DE112007002633T5

DE112007002633T5 - Treibriemen und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE112007002633T5
Application number: DE112007002633T
Authority: DE
Inventors: Yasuhiko Kobe Yoshida
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2006-11-10
Filing date: 2007-08-31
Publication date: 2009-11-12
Anticipated expiration: 2027-09-01
Also published as: WO2008056482A1; JP2008120902A; DE112007002633B4; US20100069190A1; KR20090077959A; CN101535399A; CN102399387A; KR101360831B1; JP4125341B2; US8063147B2; CN101535399B; CN102399387B

Abstract

Treibriemen, der eine Gummizusammensetzung umfasst, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps von 50/50 bis 90/10 beträgt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Treibriemen, der aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, und ein Verfahren zum Herstellen desselben.
Hintergrund der Erfindung
Als Treibriemen sind reibungsgetriebene Treibriemen, wie beispielsweise ein Keilriemen und ein Keilrippenriemen, und andere Riemen bekannt. Sie werden weitgehend in Kraftfahrzeugen, allgemeinen Industriezweigen und anderen eingesetzt.
Die Treibriemen weisen zum Beispiel jeweils ein Gummiüberzuggewebe zum Abdecken der Oberfläche, eine Haftgummischicht, in die Kerndrähte, wie beispielsweise Endlosfasern, eingebettet sind, und eine auf die Haftgummischicht laminierte Kompressionsgummischicht auf und sind vorwiegend aus einer Gummizusammensetzung hergestellt.
Im Hinblick darauf, eine merkliche Verschlechterung des Gummis bei hohen Temperaturen zu beschränken und die Weichheit des Gummis bei niedrigen Temperaturen zu verbessern, wurden bei dieser Art von Treibriemen bislang meistens die folgenden Substanzen als Gummibestandteil der Gummizusammensetzung verwendet: Naturgummi (NR), Styrol-/Butadien-Copolymergummi (SBR), Chloroprengummi (CR), Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi, hydrierter Nitrilbutadiengummi (H-NBR), alkyliertes chlorsulfoniertes Polyethylen (ACSM) oder dergleichen.
Insbesondere wird relativ häufig Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi verwendet, da der Gummi eine bessere Wärmebeständigkeit und Kältebeständigkeit als Chloroprengummi aufweist (zum Beispiel Patentschrift 1).
Herkömmlicher Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi reibt sich jedoch leicht ab, die Lebensdauer des Gummis ist daher kürzer als diejenige von Chloroprengummi. Ferner weist ein aus Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi hergestellter Treibriemen in einem Antriebstest bei harten Temperaturbedingungen, wie beispielsweise –40°C, und bei anderen Bedingungen eine mangelnde Weichheit auf.
Wie vorstehend beschrieben ist, weisen herkömmliche Treibriemen Probleme wie einen leichten Abrieb der Riemen und eine nicht ausreichende Weichheit bei niedrigen Temperaturen auf.

Patentschrift 1: JP-A-9-176402

Offenbarung der Erfindung
Von der Erfindung zu lösende Probleme
Im Lichte der Probleme des Standes der Technik ist ein Ziel der Erfindung, einen Treibriemen bereitzustellen, der such bei hohen Temperaturen beschränkt verschlechtert, eine hervorragende Weichheit bei niedrigen Temperaturen aufweist und kaum abgerieben wird.
Mittel zum Lösen der Probleme
Um die Probleme zu lösen, stellt die Erfindung einen Treibriemen bereit, der eine Gummizusammensetzung einschließt, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, wobei das Gewichtsverhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps von 50/50 bis 90/10 beträgt, einschließt.
Effekt der Erfindung
Gemäß der Erfindung kann ein Treibriemen bereitgestellt werden, der sich bei relativ hohen Temperaturen beschränkt verschlechtert, eine ausgezeichnete Weichheit bei niedrigen Temperaturen aufweist und kaum abgerieben wird.
Kurze Beschreibung der Figuren
1 zeigt schematisch eine Ansicht eines Treibriemens (Keilrippenriemens) der vorliegenden Ausführungsform in seitlichem Querschnitt.
2 zeigt schematisch eine Darstellung, die ein Verfahren zum Testen des Antriebs eines Riemens veranschaulicht.
Beschreibung der Bezugszeichen

1: gummierte Gewebeschicht; 2: Kerndrähte; 3: Haftgummischicht; 4: Rippen, 5: Kompressionsgummischicht; 6: kurze Fasern; 11: Schleifscheibe; 12: Antriebscheibe; 13: Umlenkrolle mit 70 mm Durchmesser; 14: Umlenkrolle mit 45 mm Durchmesser

