WO2008056482A1 - Courroie de transmission et son procédé de production - Google Patents

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WO2008056482A1
WO2008056482A1 PCT/JP2007/067059 JP2007067059W WO2008056482A1 WO 2008056482 A1 WO2008056482 A1 WO 2008056482A1 JP 2007067059 W JP2007067059 W JP 2007067059W WO 2008056482 A1 WO2008056482 A1 WO 2008056482A1
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ethylene
copolymer rubber
olefin copolymer
ziegler
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Yasuhiko Yoshida
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Bando Chemical Industries, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a power transmission belt made of a rubber composition and a method for producing the same.
  • Frictional power transmission belts such as V-belts and V-ribbed belts are known as power transmission belts, and these are widely used for automobiles and general industries.
  • the transmission belt includes, for example, a rubber-coated canvas covering the surface, an adhesive rubber layer in which a core wire such as a filament yarn is embedded, and a compression rubber layer laminated on the adhesive rubber layer. It is composed of a rubber composition!
  • the rubber component of the rubber composition is used from the viewpoint of suppressing the remarkable deterioration of the rubber under a high temperature atmosphere and improving the flexibility of the rubber under a low temperature atmosphere.
  • natural rubber NR
  • SBR styrene butadiene copolymer rubber
  • CR chloroprene rubber
  • ⁇ -NBR hydrogenated tri-luve tagene rubber
  • ACM alkylated chloro Sulfonated polyethylene
  • ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber has excellent heat resistance and cold resistance compared to chloroprene rubber, and is therefore used relatively frequently. Yes (for example, Patent Document 1).
  • the conventional ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber has a feature that its life is shorter than chloroprene rubber because it is easily worn. Furthermore, a power transmission belt composed of ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber has a curved surface when it is not flexible in running tests under severe low temperature conditions such as 40 ° C. ! /
  • the conventional transmission belt has a problem of being easily worn and still having insufficient flexibility in a low temperature atmosphere!
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 9 176402
  • the present invention provides a transmission belt that can be prevented from being deteriorated in a high-temperature atmosphere, has excellent flexibility in a low-temperature atmosphere, and is less likely to wear. Let it be an issue.
  • the present invention provides a Ziegler Natta-catalyzed ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber which is an ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber polymerized in the presence of a Ziegler Natta catalyst, A meta-octene type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber which is an ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber polymerized in the presence of a catalyst, and the Zigler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber,
  • the present invention provides a power transmission belt comprising a rubber composition having a weight ratio of 50/50 to 90/10 with a metallocene ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a transmission belt (V-ribbed belt) of the present embodiment.
  • FIG. 2 Schematic showing the belt running test method
  • the V-ribbed belt of the embodiment of the present invention is formed in an endless belt shape, and from the inside. It has a laminated structure laminated on the outside. That is, the compression rubber layer 5 disposed on the innermost side and pressed against a power transmission member such as a roller, the adhesive rubber layer 3 in contact with the compression rubber layer 5, and the contact rubber layer 3
  • the rubberized canvas layer 1 is laminated.
  • the compressed rubber layer 5 is formed with a plurality of ribs 4 in the width direction of the V-ribbed belt.
  • a plurality of core wires 2 are embedded in the adhesive rubber layer 3 in a state extending in the belt longitudinal direction at regular intervals in the width direction of the V-ribbed belt.
  • the compressed rubber layer 5 in the present embodiment is composed of a predetermined rubber composition as described below.
  • the predetermined rubber composition constituting the compressed rubber layer 5 in this embodiment is an ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber that is polymerized in the presence of a Ziegler-Natta catalyst.
  • a polymer rubber and a meta-octene type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber which is an ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber polymerized in the presence of a meta-mouth catalyst, and the Ziegler-Natta catalyst type
  • the weight ratio of the ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber and the meta-octene type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber is set to 50/50 to 90/10.
  • the meta-octacene catalyst has a uniform active site as well as a single site catalyst, the molecular weight distribution of the polymer obtained is higher than when a multi-site catalyst such as a Ziegler Natta catalyst is used. Can be narrowed.
  • the meta-octene type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber has a narrow molecular weight distribution and the molecular mobility is easily restrained, wear is suppressed when used alone, while a Ziegler-Natta catalyst. It has a problem that the mobility of the polymer under low temperature conditions is inferior to that of the type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber.
  • the weight ratio of the Ziegler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber to the meta-octene type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber is set to 50/50 to 90/10. ing.
  • the V-ribbed belt of the present embodiment has an advantage that the above problem can be overcome.
  • the Zigler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber is polymerized in the presence of a Ziegler-Natta catalyst. It is possible to use an ethylene propylene copolymer rubber, an ethylene 1-butene copolymer rubber, an ethylene 1 octene copolymer rubber, a copolymer rubber containing a gen component, and the like.
  • an ethylene propylene gen copolymer rubber polymerized in the presence of a Ziegler-Natta catalyst is preferred.
  • the ethylene component is 50 to 70% by weight
  • the propylene component is 25 to 45% by weight
  • the gen component is 4 to 8% by weight. %
  • Each monomer component is contained in a weight ratio, which is more preferable.
  • the meta-octene-type ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber is an ethylene-propylene copolymer that is polymerized in the presence of a meta-cene catalyst. It is possible to use polymer rubber, ethylene 1-butene copolymer rubber, ethylene 1-octene copolymer rubber or copolymer rubber containing a gen component.
  • ethylene-propylene-gen-copolymer rubber is preferred, and in particular, the ethylene component is 50 to 70% by weight, the propylene component is 25 to 45% by weight, and the gen component is 4 to 8% by weight. What contains the monomer component is more preferable.
  • the compressed rubber layer 5 in the present embodiment has short fibers 6 oriented in the width direction of the V-ribbed belt so as to withstand lateral pressure.
  • Examples of the short fiber 6 include polyester fiber, polybulal alcohol fiber, polyamide fiber, cotton fiber, silk fiber, hemp fiber, wool fiber, cellulose fiber, aromatic polyamide fiber, wholly aromatic polyester fiber, and polyparaphenylene. Benzbisoxazole fiber, carbon fiber, polyketone fiber, basalt fiber, etc. can be used.
  • additives in addition to the short fibers 6 as described above, additives, softeners, carbon black, crosslinking agents, vulcanization accelerators and the like are usually blended in the rubber composition constituting the compressed rubber layer 5.
  • an additive comprising polyethylene particles is preferred in that the generation of abnormal noise during belt running can be reduced.
  • the average molecular weight by the viscosity method is 500,000 to 600.
  • examples include polyethylene particles using 10,000 ultra-high molecular weight polyethylene.
  • the additive particles retain their shape even after addition.
  • the average particle size for use is preferably 10 m to several hundred ⁇ m! /.
  • the softening agent examples include paraffinic and naphthenic softening agents, which have good compatibility with the ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber, and can be used for mineral oil having a relatively low polarity.
