DE1176199B - Herstellungsverfahren fuer mehrspurige Ferritmagnetkoepfe - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. Kl.: H 03 k

Deutsche Kl.: 21 al-37/20

Nummer: 1176199

Aktenzeichen: N15517IXc/21al

Anmeldetag: 23. August 1958

Auslegetag: 20. August 1964

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für mehrspurige, aus zweiteiligen Einzelköpfen bestehende Ferritmagnetköpfe aus zu Blöcken zusammengeklebten Ferritstücken und einem nach diesem Verfahren hergestellten Magnetkopf.

Bekannt ist ein Herstellungsverfahren, nach dem der Mehrfachmagnetkopf aus zwei zur Spaltebene symmetrischen Teilen besteht. Jede Hälfte wird hergestellt, in dem die erforderliche Anzahl Kopfhälften mit den Wicklungen in einer Schablone im gewünschten Abstand gehaltert und darauf in ein Kunstharz, z. B. Araldit, eingegossen wird. Nach dem Polieren der Spaltflächen werden die Hälften unter Zwischenfügung eines den Spalt ausfüllenden Plättchens der erforderlichen Stärke gegeneinandergesetzt. Dieses Herstellungsverfahren hat den Nachteil, daß für eine richtige Festlegung des Nutzspaltes nicht nur die Spaltflächen, sondern unbedingt auch die ihnen diametral gegenüberliegenden Spaltflächen in den hinteren Kernhälften, die nicht als Nutzspalt dienen, poliert werden müssen. Dies bedeutet einen unnötigen Aufwand an Arbeitszeit.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Kopfhälften zuvor geformt werden müssen. Erfolgt dies durch Stanzen, so haben die Kopfhälften verschiedene Abmessungen, wie es bei aus lameliierten Eisenlegierungen hergestellten Köpfen üblich ist, während bei Herstellung der Kopfhälften durch Sintern von in eine Matrize gepreßten Ferritmaterialien die Struktur des Materials in der Umgebung des zukünftigen Spaltes ungleichförmig ist, so daß das Material einerseits an dieser Stelle Neigung zum Abbröckeln zeigt und andererseits Unterschiede in den magnetischen Eigenschaften aufweisen kann. Nach dem Eingießen der Kopfhälften und Polieren der Spaltflächen kann dies sowohl in dem einen als auch in dem anderen Falle dazu führen, daß die Spaltlänge und die Induktivität der einzelnen Köpfe verschieden sind. Ferner können sich die Kopfhälften während des Aushärtens des Kunstharzes etwas verwerfen, und dies kann auch bei dem Stück als Ganzes durch Schwinden des Gießharzes erfolgen, wodurch ebenfalls Unterschiede in der Spaltlänge und somit Abweichungen in der Empfindlichkeit entstehen, wobei außerdem die Spaltbreite nicht konstant ist, was gleichfalls Differenzen in der Empfindlichkeit ergibt. Femer kann das Verwerfen der Kopfhälften zu Differenzen in der Spurbreite führen, die von jedem Einzelkopf effektiv abgetastet werden kann, sowie zu Differenzen im Stichabstand der aufeinanderfolgenden Köpfe, was wieder ein Überdecken zwischen zwei benachbarten Spuren ergeben kann, wenn zwei Mehrfachköpfe in gegeneinander ver-Herstellungsverfahren für mehrspurige
Ferritmagnetköpfe

Anmelder:

N.V. Philips' Gloeilampenfabrieken, Eindhoven

(Niederlande)

Vertreter:

Dr. rer. nat. P. Roßbach, Patentanwalt,

Hamburg 1, Mönckebergstr. 7

Als Erfinder benannt:

Simon Duinker, Eindhoven (Niederlande)

Beanspruchte Priorität:

Niederlande vom 28. August 1957 (220 324) ■

schobener Lage verwendet werden. Es kann sogar dazu führen, daß Spuren des einen Kopfes zwischen denen des anderen Kopfes liegen.

Es ist auch bekannt, Magnetköpfe aus einem Polstück und einem mit Wicklungen versehenen Teil aus Schenkeln und Joch herzustellen sowie Einzelmagnetköpfe unter Zwischenlage von Distanzplatten od. dgl. zu mehrspurigen Magnetköpfen zusammenzustapeln.

