-
Beistelleinrichtung für meßgesteuerte sowie den Scheibenschwund selbsttätig
kompensierende Schleifmaschinen mit Eil-, Grob- und Feinzustellung Der sich üblicherweise
abspielende Schleifvorgang bei einer gewöhnlichen Schleifmaschine bzw. bei einer
spitzenlosen Schleifmaschine besteht darin, den Schleifscheibenkopf mit einer Schnellanstellbewegung
an das Werkstück heranzubringen. Die Schnellvorschubbewegung der Schleifscheibe
dient dem Grobschleifen des Werkstückes auf ein dem Enddurchmesser angenähertes
Maß. Danach wird der Vorschub auf einen Langsamvorschub zum Zwecke des Feinschleifens
umgeschaltet und das Werkstück auf die endgültige Größe geschliffen. Sodann erfolgt
die Entfernung des Schleifscheibenkopfes vom Werkstück. Der Zeitpunkt der Beendigung
des Grobschleifens und des Beginns des Feinschleifens wird gewöhnlich von einer
signalanzeigenden Meßvorrichtung bestimmt. Hat das Werkstück seinen endgültigen
Durchmesser erreicht, dann gibt diese Meßvorrichtung ein zweites Signal, durch das
der Langsamvorschub unterbrochen wird; die Entfernung des Schleifscheibenkopfes
vom Werkstück beginnt dann. Nunmehr kann das nächste zu schleifende Werkstück eingesetzt
werden. Dieser Schleifzyklus wiederholt sich bei allen aufeinanderfolgenden Werkstücken
und hat ein intermittierendes Abrichten der Schleifscheibe zur Folge.
-
Bei fortgesetztem Schleifen nutzt sich der Durchmesser der Schleifscheibe
infolge fortgesetzter Schleif-und Abrichtvorgänge ab. Ist keine Kompensationsvorrichtung
zum Ausgleich dieses Verschleißes vorgesehen, so wird der Schnellvorschubanteil
des Vorschubzyklus immer größer, und zwar infolge der Vergrößerung des Leerschliffs
bei dem immer weiter erfolgenden Zurückweichen der Schleifscheibenfiäche. Dies ist
unerwünscht, da hierdurch die Zeitdauer des Schleifzyklus verlängert und die Produktion
der Maschine verringert wird.
-
Es sind bereits Vorrichtungen zur automatischen Kompensation des Schleifscheibenschwundes
mittels mechanischer, elektrischer oder hydraulischer Mittel bekannt, die trotz
des Verschleißes der Schleifscheibe die Strecke, um die die Scheibe bei der Vorschubbewegung
vorgeschoben wird, gleich groß halten. Hierbei wird zwar dem Schleifbock bei jedem
Arbeitsgang von der Zustellspindel ein um den radialen Scheibenschwund vergrößerter
Zustellweg erteilt. Jedoch erfolgt das Zurückziehen des Schleifbocks in seine Ausgangslage
unter Mitwirkung eines Wanderanschlags. Um dabei immer einen konstanten, der jeweiligen
Beistellung, vermindert um den radialen Scheibenschwund entsprechenden Hub zu erzielen,
ist der Anschlag auf der Zustellspindel angeordnet und mit dieser über ein beim
Zurückziehen des Schleifbocks sich selbsttätig einrückendes Freilaufgetriebe gekuppelt.
-
Mit der Erfindung soll erreicht werden, daß nun auch bei bekannten
Präzisionsschleifmaschinen, deren Zustelleinrichtung einen auf der drehbaren und
axial verschieblichen Zustellspindel angeordneten Waagebalken aufweist, der auf
der einen Seite vom Eilzustelltrieb und auf der anderen Seite von dem kombinierten
Grob- und Feinzustelltrieb beaufschlagt wird, der Schleifscheibenschwund laufend
kompensierbar ist.
-
Dies wird erfindungsgemäß erreicht, indem am Ende der Zustellspindel
einerseits ein die Ausschläge des Grob- und Feinstelltriebs mitmachender sowie frei
auf der Spindel beweglicher Triebteil mit Anschlagnase und andererseits neben diesem
Triebteil eine Freilaufkupplung mit zwei entsprechend dem gewählten Grob- und Feinzustellhub
gegeneinander verstellbaren sowie die Anschlagnase zwischen sich einschließenden
Anschlägen angeordnet ist. Beim Anfaufen der Nase während des Zustellvorganges am
ersten Anschlag des Kupplungsgehäuses wird dieses nun durch die Nase um den durch
den Scheiben-
Schwund bedingten Mehrweg leer mitgenommen. Beim Zurückziehvorgang
entfernt sich die Nase wieder von dem ersten Anschlag und erreicht nach zurückgelegtem
Grob- und Feinzustellhub den zweiten Anschlag; bei dem dann folgenden Mehrweg nimmt
die Nase den zweiten Anschlag mit, d. h., sie verdreht ab dann durch Einrasten der
Freilaufkupplung die Zustellspindel und stellt sie um die Größe des Scheibenschwunds
zu. Die normalerweise bei der hier in Rede stehenden Maschine durch Verschieben
der Zustellspindel bewirkte Zustellung wird also erfindungsgemäß beim Kompensationsvorgang
verlassen; das Kompensieren erfolgt hier durch Verdrehen der Spindel und Verschieben
derselben durch ein Transportgewinde.