  • the base is preferred, and in particular, a pour point of ⁇ 25 ° C. or lower is preferred in that the transmission belt can be given flexibility at low temperatures.
  • the pour point can be measured by the method specified in JIS K 2269.
  • the softeners are trade names “Diana Process Oil PX-90” and “Rose Process Oil NS-100” from Idemitsu Kosan Co., Ltd., and trade names “Syntac N-60” and “Syntax N—” from Kobe Oil Chemical Co., Ltd. “70”, the product name “LP-49” “LP-69”, etc., available from Etsuso Co., Ltd.
  • the carbon black is not particularly limited as long as it is generally used for transmission belt rubber.
  • carbon black called furnace black, channel black, thermal black, acetylene black or the like is used.
  • the cross-linking agent sulfur, organic peroxide, or the like can be used.
  • sulfur is used as the cross-linking agent, thiuram, sulfenamide, thiazole, dithiocarnomate, etc. It is preferable to use one or a combination of these vulcanization accelerators in an amount of 0.5 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and the total amount of the vulcanization accelerator is 100% of the rubber component.
  • the blending amount is preferably 0.5 to 5 parts by weight with respect to parts by weight.
  • the adhesive rubber layer 3 Ziegler-Natta catalysts type ethylene such as those used to form the compressed rubber layer 5 alpha - Orefuin copolymer rubber, meta spout type ethylene alpha - and Orefuin copolymer rubber,
  • Ziegler-Natta catalysts type ethylene such as those used to form the compressed rubber layer 5 alpha - Orefuin copolymer rubber, meta spout type ethylene alpha - and Orefuin copolymer rubber
  • natural rubber, chloroprene rubber, alkyl chlorosulfonated Reethylene, acrylonitrile butadiene copolymer rubber or a hydrogenated product thereof, styrene butadiene copolymer rubber, butadiene rubber or the like can be used alone or in combination.
  • the rubber composition constituting the adhesive rubber layer 3 in the present embodiment includes, as a reinforcing component, an organic reinforcing agent, carbon black, silica, nylon short fiber, and polyester short. Fiber, glass fiber, ceramic fiber, or the like can be used.
  • organic reinforcing agents can improve the adhesive strength with the core wire and suppress the peeling at the interface between the adhesive rubber layer 3 and the core wire 2 to further improve the long-term durability of the V-ribbed belt. Can be.
  • the rubber composition constituting the adhesive rubber layer 3 includes fillers such as calcium carbonate and talc, plasticizers, stabilizers, processing aids, colorants, softening agents.
  • Fillers such as calcium carbonate and talc, plasticizers, stabilizers, processing aids, colorants, softening agents.
  • Rubber compounding agents generally used in the rubber industry, such as an agent, a vulcanizing agent, a vulcanizing aid, and a tackifier, can be added within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • the core wire 2 embedded in the adhesive rubber layer 3 is made of a fiber made of polyester such as polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate, or a synthetic resin such as nylon, aramid or vinylon, or glass fiber. Steel cord or the like can be used, and the core wire 2 can be a resorcin / formalin 'latex treatment (hereinafter also referred to as “RFL treatment”) or an adhesive treatment with a solvent-based adhesive. .
  • RTL treatment resorcin / formalin 'latex treatment
  • This RFL treatment is performed by, for example, condensing resorcin and formalin in a molar ratio of (resorcin / formalin) at a ratio of 1/3 to 3/1 in a basic catalyst to form resorcin formalin resin (resorcin-- Formalin condensate (hereinafter also referred to as “RF”) is prepared, and this RF is treated using an RFL treatment solution prepared by mixing latex with water dispersed at a concentration of 5 to 80% by weight. be able to.
  • RF resorcin-- Formalin condensate
  • the solid content concentration of the RFL treatment liquid used for the RFL treatment of the core wire 2 is not particularly limited, but is usually in the range of 10 to 30% by weight.
  • the latex examples include chlorosulfonated polyethylene or alkylchlorosulfonated polyethylene as a polymer component, carboxyl-modified bulylpyridine latex, bullypyridine latex, and the like, which contain a pyridine group or a carboxyl group. , Monochloroprene (CR) latex, 2, 3 dichlorobutadiene (2, 3DCB) latex and other chlorinated groups, acrylonitrile butadiene copolymer (NBR) latex, carboxyl group-containing hydrogenated NBR latex, etc.
  • CR chlorosulfonated polyethylene or alkylchlorosulfonated polyethylene
  • DEB 2, 3 dichlorobutadiene
  • NBR acrylonitrile butadiene copolymer
  • One containing a nitrile group or one having a phenyl group in the side chain such as styrene butadiene copolymer (SBR) latex, can be used alone or in combination, and if necessary, different RFL treatment solutions can be used. It is also possible to perform multiple RFL treatments on the core wire.
  • SBR styrene butadiene copolymer
  • RF and latex are contained in a ratio of 1/2 to 1/10 by weight ratio of (RF / latex).
  • the rubberized canvas layer 1 in the present embodiment can be formed using a single layer or a plurality of layers of rubber-coated canvas used in a general transmission belt.
  • the rubber used for this rubber-coated canvas is also Zigler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber, meta-octane type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber, natural rubber, chloroprene rubber, alkylchlorosulfone. It is possible to employ a single or a mixture of chlorinated polyethylene, acrylonitrile butadiene copolymer rubber or hydrogenated products thereof, styrene-butadiene copolymer rubber, butadiene rubber and the like.
  • the transmission belt of the present embodiment is configured as described above. Next, a method for manufacturing the V-ribbed belt of the embodiment of the present invention will be described.
  • the manufacturing method of the V-ribbed belt of the present embodiment includes an unvulcanized rubber sheet manufacturing step for forming the rubberized canvas layer 1, the adhesive rubber layer 3, and the compressed rubber layer 5 on the molding drum,
  • a winding step for winding the RFL-treated core wire 2 a vulcanization step performed after the winding step, a rib formation step performed after the vulcanization step, and a cutting step performed after the rib formation step It consists of les.
  • the unvulcanized rubber sheet production step produces an unvulcanized rubber sheet by kneading the rubber composition with a predetermined composition using a kneader, a Banbury mixer, etc., and then calendering. It is a process to do.
  • an unvulcanized rubber sheet for forming the rubber-drawn canvas layer 1 is wound around a circumferential surface of a cylindrical molding drum having a smooth surface, and then an unvulcanized for forming an adhesive rubber layer 3 A rubber sheet is wound, and then the RFL-treated core wire 2 is spirally spun, and further, an unvulcanized rubber sheet that forms the adhesive rubber layer 3 is wound, and the compressed rubber layer 5 is formed at the next stage.
  • This is a step of forming a laminate formed by winding a vulcanized rubber sheet.