Bisher wurden die einzelnen Teile des Kerns Stück für Stück von vornherein in ihre endgültige Form gebracht, dann in einer Halterung eingesetzt, in der sie exakt die vorgesehene Lage einnehmen, um sie schließlich durch Vergießen od. dgl. zu fixieren. Eine solche Herstellung ist mühsam und kostspielig.

Schließlich ist es auch bekannt, die Breitseiten dünner Lamellen zu einem festen Block zusammenzukleben, um sie als Ganzes einfacher bearbeiten zu können. Hiervon geht die Erfindung aus, wobei das Verfahren nach der Erfindung die oben aufgeführten Nachteile vermeidet und sich dadurch kennzeichnet, daß die Ferritblöcke aus einer der Spurzahl entsprechenden Zahl von Ferritplatten, Distanzplatten und Klebschichten zusammengefügt, aus ihnen Spaltstücke und Jochstücke gesägt, diese dann überschliffen, die Jochstücke mit Windungen und die Spaltstücke mit Spaltfüller versehen, paarweise aneinandergeklebt und senkrecht zur Spaltebene auseinandergesägt werden, worauf Spaltstücke und Jochstücke

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unter Zwischenlage von Haftschichten zusammengepreßt werden. Mit diesem Verfahren können gegebenenfalls mehrere Vorderteile oder Hinterteile eines Kerns aus einem einzigen Block hergestellt werden.

Bei Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung werden zweckmäßigerweise zur Herstellung der Vorderkreise die Platten aus magnetisierbarem Werkstoff und die Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff abwechselnd aufeinandergestapelt; dann erfolgt die Verbindung zwischen einer Platte und einer ic Schicht mit Hilfe eines Klebemittels, worauf das Ganze zusammengepreßt wird, und schließlich werden die aus diesem zu sägenden Stücke an den in Betracht kommenden Enden poliert, um die Spaltflächen des einzelnen Magnetkopfes zu bilden. Dabei kann die Form, die den Stücken vor dem Polieren der Spaltfläche gegeben wird, mit Vorderteil derart gewählt sein, daß sich eine möglichst kleine Oberfläche der an den Spalt grenzenden Enden bei gegebener Kopfbreite ergibt.

Zweckmäßig kann es ferner sein, wenn die Breite der aus magnetisierbarem Werkstoff bestehenden Platten größer ist als die der Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff, und wenn in den so entstandenen Nuten der ausgesägten Stücke Stifte angebracht werden, welche so weit herausragen, daß sie wenigstens die Verschlußstücke tragen können. Die Stifte können aus einem elektrisch leitenden, nicht magnetisierbarem Werkstoff bestehen, mit dem die Wicklungsenden elektrisch verbunden werden.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausführungsform der Erfindung wird das mit polierten Flächen versehene Stück durchgesägt, worauf die Spaltflächen mit Hilfe von Spaltfüllmaterial den erforderlichen gegenseitigen Abstand erhalten und in dieser Lage fixiert werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, daß zwei entsprechende, mit polierten Flächen versehene Stücke mit ihren so erzielten Spaltflächen, welche mittels eines Spaltfüllmaterials den erforderlichen gegenseitigen Abstand erhalten, aufeinanderfixiert und dann in einer Ebene durchgesägt werden, die senkrecht oder nahezu senkrecht auf der durch die Spalte gehenden Ebene steht. Eine zweckmäßige Weiterbildung des Verfahrens nach der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, daß zur Herstellung der Verschlußstücke die Platten aus magnetisierbarem Werkstoff und die Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff abwechselnd aufeinandergestapelt werden, wobei die Oberfläche der letztgenannten Schichten im Hinblick auf das spätere Anbringen der Wicklungen kleiner als die der Platten aus magnetisierbarem Werkstoff gewählt ist und zwischen einer Platte und einer Schicht ein Bindemittel angebracht wird, worauf das Ganze zusammengepreßt wird. Die Verbindung kann dabei mit Hilfe von Lot, Harz od. dgl. durchgeführt werden.

Mit Vorteil wird die Temperatur, bei der die Spaltflächen aufeinanderfixiert werden, niedriger gewählt als die Temperatur, bei der die Platten aus magnetisierbarem Werkstoff oder die Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff zu einem Block zusammengepreßt werden. Die aus den Blöcken zu sägenden Stücke besitzen zweckmäßigerweise eine V-förmige Gestalt; als Spaltfüllmaterial kann dabei Glas, Email, Kupferberyllium od. dgl. verwendet werden.

