DE1266485B - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen langsgeschlitzter Schaumstoffisoherrohre - Google Patents

Description

DEUTSCHES #l# PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Deutsche Kl.: 39 a3 - 27/00

Nummer: 1 266 485

Aktenzeichen: N 29534 X/39 a3

1 266485 Anmeldetag: 21. November 1966

Auslegetag: 18. April 1968

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohres durch Aufbringen von Schaumstoff auf einen Kern sowie auf eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens und auf das Schaumstoffisolierrohr selbst.

Schaumstoffisolierrohre werden heute vielfach als Wärmeisolation von Heiz- oder Kühlrohrleitungssystemen verwendet. Sie werden einzeln in Formen hergestellt, die zur Rohrbildung einen Kern besitzen. Nach der Herstellung werden sie längsgeschlitzt, damit sie auf die zu isolierenden Leitungen von der Seite her aufgeschoben werden können. Da Schaumstoff sehr empfindlich gegen Schläge und Umgebungseinflüsse ist, werden die Isolierrohre nach dem Aufbringen auf die Leitungen mit Schutzfolien umwickelt. Es gibt hierzu auch bereits mantelförmige Folien mit daran angebrachten Schließen, die lediglich um das Isolierrohr herumgeschlungen und dann verschlossen werden. Sowohl die Herstellung als auch die Verwendung der bekannten Schaumstoffisolierrohre sind umständlich. Die Einzelfertigung der Rohre und das nachfolgende Aufschneiden bedingen eine zeitraubende und unwirtschaftliche Herstellung. Das Umhüllen der Isolierrohre nach dem Aufschieben auf die Leitungen erfordert wiederum viel Zeit und in Fällen, wo räumlich beengte Montageverhältnisse gegeben sind, auch große Geschicklichkeit. Die bekannten Schaumstoffisolierrohre sind außerdem gegen Beschädigungen ihrer Innenflächen beim Aufschieben auf die häufig rauhen und an den Stoß- und Befestigungsstellen Vorsprünge und Kanten aufweisenden Leitungssysteme nicht geschützt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung und Verwendung von Schaumstoffisolierrohren zu vereinfachen und zugleich widerstandsfähigere Schaumstoffisolierrohre zu erzeugen.

Es ist zwar bereits ein Verfahren zum Herstellen von Schaumstoffisolierrohren bekannt, bei dem das Schaumstoffisolierrohr kontinuierlich erzeugt wird. Zu diesem Zweck wird reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial auf ein flaches, am Schaumstoff nichthaftendes, endloses Trägerband aufgebracht, das kurz nach der Aufbringstelle in einen rohrförmig gewölbten Blechformmantel einläuft und sich infolgedessen ebenfalls rohrförmig verwölbt. Koaxial zu dem Band und dem Blechformmantel wird durch diesen ein mit dem Schaumstoff zu umhüllender Materialstrang hindurchgeführt. Auf das Trägerband kann vor dem Aufbringen des Schaumstoffgrundmaterials noch eine Hüllfolie aufgelegt werden. Das Schaumstoffgrundmaterial schäumt in der röhren-Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen längsgeschlitzter
Schaumstoffisolierrohre

Anmelder:

Peter Neumann, Buchs, St. Gallen (Schweiz)
Vertreter:

Dipl.-Ing. A. Grünecker

und Dr.-Ing. H. Kinkeldey, Patentanwälte,

8000 München 22, Maximilianstr. 43

förmigen Zone des Trägerbandes aus und umhüllt dabei den zu isolierenden Materialstrang. Am Ende des Blechformmantels nimmt das Trägerband wieder seine flache Form an, wodurch der den Materialstrang umgebende und selbst durch die Hüllfolie eingeschlossene Schaumstoffstrang entformt wird. Dieses Verfahren ist bestenfalls zum Isolieren elektrischer Leitungsdrähte geeignet, wo die Dicke der Isolierschicht gering ist. Versuchte man auf diese Weise dickere Schaumstoffisolierkörper herzustellen, dann würde der beim Aufschäumen im Bereich des Blechformmantels auf das Trägerband wirkende Innendruck dieses so stark gegen die Innenwand des Blechformmantels pressen, daß das Trägerband nicht mehr bewegt werden könnte. Ferner ist dieses bekannte Verfahren natürlich dort ungeeignet, wo hohle Schaumstoffisolierrohre erzeugt werden sollen, die erst nachträglich auf bereits montierte Rohrleitungen aufgebracht werden. Der zu umhüllende Materialstrang kann bei dem bekannten Verfahren nicht mehr aus der Schaumstoffisolierung entfernt werden, so daß in Anwendung auf Rohrleitungssysteme die Rohre bei dem bekannten Verfahren zuerst isoliert und dann montiert werden müßten, was in aller Regel unmöglich ist.

