmige Abschluß 12 desselben gegen den kegelstumpfförmigen Sitz 13 des Ringes 14 zu liegen kommt, wodurch die ringförmige Auslaßöffnung für den formbar-flüssigen Kunststoff geschlossen wird.

Der Mantel 49 wird durch Schließung der zwischen der Innenbohrung 15 des Ringes 14 und der Außenwand des Formkerns 8 gelegenen Spritzdüse abgeschnitten (siehe F i g. 3).

Der Kunststoff, aus dem der Behälter besteht, wird schnell polymerisiert, weil durch das in der Bohrung 41 des Formkerns 7, 8 fließende Wasser für eine kräftige Kühlung gesorgt wird.

Die Herausnahme des Behälters 48 aus dem Gerät geschieht folgendermaßen:

Der Servomotor für die Steuerung des Stempels 7 bewirkt eine Rückzugsbewegung des Stempels 7, während gleichzeitig z. B. Druckluft durch die Leitung 37 in den rechts gelegenen Teil des Zylinders 34 geschickt wird, wodurch der Kolben 33 um einen bestimmten Abstand nach links geschoben wird. Um beim Rückzug des Stempels 7 jedes Zusammendrükken des Materials 49 unter dem Einfluß des Luftdrucks zu vermeiden, wird durch die Leitung 44 und den Kanal 43 Luft in das Innere der Tube 48 geschickt. Diese unter leichtem Druck in das Innere der Tube 48 geschickte Luft ist keineswegs dazu bestimmt, die Ablösung des Mantels 48 von der Außenwand des Formkerns 7, 8 zu bewirken, denn diese Ablösung erfolgt von selbst bei der Polymerisierung des Mantels 49, wenn er durch schraubenförmige Einspritzung gebildet worden ist. Die verschiedenen Bestandteile des Gerätes befinden sich also in der in F i g. 4 dargestellten Stellung, und am Ende des Rückwärtsganges des Stempels 7 ist der Mantel 49 der geformten Tube, wie auf F i g. 5 gezeigt, vollkommen freigelegt. Dann schraubt man den Kopfteil der Tube 48 ab, indem man die Schnecke 28 dreht. Diese bewirkt, daß der Aufnahmedorn 20 etwas aus dem Ring 23 herausgeschraubt wird, wodurch gleichzeitig der Kopfteil 50 aus der Aushöhlung 24 des erwähnten Dorns 20 tritt. Die Tube 48 wird gegen das Ende der Muffe 17 gehalten, und zwar dadurch, daß sie eine oder mehrere Aussparungen 51 aufweist, die auf dem Kragen der Tube 48 einen Vorsprung 52 bestimmt haben, welcher gewährleistet, daß die Tube 48 gegenüber der Muffe 17 nicht drehbar ist.

Gleichzeitig mit dem Abschrauben des Kopfteils 50 der Tube 48 wird die Stange 30 durch den Kolben 33 aus dem Kopfteil 50 herausgezogen; auf den Kolben 33 wirkt der Druck der aus der Leitung 37 austretenden Druckluft, wobei die Leitung 35 geöffnet wird. Sobald der Kopfteil 50 vollständig aus der gewindegeschnittenen Aushöhlung 24 herausgenommen ist, fällt die vollständig ausgebildete Tube 48 auf Grund ihres Gewichtes in einen Sammelbehälter beliebiger Form.

Gleichzeitig mit der Rückzugsbewegung des Stempels 7, 8 führt der Spritzkolben 16 ebenfalls eine Rückwärtsbewegung aus, die ihn in die in F i g. 5 dargestellte Ausgangsstellung zurückführt, in der er wieder für einen weiteren Arbeitsablauf bereit ist.

Zahlreiche Abänderungsformen des oben beschriebenen Gerätes sind denkbar. So könnten z. B., wie in F i g. 2 dargestellt, die im Verteiler 10 vorgesehenen Rillen 11 schraubenförmig angeordnet sein, wie dies bei 11 α der F i g. 2 gezeigt wird. In einer anderen Ausführungsform könnten die im Verteiler

10 vorgesehenen Kanäle anstatt durch Rillen 11 und

11 α von einem Bündel axial in eine Muffe des Rohres 9 gebohrter, röhrenartiger Kanäle gebildet werden.