Die Erfindung wird an Hand einiger in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.

F i g. 1 ist die Seitenansicht eines Mehrfachmagnetkopfes bekannter Bauart;

Fig. 2 ist die Seitenansicht des Mehrfachmagnetkopfes nach der Erfindung;

Fig. 3 ist eine Vorderansicht des die Verschlußstücke enthaltenden Teiles des Magnetkopfes;

F i g. 4 ist eine schaubildliche Darstellung der Art und Weise, wie die verschiedenen Schichten zu einem einzigen Block vereinigt werden, aus dem die Stücke gesägt werden können, die den die Nutzspalte der einzelnen Magnetköpfe enthaltenden Teil bilden;

Fig. 5 zeigt die Art und Weise, wie zwei entsprechende Stücke mit ihren Spaltflächen gegeneinandergesetzt und mit Hilfe von Spaltfüllmaterial zusammengeheftet werden, worauf nach dem Durchsägen zwei mit planparallelen Spalten versehene Teile entstehen, die je mit einem Teil nach F i g. 3 kombiniert einen Mehrfachmagnetkopf nach der Erfindung ergeben, und

Fig. 6 zeigt ein anderes Herstellungsverfahren, nach dem die Blöcke aus Platten ungleicher Breite zusammengesetzt sind, so daß Nuten entstehen, in denen Stifte angebracht werden, auf die die Verschlußstücke aufgesetzt werden.

Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Mehrfachmagnetkopfes bekannter Bauart. Die beiden symmetrisch zu den Spaltflächen 1-1 und 2-2 liegenden Hälften 3 und 4 sind in der Weise hergestellt, daß die erforderliche Anzahl vorher in die gewünschte Form gebrachter Kopfhälften, je mit einer Wicklung 5 bzw. 6 versehen, in einer Schablone im gewünschten gegenseitigen Abstand gehaltert und darauf in z. B. selbsterhärtendem Polyesterharz eingegossen wird. Für die Formgebung muß man entweder auf ein Stanzverfahren, was zur Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften und zu Unterschieden in den Abmessungen der Kopfhälften führt, oder bei Anwendung gesinterter Ferrite für die Magnetkreise auf ein Preßverfahren zurückgreifen, was neben dem Abbröckeln des Materials in der Nähe der zukünftigen Spaltflächen außerdem noch das Auftreten von Ungleichförmigkeiten in der Struktur des magnetischen Materials und somit von Änderungen in den magnetischen Eigenschaften zur Folge hat. Das Fixieren in einer Schablone ist wegen der hohen erforderlichen Genauigkeit zeitraubend, und die Verwendung von Gußschablonen ist an sich bereits kostspielig. Der Schwund des Gießharzes kann die Ursache davon sein, daß das Abstandsstichmaß, mit dem die Kopfhälften in der Schablone angeordnet waren, gestört wird, so daß nach dem Zusammensetzen die Hälften 3 und 4 Unterschiede in der wirksamen Spalt- und Spurbreite aufweisen. Außerdem können sich die Hälften über ihre ganze Länge infolge des Gießschwunds verziehen, wodurch die Spaltflächen nicht mehr genau in derselben Ebene liegen. Beides bewirkt eine Abnahme und Änderung der Empfindlichkeit, mit der z. B. eine magnetische Spur abgetastet werden kann. Nach dem Polieren der Spaltflächen 1-1 und 2-2 werden die Hälften unter Zwischenfügung eines Spaltfüllplättchens7 der erforderlichen Stärke an der Stelle, wo die Spaltflächen 1-1 den Nutzspalt bilden, gegeneinandergesetzt. Das Schleifen der Spaltflächen 2-2 zum Zweck des Parallelführens der Flächen 1-1 des Nutzspaltes bedeutet aber einen unnützen Arbeitsaufwand, da dieser Spalt sonst nicht benutzt wird.