Es ist auch bereits ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Schaumstoffkörpern bekannt, die allseitig in Hüllfolien eingeschlossen sind. Bei diesem Verfahren werden zwei Hüllfolien von Folienrollen mit Zwischenabstand abgezogen. In den Zwischenabstand wird ein reaktionsfähiges Schaumstoffgrandmaterial eingefüllt. Die so gebildete Bahn wird dann zwischen einander zugewandte Trümer von endlosen Formplattenketten eingeführt. Dort schäumt das Material auf und bildet einen Schaum-

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Stoffkörper mit geschlossenem Querschnitt, der zwischen den Hüllfolien liegt. Von diesen kann eine zur Bildung des seitlichen Abschlusses beidseitig hochgefaltet sein. Mit diesem bekannten Verfahren können zwar Platten, Folien oder Stäbe aus umhülltem Schaumstoff hergestellt werden, doch ist es nicht möglich, Schaumstoffisoherrohre zu erzeugen. Es besteht nämlich keine Möglichkeit, im Inneren des Schaumstoffkörpers einen rohrförmigen Hohlraum frei zu halten.

Dasselbe gilt für ein weiteres bekanntes Verfahren, bei dem Schaumstoffmaterial und folienbildendes Hüllmaterial aus einem gemeinsamen Spritzkopf ausgespritzt und in einen Formkanal eingeführt werden. Auch dort entstehen nur Schaumstofformkörper mit Vollquerschnitt, die von einer Hüllfolie umgeben sind. Abgesehen davon ist dieses Verfahren wegen der gleichzeitigen Erzeugung des Schaumstoffkörpers und der Umhüllung maschinentechnisch äußerst kompliziert.

In jüngerer Zeit ist daher ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Schaumstoffkörpern bekanntgeworden, mit dem hohle Schaumstoffkörper, namentlich Schaumstoffisolierrohre, erzeugt werden können. Bei diesem Verfahren wird auf einen rotierenden und zugleich längsbewegten Kernkörper das Schaumstoffgrundmaterial aufgebracht und kann nach außen frei aufschäumen. Man hat sich hier also von der bei Schaumstoffkörpern mit Vollquerschnitten üblichen Herstellungsmethode, die mehr oder weniger geschlossene Formkanäle verwendet, abgewandt. Dieses neue Verfahren hat aber einmal den Nachteil, daß das gleichzeitige Drehen und Längsbewegen des Kernkörpers eine komplizierte Maschine bedingt. Zum anderen muß der Kernkörper nach dem Ausschäumen des Schaumstoffes aus dem Schaumstoffkörper herausgelöst werden, wodurch ein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich wird. Dies auch dann, wenn die Rotation des Kernkörpers nur über einen bestimmten Winkelbereich vorgenommen wird, um einen Längsschlitz im rohrförmigen Schaumstoffkörper frei zu lassen. Schließlich hat dieses Verfahren noch den Nachteil, daß dem Aufschäumen nach außen keine bestimmte Grenze gesetzt ist, so daß die so erzeugten Schaumstoffisolierrohre eine unregelmäßige Außenfläche haben. Sie müssen außerdem bei der Montage eigens mit einer Hüllfolie überzogen werden, wie dies eingangs für die einzelnen gegossenen Schaumstoffisolierrohre bereits beschrieben wurde. Immerhin zeigt das zuletzt erläuterte Verfahren, daß es offensichtlich nicht für möglich gehalten wurde, in allseitig geschlossenen Formkanälen Schaumstoffisolierrohre herzustellen.

Die oben erläuterte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Hüllfolie und eine KernfoHe in ebener Form von Folienrollen abgezogen und unter rohrartiger Verwölbung in einen ringförmigen Formkanal, der an eine Umfangsstelle über seine Länge radial unterbrochen ist, so eingeführt werden, daß die Hüllfolie sich an die Außenwand und die Kernfolie sich an die den Kern bildende Innenwand und die radiale Unterbrechung des Formkanals anlegen, daß ferner die Außenwand in Kanallängsrichtung bewegt und die Innenwand festgehalten wird und daß kurz vor dem Eintritt der Folien in den Form- ι kanal reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial in die Hüllfolie eingefüllt wird, das im Formkanal ausschäumt und sich mit den beiden Folien verbindet.