Es liegt auf der Hand, daß die schraubenförmige Verteilung des Kunststoffes um den Formkern 8 im

Verlaufe des Spritzens durch andere Mittel erzielt werden könnte. So könnte z. B. der Verteiler 10 unbeweglich gedacht sein, während der Formkern 8 um seine Achse gedreht werden könnte, damit der aus der Düse ausfließende Kunststoff in Schraubenlinien auf ihn aufgerollt würde. Es wäre ebenfalls möglich, den Formkern 8 und den Verteiler 10 einander entgegengesetzt drehen zu lassen, wobei natürlich diese beiden Teile drehbar in dem Düsenmantel 2 angeordnet sein müßten. In einer anderen Ausführungsform könnte die schraubenförmige Verteilung des Kunststoffes um den Formkern 8 dadurch erfolgen, daß man dem Ring 14, der einen Bestandteil der Spritzdüse bildet, eine Drehung um die Achse des Formkerns 8 erteilt.

Die unter Bezugnahme auf F i g. 1 bis 6 beschriebene Ausführungsform der Vorrichtung eignet sich besonders gut für die Herstellung von ausdrückbaren Tuben aus Kunststoff, wie z. B. Tuben für Zahnpasta oder ähnliche Erzeugnisse. Es ist jedoch klar, daß diese Vorrichtung ebenfalls für die Herstellung von Hohlkörpern oder zylindrischen Behältern mit beliebigem Fuß- oder Kopfteil eingerichtet werden könnte. In F i g. 7 und 8 wird gezeigt, wie die Vorrichtung für die Herstellung von Fläschchen aus Kunststoff, die einen Boden 53 und eine zylindrische Wand 54 aufweisen, eingerichtet werden kann.

Die in F i g. 7 und 8 dargestellte Vorrichtung umfaßt die gleichen Hauptbestandteile wie die in den vorstehenden Figuren gezeigte Vorrichtung. Alle diese Bestandteile wurden in den beiden letztgenannten Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die wichtigste Änderung besteht darin, daß in dieser Ausführungsform auf den für die Bildung der gewindegeschnittenen Kappe des Kopfteils der Tube 48 bestimmte Aufnahmedorn 20 verzichtet wurde. In dieser Ausführungsform weist die Muffe 17 eine flache Endwand 55 auf, die in die Innenbohrung 15 des Ringes 14 eingreift. Der Stempel 7 weist auf seinem Ende ebenfalls eine abgeflachte Seite 56 auf. Um zu ermöglichen, daß Druckluft zwischen das Ende des Stempels 7 und den Boden des um ihn gebildeten Fläschchens geschickt werden kann, ist eine Druckluftzufuhrleitung 57 in der Mitte der Innenbohrung 41 im Stempel 7 angeordnet. Die Endöffnung dieser Leitung wird von einem selbständigen Ventil 58 gesteuert.

Der Betrieb dieser Vorrichtung, die zur Herstellung von Fläschchen dient, entspricht in jeder Beziehung dem Betrieb der oben unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 6 beschriebenen Vorrichtung, d. h., das Rohr 9 kann ebenfalls während des Spritzens gedreht werden, damit der zwischen diesem Rohr 9 und der Innenbohrung 6 des Düsenmantels 2 befindliche Kunststoff geknetet wird. Im Verlaufe des Spritzens verschiebt sich der Stempel 7 gleichzeitig mit dem Gestell 18, das den Teil 17 trägt, und der Mantel 54 wird stufenweise durch schraubenförmige Verteilung des Kunststoffes um den Formkern 7, 8 gebildet. Sobald der Mantel 54 die gewünschte Länge erreicht hat, wird das Rohr 9 axial verschoben, wodurch die Schließung der Spritzdüse verursacht wird. Darauf wird der Stempel 7 in seine Rückzugsstellung gebracht und, nachdem das Ventil 58 gehoben worden ist, durch den Kanal 57 gleichzeitig Luft in die Innenbohrung des Fläschchens eingeblasen. So wird das Fläschchen 54 nach und nach vom Stempel 7 gelöst und fällt schließlich in einen beliebigen Sammelbehälter.