Fig. 2 ist eine Seitenansicht eines Mehrfachmagnetkopfes nach der Erfindung, der aus einem

Schenkeljochteil 8 und einem die Nutzspalte 10 der verschiedenen einzelnen (einfachen) Magnetköpfe enthaltenden Spaltteil 9 besteht; diese Teile sind getrennt hergestellt. Beim Zusammensetzen der Teile 8, 9 entstehen neben dem Nutzspalt 10 zwei Nebenspalten 11 und 12 an den Verbindungsflächen der beiden Teile, welche nicht benutzt werden und somit auch nicht poliert zu werden brauchen, da bereits eine einfache Schleifbearbeitung hinreichend ist, um den Einfluß dieser Nebenspalte auf die Induktivität des Kopfes innerhalb bestimmter Grenzen zu halten, auch schon wegen des großen Querschnitts des Magnetkreises an dieser Stelle, der einen geringen magnetischen Widerstand ergibt.

F i g. 3 erläutert die Herstellung des Schenkeljochteils 8. Mehrere Streifen 13 von U-förmiger Gestalt aus magnetisierbarem Material, z. B. Ferrit, mit Wicklungen 14 versehen, werden unter Zwischenfügen von Distanzstreifen 15 aus nicht magnetisierbarem Material, z. B. Aluminiumoxyd, aufeinandergestapelt, und zwischen jedem Streifenpaar 13, 15 wird eine Haftschicht 16 vorgesehen, worauf das Ganze zusammengedrückt wird. Den Verschlußstükken wird vorher die gewünschte Form gegeben, und sie können eine C-förmige, I-förmige, U-förmige, V-förmige oder ähnliche Gestalt haben.

Aus Fig. 4 ist ersichtlich, auf welche Weise die Herstellung des die Nutzspalte 10 enthaltenden Spaltteiles 9 nach Fig. 2 erfolgt. Eine Anzahl Platten 17 aus magnetisierbarem Material, z. B. Ferrit, werden unter Zwischenfügung von Distanzplatten 18 aus nicht magnetisierbarem Material, z. B. Aluminiumoxyd, aufeinandergestapelt, und zwischen jedem Plattenpaar 17, 18 wird eine Haftschicht 19 vorgesehen, worauf das Ganze zusammengedrückt wird. Die Platten aus magnetisierbarem und nicht magnetisierbarem Material lassen sich sehr billig bearbeiten; sie brauchen nur auf die erforderliche Stärke geschliffen zu werden. Auch macht die Anwendung von Distanzplatten eine genaue, zeitraubende gegenseitige Einstellung der entsprechenden Teile der verschiedenen Magnetkreise überflüssig. Da man hier kein Gießharz braucht, ist ein Verziehen der Blöcke völlig ausgeschlossen. Aus den so entstandenen Blöcken werden z. B. C-förmige, T-förmige, U-förmige oder V-förmige Stücke gesägt. Wenn, wie in der Figur dargestellt, V-förmige Stücke 20 bis 25 ausgesägt werden, ist der durch die Stücke 26, 27 und 28 entstandene Materialverlust am kleinsten, verglichen mit dem Fall, daß Stücke anderer Gestalt ausgesägt werden. Allerdings ist der Materialverlust, wenn T-förmige Stücke des Blocks abgesägt werden, gleich Null, jedoch, zur Erzielung eines möglichst großen Wickelraumes für die Magnetspulen, werden die I-förmigen Stücke wieder derart gestaltet, daß sie freie Enden haben, wodurch neben dem Wickelraum gleichzeitig Spaltflächen gebildet werden können. Schließlich geht dann doch wieder etwas Material verloren. Die freien Enden der ausgesägten Stücke werden darauf poliert, da sie dazu bestimmt sind, die Flächen des Nutzspaltes 10 der einzelnen Magnetköpfe zu bilden.

Ein derart mit polierten Flächen versehenes Stück kann durchgesägt werden, worauf man die Spaltflächen über Spaltfüllmaterial der erforderlichen Stärke aufeinanderfixiert; andererseits ist es möglich, wie in Fig. 5 dargestellt, zwei entsprechende, mit polierten Flächen versehene Stücke, z. B. 20 und 21, mit den so entstandenen Spaltflächen über Spaltfüllmaterial 29-29 der erforderlichen Stärke aufeinanderzufixieren und anschließend (in der Figur längs der Linie 30-30) senkrecht zu der durch die Spalte 10-10 gehenden Ebene durchzusägen. Die Grundlage für die Möglichkeit, zwei entsprechende Stücke aufeinanderzufixieren, ohne daß Unterschiede in der Empfindlichkeit, z. B. beim Abtasten, auftreten, wird in erster Linie durch den einfachen Aufbau gegeben. Dieser macht das Verfahren nach der Erfindung durch die hohe Reproduzierbarkeit bei der Herstellung der dabei erzielten Stücke zur Massenherstellung geeignet.

