DE2449044C3 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von geschäumten Hohlprofilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von längsgeschlitzten Schaumstoffrohren unter Verwendung eines inneren Kerns und von zwei den Kern von außen koaxial und mit Abstand umschließenden Außenformteilen, die mittels zugeordneter endlos umlaufender Förderbänder, Ketten od. dgl.

bewegungskonform längs einer Bahn verschiebbar sind und hierbei einen fortlaufenden, ringförmigen Formkanal bilden, wobei Mittel zur Zuführung einer U- bzw. rohrförmig gewölbten Folie in den Einlauf des Formkanals und Mittel zur Beschickung der gewölbten Folie mit einem Schaumstoffgrundmaterial vorgesehen sind, das unter Bildung des längsgeschlitzten Schaumstoffrohres im ringförmigen Formkanal sodann ausschäumt.
Geschäumte Hohlprofile werden vor allem als Schaumstoffisolierrohrc, und zwar insbesondere zur Wärmeisolation von Heiz- oder Kühlrohrleitungen verwendet. Zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumstoffisolierrohren ist hierbei ein Verfahren bekannt, bei dem auf einen rotierenden und außerdem längs bewegten Kernkörper ein Schaumstoffgrundmaterial aufgebracht wird, das nach außen frei aufschäumen kann, da nach außen eine Begrenzung nicht vorgesehen ist. Dies hat den Nachteil zur Folge, daß derartig hergestellte Schaumstoffisolierrohre eine unregelmäßige Außenfläche haben und außerdem bei der Montage auf einem Heizungsrohr mit einer zusätzlichen Hüllfolie überzogen werden müssen. Außerdem besteht der weitere Nachteil, daß die Wandstärke des Schaumstoffrohres ungleichmäßig ist.

Es ist ferner eine Vorrichtung bekannt, bei der ein feststehendes, oben geschlitztes Außenformrohr vorgesehen ist, durch dessen Längsschlitz über einen Flachsteg ein zylindrischer Stab konzentrisch derart eingeführt ist, daß ein oben durch den Steg unterbrochener, ringförmiger Kanal entsteht. Zu beiden Seiten neben dem Steg werden die Ränder einer zur Rohrherstellung erforderlichen Innen- und Außenfolie aus dem Außenformrohr nach oben herausgeführt, wo sie von zwei Förderketten gegen den Steg gepreßt und

<>5 in Längsrichtung bewegt werden. Vor Eintritt der beiden Folien in den Formkanal wird die U-förmig vorgewölbte Außenfolie mit einem Schaumstoffgemisch beschickt. Beim Durchgang durch den ringförmigen

Formkanal schäumt das Schaumstoffgemisch auf und fäilt unter Anpressung der Außenfolie gegen die Innenwandung des Außenformrohres und Anpressung der Innenfolie gegen den zylindrische.". Kern den ringförmigen Formkanal aus. Nach dem Austritt aus dem Formkanal werden die überflüssigen und nach außen abstehenden Folienränder abgetrennt und der somit fertige Rohrstrang wird auf Länge geschnitten. Nachteilig bei dieser Herstellungsmethode ist vor allem die starke Reibung zwischen Außenfolie und Auüenform, da hierdurch sowohl die Länge der Vorrichtung und damit die Fertigungsgeschwindigkeit als auch der Einsatz der in Frage kommenden Werkstoffe begrenzt wird, da hochwertige Schaumstoffe höhere Reaktionsdrücke beim Aufschäumen erzeugen. Diese Reaktionsdrücke sind aber nach oben der Höhe nach begrenzt, da hiermit gleichzeitig die Reibung sehr stark ansteigt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß eine beliebige Ausbildung des Kernes nicht möglich isf Außerdem besieht noch der Nachteil, daß zusätzlich zur Außenfolie noch eine Innenfolie benutzt werden muß, die zudem auf ihrer dem Kern zugewandten Seite mit einem Gleitmittel versehen werden muß, um die Reibung in Grenzen zu halten. Diese Innenfolie ist lediglich eine Fertigungshilfe, da sie für den späteren Einsatz des Schaumstoffrohres als Isolierrohr nicht benötigt wird. Im übrigen wird dua ι die Innenfolie der Fertigungsprozeß unnötig kompliziert, und es erhöht sich aJch die Störanfälligkeit der Anlage.