  • the RFL treatment method for the RFL-treated core wire 2 used in the winding step is as follows. First, the core wire 2 is immersed in a toluene solution containing isocyanate, and then at 200 to 250 ° C. Heat-dried for several tens of seconds, then immersed in an RFL adhesive solution, heat-dried at 190-210 ° C for several tens of seconds, and further used for the rubber composition constituting the adhesive rubber layer. It is carried out by immersing the same rubber in an adhesive solution prepared by dissolving in a toluene solution, followed by heating and drying at 50 to 80 ° C. for several tens of seconds.
  • the laminated body is heated and pressurized in a vulcanization can to unify the respective unvulcanized rubber sheets laminated and vulcanize the rubber for lamination.
  • This is a step of forming a ring having a structure.
  • the heating temperature is usually set in the range of 150 to 180 ° C.
  • the pressure in the vulcanizer usually, 4 ⁇ 8kgf / cm 2 internal pressure to set the external pressure in the range of 7 ⁇ 10kgf / cm 2.
  • the vulcanization time is usually set in the range of 20 to 60 minutes.
  • the annular material after vulcanization is attached to a first drive system including a driving roll and a driven roll, and the surface of the annular material is applied by a grinding wheel while running the roll under tension. In this process, a plurality of ribs 4 are formed.
  • the annular object having a plurality of ribs 4 formed on the surface is attached to a second drive system including a drive roll and a driven roll, and a plurality of strips are run while running the roll under tension.
  • This is a step of cutting the annular object so that the rib 4 extends in the belt length direction.
  • the compressive rubber layer has a higher force than the adhesive rubber layer. Usually, it is more likely to be exposed to a high-temperature atmosphere due to heat generated by frictional heat, etc.
  • Zigler-Natta-catalyzed ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber and meta-octene-type ethylene a-olefin copolymer rubber at a predetermined weight ratio Zigler-Natta-catalyzed ethylene a-olefin copolymer rubber / meta-guchisen-type ethylene ⁇ -olefin copolymer
  • the present invention also includes a rubber-drawn canvas layer that covers the back surface.
  • the Zigler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber and the meta-octene type ethylene ⁇ — are used for forming a toothed belt, a flat belt, etc., which is not limited to the V belt as described above.
  • the case where a rubber composition containing a predetermined amount of olefin copolymer rubber is used is also within the intended scope of the present invention.
  • the method for manufacturing the transmission belt is not limited to the above example, and can be changed as appropriate.
  • Table 1 shows the formulations (parts by weight) used for forming the compression rubber layers of the transmission belts of Examples;! -10 and Comparative Examples !-3.
  • Example 10 ⁇ Comparison Implementation Implementation mm Comparison Implementation Implementation Implementation Implementation Implementation Implementation Example 1 Example 2 Example 1 Example 2 Example 3 Example 3 Example 4 Example 5 Example 6 Example 7 Example 8 Example 9 Example 10
  • Jigger trade name ⁇ 24, which is a Tigera-Natta-catalyzed ethylene-propylene-cene copolymer rubber.
  • the rubber assembly that forms the adhesive rubber layer in the production of all examples and comparative examples The composition was common.
  • the rubber composition used for forming the rubber bow I canvas layer was the same rubber composition as the adhesive rubber.
  • the core wires embedded in the adhesive rubber layer were used in common in the manufacture of the transmission belts of all Examples and Comparative Examples.
  • Polyester cords 1000 denier / 2 X 3, upper twist 9.5 T / 10 cm (Z), lower twist 2.19 T / 10 cm (manufactured by Teijin Limited) were prepared as untreated core wires.
  • this untreated core wire was immersed in a toluene solution containing isocyanate (isocyanate solid content 20% by weight) and then dried by heating at 240 ° C for 40 seconds. .
  • the pretreated core wire is immersed in the RFL adhesive solution shown below, dried by heating at 200 ° C. for 80 seconds, and a rubber composition similar to that used in the adhesive rubber layer is added to the toluene solution. After dipping in the dissolved adhesive solution, it was dried by heating at 60 ° C for 40 seconds, and then RFL treatment was performed.
  • RFL adhesive solution As the RFL adhesive solution, resorcinol (7.31 parts by weight) and formalin (37 wt 0/0 concentration, 10.77 parts by weight) were mixed and, with stirring, further aqueous sodium hydroxide ( Solid content (33 parts by weight), and after adding water, aged for 5 hours to prepare an aqueous solution of resorcin / formalin resin (resorcin-formalin condensate, RF) with an R / F ratio of 0.5.
  • resorcinol 37.31 parts by weight
  • formalin 37 wt 0/0 concentration, 10.77 parts by weight
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber
  • Vulcanized rubber sheets were prepared according to the formulations shown in Table 1 for investigating the physical properties after vulcanization of the rubber compositions used for forming the compressed rubber layers of the transmission belts of the examples and comparative examples.
  • each rubber composition was kneaded with a Banbury mixer, then rolled with a calender roll to form a sheet, and the short fibers were oriented in the belt width direction to prepare an unvulcanized rubber sheet. .
  • the unvulcanized rubber sheet was heated at 160 ° C. for 30 minutes for vulcanization treatment to obtain a vulcanized rubber sheet.
  • the (type A) durometer hardness was determined according to JIS K 6253.
  • a tensile test in the reverse direction of the vulcanized rubber sheet was performed based on JIS K 6251 to determine 100% modulus (M100), tensile strength (Ts), and elongation at break (Elo).
  • the rubber compositions of the compressed rubber layer and the adhesive rubber layer are kneaded with a Banbury mixer and made into a sheet with a calender roll to produce unvulcanized sheets for the adhesive rubber layer and the compressed rubber layer. Then, an unvulcanized rubber sheet for the adhesive rubber layer is wrapped around the circumference of a cylindrical molding drum with a smooth surface and a rubberized canvas layer sheet is wound around it. The unvulcanized rubber sheet for the adhesive rubber layer was further wound thereon, and finally the unvulcanized rubber sheet for the compression rubber layer was wound in this order to obtain a laminate.
  • the annular object is attached to a first drive system including a driving roll and a driven roll, and a plurality of ribs are formed on the surface of the annular object by a grinding wheel while traveling under a predetermined tension. Further, the annular object is attached to a second drive system including another drive roll and a driven roll, and the annular object is cut so that the ribs extend in the belt length direction while running under tension. V-ribbed belts with 3 ribs and a circumferential length of 1000 mm were obtained.
  • FIG. 1 A schematic diagram explaining the running test of the V-ribbed belt is shown in FIG.
  • the belt is wound around a driven pulley 1) having a diameter of 120 mm, a driving pulley 12 having a diameter of 120 mm, an idler pulley 13 having a diameter of 70 mm, and an idler pulley 14 having a diameter of 45 mm.
  • the above-mentioned V-ribbed belt was run at 16 horsepower, the tension to idler pulley 14 was 85 kgf, and the drive pulley speed was 4900 rpm.
  • the running test machine to be used is run in an atmosphere of 40 ° C, and each V-ribbed belt is run for 1 hour and then stopped for 1 hour.