Das Verfahren gemäß der Erfindung arbeitet mit einem Formkanal, der eine bewegte Außenwand und einen feststehenden Kern besitzt. Die Verwendung eines feststehenden Kerns, wie er zur Rohrherstellung unerläßlich ist, wird bei der Erfindung verfahrensgemäß dadurch ermöglicht, daß der feststehende Kern vom wandernden Schaumstoff durch eine mitwandernde Kernfolie getrennt ist, so daß keine unüberwindliche Reibung auftritt. Bautechnisch wird ίο die Anbringung eines feststehenden Kernes in den ansonsten bewegten Formkanal bei der Erfindung dadurch möglich, daß das Rohr gleich in geschlitztem Zustand erzeugt wird, so daß in den Formkanal radial ein den Kern tragendes Halteblech hineingreifen kann. Das Verfahren gemäß der Erfindung führt unmittelbar zu einem längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohr, das sowohl außen als auch an seinen Innenflächen durch eine Folie abgedeckt ist. Dieses Rohr kann in vielen Fällen ohne jede Nachbearbeitung unmittelbar zu Isolierzwecken benutzt werden und ist außen und innen gegen Beschädigungen gut geschützt. Namentlich ist kein nachträgliches Umhüllen des Schaumstoffisolierrohres an der Montagestelle mehr erforderlich. Das erfindungsgemäß durchgeführte kontinuierliche Herstellungsverfahren für Schaumstoffisolierrohre vereinfacht und verbilligt die Herstellung beträchtlich, kann in einer verhältnismäßig einfachen Vorrichtung durchgeführt werden und führt zu einem Schaumstoffisolierrohr, das mechanisch besser geschützt ist als bisher und besonders einfach und rasch verlegt werden kann.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung treten Schwierigkeiten auf, wenn SchaumstoffisoHerrohre größerer Wandstärke erzeugt werden soUen. Der beim Aufschäumen entstehende Druck preßt dann die Kernfolie mit so großer Kraft gegen den feststehenden Kern und das den Formkanal unterbrechende Halteblech, daß die Reibung nicht mehr ohne weiteres überwunden werden kann. Die Erfindung umgeht diese Schwierigkeiten dadurch, daß auf die Kernfolie auf ihrer der Innenwand des Formkanals zugewandten Seite ein Überzug aufgebracht wird, der bei der Reaktionstemperatur des Schaumstoffgrundmaterials schmilzt oder Gleiteigenschaften besitzt. Die erweichende und schmelzende Beschichtung der KernfoHe oder des Gleitstoffes wirkt als Schmiermittel, das die Reibung zwischen der Kernfolie und dem Kern sowie dem HaIteblech so weit herabsetzt, daß das entstehende SchaumstoffisoHerrohr durch den Formkanal hindurchbewegt werden kann.

Bei Schaumstoffisolierrohren mit größeren Wandstärken kann es vorkommen, daß der nur eine Wandstärke durchdringende Längsschlitz nicht ausreicht, um das Schaumstoffisolierrohr so stark aufweiten zu können, daß es auf eine Rohrleitung von der Seite her aufgeschoben werden kann. Um zu vermeiden, daß solche Rohre dann bei der Montage überdehnt oder von Hand mit einem zusätzlichen LängsschHtz versehen werden müssen, sieht eine zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung vor, daß das Schaumstoffisolierrohr im oder nach dem Verlassen des Formkanals kontinuierHch mit einem vom Rohrinnenraum ausgehenden zusätzlichen LängsschHtz

>5 versehen wird, der mit dem durch das Halteblech gebildeten Längsschlitz fluchtet.

Eine sehr wichtige Weiterbildung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, daß auf das

Schaumstoft'isolierrohr nach dem Verlassen des Formkanals im Bereich des durch das Halteblech gebildeten Längsschlitzes ein diesen überdeckender Verschlußklebestreifen aufgeklebt wird, der auf der einen Seite des Längsschlitzes an der Hüllfolie haftet, auf der anderen Seite von der Hülifolie dagegen durch einen an dieser nichthaftenden Abziehstreifen getrennt ist. Nach dem Aufbringen des Schaumstoffisolierrohres auf die zu isolierende Leitung wird die isolierung in diesem Fall einfach dadurch geschlossen, daß der Abziehstreifen gelöst und die dadurch frei werdende Klebefläche des Verschlußklebestreifens an das Isolierrohr angedrückt wird. Dieser Vorgang kann weitaus rascher und einfacher durchgeführt werden, als das bisher übliche Ummanteln der Schaumstoffisolierrohre mit Schließorgane aufweisenden Hüllen. Diese Verschlußart ist außerdem wesentlich billiger, da außer dem Klebestreifen keinerlei zusätzliche Bauteile notwendig sind.

Die Erfindung schafft auch eine Vorrichtung zum Herstellen von Schaumstoffisolierrohren. Sie ist gekennzeichnet durch einen ringförmigen Formkanal, dessen Außenwand durch einander unmittelbar benachbarte Trümer eines Paares antreibbarer, endloser Formblockketten gebildet ist, deren Formblöcke einander zu dem Formkanalquerschnitt ergänzende Ausnehmungen aufweisen, und dessen Innenwand durch einen feststehenden Kern gebildet ist, der an einem zwischen den benachbarten Trümern der Formblockketten radial herausragenden Halteblech angebracht ist, ferner durch ein dem Formkanal vorgeordnetes Traggestell für Folienrollen und durch eine Zuführvorrichtung für Schaumstoffgrundmaterial mit einem in der Nähe des Formkanaleintritts befindlichen Mundstück.

Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung wird der Formkanal nicht, wie bisher üblich, durch endlose Bänder begrenzt, die sich auf ihrer Rückseite an feststehenden Gleitflächen abstützen. Die Außenkontur des Formkanals wird vielmehr durch Formblöcke gebildet, die kettenförmig zusammengefügt sind und umlaufen. Die den Formkanal bildenden Trümer der Formblockketten sind selbstverständlich auf ihrer Rückseite durch Stützrollen abgestützt, die den beim Aufschäumen entstehenden Radialdruck aufnehmen. Der Formkanal wird außen nur durch jeweils zwei einander gegenüberliegende Formblöcke begrenzt, die dem Formkanalquerschnitt entsprechende Ausnehmungen enthalten. Diese Blöcke können stark zusammengepreßt werden, so daß keine Dichtigkeitsprobleme auftreten. Das dichte Zusammenpressen der Formblockketten ist im Rahmen der Erfindung trotz des Hineinragens des Haltebleches zwischen die einander gegenüberliegenden Formblöcke möglich. Die mit einem thermoplastischen oder einem anderen schmierenden Material beschichtete Kernfolie kann nämlich so breit bemessen werden, daß sie sich auch über den unmittelbar zwischen den Formblöcken befindlichen Teil des Haltebleches erstreckt, so daß an dieser Stelle ebenfalls keine unüberwindliche Reibung auftritt. Die vorstehenden Randteile der Kernfolie können hinter dem Formkanal kontinuierlich abgetrennt werden. Bei der Bildung eines geschlossenen Formkanals mittels vier Plattenbänder, wie dies bereits bekannt ist, treten dagegen unüberwindliche Dichtigkeitsprobleme auf. Die Hüllfolie schmiegt sich bei der Vorrichtung nach der Erfindung in den zwischen den Formblöcken

befindlichen Formkanal sehr gut ein, da sie durch das aufschäumende Schaumstoffmaterial an die Formkanalinnenwände angepreßt wird. Die Verwendung von zwei Formblockketten ermöglicht außerdem das Einführen eines Haltebleches für den Kern in den Formkanal.

Wenn das Schaumstoffisolierrohr mit einem zu dem ohnehin durch das Halteblech gebildeten Längsschlitz zusätzlichen Längsschlitz versehen werden soll, dann ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß hinter dem Auslauf des Formkanals eine mit dem Halteblech fluchtende Längsschlitzeinrichtung, beispielsweise eine Kreissäge, angeordnet ist. Die Längsschlitzeinrichtung greift durch den durch das Halteblech gebildeten Längsschlitz hindurch und schlitzt die gegenüberliegende Rohrwandung von innen her auf. Auf diese Weise können ohne weiteres Längsschlitze beliebig einstellbarer Tiefe erzeugt werden.

Maschinell einfacher ist es, wenn zu demselben Zweck das Halteblech in Radialrichtung über den Kern hinaus verlängert ist. Das Verlängerungsstück des Haltebleches jenseits des Kerns bildet dann bereits beim Aufschäumen einen zusätzlichen Längsschlitz. Dessen Tiefe ist aber nicht ohne Auswechseln der Kernkonstruktion veränderlich.

Hinter dem Auslauf des Formkanals ist zweckmäßigerweise eine Verschlußstreifenauftragevorrichtung angeordnet.

Die Erfindung erstreckt sich auch auf das längsgeschlitzte Schaumstoffisolierrohr selbst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der die Rohrwandung bildende Schaumstoff außen durch eine fest mit ihm verbundene Hüllfolie und innen sowie wenigstens teilweise an den Längsschlitzseitenflächen durch eine ebenfalls fest mit ihm verbundene Kernfolie abgedeckt ist. Ein solches Schaumstofiisolierrohr zeichnet sich gegenüber den bekannten, im Rohzustand überhaupt nicht eingehüllten Schaumstoffisolierrohren dadurch aus, daß sämtliche Oberflächen gegen mechanische Beschädigungen und Umgebungseinflüsse geschützt sind. Solche erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffisolierrohre können notfalls auch einzeln in Formen mit Kernen gegossen werden, in die vorher die Folien eingelegt sind. Es ergibt sich dadurch immer noch der Vorteil, daß bei der Montage der Schaumstoffisolierrohre kein zusätzlicher Umhüllungsvorgang mehr erforderlich ist und außerdem die sonst nie vorgesehene Folienschutzschicht an der Innenseite des Isolierrohres vorhanden ist.

Auch bei einzeln hergestellten Schaumstoffisolierrohren nach der Erfindung ist es natürlich möglich, daß entlang des Längsschlitzes auf die Rohraußenseite ein Verschlußklebestreifen aufgeklebt ist, der nur auf der einen Schlitzseite am Rohr haftet, auf der anderen Schlitzseite dagegen durch einen am Rohr nichthaftenden Abziehstreifen abgedeckt ist. Auch in diesem Fall braucht zum vollständigen Verschließen des Schaumstoffisolierrohres nach dem Montieren nur der Abziehstreifen abgezogen und der Verschlußklebestreifen an die Rohraußenfläche angedrückt zu werden.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung erläutert, die die Herstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Isolierrohres an Hand eines Ausführungsbeispieles darstellt. Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Schaumstoffisolierrohren,