Es ist ferner ein kontinuierliches Verfahren bekannt (DE-AS 12 66 485), bei dem zur Herstellung eines längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohres ebenfalls eine Außen- und eine Innenfolie benötigt werden. Beide Folien werden unter rohrartiger Auswölbung in einen ringförmigen Formkanal, der an einer Umfangsstelle über seine Länge radial unterbrochen ist, so eingeführt, daß sich die Außenfolie an die Außenwand und die Innenfolie an die vom Kern gebildete Innenwand anlegt, wobei kurz vo^r dem Eintritt der Folien in den Formkanal reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial in die Außenfolie eingefüllt wird, das sodann im Formkanal ausschäumt und sich mit den beiden Folien' verbindet. Der Formkanal wird hierbei durch zwei umlaufende Außenformketten and den feststehend angeordneten Kern gebildet, der an einem Steg befestigt ist, der aus den beiden AuBenformketten durch eine obere Trennfuge derselben nach oben herausgeführt ist. Auch bei diesem bekannten Verfahren bestehen zunächst einmal die schon vorstehend erwähnten Nachteile, die sich aus der Verwendung einer zusätzlichen Innenfolie ergeben. Außerdem besteht jedoch vor allem ebenfalls der Nachteil, daß an der Außenwandung des feststehend angeordneten Kernes sehr starke Reibungskräfte auftreten, so daß auch bei diesem bekannten Verfahren die Einsetzbarkeit bezüglich Arbeitsgeschwindigkeit, Querschnitt der zu fertigenden Teile und Ersetzbarkeit der Schaumstoffrnaterialien begrenzt ist. Das Gleiche gilt auch bezüglich einer anderen bekannten Anlage, die einen feststehenden Dorn als Innenkern aufweist, der am Einlauf der Anlage befestigt ist und frei in die feststehende oder umlaufende Außenform hineinragt. Im übrigen ist auch hei dieser Anlage ebenfalls eine Innenfolie erforderlich, wobei auch hier die .,ich .his der Reibung ergebriitien Probleme große Schwierigkeiten bereiten, die auch durch Verwendung von zusätzlichen Gleitmitteln nichl vermieden werden können. Außerdem besteht noch de: zusätzliche Nachteil, daß der nur einseitig eingespannte Dorn keine hinreichende Stabilität besitzt, um die beim Schäumen auftretenden Drücke ohne Auslenkung aufzunehmen. Wegen des Problems der vorgenannten Domauslen kung wird deshalb bei einer anderen bekannten Anlage (DE AS 21 b5 584) der Vorschlag gemacht, mittels eines Laserstrahls die Auslenkung zu kontrollieren und über Regel- und Steuerelemente eine Fluchtkorrektur vorzunehmen. Mittels dieser Hilfseinrichtung wird

ίο jedoch keine ."inwandfreie Fluchtung des feststehenden Innenkernes erreicht, während andererseits die ganze Anlage relativ kompliziert wird.

Ähnliche Probleme bestehen bei einer anderen bekannten Anlage (BE-PS 6 70 948), bei der eine

zylindrische Stange an ihrem äußeren Umfang mit einer Polyurethanschicht beschichtet wird. Hierbei wird die Stange durch eine feststehend angeordnete, zylindrische Außenform hindurchgeführt, die eine zylindrische Form und Gestalt hat. Mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Stange wird durch die feststehende Form ferner das eine Trum einer endlosen Folie hindurchgeführt, das innerhalb der zylindrischen Form ebenfalls zylindrisch gefaltet wird und hierbei an der Außenwand der feststehenden zylindrischen Form anliegt. Zur Verringerung der Reibung werden die Stange und die endlose Folie mit der gleichen Geschwindigkeit durch die feststehende zylindrische Form hindurchgeführt. Gleichwohl besteht jedoch der Nachteil einer sehr erheblichen Reibung zwischen der endlosen Folie und der Innenwandung der feststehenden zylindrischen Form.