Beste Ausführungsform der Erfindung
Im Folgenden wird eine Ausführungsform gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf eine schematische Ansicht eines Keilrippenriemens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Form des seitlichen Querschnitts in 1 beschrieben.
Der Keilrippenriemen gemäß der Ausführungsform der Erfindung ist als Endlosriemen gebildet und weist eine Laminatstruktur auf, in der von innen nach außen Schichten laminiert sind. Insbesondere weist der Riemen eine Struktur auf, in der die folgenden Schichten laminiert sind: eine Kompressionsgummischicht 5, die ganz innen angeordnet ist und von einem Kraftübertragungselement, wie beispielsweise einer Walze, komprimiert werden muss; eine Haftgummischicht 3, die mit der Kompressionsgummischicht 5 in Kontakt steht; und eine gummierte Gewebeschicht 1, die mit der Haftgummischicht 3 in Kontakt steht. In der Kompressionsgummischicht 5 sind mehrere Rippen 4 in der Richtung der Breite des Keilrippenriemens gebildet. In der Haftgummischicht 3 sind derart Kerndrähte 2 eingebettet, dass die Kerndrähte 2 in gleichmäßigen Abständen in der Richtung der Breite des Keilrippenriemens angeordnet sind und sich in der Längsrichtung des Riemens erstrecken.
In der vorliegenden Ausführungsform ist die Kompressionsgummischicht 5 aus einer vorgegebenen Gummizusammensetzung, wie sie nachfolgend beschrieben ist, hergestellt.
Die vorgegebene Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 in der Ausführungsform gebildet ist, enthält einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, wobei das Gewichtsverhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps innerhalb eines Bereich von 50/50 zu 90/10 eingestellt ist.
Der Metallocenkatalysator wird auch Einzentrumkatalysator genannt und die Verwendung desselben ermöglicht, das Molekulargewicht eines Polymers enger zu verteilen als mit einem Mehrzentrenkatalysator, wie beispielsweise eines Ziegler-Natta-Katalysator, da der Metallocenkatalysator gleichartige aktive Zentren aufweist.
Die Molekulargewichtsverteilung des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Metallocentyps ist entsprechend eng und die Mobilität der Moleküle ist beschränkt; daher wird, wenn der Gummi allein verwendet wird, der Abrieb desselben beschränkt. Der Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps weist jedoch das Problem auf, bei niedrigen Temperaturen eine schlechtere Mobilität des Polymers als die Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu zeigen.
In der Ausführungsform ist das Gewichtsverhältnis des vorstehend angegebenen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/αOlefin-Copolymergummi des Metallocentyps innerhalb eines Bereichs von 50/50 bis 90/10 eingestellt. Auf diese Weise kann der Keilrippenriemen der Ausführungsform die vorstehend angegebenen Probleme vorteilhaft überwinden.
In der vorgegebenen Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 gebildet ist, können als Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps folgende Gummis verwendet werden: Ethylen-/Propylen-Copolymergummi, Ethylen-/1-Buten-Copolymer-Gummi, Ethylen-/1-Octen-Copolymergummi, Copolymergummis, die ferner einen Dienbestandteil enthalten, und andere Gummis, die jeweils durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurden.
Von diesen Gummis ist Ethylen-/Propylen-/Dien-Copolymergummi, das durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, bevorzugt und ganz besonders bevorzugt ist der Gummi, in dem die einzelnen Monomerbestandteile derart enthalten sind, dass der Gewichtsanteil des Ethylenbestandteils von 50 bis 70 Gew.-% beträgt, derjenige des Propylenbestandteils von 25 bis 45 Gew.-% beträgt und derjenige des Dienbestandteils von 4 bis 8 Gew.-% beträgt.
Ferner können in der vorgegebenen Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 gebildet ist, folgende Gummis als Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps verwendet werden: Ethylen-/Propylen-Copolymergummi, Ethylen-/1-Buten-Copolymer-Gummi, Ethylen-/1-Octen-Copolymergummi, Copolymergummis, die ferner einen Dienbestandteil enthalten, und andere Gummis, die jeweils durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurden.
Von diesen Gummis ist Ethylen-/Propylen-/Dien-Copolymergummi, das durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, bevorzugt und ganz besonders bevorzugt ist der Gummi, in dem die einzelnen Monomerbestandteile derart enthalten sind, dass der Gewichtsanteil des Ethylenbestandteils von 50 bis 70 Gew.-% beträgt, derjenige des Propylenbestandteils von 25 bis 45 Gew.-% beträgt und derjenige des Dienbestandteils von 4 bis 8 Gew.-% beträgt.
In der Ausführungsform weist die Kompressionsgummischicht 5 kurze Fasern 6 auf, die in der Richtung der Breite des Keilrippenriemens angeordnet sind, um den Seitendruck aufzufangen.
Die kurzen Fasern 6 können zum Beispiel aus Polyesterfasern, Polyvinylalkoholfasern, Polyamidfasern, Baumwollfasern, Seidenfasern, Flachsfasern, Wollfasern, Cellulosefasern, Fasern aromatischer Polyamide, Fasern vollständig aromatischer Polyester, Poly(para-phenylenbenzbisoxazol)-Fasern, Kohlenstofffasern, Polyketonfasern, Basaltfasern oder dergleichen hergestellt sein.