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F i g. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig.l,

Fig. 3 eine teilweise seitliche Schnittansicht der Vorrichtung nach den F i g. 1 und 2 entsprechend der Schnittlinie III-III in F i g. 2,

Fi g. 4 einen Vertikalschnitt durch den Fonnkanal der Vorrichtung entsprechend der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2,

F i g. 5 eine perspektivische Darstellung des Eintrittsbereiches des Formkanals der Vorrichtung nach den F i g. 1 und 2,

F i g. 6 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes eines mit der Vorrichtung nach den F i g. 1 bis 5 erzeugten Schaumstoffisolierrohres und

F i g. 7 einen Teilschnitt durch das Rohr nach Fig. 6 entsprechend der Schnittlinie VII-VII in Fig. 6.

Auf einer Grundplatte 1, deren Umrißlinien in Fig. 2 gestrichelt angedeutet sind und die auf Stützen 2 ruht, sind folgende Aggregate angeordnet:

Den Anfangs- und zugleich Hauptteil der Vorrichtung bildet ein Formkanal 3 mit einem Eintrittsbereich 4 und einem Austrittsbereich 5. Der Formkanal 3 wird durch einander unmittelbar benachbarte Trümer 6 a und 7 a zweier Formblockketten 6 und 7 gebildet. Jede der Formblockketten besteht aus gelenkig aneinandergefügten Formblöcken 6 b bzw. 7 b, die um Führungsorgane 8, 9, 10 und 11 herum in einer Ebene auf je einer geschlossenen Bahn in Form eines langgestreckten Ovals geführt werden. Die Formblöcke können aus Kunststoff oder Metall, vorzugsweise aus Leichtmetall, hergestellt werden. Sie enthalten Profilausnehmungen 6c bzw. Ic (vgl. auch F i g. 4), die sich in den einander benachbarten Arbeitsräumen 6a und la zu einem im wesentlichen geschlossenen Querschnitt von beispielsweise kreisförmiger Form ergänzen. Die Formblockketten werden gegenläufig zueinander im Sinne der Pfeile A und B in F i g. 2 angetrieben, so daß die Arbeitstrümer 6 a und 7 a in gleicher Richtung nebeneinander herlaufen. Der Antrieb der Formblockketten 6 und 7 erfolgt durch Stützrollen 13, die beiderseits der Arbeitstrümer 6 a und 7 a angeordnet sind und im Bereich des Formkanals 3 die Formblöcke 6 b und 7 b zusammenhalten. Die Stützrollen 13 sind mittels Achszapfen 14 a und 14 b in einer durch vier Winkelschienen 15 (F i g. 4) gebildeten Tragkonstruktion gelagert, die sich ihrerseits auf nicht gezeichnete Weise auf der Basisplatte 1 abstützt. Die oberen Winkelschienen 15 sind in gewissen Abständen durch Bügel 16 miteinander verbunden. Die unteren Winkelschienen 15 stehen durch eine Gleitplatte 16 in Verbindung, auf denen die Arbeitstrümer 6 a und 7 a der Formblockketten 6 und 7 laufen. An den unteren Achszapfen 14 & der Stützrollen 13 sind Kettenritzel 17 befestigt. Diese Kettenritzel 17 werden über eine Kettel8 von einem Hauptkettenrad 19 aus angetrieben, das seinerseits drehfest auf der Welle 20 eines Antriebsmotors 21 sitzt. Auf diese Weise wird der synchrone Umlauf der Formblockketten 6, 7 zugleich mit dem Zusammenhalt der Formblöcke im Bereich des Formkanals 3 gewährleistet.

Durch die Ausnehmungen 6c, Tc der Formblöcke 6b, Ib wird die Außenwand des Formkanals3 begrenzt. Da der Formkanal zur Herstellung eines Rohres ringförmig sein muß, ist auch eine Innenwand vorhanden. Wie aus Fig. 4 besonders deutlich er-

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sichtlich ist, wird die Innenwand durch einen rohrförmigen Kern 22 gebildet. Der Kern 22 wird von einem radial zum Formkanal verlaufenden Halteblech 23 getragen, das fest mit der Tragkonstruktion 15, 16 verbunden ist. Der Kern 22 und das Halteblech 23 stehen somit im Gegensatz zu den Formblockketten 6, 7 fest. Der Kern 22 mit dem Halteblech 23 ragt aus dem Einlauf des Formkanals 3 etwas nach vom heraus, wie dies deutlich aus den

ίο F i g. 2 und 5 zu ersehen ist.

Der Kern 22 ist konzentrisch zu den Profilwänden 6c, Ic angeordnet und besitzt von diesen einen Abstand der im wesentlichen der gewünschten Dicke des herzustellenden Schaumstoffisolierrohres entspricht.

Im Abstand vor dem Einlauf 4 des Formkanals 3 ist ein FolienrollengestelI 24 angeordnet, das übereinander zwei Folienrollen 25 und 26 trägt.