Vor dem Eingang der feststehenden zylindrischen Form wird auf die an dieser Stelle zusammengefaltete endlose Folie Polyurethan aufgebracht. Das Polyurethan schäumt sodann innerhalb des ringförmigen Raumes in der feststehenden zylindrischen Form aus, so daß die Stange die feststehende zylindrische Form mit einer Polyurethanschaumummantelung verläßt. An dieser Stelle wird die endlose Folie wieder in die ebene Form und Gestalt zurückgefaltet und über Umlenkrollen als endloses Band zum Eingang der Vorrichtung zurückgeführt.

Abgesehen vor dem genannten Nachteil einer hohen Reibung besteht vor allem der Nachteil, daß keine Hohlprofile hergestellt werden können, denn es ist lediglich möglich, eine Stange mit einer hierauf fest haftenden Polyurethanschaumstoffumrnantelung zu versehen. Außerdem besteht keine Möglichkeit, den Polyurethanschaumstoff außen mit einer Folie nochmals zu umkleiden, was beispielsweise be:i Isolierungen manchmal erwünscht ist, denn die benutzte Folie besteht aus einem endlosen, ständig wiederbenutzten Förderband.

Es ist ferner ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus Schaumstoffen, insbesondere auf Polyurethanbasis bekannt (DE-OS 17 04 841), das jedoch ebenfalls; den Nachteil aufweist, daß keine Hohlprofile hergestellt werden können, die einen nahezu geschlossenen: ringförmigen

ι,.) Querschnitt haben. Bei der bekannten Vorrichtung sind zwei Förderbänder nebeneinander angeordnet, die jeweils Formhähen aufwehen, die gegeneinander anliegen b/w. ineinander eingreifen und hierbei einen (■on,.kanal bilden, dessen Querschnitt halbzylindrisch

(.5 ausgebildet ist. Falls der Querschnitt dieses in etwa stangenartigen Profils eine etwas kompÜ2:iertere Formgebung, beispielsweise Hinterschneidungen hat, kann noch ein drittes Förderband vorgesehen sein, um das

Lösen der Förderbänder von dem Schaumstoffprofil zu erleichtern.

Da die Förderbänder mit der gleichen Geschwindigkeit synchron umlaufen, kann die Reibung relativ gering gehalten werden. Gleichwohl besteht jedoch der Nachteil, daß auch bei dieser bekannten Anlage nicht die Möglichkeit besteht, Hohlprofile mit nahezu geschlossenem ringförmigen Querschnitt herzustellen, denn die Profile haben einen halbzylindrischen oder gegebenenfalls rechteckigen Querschnitt. Diese Unmöglichkeit der Herstellung nahezu geschlossener zylindrischer Hohlprofile ist darauf zurückzuführen, daß lediglich äußere Formketten vorgesehen sind, d. h. es fehlt der innere Kern. Gemäß einem speziellen Ausführungsbeispiel ist zwar zwischen die beiden Formhälften eine Kernschnur mit Abstandshaltern eingeführt, die aber gleichfalls nicht die Herstellung eines im wesentlichen geschlossenen Hohlzylinderprofiles ermöglicht. Außerdem ist es relativ umständlich, die Kernschnur von dem Polyurethanschaumstoffprofil nach dessen Fertigstellung wieder zu entfernen, denn hierfür müssen die Abstandshalter von der Kernschnur abgetrennt werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Abstandshalter aus dem Polyurethanschaumstoffprofil nicht entfernt werden können, sondern hierin verbleiben. Dies hat ferner die nachteilige Folge, daß am Einlaß der Vorrichtung die Kernschnur ständig mit neuen Abstandshaltern versehen werden muß. Im übrigen kann aufgrund der Verwendung der naturgemäß relativ dünnen Kernschnur ein Hohlraum mit größerem Radius nicht geformt werden. Außerdem ist die Formgebung des Hohlraums wegen der Biegsamkeit der Kernschnur und der nur unvollkommenen Abstützung durch die Abstandshalter sehr ungenau. Ferner besteht auch keine Möglichkeit, die bei Isolierrohren oft gewünschte Schutzhülle am äußeren Umfang der Isolierung vorzusehen.

Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik gemäß der DE-AS 12 66 485 liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die kontinuierliche Herstellung von längs geschlitzten Schaumstoffrohren dahingehend zu verbessern, daß die bislang unvermeidliche Reibung vermieden und die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Kern aus einer Vielzahl von Kernformstücken besteht, die an einem Endlos-Förderer, insbesondere an einer endlosen Kernkette befestigt sind und bewegungskonform zusammen mit die Außenformteiie bildenden Außenformhälften längs der Bahn unter Bildung des fortlaufenden ringförmigen Kanals verschiebbar sind.