Ferner sind in der Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 gebildet ist, neben den kurzen Fasern 6 gewöhnlich ein Zusatzstoff, ein Enthärter, Ruß, ein Vernetzungsmittel, ein Vulkanisationsbeschleuniger und andere enthalten.
Der Zusatzstoff ist bevorzugt ein Zusatzstoff, der Polyethylenpartikel enthält, da ein solcher Zusatzstoff ermöglicht, die Erzeugung von Störgeräuschen während des Antriebs des Riemens zu verringern. Die Partikel sind zum Beispiel Polyethylenpartikel, wobei ein Polyethylen mit einem extrem hohem Molekulargewicht mit einem mittleren Molekulargewicht von 500.000 bis 6.000.000 verwendet wird, wobei das Molekulargewicht mit Hilfe des Viskositätsverfahrens gemessen wird.
Der Zusatzstoff ist bevorzugt auch ein Zusatzstoff, der aus Partikeln hergestellt ist, deren Form auch nach der Zugabe des Zusatzstoffs beibehalten wird, und er ist bevorzugt ein Zusatzstoff der während seiner Verwendung einen mittleren Partikeldurchmesser von 10 μm bis mehreren hundert Mikrometer aufweist.
Der Enthärter kann ein auf Paraffin basierter Enthärter, ein auf Naphthen basierter Enthärter oder dergleichen sein und er ist bevorzugt ein Enthärter, der als Basis ein Mineralöl enthält, das eine gute Verträglichkeit mit dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi besitzt und eine relativ geringe Polarität aufweist. Als bevorzugter Enthärter wird insbesondere bevorzugt ein Enthärter mit einem Fließpunkt von –25°C oder niedriger eingesetzt, da er dem Treibriemen bei niedrigen Temperaturen Weichheit verleihen kann.
Der Fließpunkt kann mit Hilfe des gemäß JIS K 2269 vorgeschriebenen Verfahrens gemessen werden.
Der Enthärter kann ein Produkt (Handelsname: „DIANA (codiert) PROCESS OIL PX-90”, „DIANA PROCESS OIL PX-32”, „DIANA PROCESS OIL NS-24” oder „DIANA PROCESS OIL NS-100”), das kommerziell von Idemitsu Kosan Co., Ltd. verkauft wird, ein Produkt (Handelsname: „SYNTACK (codiert) N-60” oder „SYNTACK N-70”), das kommerziell von Kobe Oil Chemical Industrial Co., Ltd. verkauft wird, oder ein Produkt (Handelsname: „LP-49” oder „LP-69”), das kommerziell von Esso verkauft wird, sein.
Der vorstehend angegebene Ruß ist nicht besonders beschränkt, so lange er ein allgemein in Gummis für Treibriemen verwendeter Ruß („Carbon black”) ist und er kann ein Ruß sein, der als Ofenruß, Kanalruß, Thermalruß, Acetylenruß oder dergleichen bezeichnet wird.
Das Vernetzungsmittel kann Schwefel, ein organisches Peroxid oder dergleichen sein. Wenn Schwefel als Vernetzungsmittel verwendet wird, wird bevorzugt, Thiuram, Sulfenamid, Thiazol, ein Dithiocarbamat und/oder ein anderer Vulkanisationsbeschleuniger allein oder in Kombination eingesetzt. Die Menge an Schwefel in der Mischung beträgt von 0,5 bis 3 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des/der Gummibestandteils/e, und die Gesamtmenge des/der Vulkanisationsbeschleuniger in der Mischung beträgt bevorzugt von 0,5 bis Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des/der Gummibestandteils/e.
Neben den vorstehend angegebenen Substanzen können allgemein in der Gummiindustrie eingesetzte, in den Gummi einzumischende Chemikalien in die Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 gebildet ist, eingebracht werden, solange die vorteilhaften Effekte der Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele für solche Chemikalien, die eingebracht werden können, schließen Füllstoffe, wie beispielsweise Calciumcarbonat und Talk, einen Weichmacher, ein Stabilisierungsmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel und einen Farbstoff ein.
Die Haftgummischicht 3 kann aus einer Gummizusammensetzung hergestellt sein, in der einer oder mehrere Gummis, die aus den folgenden Gummis ausgewählt sind, allein oder in Form einer Mischung eingesetzt werden: Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps und Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, wie sie zum Bilden der Kompressionsgummischicht 5 verwendet werden, Naturgummi, Chloroprengummi, alkylchlorsulfoniertes Polyethylen, Acrylonitril-Butadien-Copolymergummi und hydrierte Produkte derselben sowie Styrol-Butadien-Copolymergummi, Butadiengummi und andere.
In der Gummizusammensetzung, aus welcher in der Ausführungsform die Haftgummischicht 3 gebildet ist, kann neben den vorstehend beschriebenen Bestandteilen ein verstärkender Bestandteil verwendet werden. Beispiele für diese schließen organische Verstärkungsmittel, Ruß, Kieselerde, kurze Nylonfasern, Glasfasern und keramische Fasern ein.
Die Verwendung insbesondere eines organischen Verstärkungsmittels ermöglicht, die Haftkraft zu den Kerndrähten zu verbessern, um so ein Abschälen der Haftgummischicht 3 von den Kerndrähten 2 an der Grenzfläche zwischen diesen zu beschränken. Als Folge davon kann die Langzeitstabilität des Keilrippenriemens verbessert werden.