Als Spaltfüllmaterial kommen entsprechend den gestellten Anforderungen verschiedene Materialien in Frage. Wird der Magnetkopf während des Aufnahme- oder Wiedergabevorgangs mit dem Aufzeichnungsträger in Kontakt gebracht, so muß bei Verwendung von Ferrit als Kopfmaterial ein Material mit gleicher Abriebfestigkeit, z. B. Glas oder Email, als Füllmaterial benutzt werden. Kommt der Magnetkopf nicht mit dem Aufzeichnungsträger in Berührung, so lassen sich weichere Materialien, wie Kupferberyllium, selbsterhärtendes Polyesterharz (Kunstharz), Lack, Leim, Kitt od. dgl. als Spaltfüllmaterial verwenden. Da es erwünscht ist, die Temperatur, bei der die Spaltflächen aufeinanderfixiert werden, niedriger zu halten als die Temperatur, bei der die Platten oder Streifen aus magnetisierbarem und nicht magnetisierbarem Material zu einem Block zusammengepreßt werden, stellt die Wahl des Spaltfüllmaterials in dieser Hinsicht auch gewisse Anforderungen an die Wahl des Materials für die Haftschicht. Wird als Spaltfüllmaterial Glas oder Email verwendet, so wählt man als Haftschicht eine Lotfolie, im anderen Falle kann man mit selbsterhärtendem Polyesterharz, Lack, Leim oder anderen selbsterhärtenden Harzen heften.

Eine etwas andere Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird an Hand der F i g. 6 erläutert, in der mit 31 ein Block bezeichnet ist, der gemäß dem Verfahren nach Fig. 4 hergestellt ist, nur mit dem Unterschied, daß die Breite der Ferritplatten 17 größer ist als die der Distanzplatten 18. Dadurch entstehen Nuten 32 im Block. Von diesem Block 31 werden I-förmige Stücke 33, 34, 35 abgesägt, in die zwecks Bildung von Wickelraum für die Magnetspulen V-förmige Nuten 36, 37 usw. geschliffen werden. Die so entstehenden freien Enden 38, 39, 40, 41 usw. werden poliert, worauf gemäß dem Verfahren nach Fig. 5 zwei entsprechende Stücke, z. B. 33 und 34, über Spaltfüllmaterial 42 der erforderlichen Stärke aufeinanderfixiert werden. Das Ganze wird durchgesägt, in der Figur gemäß der Linie 43-43. Wenn die in die I-förmigen Stücke zu schleifenden V-förmigen Nuten sehr weit bemessen werden, ergibt sich ein so großer Wickelraum, daß I-förmige Verschlußstücke 44 brauchbar sind, so daß eine vorhergehende, zeitraubende Formgebung dieser Verschlußstücke nicht erforderlich ist. Andererseits kann auf diese Weise die verbleibende Oberfläche der freien Enden 38, 39 bzw. 40, 41 der Stücke 33 bzw. 34 so klein gewählt werden, daß der magnetische Widerstand des Nutzspaltes 42 bzw. 43 maximal ist. Da in diesem Falle leicht ein Bruch des Spaltes 42 auftreten kann, werden rechtzeitig dadurch Gegenmaßnahmen getroffen, daß beim Fixieren der beiden entsprechenden Stücke 33, 34 ein Rohr 45, z. B. aus

Glas, im Nutenraum 36 und 37 angebracht und mit Kunstharz 46 gleichzeitig mit der Heftung der Spaltflächen festgeheftet wird.

Nach dem Durchsägen bleibt ein Teil des Rohres im Nutenraum unter dem Spalt 42, so daß dieser hinreichend verstärkt ist. In den Nuten 32 werden darauf Stifte 47 angeordnet, die so weit aus den Stücken hervorragen, daß sie die Verschlußstücke 44 leicht tragen können.

Diese Stifte treten an die Stelle der Distanzstreifen zwischen den Verschlußstücken, wodurch die Herstellung und Stapelung der Verschlußstücke eine sehr einfache Arbeit geworden ist. Schließlich werden die Verschlußstücke, z. B. durch Eingießen in Kunstharz, fixiert.