In dem dargestellten Beispiel der Vorrichtung für die Herstellung von hohlen Gegenständen aus Kunststoff ist es von Vorteil, wenn der Antriebsmechanismus des Verteilers 10 mit dem Mechanismus gekuppelt ist, mit dem die axiale Verschiebung des Formkerns 7, 8 aus dem Düsenmantel 2 bewirkt wird. Man erzielt so eine gleichmäßige schraubenförmige Verteilung des Kunststoffes um den Formkern.

Der Antriebsmechanismus des Verteilers 10 kann ein mit einem Keil auf dem Rohr 9 befestigtes Ritzel aufweisen, in das eine Antriebskette eingreift. Dieser Mechanismus könnte ebenfalls ein Schneckengetriebe von der Art des Mechanismus 27, 28 umfassen.

Ferner könnte in der Innenwand des Rohres 9 eine schraubenförmige Rille angebracht werden, in die ein mit dem Formkern 8 festverbundener Nippel eingreifen würde. Die axiale Verschiebung des Formkerns 8 würde dann gleichzeitig eine entsprechende Drehung des Rohres 9 und damit des Verteilers 10 bewirken.

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines hohlen, zusammenfaltbaren, verhältnismäßig dünnwandigen Kunststoffbehälters, bei dem zunächst durch Einpressen fließfähigen Kunststoffes in ein kurzzeitig gebildetes Formnest der Kopfteil des Behälters geformt, der geformte Kopfteil dann in Preßrichtung verschoben und gleichzeitig dem Kopfteil während des Verschiebens durch Auspressen fließfähigen Kunststoffes in einer zylindrischen Schicht ein rohrförmiger Teil angeformt wird, dadurchgekennzeichnet, daß der Kunststoff in der Schicht für den rohrförmigen Teil in bezug auf die Achse dieses Teils schraubenförmig fließend ausgepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch I₅ dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff unmittelbar vor seiner Verteilung um den Formkern (7, 8) geknetet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausstoß des Kunststoffes durch die Einspritzdüse durch eine gleichmäßige Axialkraft in Ausstoßrichtung des Kunststoffes erfolgt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, mit einer Gußform, die aus einem Gesenk und einem Stempel besteht, dessen Körper den Formkern für den herzustellenden Behälter bildet und der in einem Düsenmantel verschiebbar ist, wobei die Enden des Düsenmantels und des Stempels zusammen eine Einspritzdüse bilden, durch welche die Einspritzung des Kunststoffes unter Druck in dem Maße erfolgt, in dem sich der Kern axial verschiebt, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen ringförmigen Verteiler (10) aufweist, der von einem Rohr (9) getragen ist, das den Stempel (7, 8) umgibt, und daß eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, die dem Verteiler (10) in bezug auf den Stempel (7, 8) eine Drehbewegung um die gemeinsame geometrische Achse von Stempel und Verteiler verleiht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß um den Stempel (7, 8) ein Abschlußring (12) angeordnet ist, der einem Sitz (13) eines Ringes (14) zugeordnet ist, der mit der Außenwand des Formkernes (8) die Einspritzdüse

bildet und durch axiales Verschieben des Rohres (9) zur Einspritzdüse diese während des Spritzvorganges gegen weiteren Austritt von Kunststoff abschließt, sobald die Wand (49) des Behälters (48) die gewünschte Länge erreicht hat.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (10) ein Bündel von Längsrillen (11) aufweist, die das Rohr (9) umgeben, an dem der Verteiler angebracht ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (8) des Stempels (7) hohl und von innen kühlbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (10) gegenüber dem Düsenmantel (2), dessen Ende (14) eine Einspritzdüse bildet, gedreht werden kann.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrillen (11) von schraubenförmig verlaufenden Rillen (11«) (F i g. 2) gebildet werden und auf einem Wulst des Rohres (9), das den Verteiler (10) trägt, angebracht sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrillen (11) von einem Bündel rohrförmiger Kanäle gebildet werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Österreichische Patentschrift Nr. 200 328;
schweizerische Patentschriften Nr. 324 782,
740;

USA.-Patentschrift Nr. 2443 053.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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