Neben den vorstehend angegebenen Substanzen können allgemein in der Gummiindustrie eingesetzte, in den Gummi einzumischende Chemikalien in die Gummizusammensetzung, aus welcher die Kompressionsgummischicht 5 gebildet ist, eingebracht werden, solange die vorteilhaften Effekte der Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Beispiele für solche Chemikalien schließen Füllstoffe, wie beispielsweise Calciumcarbonat und Talk, einen Weichmacher, ein Stabilisierungsmittel, ein Verarbeitungshilfsmittel, einen Farbstoff, einen Enthärter, ein Vulkanisationshilfsmittel und einen Klebrigmacher ein.
Die in der Haftgummischicht 3 eingebetteten Kerndrähte 2 können aus einem synthetischen Harz hergestellte Fasern, wie beispielsweise Polyester-, zum Beispiel Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalat-, Nylon-, Aramid- oder Vinylon-, Glasfasern, Stahlseile oder dergleichen sein. Die Kerndrähte 2 können einer Resorcin-/Formalin-/Latex-Behandlung (im Folgenden auch als „RFL-Behandlung” bezeichnet) oder einer Klebstoffbehandlung mit einem Klebstoff des Lösungsmitteltyps unterzogen werden.
Die RFL-Behandlung kann mit Hilfe einer RFL-Behandlungslösung durchgeführt werden, die zum Beispiel durch Kondensieren von Resorcin mit Formalin in einem Molverhältnis von 1/3 bis 3/1 (Resorcin/Formalin) in Gegenwart eines basischen Katalysators, um ein Resorcin-/Formalin-Harz (Resorcin-/Formalin-Ausgangsharz, das im Folgenden auch als „RF” bezeichnet wird) zu erzeugen, Dispergieren des RF in Wasser, um eine Konzentration von 5 bis 80 Gew.-% zu erzeugen, und Vermischen der resultierenden Substanz mit einem Latex hergestellt wird.
Die Feststoffkonzentration in der RFL-Behandlungslösung, die in der RFL-Behandlung der Kerndrähte 2 verwendet wird, ist nicht besonders beschränkt und beträgt üblicherweise von 10 bis 30 Gew.-%.
Als Latex können ein oder mehrere der folgenden Stoffe, die aus den folgenden Latexen ausgewählt sind, allein oder in Form einer Mischung verwendet werden: Latexe, die als Polymerbestandteile chlorsulfoniertes Polyethylen oder alkylchlorsulfoniertes Polyethylen enthalten; Latexe, die eine Pyridingruppe oder eine Carboxylgruppe enthalten, wie beispielsweise Carboxyl-modifiziertes Vinylpyridin-Latex und Vinylpyridin-Latex; Latexe, die ein Chlorradikal enthalten, wie beispielsweise Chloropren-(CR-)Latex und 2,3-Dichlorbutadien-(2,3DCB-)Latex; Latexe, die eine Nitrilgruppe enthalten, wie beispielsweise Acrylonitril-/Butadien-Copolymer-(NBR-)Latex und ein Carboxylgruppen enthaltendes, hydriertes NBR-Latex; und Latexe, die eine Phenylgruppe in ihrer Seitenkette aufweisen, wie beispielsweise Styrol-Butadien-Copolymer-(SBR-)Latex. Kurz gesagt können die Kerndrähte mehrmals einer RFL-Behandlung unter Verwendung verschiedener RFL-Behandlungslösungen unterzogen werden.
Die RFL-Behandlungslösung(en) enthält/enthalten bevorzugt auf eine solche Weise RF und ein Latex, dass das Gewichtsverhältnis von RF zum Latex (RF/Latex) von 1/2 bis 1/10 beträgt.
Wenn die Kerndrähte 2 einer Klebstoffbehandlung mit einem Klebstoff des Lösungsmitteltyps unterzogen werden, kann dieser Klebstoff allgemein ein kommerziell erhältlicher Klebstoff des Lösungsmittelstyps sein.
In der Ausführungsform kann die gummierte Gewebeschicht 1 unter Verwenden einer einzigen Schicht oder unter Verwenden mehrerer Schichten eines mit Gummi beschichteten Gewebes, das bei herkömmlichen Treibriemen eingesetzt wird, gebildet sein.
Gleich der Haftschicht 3 können als der in dem mit Gummi beschichteten Gewebe verwendete Gummi einer oder mehrere Stoffe allein oder in Form einer Mischung eingesetzt werden, die aus den folgenden Gummis ausgewählt sind: Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps und Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, Naturgummi, Chloroprengummi, alkylchlorsulfoniertes Polyethylen, Acrylonitril-Butadien-Copolymergummi und hydrierte Produkte derselben sowie Styrol-/Butadien-Copolymergummi, Butadiengummi und andere.
Der Treibriemen der Ausführungsform weist eine solche Struktur auf, wie sie vorstehend beschrieben ist. Im Folgenden wird ein Verfahren gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zum Herstellen des Keilrippenriemens beschrieben.
Das Verfahren der Ausführungsform der Erfindung zum Herstellen des Keilrippenriemens besteht aus einem Schritt zum Herstellen einer nicht-vulkanisierten Gummifolie, um über einer Formgebungstrommel eine nicht-vulkanisierte Gummifolie zum Bilden der gummierten Gewebeschicht 1, der Haftgummischicht 3 und der Kompressionsgummischicht 5 herzustellen, einem Schritt des Windens der einer RFL-Behandlung unterzogenen Kerndrähte 2 um die Schichten, einen nach dem Schritt des Windens auszuführenden Schritt des Vulkanisierens, einen nach dem Schritt des Vulkanisierens auszuführenden Schritt des Bildens von Rippen und einen nach dem Schritt des Bildens von Rippen durchzuführenden Schritt des Schneidens.
Der Schritt des Bildens der nicht-vulkanisierten Gummifolie ist der Schritt des Verwendens eines Kneters, eines Banbury-Mischers oder dergleichen, um jede Gummizusammensetzung entsprechend einer vorgegebenen Formulierung zu kneten und dann ein Kalendrieren oder dergleichen durchzuführen, um die nicht-vulkanisierten Gummifolien zu bilden.