  • a V-ribbed belt running test was conducted in the same way as the wear evaluation of the V-ribbed belt.
  • a compressed rubber layer comprising a rubber composition in which the weight ratio of the Ziegler-Natta catalyst type ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber to the meta-octene type ethylene “-olefin copolymer rubber is 50/50 to 90 ZlO.
  • the V-ribbed belt with a V can be confirmed to have a low wear rate and resistance to wear during high-temperature running tests at 80 ° C, and cracks may occur in running tests in a low-temperature atmosphere. It was confirmed to have flexibility under the conditions.
  • the Ziegler-Natta catalyzed ethylene ⁇ - Orefuin copolymer rubber and meta spout type ethylene alpha - a weight ratio of 60/40 with Orefuin copolymer rubber further contains an additive pressurizing agent and a softening agent V-ribbed belts with a compressed rubber layer composed of a rubber composition that has a low wear rate in long-term running tests and are not easily worn, and in running tests in a low-temperature atmosphere! /
  • the product containing polyethylene particles as an additive was less likely to generate abnormal noise.

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Description

明 細 書
伝動ベルト及びその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、ゴム組成物で構成されている伝動ベルト及びその製造方法に関する。
背景技術
[0002] 伝動ベルトには Vベルトや Vリブドベルト等の摩擦伝動ベルト等が知られており、こ れらは自動車や一般産業用等に広く用いられてレ、る。
[0003] 前記伝動ベルトは、例えば、表面を覆うゴムコート帆布と、フィラメント糸等の心線が 埋設された接着ゴム層と、前記接着ゴム層に積層された圧縮ゴム層とを備えており、 主にゴム組成物で構成されて!/、る。
[0004] この種の伝動ベルトに於いては、高温雰囲気下でのゴムの著しい劣化を抑制し、低 温雰囲気下でのゴムの柔軟性を向上させるといった観点等から、ゴム組成物のゴム 成分としては、従来、天然ゴム（NR)、スチレン ブタジエン共重合体ゴム（SBR)、ク ロロプレンゴム（CR)、エチレン α—ォレフイン共重合体ゴム、水素化二トリルーブ タジェンゴム（Η— NBR)、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ACSM)等が広 く用いられている。
[0005] 特にエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムは、クロロプレンゴムより耐熱性及び耐 寒性にぉレ、て優れた特徴を有して!/、ることから、比較的頻繁に用いられるものである (例えば、特許文献 1)。
[0006] しかしながら、上記従来のエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムは摩耗し易いた めクロロプレンゴムより寿命が短くなるといった面を有している。さらにエチレン—《― ォレフィン共重合体ゴムで構成される伝動ベルトは 40°C等の過酷な低温条件下で の走行試験などに於レ、て柔軟性に欠けるとレ、つた面を有して!/、る。
[0007] 以上のように従来の伝動ベルトは、摩耗し易ぐまた依然として低温雰囲気下では 柔軟性が不十分であるとレ、う問題を有して!/、る。
特許文献 1 :日本国特開平 9 176402号公報
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0008] そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑み、高温雰囲気下での劣化が抑えられ 、また低温雰囲気下での柔軟性に優れ、さらに摩耗しにくい伝動ベルトを提供するこ とを課題とする。
課題を解決するための手段
[0009] 上記課題を解決すベぐ本発明はチグラーナッタ触媒存在下で重合されてなるェ チレン α—ォレフイン共重合体ゴムであるチグラーナッタ触媒型エチレン α—ォ レフイン共重合体ゴムと、メタ口セン触媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォ レフイン共重合体ゴムであるメタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとを 含み、且つ、前記チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメ タロセン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとの重量比が 50/50〜90/10 であるゴム組成物で構成されていることを特徴とする伝動ベルトを提供するものであ 発明の効果
[0010] 本発明に於!/、ては、比較的高温雰囲気下での劣化が抑えられ、また低温雰囲気 下での柔軟性に優れ、さらに摩耗しにくい伝動ベルトを提供することができる。
図面の簡単な説明
[0011] [図 1]本実施形態の伝動ベルト (Vリブドベルト）の横断面視模式図
[図 2]ベルト走行試験方法を示す概略図
符号の説明
[0012] 1 :ゴム引き帆布層、 2 :心線、 3 :接着ゴム層、 4 :リブ、 5 :圧縮ゴム層、 6 :短繊維、 11 ：従動プーリー、 12 :駆動プーリー、 13 :直径 70mmのアイドラープーリー、 14 :直径 45mmのアイドラープーリー
発明を実施するための最良の形態
[0013] 以下、本発明に係る実施形態について図 1に示す Vリブドベルトの横断面視模式 図を参照しつつ説明する。
[0014] 本発明の実施形態の Vリブドベルトは、無端ベルト形状に形成されており内側から 外側にかけて積層された積層構造を有している。すなわち、最も内側に配され且つ口 ーラ等の動力伝達部材に圧接される圧縮ゴム層 5と、前記圧縮ゴム層 5に接してなる 接着ゴム層 3と、前記接着ゴム層 3に接してなるゴム引き帆布層 1とが積層されて構成 されている。前記圧縮ゴム層 5には、 Vリブドベルトの幅方向に複数条のリブ 4が形成 されている。前記接着ゴム層 3には、 Vリブドベルトの幅方向に一定の間隔で複数本 の心線 2がベルト長手方向に延在された状態で埋設されている。