Bestehen die Stifte 47 aus Kupfer, so kann man sie zum Auflöten der Enden 48 der Wicklung 49 verwenden, was einerseits die Möglichkeit bietet, schon in diesem Stadium die Magnetspule 49 durchzumessen, andererseits eine glatte Montage der Verbindungen 48 der Spule 49 gestattet.

Schließlich kann man die Fläche 50 des nach der Erfindung hergestellten Magnetkopfes abrunden, wie es in Fig. 6 durch die gestrichelte Linie 51 dargestellt ist, wobei sich eine Führungsfläche für einen mehrspurigen Aufzeichnungsträger ergibt.

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Herstellungsverfahren für mehrspurige, aus zweiteiligen Einzelköpfen bestehende Ferritmagnetköpfe aus zu Blöcken zusammengeklebten Ferritstücken, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferritblöcke aus einer der Spurzahl entsprechenden Zahl von Ferritplatten, Distanzplatten und Klebschichten zusammengefügt, aus ihnen Spaltstücke und Jochstücke gesägt, diese dann überschliffen, die Jochstücke mit Windungen und die Spaltstücke mit Spaltfüller versehen, paarweise aneinandergeklebt und senkrecht zur Spaltebene auseinandergesägt werden, worauf Spaltstücke und Jochstücke unter Zwischenlage von Haftschichten zusammengepreßt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Vorderkreise die Platten aus magnetisierbarem Werkstoff und die Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff abwechselnd aufeinandergestapelt werden und die Verbindung zwischen einer Platte und einer Schicht mit Hilfe eines Klebemittels erfolgt, worauf das Ganze zusammengepreßt wird, und daß die aus diesem zu sägenden Stücke an den in Betracht kommenden Enden poliert werden, um die Spaltflächen des einzelnen Magnettonkopfes zu bilden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Form, die den Stücken vor dem Polieren der Spaltfläche gegeben wird, derart gewählt wird, daß sich eine möglichst kleine Oberfläche der an den Spalt grenzenden Enden bei gegebener Kopfbreite ergibt.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der aus magnetisierbarem Werkstoff bestehenden Platten größer ist als die der Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff, und daß in den so entstandenen Nuten der ausgesägten Stücke Stifte angebracht werden, welche so weit herausragen, daß sie wenigstens die Verschlußstücke tragen können.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stifte aus einem elektrisch leitenden, nicht magnetisierbarem Werkstoff bestehen, mit dem die Wicklungsenden elektrisch verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das mit polierten Flächen versehene Stück durchgesägt wird, worauf die Spaltflächen mit Hilfe von Spaltfüllmatenal den erforderlichen gegenseitigen Abstand erhalten und in dieser Lage fixiert werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei entsprechende, mit polierten Flächen versehene Stücke mit ihren so erzielten Spaltflächen, welche mittels eines Spaltfüllmaterials den erforderlichen gegenseitigen Abstand erhalten, aufeinanderfixbrt und dann in einer Ebene durchgesägt werden, die senkrecht oder nahezu senkrecht auf der durch die Spalte gehenden Ebene steht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Verschlußstücke die Platten aus magnetisierbarem Werkstoff und die Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff abwechselnd aufeinandergestapelt werden, wobei die Oberfläche der letztgenannten Schichten im Hinblick auf das spätere Anbringen der Wicklungen kleiner als die der Platten aus magnetisierbarem Werkstoff gewählt ist und zwischen einer Platte und einer Schicht ein Bindemittel angebracht wird, worauf das Ganze zusammengepreßt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit Hilfe von Lot, Harz od. dgl. durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur, bei der die Spaltflächen aufeinanderfixiert werden, niedriger ist als die Temperatur, bei der die Platten aus magnetisierbarem oder Schichten aus nicht magnetisierbarem Werkstoff zu einem Block zusammengepreßt werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Blöcken zu sägenden Stücke eine V-förmige Gestalt haben.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Spaltfüllmaterial Glas, Email, Kupferberyllium od. dgl. verwendet wird.

In Betracht gezogene Druckschriften: USA.-Patentschriften Nr. 2 769 036, 2 769 866; Journ. of the SMPTE, Dezember 1956, S. 652 bis 653.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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