Der Schritt des Windens ist der Schritt des Windens der nicht-vulkanisierten Gummifolie um die äußere Umfangsfläche der zylinderförmigen Trommel mit einer glatten Oberfläche zum Bilden der gummierten Gewebeschicht 1, dann des Windens der nicht-vulkanisierten Gummifolie zum Bilden der Haftgummischicht 3 auf derselben, dann des spiralförmigen Spinnens der mittels RFL behandelten Kerndrähte 2 um selbige und dann des Windens der nicht-vulkanisierten Gummifolie zum Bilden der Kompressionsgummischicht 5 auf derselben, so dass ein Laminat gebildet wird.
Bei den in dem Schritt des Windens verwendeten, mit RFL behandelten Kerndrähten 2 wird ein Verfahren für die RFL-Behandlung durchgeführt, bei dem die Kerndrähte 2 zunächst in eine Isocyanat enthaltende Toluollösung eingetaucht werden, die Kerndrähte mehrere zehnen von Sekunden lang bei 200 bis 250°C erwärmt und getrocknet werden, die Kerndrähte in eine RFL-Klebstofflösung eingetaucht werden, die Kerndrähte anschließend mehrere zehnen von Sekunden lang bei 190 bis 210°C erwärmt werden, die Kerndrähte in eine Klebstofflösung eingetaucht werden, in der der gleiche Gummi, der in der die Haftgummischicht bildenden Gummizusammensetzung verwendet wird, in einer Toluollösung aufgelöst ist, und die Kerndrähte dann für mehrere zehnen von Sekunden bei 50 bis 80°C erwärmt und getrocknet werden.
Der Schritt des Vulkanisierens ist der Schritt des Erwärmens und Pressens des Laminats in ein Vulkanisationsgefäß, um die einzelnen laminierten nicht-vulkanisierten Gummifolien in einen Körper zu integrieren und die Gummis weiter zu vulkanisieren, wodurch ein ringförmiges Produkt mit einer Laminatstruktur gebildet wird.
Die Erwärmungstemperatur ist gewöhnlich in einem Bereich von 150 bis 180°C eingestellt. Der auf das Vulkanisationsgefäß aufgebrachte Druck, üblicherweise der Innendruck desselben, ist in einem Bereich 4 bis 8 kgf/cm² eingestellt und der Außendruck desselben ist in einem Bereich von 7 bis 10 kgf/cm² eingestellt.
Die Dauer der Vulkanisationsbehandlung ist üblicherweise in einem Bereich von 20 bis 60 Minuten eingestellt.
Der Schritt des Bildens von Rippen ist der Schritt des Befestigens des vulkanisierten ringförmigen Produkts an einem ersten Antriebssystem, das eine Antriebswalze und eine Schleifwalze aufweist, wodurch die Walze mittels der auf selbige aufgebrachten Zugkraft zum Laufen gebracht wird und mit Hilfe eines Schleifrads während des Laufens mehrere Rippen 4 in der Oberfläche des ringförmigen Produkts gebildet werden.
Der Schritt des Schneidens ist der Schritt des Befestigens des ringförmigen Produkts, bei welchem die Rippen 4 in der Oberfläche gebildet sind, an einem zweiten Antriebssystem, das eine Antriebswalze und eine Schleifwalze aufweist, wodurch die Rolle mittels der auf selbige aufgebrachten Zugkraft zum Laufen gebracht wird und das ringförmige Produkt während des Laufens derart geschnitten wird, dass sich die Rippen 5 in der Längsrichtung des Riemens erstrecken.
In dem Keilrippenriemen weist die Kompressionsgummischicht gegenüber der Haftgummischicht und anderen Schichten ein größeres Vermögen auf, durch Wärme, wie beispielsweise Reibungswärme, erzeugten höheren Temperaturen ausgesetzt zu werden, wodurch sie eine bessere Beständigkeit gegen Abrieb aufweisen muss. Im Lichte dieser Punkte wurde vorstehend die vorliegende Ausführungsform beschrieben, die als Beispiel einen Fall nennt, bei dem zur Bildung einer Kompressionsgummischicht eine Gummizusammensetzung verwendet wird, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps in einem vorgegebenen Gewichtsverhältnis (das Verhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zum Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps = 50/50 bis 90/10) enthält. Vom Umfang der vorliegenden Erfindung sind jedoch auch Fälle umfasst, in denen eine solche Gummizusammensetzung nicht nur in der Kompressionsgummischicht, sondern auch in einer Haftgummischicht oder in einer oder mehreren gummierten Gewebeschichten zum Bedecken der Vorderseite und/oder der Rückseite eines Riemens eingesetzt wird.
Daneben ist die vorliegende Erfindung nicht auf Keilrippenriemen, wie sie vorstehend beschrieben sind, beschränkt und im Umfang der Erfindung sind auch die folgenden Fälle enthalten: Fälle, bei denen eine Gummizusammensetzung verwendet wird, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps in einem vorgegebenen Verhältnis enthält, um einen Zahnriemen, einen Flachriemen oder dergleichen zu bilden.
Der Prozess des Herstellens des Treibriemens ist nicht auf das vorstehend angegebene Beispiel beschränkt und kann des Weiteren in geeigneter Weise variiert werden.
Beispiele
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen genauer beschrieben; die Erfindung ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
(Beispiele 1 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3)
(Verwendete Mischungsbestandteile: Kompressionsgummischicht)
In Tabelle 1 sind die in der Mischung zum Bilden der Kompressionsgummischichten der Treibriemen der Beispiele 1 bis 10 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 verwendeten Bestandteile (in Gewichtsteilen) angegeben.