[0015] 本実施形態に於ける前記圧縮ゴム層 5は、下記の如き所定のゴム組成物で構成さ れている。
本実施形態に於ける前記圧縮ゴム層 5を構成する前記所定ゴム組成物は、チグラ 一ナッタ触媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムである チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムと、メタ口セン触媒存 在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムであるメタ口セン型ェ チレン α—ォレフイン共重合体ゴムとを含み、且つ、前記チグラーナッタ触媒型ェ チレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重 合体ゴムとの重量比が 50/50〜90/10に設定されている。
[0016] なお、メタ口セン触媒はシングルサイト触媒ともレ、われ均一な活性点を有することか ら、チグラーナッタ触媒のようなマルチサイト触媒を用いた場合に比べて得られる重 合体の分子量分布を狭くすることができる。
したがって、前記メタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムは分子量分 布が狭く分子の運動性が拘束されやすレ、ため、単独で用いた場合は摩耗が抑制さ れるカ、一方ではチグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムより も、低温条件下でのポリマーの運動性が劣るという問題を有している。
しかし、本実施形態に於いては前記チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフィ ン共重合体ゴムとメタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとの重量比が 50/50〜90/10に設定されている。このことにより、本実施形態の Vリブドベルトは 、前記問題を克服することができるという利点を有する。
[0017] また前記圧縮ゴム層 5を構成する前記所定ゴム組成物の内、チグラーナッタ触媒型 エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとしては、チグラーナッタ触媒存在下で重合 されてなるエチレン プロピレン共重合体ゴム、エチレン 1ーブテン共重合体ゴム、 エチレン 1 オタテン共重合体ゴムやさらにジェン成分を含む共重合体ゴムなどを 用いること力 Sでさる。
これらの中でも、チグラーナッタ触媒存在下で重合されてなるエチレン プロピレン ジェン共重合体ゴムが好ましぐ特にエチレン成分が 50〜70重量％、プロピレン 成分が 25〜45重量％、ジェン成分が 4〜8重量％となる重量割合で各モノマー成分 が含有されてレ、るものがより好ましレ、。
[0018] さらに前記圧縮ゴム層 5を構成する前記所定ゴム組成物の内、メタ口セン型ェチレ ンー α—ォレフイン共重合体ゴムとしては、メタ口セン触媒存在下で重合されてなる エチレン プロピレン共重合体ゴム、エチレン 1ーブテン共重合体ゴム、エチレン 1 オタテン共重合体ゴムやさらにジェン成分を含む共重合体ゴムなどを用いるこ と力 Sできる。
これらの中でも、エチレン プロピレン ジェン共重合体ゴムが好ましぐ特にェチ レン成分が 50〜70重量％、プロピレン成分が 25〜45重量％、ジェン成分が 4〜8 重量％となる重量割合で各モノマー成分が含有されているものがより好ましい。
[0019] また本実施形態に於ける前記圧縮ゴム層 5は、側圧に耐えうるように Vリブドベルト の幅方向に配向された短繊維 6を有している。
前記短繊維 6としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリビュルアルコール繊維、ポリ アミド繊維、綿繊維、絹繊維、麻繊維、羊毛繊維、セルロース繊維、芳香族ポリアミド 繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフエ二レンべンズビスォキサゾール繊維、 炭素繊維、ポリケトン繊維、玄武岩繊維などを用いることができる。
さらにこの圧縮ゴム層 5を構成するゴム組成物には、通常、上記のような短繊維 6以 外に添加剤、軟化剤、カーボンブラック、架橋剤、加硫促進剤等が配合される。
[0020] 前記添加剤としては、ベルト走行時における異音の発生を低減し得る点において、 ポリエチレン粒子を含有してなる添加剤が好ましぐ例えば、粘度法による平均分子 量が 50万〜 600万の超高分子量ポリエチレン等が用いられたポリエチレン粒子が挙 げられる。
さらに、添加後に於いても添加剤の粒子が形状を保持しているものが好ましぐ使 用の際の平均粒子径は 10 m〜数百 μ mであるものが好まし!/、。
[0021] 前記軟化剤としては、パラフィン系又は、ナフテン系軟化剤等が挙げられ、前記ェ チレン α—ォレフイン共重合体ゴムとの相溶性が良好であり、比較的低極性の鉱 物油をベースにしたものが好ましぐ特に伝動ベルトに低温下における柔軟性を付与 し得る点において、流動点が— 25°C以下であるものが好ましい。
なお、流動点は、 JIS K 2269に規定の方法により測定することができる。 この軟化剤としては、出光興産 (株）より商品名「ダイアナプロセスオイル PX— 90」「 ロセスオイル NS— 100」、神戸油化学（株）より商品名「シンタック N— 60」、 「シンタツ ク N— 70」、エツソ（株）より商品名「LP— 49」「LP— 69」などとして市販のものを用い ること力 Sでさる。
[0022] 前記カーボンブラックとしては、一般に伝動ベルトのゴムに用いられるものであれば 特に限定されるものではなぐ例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サー マルブラック、アセチレンブラックなどと呼ばれるカーボンブラックを用いることができ
[0023] 前記架橋剤としては、硫黄や有機過酸化物などを用いることができ、この架橋剤と して硫黄が用いられる場合には、チウラム、スルフェンアミド、チアゾール、ジチォカル ノ ミン酸塩などの加硫促進剤を単独または組み合わせて用いることが好ましぐ前記 硫黄は、ゴム成分 100重量部に対して 0. 5〜3重量部の配合量、前記加硫促進剤は 総量でゴム成分 100重量部に対して 0. 5〜5重量部の配合量とされることが好ましい
〇
[0024] 前記圧縮ゴム層 5を構成するゴム組成物としては、これら以外の一般的にゴム工業 にお!/、て用いられるゴム配合薬剤を本発明の効果を損ねな!/、範囲にお!/、て配合す ること力 Sでき、例えば、炭酸カルシウム、タルクなどの充填剤や可塑剤、安定剤、加工 助剤、着色剤などを配合することができる。
[0025] 前記接着ゴム層 3は、圧縮ゴム層 5の形成に用いられているようなチグラーナッタ触 媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴム、メタ口セン型エチレン α—ォレフイン 共重合体ゴムや、さらには、天然ゴム、クロロプレンゴム、アルキルクロロスルホン化ポ リエチレン、アクリロニトリル ブタジエン共重合体ゴムあるいはその水素添加物、ス チレン ブタジエン共重合体ゴム、ブタジエンゴム等が単独または複数混合されて用 いられて!/、るゴム組成物により形成することができる。
[0026] 本実施形態に於ける接着ゴム層 3を構成するゴム組成物には上記のような成分以 外に、補強成分として、有機補強剤、カーボンブラック、シリカ、ナイロン短繊維、ポリ エステル短繊維、ガラス繊維、セラミックス繊維などを用いることができる。
中でも、有機補強剤を用いることで心線との接着力を向上させることができ、接着ゴ ム層 3と心線 2との界面での剥離を抑制させて Vリブドベルトの長期耐久性をより向上 させ得る。