Ferner ist eine Schaumstofferzeugungseinheit 27 vorhanden, die ein kurz vor dem Einlauf 4 des Formkanals 3 befindliches Mundstück 28 mit reaktionsfähigem Schaumstoffgrundmaterial versorgt. Handelt es sich um ein Zweikomponentengrundmaterial, dann ist die Einheit 27 mit dem Mundstück 28 durch zwei Leitungen 29 für die beiden Komponenten verbunden, die sich erst in einer dem Mundstück unmittelbar vorgeschalteten Mischkammer vereinigen.

Hinter dem Auslauf 5 des Formkanals 3 ist eine Fräseinheit 30 auf die Grundplatte aufgesetzt, die eine umlaufende Fräskette 31 besitzt.

An die Fräseinheit 30 schließt sich eine Längsschlitzeinrichtung 32 an, die bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel als Kreissäge mit einem Sägeblatt 33 ausgeführt ist.
Dann folgt eine Verschlußstreifenauftragevorrichtung 34, von der ein Verschlußklebestreifen von eiher Rolle 35 und ein Abziehstreifen von einer Rolle 36 abziehbar sind. Schließlich ist eine Trermeinrichttmg 37 vorhanden, die wiederum als Kreissäge mit einem Sägeblatt 38 ausgeführt ist. Das Sägeblatt 38 sitzt auf einer Welle 39, die im Sinne des Doppelpfeiles D um eine kurze Strecke hin- und herbewegbar ist.

Mit der bisher beschriebenen Vorrichtung wird auf folgende Weise ein Schaumstoffisoherrohr erzeugt: Von der Folienrolle 25 wird eine Hüllfolie 40 in ebenem Zustand abgezogen. Diese Hüllfolie soll als Schutzhülle für das zu erzeugende Schaumstoffisolierrohr dienen und muß daher gute mechanische Festigkeitseigenschaften besitzen. Bevorzugt wird eine PVC-Hartfolie, doch kommen auch Folien aus vergütetem Papier, Metall, insbesondere AJuniinium, Gewebe und anderen folienbildenden Kunststoffen in Frage. Die Hüllfolie 40 wird so in das Eintrittsende 4 des Formkanals eingeführt, daß sie sich an die Innenseite der Außenwand des von den Profilausnehmungen 6c, Ic der Formblöcke 6& und 7b gebildeten Formkanals anlegt. Die Breite der Hüllfolie 40 ist so bemessen, daß sie mit dem Außenumfang des röhrenförmigen Formkanals übereinstimmt Die F i g. 5 zeigt sehr deutlich, wie sich die Hüllfolie 40 beim Einlaufen in den Formkanal zunächst rinnenförmig und schließlich röhrenförmig verwölbt.

Zugleich wird von der Folienrolle 26 eine Kernfolie 41 in zunächst ebenem Zustand abgezogen. Die Kernfolie 41 kann aus den gleichen Materialien bestehen, die als Werkstoff für die Hüllfolie 40 umgeben wurden. Die Kernfolie 41 besitzt auf der in F i g. 5 mit 41a angegebenen Oberseite eine Beschichtung, die aus wärmeempfindlichem Material besteht. Hier-

für können beispielsweise Wachse, thermoplastisches Kunstharz, Silikon oder andere, bei der Reaktionstemperatur des zur Rohrherstellung verwendeten Schaumstoffes erweichende oder flüssigwerdende Stoffe verwendet werden. Die Beschichtung kann auch aus einem trockenen Schmiermittel, beispielsweise auf Graphit- oder Molybdänbasis, bestehen. Die Kernfolie 41 legt sich beim Einlauf in den Formkanal 3 mit der beschichteten Oberfläche 41 a an den Kern 22 und das Trennblech 23 an. Sie ist so bemessen, daß sie den Kern vollständig und das Trennblech wenigstens so weit bedeckt, wie dieses zwischen die einander zugewandten Formblöcke 6 b und 7 b eintaucht. F i g. 5 zeigt wiederum sehr deutlich, wie auch die Kernfolie 41 vom ebenen Zustand über eine rinnenförmige Gestalt in die endgültige Lage übergeht. Letztere ist sowohl für die Kernfolie als auch für die Hüllfolie deutlich aus F i g. 4 ersichtlich.