Erfindungsgemäß bewegen sich somit die beiden Außenformteiie und der hierzu koaxial angeordnete Kern bewegungskonform zueinander, so daß keine Relativgeschwindigkeit gegenüber dem Schaumstoffrohr auftritt und somit Reibungskräfte vermieden werden. Außerdem kann die bislang erforderliche Innenfolie in Fortfall kommen. Wie ohne weiteres ersichtlich, sind erfindungsgemäß durch die Vermeidung von Relativgeschindigkeiten und Reibungskräften wesentlich höhere Arbeitsgeschwindigkeiten als bisher möglich. Außerdem bestehen keinerlei Einschränkungen bezüglich der Querschnittsgestaltung des Schaumstoffrohres und der Auswahl der Schaumstoffmaterialien.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Kern aus einzelnen Formstücken, die über Stege an einer endlosen Kette befestigt sind, weiche das endlose umlaufende Transportelement bildet und entweder durch einen gesonderten synchronen Antrieb oder vor den Außenformteilen angetrieben wird, die ebenfalls ar umlaufenden endlosen Ketten befestigt sind.

Die Erfindung ist nachstehend an Hand eines in dei Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles nähei erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Ansicht von oben auf die gesamte Vorrichtung,

F i g. 2 eine Seitenansicht der gesamten Vorrichtung,

Fig. 3 einen Querschnitt in vergrößerter Darstellung durch die Vorrichtung,

F i g. 4 eine Teilseitenansicht (teilweise aufgebrochen] des Kerns mit zugehöriger Kette.

Wie am besten aus der Draufsicht der F i g. 1 ersichtlich, sind zwei nebeneinander liegende, endlos umlaufende Außenformketten 1 vorgesehen, die jeweils durch einen Motor mit Getriebe 2 angetrieben werden und bewegungskonform, d. h. mit gleicher Geschwindigkeit längs einer geradlinigen Bahn in horizontaler Richtung bewegt werden.

Die beiden Außenformketten 1 sind mit einer Vielzahl von unmittelbar nebeneinander liegenden und auswechselbaren -Außenformhälften 3 versehen, die jweils halbzylinderförmige Ausnehmungen aufweisen, wobei zwei unmittelbar einander gegenüberliegende Außenformhälften bei ihrer Anlage längs der geradlinigen Bewegungsbahn eine zylindrische Ausnehmung bilden, die nach oben durch einen Schlitz offen ist, der nachstehend noch näher in Verbindung mit dem Kern beschrieben wird. Im übrigen schließen sich sämtliche Außenformhälften 3 längs der geradlinigen Bewegungsbahn nahtlos im Bereich ihrer Stirnseiten aneinander an wodurch ein durchgehender Kanal geschaffen wird.

Die beiden in der Horizontalebene umlaufender Außenformketten 1 sind längs ihrer gesamten Erstrekkung mit Rollen 4 versehen, die sich an horizontalen Leisten 5 zu beiden Seiten der Außenformhälften 3 abstützen. Die Leisten 5 sind ihrerseits in niehl dargestellter Weise an einem Gestell 6 der Vorrichtung abgestützt. Außerdem ist die eine der beiden Leisten 5 (die rechte in Fig.3) in horizontaler Richtung gleitend gelagert und auf horizontalen Druckfedern 8 abgestützt so daß jeweils zwei einander gegenüberliegende Außenformhälften 3 federnd gegeneinander angedrückt werden.