[0027] また、この接着ゴム層 3を構成するゴム組成物には、上記のような成分以外に、炭酸 カルシウム、タルクなどの充填剤や可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤、軟化剤、加 硫剤、加硫助剤、粘着付与剤など一般的にゴム工業においても用いられるゴム配合 薬剤を本発明の効果を損ねない範囲において配合させることができる。
[0028] さらに前記接着ゴム層 3に埋設される前記心線 2には、ポリエチレンテレフタレート、 ポリエチレンナフタレートなどのポリエステルや、ナイロン、ァラミド、ビニロンなどの合 成樹脂が用いられた繊維や、ガラス繊維、スチールコードなどを用いることができ、こ の前記心線 2は、レゾルシン ·ホルマリン 'ラテックス処理（以下「RFL処理」ともいう） や溶剤系接着剤による接着処理がされたものを用いることができる。
[0029] この RFL処理は、例えば、レゾルシンとホルマリンとを（レゾルシン/ホルマリン）の モル比で 1 /3〜 3/ 1の割合で塩基性触媒下に縮合させて、レゾルシン ホルマリ ン樹脂（レゾルシン—ホルマリン初期縮合物、以下、「RF」ともいう）を作製し、この RF を水に 5〜80重量％の濃度で分散させたものにラテックスを混合して作製した RFL 処理液を用いて実施することができる。
[0030] 前記心線 2の RFL処理に用いられる RFL処理液の固形分濃度は、特に限定される ものではないが、通常、 10〜30重量％の範囲とされる。
前記ラテックスとしては、クロロスルホン化ポリエチレン、あるいはアルキルクロロスル ホン化ポリエチレンをポリマー成分として含有するもの、カルボキシル変性ビュルピリ ジンラテックス、ビュルピリジンラテックスなどピリジン基あるいはカルボキシル基を含 むもの、クロ口プレン（CR)ラテックス、 2, 3 ジクロロブタジエン（2, 3DCB)ラテック スなどの塩素基を含有するもの、アクリロニトリル ブタジエン共重合体 (NBR)ラテツ タス、カルボキシル基含有水素添加 NBRラテックスなど二トリル基を含有するもの、ス チレン ブタジエン共重合体（SBR)ラテックスなどフエ二ル基を側鎖に有するものを 単独または複数混合して用いることができ、要すれば、異なる RFL処理液を用いて 心線に複数回の RFL処理を実施することも可能である。
また、この RFL処理液には、 RFとラテックスとが（RF/ラテックス）の重量比で 1/2 〜 1/10の割合で含有されることが好ましい。
[0031] 前記心線 2を溶剤系接着剤で前記接着処理する場合には、一般に市販されて!/、る 溶剤系接着剤を用いることができる。
[0032] 本実施形態に於ける前記ゴム引き帆布層 1は、一般的な伝動ベルトにおいて用い られるゴムコート帆布を単層又は複数層用いて形成させることができる。
このゴムコート帆布に用いるゴムにも、接着ゴム層 3と同様にチグラーナッタ触媒型 エチレン α—ォレフイン共重合体ゴム、メタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重 合体ゴム、天然ゴム、クロロプレンゴム、アルキルクロロスルホン化ポリエチレン、アタリ ロニトリル ブタジエン共重合体ゴムあるいはその水素添加物、スチレンーブタジェ ン共重合体ゴム、ブタジエンゴム等を単独または複数混合されものを採用することが できる。
[0033] 本実施形態の伝動ベルトは、上記の如く構成されたが、次いで本発明の実施形態 の Vリブドベルトの製造方法につ!/、て説明する。
本実施形態の Vリブドベルトの製造方法は、成形ドラムにゴム引き帆布層 1と、接着 ゴム層 3と、圧縮ゴム層 5とをそれぞれ形成するための未加硫ゴムシート作製工程と、
RFL処理された心線 2とを巻き付ける巻付け工程と、前記巻付け工程後に実施する 加硫工程と、前記加硫工程後に実施するリブ形成工程と、前記リブ形成工程後に実 施する切断工程とで構成されてレ、る。
[0034] 前記未加硫ゴムシート作製工程は、ニーダー、バンバリ一ミキサーなどを用いて所 定の配合でゴム組成物を混練した後に、カレンダー成形するなどして未加硫状態の ゴムシートを作製する工程である。 [0035] 前記巻き付け工程は、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面に前記ゴム引き帆 布層 1を形成する未加硫ゴムシートを巻き付け、次いで接着ゴム層 3を形成する未加 硫ゴムシートを巻き付け、次いで RFL処理された心線 2を螺旋状にスピユングし、さら に接着ゴム層 3を形成する未加硫ゴムシートを巻き付け、次レ、で圧縮ゴム層 5を形成 する未加硫ゴムシートを巻き付けてなる積層体を形成する工程である。
[0036] 前記巻き付け工程で用いられる RFL処理された前記心線 2の RFL処理方法は、ま ず初めに前記心線 2を、イソシァネートを含有するトルエン溶液に浸漬した後、 200 〜250°Cで数十秒間、加熱乾燥し、次いで、 RFL接着溶液に浸漬し、 190〜210°C で数十秒間、加熱乾燥し、さらに前記接着ゴム層を構成するゴム組成物に用いられ てレ、るゴムと同様のゴムをトルエン溶液に溶解してなる接着溶液に浸漬した後、 50〜 80°Cで数十秒間加熱乾燥することで実施する。
[0037] 前記加硫工程は、前記積層体を加硫缶内で加熱、及び、加圧することで積層され たそれぞれの未加硫ゴムシートを一体化させるとともにゴムの加硫を実施して積層構 造の形成された環状物を形成する工程である。
[0038] 加熱温度としては、通常、 150〜； 180°Cの範囲に設定する。
前記加硫缶内の加圧力としては、通常、内圧を 4〜8kgf/cm2、外圧を 7〜10kgf /cm2の範囲に設定する。
前記加硫処理時間としては、通常、 20〜60分間の範囲に設定する。
[0039] 前記リブ形成工程は、加硫後の前記環状物を駆動ロールと従動ロールとを備える 第一駆動システムに取り付け、張力をかけてロールを走行させながら研削ホイールに よって前記環状物の表面に複数条のリブ 4を形成する工程である。
[0040] 前記切断工程は、表面に複数条のリブ 4が形成された前記環状物を駆動ロールと 従動ロールとを備える第二駆動システムに取り付け、張力をかけてロールを走行させ ながら複数条のリブ 4がベルト長さ方向に延びる状態となるように前記環状物を切断 する工程である。
[0041] なお、 Vリブドベルトに於いては、接着ゴム層などに比べて圧縮ゴム層の方力 通常 、摩擦熱などによる発熱によって高温雰囲気下にさらされる可能性が高ぐしかも、耐 磨耗性に優れることがより強く求められている点において、本実施形態においては、 チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口セン型エチレン aーォレフイン共重合体ゴムとを所定の重量割合（チグラーナッタ触媒型エチレン aーォレフイン共重合体ゴム/メタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴ ム = 50/50〜90/10)で含有するゴム組成物を圧縮ゴム層の形成に用いる場合を 例に説明したが、圧縮ゴム層のみならず、接着ゴム層、ベルトの表面及び、又は裏面 を被覆するようなゴム引き帆布層に用いる場合も本発明の意図する範囲である。
[0042] さらには、上記に説明したような Vベルトに限定されるものではなぐ歯付きベルト、 平ベルト等の形成にチグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムと メタ口セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとを所定の割合で含有するゴム 組成物を用いる場合も本発明の意図する範囲である。
また、伝動ベルトの製造方法についても上記例示に限定されるものではなく適宜変 更が可能である。
実施例