Kurz vor dem Eintrittsende 4 des Formkanals 3 wird in die dort rinnenförmige Hüllfolie 40 auf dem Mundstück 28 ein reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial eingeführt. Vorzugsweise wird ein Polyurethanschaumstoff verwendet. Es kommen aber auch Phenolharz-, Polyvinylchlorid- und andere Kunstharzschaumstoffe in Frage. Auch Latexschaumstoff kann verwendet werden. Das Polyurethanschaumstoffgrundmaterial beginnt unmittelbar nach dem Austritt aus dem Mundstück 28 zu reagieren und bildet zwischen der Hüllfolie 40 und der Kernfolie 41 einen rohrförmigen Schaumstoffkörper 42 (F i g. 4). Die Ausnehmung des Schaumstoffes ist nach außen durch die Profilausnehmungen 6c, 7 c der Formblöcke 6 b und 7 b, nach innen durch den Kern 22 und das Halteblech 23 begrenzt. Der expandierende Schaumstoff drückt die Hüllfolie 40 fest gegen die Innenwände der Ausnehmungen 6 c, 7 c und die Kernfolie 41 ebenso fest gegen die Außenfläche des Kernes 22 und das Halteblech 23. Der dabei zwischen den Formblöcken 6a, Ta und der Hüllfolie 40 auftretende Druck wird an den Stützrollen 13 aufgenommen und ermöglicht es, durch die Bewegung der Formblockketten 6, 7 den in Form eines Stranges 43 (Fig. 1, 2) anfallenden, folienumhüllten Schaumstoff körper 42 mitzuziehen. Der Strang 43 entsteht also kontinuierlich aus den Folien 40, 41 und dem Schaumstoff 42.

Bei Verwendung von Polyurethanschaum ist die Reaktion im Formkanal exotherm. Bei Verwendung anderer Schaumstoffe mag eine Beheizung des Formkanals notwendig sein. Durch die Reaktionswärme schmilzt die Beschichtung auf der Oberfläche 41a der Kernfolie 41, so daß diese Beschichtung eine Schmiermittelschicht zwischen der Kernfolie und dem feststehenden Kern 22 und dem Halteblech 23 bildet. Der Kern und das Halteblech bieten dadurch dem an ihnen entlanglaufenden Strang 43 sowie den gegen das Halteblech gepreßten Formblöcken 6b, Tb keinen unüberwindlichen Reibungswiderstand.

Wie aus F i g. 4 besonders deutlich ersichtlich ist, stehen vom Strangkörper 43 nach oben zwei streifenförmige Lappen 41 b ab, die bei der Verwendung als Schaumstoffisolierrohr stören würden. Diese Lappen werden nach dem Austrittsende S des Formkanals 3 durch die Fräskette 31 der Fräseinheit 30 kontinuierlich abgefräst.

Der strangförmige Körper 43 weist nach dem Austritt aus dem Formkanal einen Längsschlitz 44 auf, der auf das Halteblech 23 zurückzuführen ist. Um

zur Verwendung des Stranges als Isolierrohr diesen besonders gut aufklappen zu können, wird der ohnehin vorhandene Schlitz 44 durch das Sägeblatt 33 der Längsschlitzeinheit 32 noch über den durch den Kern 22 gebildeten Hohlraum hinaus vertieft. Die Tiefe dieses zusätzlichen Längsschlitzes 47 ist durch Höheneinstellung der Längsschlitzeinheit 32 wählbar und kann bis an die Innenseite der Hüllfolie 40 gehen.

Mit der Verschlußstreifenauftragevorrichtung 34 wird dann ein von der Rolle 35 abgezogener Verschlußklebestreifen 45 neben dem Längsschlitz 44 aufgeklebt. Der Verschlußklebestreifen wird auf der der Aufklebeseite gegenüberliegenden Seite des Längsschlitzes 44 durch einen Abziehstreifen 46, der von der Rolle 36 stammt, abgedeckt.

Der Strang 43 wird anschließend zur Verwendung als Schaumstoffisolierrohr mit der Trenneinheit 37 in passende Längen geschnitten. Das Kreissägeblatt 38 folgt während des Schneidvorganges der Bewegung des Stranges 43, damit dieser kontinuierlich erzeugt werden kann. Nach dem Schnitt läuft das Sägeblatt in die Ausgangslage zurück.

Aus den F i g. 6 und 7 ist das Endprodukt des geschilderten Verfahrens, nämlich das verwendungsbereite Schaumstoffisolierrohr, zu entnehmen. Dieses Isolierrohr besteht aus dem rohrförmigen Schaumstoffkern 42, der außen durch die Hüllfolie 40 und innen durch die Kernfolie 41 abgedeckt ist. Der rohrförmige Schaumstoffkörper 42 ist durch den Längsschlitz 44 sowie durch einen mit diesem fluchtenden Längsschlitz 47 durchgetrennt. Die Seitenflächen des Längsschlitzes 44 sind durch die Kernfolie 41 abgedeckt. Dagegen liegen die Seitenwände des Längsschlitzes 47 frei. Letzterer ist, wie erwähnt, durch die Längsschlitzeinheit 32 erzeugt worden. An Stelle einer Längsschlitzeinheit könnte aber auch der Kern 22 auf der dem Halteblech 23 diametral gegenüberliegenden Seite mit einem stegförmigen Fortsatz versehen sein, der in der gleichen Weise, wie das Halteblech 23 den Schlitz 44 bildet, den Schlitz 47 erzeugt. In diesem Fall wären auch die Seitenwände des Schlitzes 47 durch die Kernfolie 41 verkleidet.