Eine weitere umlaufende Kette (Kernkette) 9 ist in der vertikalen Mittelebene, d. h. mittig zu den beiden Außenformketten 1 und derart über diesen angeordnet daß ihre Mitte mit der Trennfuge der Außenformhälften 3 zusammenfällt. Ähnlich wie bei den beiden Außenformketten 1 sind auch am äußeren Umfang der Kernkette 9 mehrere Kernformstücke 10 längs des gesamten Kettenumfangs auswechselbar angeordnet Die Verbindung zwischen den Kettenformstücken IG und der eigentlichen Kette erfolgt über zugeordnete Stege 11. Die Stege 11 sind hierbei in der den eingangs erwähnten Spalt bildenden Trennfuge der Außenformhälften 3 derart eingespannt, daß die Kemformstücke 10 genau koaxial zu den beiden Außenformhälften 3 liegen so daß sich ein fortlaufender ringförmiger Hohlkörper ergibt, der den Formraum für das Ausschäumen und Aushärten des Schaumstoffmaterials bildet

Die mit der Vielzahl von Kernformstücken 10 versehene Kernkette 9 wird synchron und bewegungskonform zusammen mit den beiden Außenformketten 1 angetrieben, wobei entweder ein gesonderter Synchronantrieb vorgesehen sein kann oder aber der Antrieb einfach durch die beiden Außenformketten 1

erfolgen kann, da die Stege 11 in der oberen Trennfuge der Außenformhälften 3 fest eingespannt sind. Es besteht somit keine Relativbewegung zwischen den Außenformhälften 3 und den Kernformstücken 10, d. h. die Außenformhälften 3 und die Kernformstücke 10 bilden einen fortlaufenden ringförmigen Hohlkörper.

Wie ohne weiteres verständlich, stoßen ähnlich wie die Außenformhälften 3 auch die Kernforirstücke 10 jeweils mit ihren Stirnseiten unter Bildung eines geschlossenen Kernstranges aneinander an, wobei zur Erhöhung der Festigkeit und zur Zentrierung Zentrierstifte 6a und Magnete %b jeweils stirnseitig vorgesehen sind.

Wie aus F i g. 1 und 2 ersichtlich, wird von einer Rolle αιι}α POIie \ £Ο^σ£ζο^σ£Ω und in nicht eingezeichneten U-förmigen Vorformelementen U-förmig geformt und so dann derart in den Einlauf der aus den Außenformhälften 3 und den Kernformstücken 10 bestehenden Form eingeführt, daß die beiden Ränder der Folie 12 an der Außenkante der Kernkette 9 anliegen. Ferner ist im Bereich des Einlaufes der Form bzw. des Formkanals eine Dosieranlage 15 mit einem Aushufstück 14 vorgesehen, wodurch der Hohlraum der U-förmig gewölbten Folie 12 mit einem Schaumgemisch beschickt wird. Dieses Schaumgemisch schäumt und härtet sodann aus innerhalb des fortlaufenden Formkanals, der durch die Außenformhälften 3 und die Kernformstücke 10 gebildet ist Hierbei entsteht ein ringförmiger durch die aneinander anschließenden Stege 11 unterbrochener Hohlkörper, der die Form eines an einer Seite geschlitzten Rohres hat Die Folie 12 ist im Bereich der Trennfuge zwischen den Außenformhälfte 3 und den Stegen 11 eingespannt, wobei die Breite der Folie 12 derart gewählt ist, daß die Folie 12 mit der Oberkante der Außenformhälften 3 in etwa bündig abschließt.

Im Bereich des dem Einlauf gegenüberliegenden Endes der Vorrichtung tritt der Schaumstoffstrang beim öffnen der drei Ketten im Bereich der Umlenkräder derselben aus und wird durch zwei zu beiden Seiten der Stege 11 angeordnete feststehende Spreizkeile 16 und 17, die in die Trennfuge eingreifen, derart gespreizt, daß bei der Umlenkung der Kernkette 9 im Bereich des Umlenkrades die Kernformstücke 10 und die Stege 11 ohne Schwierigkeit nach oben aus dem Schaumstoffrohr herausgeführt werden können. Da die Kernformstücke 10 am äußeren Umfang, und zwar genau gegenüberlie gend zu den Stegen 11 mit messerförmigen Leisten 18 versehen sind, wird eine weitere Trennfuge in das Schaumstoffrohr eingeformt, die der erstgenannten Trennfuge genau gegenüberliegt. Diese weitere Trennfuge hat zur Folge, daß beim Aufspreizen des

!S Schaumstoffrohr in zwei Halbzylinderschalen aufgetrennt wird, die — im Bereich der unteren Trennfuge — durch die Folie 12 miteinander verbunden sind. Dies ergibt den Vorteil, daß die Montage des Schaumstoffisolierrohres auf einem Heizungsrohr od. dgl. denkbar

ίο einfach ist, da lediglich die beiden Halbzylinderschalen von beiden Seiten um das Heizungsrohr geklappt werden.