[0043] 以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はそれらに限 定されるものではない。
[0044] (実施例;!〜 10、比較例;!〜 3)
(使用配合:圧縮ゴム層）
実施例;!〜 10、比較例;!〜 3の伝動ベルトの圧縮ゴム層の形成に用いる配合（重量 部）を表 1に示す。
[0045] [表 1]
ϋ 比較 実施実施 mm 比較 実施実施 実施 実施 実施 実施実施 例 1 例 2 例 1 例 2 例 3 例 3 例 4 例 5 例 6 例 7 例 8 例 9 例 10
Nordel4640( * 1 ) 100 60 50 40 10 一 40 40 40 40 40 一 一
Nordel4725 ( * 2) 40 一
Nordel5565 ( * 3) 40
EP24( * 4) - 40 50 60 90 100 60 60 60 一 - - ―
EP33 ( * 5) 一 一 - 一 一 - 一 一 ― 60 一 60 -
EP51 ( * 6) 60 一 60 カーボンブラック（* 7) 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 プロセスオイル（* 8) 10 10 10 10 10 10 10 10 プロセスオイル（* 9) 10 ― 10 10 10 ― - 添加剤 (PE粒子〉（* 10) 10 10 10 10 ― ― ステアリン酸（* 1 1 ) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 酸化亜铅（* 12) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 硫黄（# 1 3) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 加硫促進剤（* 14) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ナイロン ¾¾ίϊ( * 15) 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
* 1 )メタ口セン型エチレン-プロピレン-'ノエン共重合 'ムである、ダウケミカル日本社製、商品名「Nordel 4640」
* 2)メタ口セン型 チレン-プロピレン-シ' ン共重合 ムである、ダウケミカル曰本社製、商品名「Nordel 4725」
* 3)メタ口セン型エチレン-プロピレン-シ' ン共重合 ίί 'ムである、ダウケ ル日本社製、商品名「Nordd 5565」
* 4)チゲラ -ナッタ触媒型エチレン- ロピレン-シ'ェン共重合体ゴムである、 JSR社製、商品名 ΓΕΡ24」
* 5)チゲラ -ナッタ触媒型エチレン-プロピレン-シ'工ン共重合体ゴムである、 JSR社製、商品名 ΓΕΡ33」
* 6)チゲラ -ナッタ触媒型；!:チレン-プロピレン-シ'ェン共重合体ゴムである、 JSR社製、商品名「ΕΡ51」
* 7〉東海カーボン社製、商品名「シースト 3」
* 8)バ。ラフィン系プロセスオイルである、日本サン石油社製、商品名「サンハ。- 2280」（流動点：一17. 5 °C)
* 9) ラフィン系プロセスオイルである、出光石油社製、商品名「ダイアナプロセス才ィル PX- 90J (流動点：— 45°C) * 10)超高分子量ホ レン粒子である、三井化對土製、商品名「ハイセ'ックスミリわ 240S」（平均粒径約 120jU m) * 1 1 )日本油脂社製、商品名「ビーズス亍アリン酸 椿」
* 1 2)塚化学工業社製、商品名 Γ亜鈴華 1号」
* 1 3)鶴見化学工業社製、商品名「オイルサルファ」
* 1 4)大内新興化對土製、商品名 Γノクセラ一 TETJ
* 1 5)旭化成社製 Γレオナ 66、 3mmカット品」
[0046] なお、上 ¾ 共重合体ゴム、チグラーナツ タ触媒型： 共重合体ゴムに含まれているエチレン、プロ ピレン、ジェ: zマー成分の重量割合は、表 2のとおりである。
[0047] [表 2]
Figure imgf000012_0001
(使用配合:接着ゴム層）
全ての実施例、比較例の伝動べ 製造にぉレ、て接着ゴム層を構成するゴム組 成物は共通とした。
具体的には、表 3に示す配合を用いた。
[表 3]
Figure imgf000013_0001
( * 1 )チグラ一ナッタ触媒械下で重合されてなるエチレン-プロピレン-ジェン共重合 ft=rムである。
[0050] (ゴム引き帆布層用ゴム組成物）
前記ゴム弓 Iき帆布層の形成に用レ、るゴム組成物としては、接着ゴムと同じゴム組成 物を用いた。
[0051] (接着ゴム層に埋設される心線）
全ての実施例、比較例の伝動ベルトの製造において接着ゴム層に埋設して用いる 心線は共通とした。
具体的には、次の通りである。
[0052] 未処理の心線としてポリエステルコード（1000デニール/ 2 X 3、上撚り 9· 5T/10 cm (Z)、下撚り 2· 19T/10cm (帝人 (株)製））を準備した。
まず初めに、前処理としてイソシァネートを含有してなるトルエン溶液 (イソシァネー ト固形分 20重量％)にこの未処理の心線を浸漬した後、 240°Cで 40秒間の加熱によ つて乾燥させた。
次いで、前処理した心線を下記に示す RFL接着溶液に浸漬し、 200°Cで 80秒間 の加熱によって乾燥処理し、さらに前記接着ゴム層で用いたものと同様のゴム組成物 をトルエン溶液に溶解してなる接着溶液に浸漬した後、 60°Cで 40秒間の加熱によつ て乾燥させる、 RFL処理を施した。
[0053] なお、 RFL接着溶液としては、レゾルシン（7. 31重量部）とホルマリン（37重量0 /0 濃度、 10. 77重量部）とを混合して、攪拌し、さらに水酸化ナトリウム水溶液（固形分 0. 33重量部）を加えて攪拌した後、水を加え、 5時間熟成して、レゾルシン.ホルマリ ン樹脂（レゾルシン-ホルマリン初期縮合物、 RF) R/F比 =0. 5の RF水溶液を調節 し、前記 RF水溶液にクロロスルホン化ポリエチレンゴム（CSM)ラテックス（固形分 40 %)を RF/L比が 0. 25になるように（ラテックス固形分量合わせて 45. 2重量部）カロ え、さらに水を加えて、固形分が 20%になるように調節して攪拌し、さらに 12時間熟 成したものを用いた。
[0054] (加硫ゴムの物性評価）
各実施例、比較例の伝動ベルトの圧縮ゴム層の形成に用いられるゴム組成物の加 硫後の物性を調査すベぐ表 1の配合にて加硫ゴムシートを作製した。
具体的には、各ゴム組成物をバンバリ一ミキサーにて混練した後、カレンダーロー ルにて圧延してシート化し、前記短繊維をベルト幅方向に配向させて未加硫ゴムシ ートを作成した。
さらに前記未加硫ゴムシートを 160°Cで 30分間加熱して加硫処理を施し、加硫ゴム シートを得た。
[0055] (加硫ゴムシートの物性）
各加硫ゴムシートを用いて、表 2に示す物性評価を行った。
前記加硫ゴムシートの硬さについては JIS K 6253により（タイプ A)デュロメータ 硬さを求めた。
さらに前記加硫ゴムシートの反列理方向の引張り試験を JIS K 6251に基づき実 施し、 100%モジュラス（M100)、引張り強さ（Ts)、破断伸び (Elo)を求めた。
これらの結果を表 4に示す。
[0056] [表 4]
Figure imgf000014_0001
(実施例；!〜 10、比較例 1〜3の Vリブドベルトの作製）
上記に説明した圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、ゴム引き帆布層用の配合及び RFL 処理された心線を用レ、て実施例；!〜 10、比較例 1〜 3の Vリブドベルトをそれぞれ製 λ&しプし。