Das Gewichtsverhältnis zwischen einzelnen monomeren Bestandteilen von Ethylen, Propylen und Dien, die in jedem der oben angegebenen Ethylen-/Propylen-/Dien-Copolymergummis des Metallocentyps und Ethylen-/Propylen-/Dien-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps enthalten sind, ist in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

		Gewichtsanteil (%)
Name des Herstellers	Handelsname	Ethylen	Propylen	Dien
Dow Chemical Japan Ltd.	Nordel4640	55,0	40,1	4,9
	Nordel4725	70,0	25,1	4,9
	Nordel5565	50,0	42,5	7,5
JSR Corp.	EP24	54,0	41,5	4,5
	EP33	52,0	40,0	8,0
	EP51	67,0	27,0	6,0

(Verwendete Mischungsbestandteile: Haftgummischicht)

Bei der Herstellung der Treibriemen aller Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden die Gummizusammensetzungen, aus welchen die jeweiligen Haftgummischichten gebildet ist, gemeinsam hergestellt.

Es wurde insbesondere die in Tabelle 3 angegebene Formulierung verwendet. Tabelle 3

Substanz in der Mischung	Name des Herstellers	Handelsname	Gewichtsanteil
EPDM	Mitsui Chemicals, Inc.	MITSUI CHEMICAL 3085 (*1)	100
Carbon black (Ruß)	Showa Cabot Kabushiki Kaisha (codiert)	IP600	50
Kieselerde	Tokuyama Corp.	TOKUSEEL (codiert) Gu	20
Paraffin-basiertes Prozessöl	Japan Sun Oil Co., Ltd.	SUNFPER (codiert) 2280	20
Dicumylperoxid (Vulkanisierungshilfsmittel)	NOF Corp.	PERCUMYL (codiert) D	2,5
Stearinsäure (Vulkanisierungshilfsmittel)	Kao Corp.	STEARIC ACID	1
Zinkoxid (Vulkanisierungshilfsmittel)	Sakai Chemical Industry Co., Ltd.	AENKA No. 1	5
Erdölharz (Klebrigmacher)	Nippon Zeon Co., Ltd.	QUINTON (codiert) A-100	5
Kurze Fasern	-	Baumwollpulver	2

(*1) ein durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhaltener Ethylen-Propylen-Dien-Copolymergummi