Der Verschlußklebestreifen 45 ist auf der einen Seite des Längsschlitzes 44 und parallel zu diesem unmittelbar auf die Hüllfolie 40 aufgeklebt. Diese Hälfte des Verschlußklebestreifens ist mit 45 a bezeichnet. Die andere Hälfte 45 b des Verschlußklebestreifens ist auf der Klebeseite zunächst durch den Abziehstreifen 46 abgedeckt, der auf der Hüllfolie 40 nicht haftet. Ist das Schaumstoffisolierrohr auf eine zu isolierende Rohrleitung aufgeschoben worden, dann wird der Abziehstreifen in der aus F i g. 6 ersichtlichen Weise in Richtung des PfeilesE abgezogen und zugleich in Richtung des Pfeilesf ein Druck auf die Hälfte 45 b des Verschlußklebestreifens ausgeübt. Durch das Herausziehen des Abziehstreifens 45 wird die klebrige Oberfläche der Verschlußklebestreifenhälfte 45 & frei und klebt durch den in RichtungF ausgeübten Druck außen auf der Hüllfolie 40 an. Dadurch wird der Längsschlitz 44 vollkommen geschlossen und das Schaumstoffisolierrohr an der zu isolierenden Rohrleitung gesichert und abgedichtet.

Die beschriebene Vorrichtung kann auch zur Herstellung anderer umhüllter Schaumstoffkörper dienen, die kontinuierlich im Strangverfahren zu erzeugen sind. Namentlich können auch mit Folien verkleidete

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Claims (10)

Rohre für andere als Isolierzwecke hergestellt werden. Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohres durch Aufbringen von Schaumstoff auf einen Kern, dadurchgekennzeichnet, daß eine Hüllfolie und eine Kernfolie in ebener Form von Folienrollen abgezogen und unter rohrartiger Verwölbung in einen ringförmigen Formkanal, der an einer Umfangsstelle über seine Länge radial unterbrochen ist, so eingeführt werden, daß die Hüllfolie sich an die Außenwand und die Kernfolie sich an die den Kern bildende Innenwand und die radiale Unterbrechung des Formkanals anlegen, daß ferner die Außenwand in Kanallängsrichtung bewegt und die Innenwand festgehalten wird und daß kurz vor dem Eintritt der Folien in den Formkanal reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial in die Hüllfolie eingefüllt wird, das im Formkanal ausschäumt und sich mit den beiden Folien verbindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Kernfolie auf ihrer der Innenwand des Formkanals zugewandten Seite ein Überzug aufgebracht wird, der bei der Reaktionstemperatur des Schaumstoffgrundmaterials schmilzt oder Gleiteigenschaften besitzt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernfolie sich im Bereich der radialen Unterbrechung des Formkanals durch die bewegte Außenwand hindurcherstreckt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Längsschlitz des Schaumstoffisolierrohres herausragenden Ränder der Kernfolie hinter dem Fonnkanal kontinuierlich abgeschnitten oder abgefräst werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumstoffisolierrohr in oder nach dem Verlassen des Formkanals kontinuierlich mit einem vom Rohrinnenraum ausgehenden zusätzlichen Längsschlitz versehen wird, der mit dem durch die radiale Unterbrechung des Formkanals gebildeten Längsschlitz fluchtet.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Schaumstoffisolierrohr nach dem Verlassen des Formkanals im Bereich des durch die radiale Unterbrechung des Formkanals gebildeten Längsschlitzes ein diesen überdeckender Verschlußklebestreifen aufgeklebt wird, der auf der einen Seite des Längsschlitzes an der Hüllfolie haftet, auf der anderen Seite von der Hüllfolie dagegen durch einen an dieser nichthaftenden Abziehstreifen getrennt ist.

7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen ringförmigen Formkanal (3), dessen Außenwand durch einander unmittelbar benachbarte Trümer (6 a, la) eines Paares antreibbarer, endloser Formblockketten (6, 7) gebildet ist, deren Formblöcke (6 b, 7 b) einander zu dem Formkanalquerschnitt ergänzende Ausnehmungen (6 c, 7 c) aufweisen, und dessen Innenwand durch einen feststehenden Kern (23) gebildet ist, der an einem zwischen den benachbarten Trümern der Formblockketten radial herausragenden Halteblech (23) angebracht ist, ferner durch ein dem Formkanal vorgeordnetes Traggestell (24) für Folienrollen (25, 26) und durch eine Zuführvorrichtung (27) für Schaumstoffgrundmaterial mit einem in der Nähe des Formkanaleintritts befindlichen Mundstück (28).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Auslauf (5) des Formkanals (3) eine mit dem Halteblech (23) fluchtende Längsschlitzeinrichtung (30, 31) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteblech (23) in Radialrichtung über den Kern (22) hinaus verlängert ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Auslauf (5) des Formkanals (3) eine Verschlußstreifenauftragevorrichtung (34) angeordnet ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 1 175 423, 859 122; deutsche Auslegeschriften Nr. 1 202 476,
154264;

französische Patentschrift NrJ 1 258 508.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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