具体的には、圧縮ゴム層、接着ゴム層のそれぞれのゴム組成物をバンバリ一ミキサ 一により混練し、カレンダーロールによりシート化して、接着ゴム層用、圧縮ゴム層用 の未加硫シートを作製し、表面が平滑な円筒状の成形ドラムの周面にゴム引き帆布 層用シートを巻きつけてセットしたものの上に、接着ゴム層用未加硫ゴムシートを巻き 付け、さらに RFL処理した心線を螺旋状にスピユングし、その上にさらに接着ゴム層 用未加硫ゴムシートを巻き付け、最後に圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの順に巻き 付けて積層体とした。
[0058] 次いで、前記積層体を内圧 6kgf/cm2、外圧 9kgf/cm2、 165°Cに加熱した加硫 缶内で、 35分間、加熱加圧を施し、加硫一体化された環状物を得た。
[0059] 前記環状物を駆動ロールと従動ロールとを備える第一駆動システムに取り付けて所 定の張力の下で走行しながら、これに研削ホイールによって前記環状物の表面に複 数リブを形成し、さらに前記環状物を別の駆動ロールと従動ロールとを備える第二駆 動システムに取り付けて張力の下で走行しながらリブがベルト長さ方向に延びる状態 となるように前記環状物を切断し、それぞれリブ数 3、周長さ 1000mmの Vリブドベル トを得た。
[0060] (Vリブドベルトの走行試験）
前記製造方法で得たそれぞれの前記 Vリブドベルトを供して下記の走行試験を行 つた。
また Vリブドベルトの走行試験を説明する概略図を図 2に示した。
[0061] 上記 Vリブドベルトの走行試験として、前記ベルトを直径 120mmの従動プーリー 1) 、直径 120mmの駆動プーリー 12、直径 70mmのアイドラープーリー 13及び直径 45 mmのアイドラープーリー 14に巻き掛け、従動プーリー負荷を 16馬力、アイドラープ 一リー 14への張力を 85kgf、駆動プーリー回転数を 4900rpmとして、上記 Vリブドべ ルトの走行を実施した。
[0062] (高温走行試験）
(Vリブドベルトの摩耗性） 前記走行試験条件でそれぞれの前記 Vリブドベルトを 80°Cの雰囲気下で 200時間 走行させた後、前記 Vリブドベルトの走行前の重量から走行後の重量を引き、重量減 量を求め、この重量減量を走行前の重量で割ることで、前記 Vリブドベルトの摩耗率（ %)を求めた。結果を表 5に示す。
[0063] (Vリブドベルトの異音性）
前記走行試験条件でそれぞれの前記 Vリブドベルトを 200時間走行させ、前記 Vリ ブドベルトから発する異音の有無を確認した。結果を表 5に示す。
[0064] (低温走行試験）
(Vリブドベルトの劣化性）
用いる走行試験機を 40°Cの雰囲気下で走行させること、並びに、それぞれの前 記 Vリブドベルトを 1時間走行させた後 1時間停止させることを 1セットとし、この走行、 停止を繰り返して走行試験を実施する点以外は Vリブドベルトの摩耗性評価と同様 に Vリブドベルトの走行試験を実施した。
全走行時間（走行時間のみの積算時間）が 100時間経過及び 200時間経過した時 点で、前記 Vリブドベルトの圧縮ゴム部のクラックを目視によって確認した。結果を表 5に示す。
[0065] (総合評価）
高温走行試験における摩耗率が低く、低温走行試験での 100時間経過時点にお けるクラックの発生が見られないものを「〇」として判定した。
また、高温走行試験における摩耗率が特に低ぐ低温走行試験での 200時間経過 時点におけるクラックの発生が見られず、しかも、異音の発生のないものを「◎」として 判定した。
高温走行試験における摩耗率が高いか、低温走行試験での 100時間経過時点に おけるクラックの発生が見られたものを「 X」として判定した。
結果を表 5に示す。
[0066] [表 5] 高温走行 lilt ΞίΓΪίΙΙ
総合判定
賴率 (％) 異音の有無 籠走行後のクラック 200h走行後のク ク
比輸 1.4 あり あり - X
比較例 2 1.6 あり あり - X
実施例 1 1.8 あり なし あり O
実施例 2 2 あり なし あり O
実施例 3 2.5 あり なし なし O
比較例 3 2.8 あり なし なし X
実施例 4 2 あり なし なし O
実施例 5 2 なし なし なし O
実施例 6 2 なし なし なし ©
実施例 7 2 なし なし なし ◎
実施例 8 2 なし なし なし ◎
実施例 9 2.1 あり なし あり O
実施例 10 2.2 あり なし あ y o
[0067] 前記チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口セン型ェ チレン "ーォレフイン共重合体ゴムとの重量比が 50/50〜90ZlOであるゴム組 成物で構成する圧縮ゴム層を備えた Vリブドベルトは、 80°Cでの高温走行試験に於 V、て摩耗率が低く摩耗しにくい性質を有することが確認でき、また低温雰囲気下での 走行試験ではクラックが生じに《低温条件下において柔軟性を有することが確認で きた。
[0068] さらに、前記チグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口 セン型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとの重量比 60/40であり、さらに添 加剤と軟化剤とを含有するゴム組成物で構成する圧縮ゴム層を備えた Vリブドベルト は、長時間の走行試験に於いて摩耗率が低く摩耗しにくい性質を有し、また低温雰 囲気下での走行試験に於!/、てクラックが生じにくく低温条件下にお!/、て柔軟性を有 すること力 S確認でき、さらにはポリエチレン粒子を添加剤として含むものは、異音が出 にくいことも確認できた。

Claims

請求の範囲
[1] チグラーナッタ触媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴム であるチグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムと、メタ口セン触 媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムであるメタ口セン 型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとを含み、且つ、前記チグラーナッタ触媒 型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口セン型エチレン- α -ォレフイン共重 合体ゴムとの重量比が 50/50〜90/10であるゴム組成物で構成されていることを 特徴とする伝動ベルト。
[2] 前記ゴム組成物が添加剤を含有し、該添加剤としてポリエチレン樹脂粒子が用いら れて!/、る請求項 1記載の伝動ベルト。
[3] 前記ゴム組成物が軟化剤を含有し、該軟化剤としてパラフィン系軟化剤又はナフテ ン系軟化剤が用いられ、該軟化剤の流動点が 25°C以下である請求項 1又は 2記 載の伝動ベルト。
[4] Vリブドベルトである請求項 1〜3の何れかに記載の伝動ベルト。
[5] チグラーナッタ触媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴム であるチグラーナッタ触媒型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムと、メタ口セン触 媒存在下で重合されてなるエチレン α—ォレフイン共重合体ゴムであるメタ口セン 型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとを含み、且つ、前記チグラーナッタ触媒 型エチレン α—ォレフイン共重合体ゴムとメタ口セン型エチレン α—ォレフイン共 重合体ゴムとの重量比が 50/50〜90/10であるゴム組成物を用いて成型すること を特徴とする伝動ベルトの製造方法。
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