(Gummizusammensetzung für die gummierten Gewebeschichten)
Die für die Bildung der gummierten Gewebeschichten verwendete Gummizusammensetzung entsprach derjenigen Gummizusammensetzung, die für den Haftgummi verwendet wurde.
(In den Haftgummischichten eingebettete Kerndrähte)
Beider Herstellung der Treibriemen aller Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden die in die Haftgummischichten einzubettenden Kerndrähte gemeinsam hergestellt. Die Kerndrähte waren insbesondere folgendermaßen ausgestaltet:
Als unbehandelte Kerndrähte wurden Polyesterdrähte (1.000 Denier/2×3, verdrillte Oberfäden: 9,5T/10^–cm (Z), verdrillte Unterfäden: 2,19T/10^–cm (hergestellt von Teijin Ltd.)) verwendet.
Zunächst wurden die unbehandelten Kerndrähte zur Vorbehandlung in eine Isocyanat enthaltende Toluollösung (Feststoffgehalt des Isocyanats in Prozent: 20 Gew.-%), eingetaucht und dann zum Trocknen 40 Sekunden lang auf 240°C erwärmt.
Als nächstes wurden die vorbehandelten Kerndrähte in eine RFL-Klebstofflösung, wie sie nachfolgend beschrieben ist, eingetaucht und dann einer Trocknungsbehandlung durch 80 sekündiges Erwärmen auf 200°C unterzogen. Zusätzlich wurden die Kerndrähte in eine Klebstofflösung eingetaucht, in der die gleiche Gummizusammensetzung, die in den Haftgummischichten verwendet wurde, in einer Toluollösung aufgelöst worden war, und dann mittels 40 sekündigem Erwärmen auf 60°C getrocknet. Auf diese Weise wurden die Kerndrähte einer RFL-Behandlung unterzogen.
Die verwendete RFL-Klebstofflösung war eine Lösung, die durch Vermischen von Resorcin (7,31 Gewichtsteile) mit Formalin (10,77 Gewichtsteile, Konzentration: 37 Gew.-%), Rühren der Mischung, Zusetzen einer wässrigen Lösung von Natriumhydroxid (Feststoffgehalt: 0,33 Gewichtsteile) zu der Mischung, Rühren der Mischung, Zusetzen von Wasser zu der Mischung, Reifenlassen der resultierenden Mischung für 5 Stunden, um eine wässrige RF-Lösung von Resorcin/Formalin-Harz (Resorcin/Formalin-Ausgangskondensat, RF) herzustellen, in der das Verhältnis von R/F 0,5 betrug, Zusetzen eines chlorsulfonierten Polyethylengummi-(CSM-)Latex (Feststoffgehalt in Prozent: 40%) zu der RF-Lösung, um ein Verhältnis von RF/L von 0,25 (Gesamtfeststoffgehalt des Latex: 45,2 Gewichtsteile) zu erhalten, Zusetzen von Wasser zu der Lösung, um den Feststoffgehalt auf 20% einzustellen, Rühren der Lösung und weiteres Reifenlassen der resultierenden Lösung für 12 Stunden erhalten wurde.
(Bewertung der physikalischen Eigenschaften der vulkanisierten Gummis)
Um die physikalischen Eigenschaften der zum Bilden der Kompressionsgummischicht des Treibriemens von jedem Beispiel und jedem Vergleichsbeispiel verwendeten Gummizusammensetzung nach Vulkanisation der Zusammensetzung zu untersuchen, wurde eine vulkanisierte Gummifolie entsprechend der jeweiligen in Tabelle 1 angegebenen Formulierung hergestellt.
Insbesondere wurde jede Gummizusammensetzung mit Hilfe eines Banbury-Mischers geknetet und dann mittels Kalendrierwalzen zu einer Folie ausgewalzt, um dabei die kurzen Fasern in der Richtung der Breite des Riemens auszurichten. Auf diese Weise wurde eine nicht-vulkanisierte Gummifolie gebildet.
Ferner wurde die nicht-vulkanisierte Gummifolie zum Vulkanisieren 30 Minuten lang auf 160°C erwärmt, so dass eine vulkanisierte Gummifolie erhalten wurde.
(Physikalische Eigenschaften der vulkanisierten Gummifolien)
Bei der Bewertung der in Tabelle 4 angegebenen physikalischen Eigenschaften wurden alle vulkanisierten Gummifolien verwendet.
Als Härte für die vulkanisierte Gummifolie wurde die (Typ A)-Durometerhärte gemäß JIS K 6253 erhalten.
Des Weiteren wurde ein Zugversuch mit der vulkanisierten Gummifolie in der Gegen-Kalendrier-Richtung gemäß JIS K 6251 durchgeführt, um das 100%-Modul (M100), die Reißfestigkeit (Ts) und die Bruchdehnung (Elo) zu erhalten.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
(Herstellung der Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 10 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 3)
Die Keilrippenriemen der Beispiele 1 bis 10 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wurden jeweils unter Verwenden der vorstehend angegebenen Zusammensetzungen für die Kompressionsgummischicht, der Zusammensetzung für die Haftgummischicht und der Zusammensetzung für die gummierte Gewebeschicht und der vorstehend angegebenen mit RFL behandelten Kerndrähte hergestellt.
Insbesondere wurden die Gummizusammensetzung für die Kompressionsgummischicht und die Gummizusammensetzung für die Haftgummischicht jeweils mit Hilfe eines Banbury-Mischers geknetet und mittels Kalendrierwalzen zu einer Folie gebildet. Auf diese Weise wurden eine nicht-vulkanisierte Folie für eine Haftgummischicht und eine nicht-vulkanisierte Folie für eine Kompressionsgummischicht gebildet. Die nicht-vulkanisierte Gummifolie für die Haftgummischicht wurde um eine Folie für die gummierte Gewebeschicht, die um eine zylindrische Formgebungstrommel mit glatter Oberfläche gewickelt und an dieser fixiert worden war, gewickelt. Die mit RFL behandelten Kerndrähte wurden spiralförmig darum gewickelt. Des Weiteren wurde die nicht-vulkanisierte Gummifolie für die Haftgummischicht darum gewickelt. Zuletzt wurde die nicht-vulkanisierte Gummifolie für die Kompressionsgummischicht darum gewickelt, so dass ein Laminat erhalten wurde.
Als nächstes wurde das Laminat erwärmt und 35 Minuten lang in ein auf 165°C erwärmtes Vulkanisationsgefäß mit einem Innendruck von 6 kgf/cm² bzw. einem Außendruck von 9 kgf/cm² eingebracht, um ein vulkanisiertes ringförmiges Produkt zu erhalten, in dem die Schichten in einen Körper integriert waren.
Das ringförmige Produkt wurde an einem ersten Antriebssystem befestigt, das eine Antriebsscheibe und eine Schleifscheibe aufweist, und mittels einer vorgegebenen Zugkraft zum Laufen gebracht. Während des Laufens wurden mit Hilfe eines Schleifrads mehrere Rippen in der Oberfläche des ringförmigen Produkts gebildet. Des Weiteren wurde das ringförmige Produkt an einem zweiten Antriebssystem, das eine Antriebsscheibe und eine Schleifscheibe aufweist, befestigt und mittels Zugkraft zum Laufen gebracht. Während des Laufens wurde das Produkt auf eine solche Weise geschnitten, dass sich die Rippen in der Längsrichtung des Riemens erstreckten, um so jeweils einen Keilrippenriemen zu erhalten, in dem die Anzahl der Rippen 3 und die Umfangslänge derselben 1.000 mm betrug.
(Antriebstest für die Keilrippenriemen)
Jeder der gemäß dem Herstellungsverfahren erhaltene Keilrippenriemen wurde bereitgestellt und der nachfolgend beschriebene Antriebstest wurde durchgeführt.
Eine schematische Darstellung, die den Antriebstest für den Keilrippenriemen beschreibt, ist in 2 gezeigt.