Da erfindungsgemäß jegliche Relativbewegung zwischen dem Schaumstoff sowie zwischen den Außen- formhälften 3 und den Kernformstücken 10 vermieden wird, entsteht auch keine Reibung und auch hohe Schäumdrücke können ohne weiteres aufgenommen werden, so daß praktisch keine Einschränkung bei der Auswahl der Schaumstoffmaterialien besteht Außer dem besteht auch keine Einschränkung bezüglich der Querschnitte der Schaumstoffrohre. Abgesehen von relativ großen Wandstärken können auch im Bedarfsfall Rohre mit Querschnitten gefertigt werden, die sich in Rohrlängsrichtung ändern. Ein weiterer Vorteil liegt in einer beträchtlichen Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von !ängsgeschlitzten Schaumstoffrohren unter Verwendung eines inneren Kerns und von zwei den Kern von außen koaxial und mit Abstand umschließenden Außenformteilen, die mittels zugeordneter endlos umlaufender Förderbänder, Ketten od. dgl. bewegungskonform längs einer Bahn verschiebbar sind und hierbei einen fortlaufenden, ringförmigen Formkanal bilden, wobei Mittel zur Zuführung einer U- bzw. rohrförmig gewölbten Folie in den Einlauf des Formkanals und Mittel zur Beschickung der gewölbten Folie mit einem Schaumstoffgrundmaterial vorgesehen sind, das unter Bildung des längsgeschlivzten Schaumstoffrohres im ringförmi gen Formkanal sodann ausschäumt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einer Vielzahl von Kernformstücken (10) besteht, die an einem Endlos-Förderer, insbesondere an einer endlosen Kernkette (9) befestigt sind und bewegungskonform zusammen mit die Außenformteile bildenden Außenformhälften (3) längs der Bahn unter Bildung des fortlaufenden ringförmigen Kanals verschiebbar sind.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformstücke (10) über zugeordnete Stege (11) mit der Kernkette (9) verbunden sind, die in der oberen Trennfuge der Außenformhälften (3) derart eingespannt sind, daß die Kernformstücke (10) genau koaxial zu halbzylindrischen Ausnehmungen der Außenformhälften (3) angeordnet sind.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernkette (9) oberhalb der die Außenformhälften (3) verschiebenden Außenformketten (1) und in einer vertikalen Mittelebene der Außenformketten (1) angeordnet ist.

4. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformstücke (10) jeweils mit einer rnesserförmigen Leiste (18) zur Einformung einer Trennfuge in den Schaumstoff versehen sind, die den Stegen (11) jeweils diametral gegenüberliegen.

5. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformstücke (10) und die Außenformhälften (3) zur Herstellung von Hohlprofilen unterschiedlichen Querschnitts auswechselbar sind.

6. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerr formstücke ('.O) durch Form- oder Kraftschluß unmittelbar von den Außenformketten (1) oder den Außenformhälflen (3) antreibbar sind.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (11) der Kernformstücke (10) unter Einspannung im Bereich der oberen Trennfuge mit den Außenformhälften (3) kraftschlüssig verbunden rind.

8. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenformhälften (3) und oder die Kernformstücke (10) aufeinandergereiht unterschiedliche Querschnitte aufweisen.

9. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenformteile (1) und/oder die Kernfornistücke (10) durch elastische Dichtungen jeweils gegeneinander abgedichtet sind.

10. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformstücke (10) im Bereich ihrer Stirnflächen mit Zentriereinrichtungen, insbesondere mit Zentrierstiften (6ajund Magneten (6^versehen sind.

11. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenformteile (3) federnd gegeneinander und gegen die Stege (11) der Kernformstücke (10) angedrückt sind.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenformhälften (3) mit Rollen (4) versehen sind, die sich auf jeweils einer Leiste (5) zu beiden Seiten des fortlaufenden Formkanals abstützen und daß mindestens eine der beiden Leisten (5) in horizontaler Richtung federnd gegenüber einem Gestell oder dem Fundament der Vorrichtung abgestützt ist.