Während des Antriebstests für den Keilrippenriemen wurde der Keilrippenriemen wie folgt angetrieben: der Riemen wurde um eine Schleifscheibe gewunden und über eine Schleifscheibe 11 mit einem Durchmesser von 120 mm, einer Antriebsscheibe 12 mit einem Durchmesser von 120 mm, eine Umlenkrolle 13 mit einem Durchmesser von 70 mm und einer Umlenkrolle 14 mit einem Durchmesser von 45 mm gestreckt, die Belastung der Schleifscheibe wurde auf 16 PS eingestellt, die Zugkraft der Umlenkrolle 14 wurde auf 85 kgf eingestellt und die Anzahl der Umdrehungen der Antriebsrolle wurde auf 4.900 rpm eingestellt.
(Antriebstest bei hohen Temperaturen)
(Beständigkeit der Keilrippenriemen gegen Abrieb)
Unter den vorstehend angegebenen Antriebsbedingungen wurde jeder Keilrippenriemen 200 Stunden lang bei einer Temperatur von 80°C angetrieben und dann wurde das Gewicht des Keilrippenriemens nach dem Antreiben von demjenigen des Riemens vor dem Antreiben abgezogen, um die Gewichtsabnahme zu erhalten. Diese Gewichtsabnahme wurde durch das Gewicht vor dem Antreiben geteilt, um einen Anteil des Abriebs (%) des Keilrippenriemens zu erhalten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
(Störgeräuscheigenschaften der Keilrippenriemen)
Unter den vorstehend angegebenen Antriebsbedingungen wurde jeder Keilrippenriemen 200 Stunden lang angetrieben und dann wurde geprüft, ob der Keilrippenriemen Störgeräusche erzeugte oder nicht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
(Antriebstest bei niedrigen Temperaturen)
(Verschlechterung des Keilrippenriemens)
Auf die gleiche Weise wie bei der Bewertung der Abriebseigenschaften der Keilrippenriemen wurde ein Antriebstest für die Keilrippenriemen durchgeführt, mit der Ausnahme, dass die verwendete Antriebstestmaschine bei einer Temperatur von –40°C angetrieben wurde und zur Durchführung des Tests ferner eine Einstellung, bei der der Keilrippenriemen 1 Stunde lang angetrieben und dann 1 Stunde lang gestoppt wurde, wiederholt wurde.
Wenn die Gesamtantriebsdauer (die insgesamte Dauer der einzelnen Antriebszeiten) 100 Stunden bzw. 200 Stunden betrug wurde mit bloßem Auge überprüft, ob im Bereich des Kompressionsgummis des Keilrippenriemens Risse auftraten oder nicht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
(Gesamtbewertung)
Von allen Riemen wurde derjenige Riemen, bei dem der Anteil des Abriebs im Antriebstest bei hohen Temperaturen gering war und bei dem sich nach 100 Stunden des Antriebstest bei niedrigen Temperaturen keine Risse zeigten, als „O (gut)” beurteilt.
Ein Riemen, bei dem der Anteil des Abriebs bei dem Antriebstest bei hohen Temperaturen besonders niedrig war, bei dem sich nach 200 Stunden des Antriebstests bei niedrigen Temperaturen keine Risse zeigten und der ferner keine Störgeräusche erzeugte, wurde als „⨀ (sehr gut)” beurteilt.
Ein Riemen, bei dem der Anteil des Abriebs bei dem Antriebstest bei hohen Temperaturen hoch war oder nach 100 Stunden des Antriebstests bei niedrigen Temperaturen Risse zeigte, wurde als „x (schlecht)” beurteilt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Es wurde festgestellt, dass: der Anteil des Abriebs bei Keilrippenriemen, die eine Kompressionsgummischicht aufweisen, die aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, in der der Gewichtsanteil eines Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu einem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps von 50/50 bis 90/10 beträgt, beim Antriebstest bei hohen Temperaturen von 80°C gering ist, so dass die Riemen die Eigenschaft besitzen, sich nicht leicht abzureiben; und dass bei dem Antriebstest bei niedrigen Temperaturen nicht leicht Risse erzeugt werden, so dass die Riemen bei niedrigen Temperaturen Weichheit besitzen.
Es wurde festgestellt, dass: der Anteil des Abriebs bei Keilrippenriemen, die eine Kompressionsgummischicht aufweisen, die aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, in der der Gewichtsanteil eines Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu einem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps 60/40 beträgt und in der ferner ein Zusatzstoff und ein Enthärter enthalten sind, bei einem Langzeit-Antriebstest gering ist, so dass die Riemen die Eigenschaft besitzen, sich nicht leicht abzureiben; und dass bei dem Antriebstest bei niedrigen Temperaturen nicht leicht Risse erzeugt werden, so dass die Riemen bei niedrigen Temperaturen Weichheit besitzen. Es wurde auch festgestellt, dass Riemen, die Polyethylenpartikel als Zusatzstoff enthalten, nicht leicht Störgeräusche erzeugen.
Zusammenfassung
Ein Ziel ist, einen Treibriemen bereitzustellen, der sich bei hohen Temperaturen nur beschränkt verschlechtert, eine hervorragende Weichheit bei niedrigen Temperaturen aufweist und kaum abgerieben wird. Um das Ziel zu erreichen, stellt die Erfindung einen Treibriemen bereit, der aus einer Gummizusammensetzung hergestellt ist, in der das Gewichtsverhältnis eines Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, zu einem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, von 50/50 bis 90/10 beträgt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 9-176402 A [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- JIS K 2269 [0030]
- JIS K 6253 [0075]
- JIS K 6251 [0076]

Claims

Treibriemen, der eine Gummizusammensetzung umfasst, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps von 50/50 bis 90/10 beträgt.
Treibriemen nach Anspruch 1, wobei die Gummizusammensetzung einen Zusatzstoff enthält und Polyethylenharzpartikel als Zusatzstoff verwendet werden.
Treibriemen nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Gummizusammensetzung einen Enthärter enthält, wobei ein auf Paraffin basierter Enthärter oder ein auf Naphthen basierter Enthärter als Enthärter verwendet werden und der Fließpunkt des Enthärters –25°C oder weniger beträgt.
Treibriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, der ein Keilrippenriemen ist.
Verfahren zum Herstellen eines Treibriemens, wobei der Riemen unter Verwenden einer Gummizusammensetzung ausgeformt wird, die einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Ziegler-Natta-Katalysatortyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysators erhalten wurde, und einen Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps, der ein Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi ist, der durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators erhalten wurde, umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummis des Ziegler-Natta-Katalysatortyps zu dem Ethylen-/α-Olefin-Copolymergummi des Metallocentyps von 50/50 bis 90/10 beträgt.