-
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnungen beschrieben.
Hierin stellt Fig.l eine Vorderansicht einer Schleifmaschine, Fig.2 die in Fig.1
dargestellte Maschine, wobei einige Teile weggebrochen sind, um den neuen Aufbau
in bezug auf eine bekannte Schleifmaschinenart zu zeigen, Fig. 3 einen waagerechten
Querschnitt durch den in Fig. 2 dargestellten Aufbau, Fig. 4 eine Stirnansicht nach
der Linie 4-4 der Fig. 3, Fig. 5 ein Schaltbild einer hydraulisch betätigten Zustelleinrichtung,
Fig. 6 ein Schaltbild einer elektrischen Zustelleinrichtung, Fig. 7 in schematischer
Darstellung eine Meßanlage dar.
-
Das Schleifmaschinenbett 10 gemäß Fig. 1 trägt eine Schleifscheibe
11. Das Werkstück 12 wird von einem Lineal 13 getragen und gegen die Schleifscheibe
11 durch eine Regelscheibe 14 gedrückt, die mit verminderter Drehzahl umläuft. Die
Regelscheibe 14 wird von einem Schleifscheibenkopf 15 getragen, der an einem auf
Führungsbahnen 16 laufenden Schlitten 17 befestigt ist. Der Schlitten 17 gleitet
auf dem Schleifmaschinenbett 10 und trägt an seinem Vorderende das Lineal 13 (Fig.1).
Mit Klemmen 18 und 19 ist der Schleifscheibenkopf 15 am Schlitten 17 befestigt.
Schleifscheibenkopf und Schlitten bewegen sich als eine Einheit auf dem Schleifmaschinenbett
10.
-
Für Einstellzwecke weist der Schleifscheibenkopf 15 ein Handrad
20 auf, das eine in dem Scheibenkopf 15 gelagerte und im Eingriff mit einer
Vorschubspindel befindliche Spindelmutter drehen kann. Beim Einrichten der Maschine
wird der Schleifscheibenkopf 15 durch Festziehen der Klemme 18 mit dem Schlitten
17 verbunden; dabei ist die Klemme 19 gelöst, so daß sich der Schlitten 17 in bezug
auf das Schleifmaschinenbett 10 bewegen kann. Das Handrad 20 wird dann gedreht,
um den Schleifscheibenkopf 15 und den Schlitten 17 als einen einheitlichen Bauteil
längs des Maschinenbettes 10 so lange zu verschieben, bis die Führungsleiste
13 ihre richtige Stellung einnimmt. Nun wird die Klemme 19 festgezogen und gleichzeitig
die Klemme 18 gelöst, so daß die gewünschte Einstellung der Regelscheibe 14 unabhängig
von der Führungsleiste 13 erfolgen kann. Bei Festziehung der Klemme 21 wird gleichzeitig
auch die Spindelmutter gegenüber dem Scheibenkopf '5 festgezogen, wodurch ein Verschieben
des Schleifscheibenkopfes 15 durch Drehen der Vorschubspindel erfolgen kann. Bei
der waagebalkenartig ausgebildeten Zustelleinrichtung (Fig.2 und 3) ist der Schwinghebel
29 mittels Drehzapfen 30 und 31 mit einer Büchse 34 verbunden. Diese ist
auf der Spindel mittels eines Drucklagers 35 und eines kombinierten Radiallagers
und Drucklagers 36 drehbar gelagert. Diese Lager 35, 36 sind zwischen Spindel 23
und Büchse 34 eingeschaltet und werden an ihrer Stelle von einer auf die Spindel
aufgeschraubten Gewindemutter 37 und einer auf der Spindel angeordneten Schulter
38 gehalten. Der Balken 29 bewegt die Spindel als Ganzes in Axialrichtung und bewirkt
damit eine Schnellanstellung des Schleifscheibenkopfes 15 und eine Einstellung der
Schleifscheibe 14 in bezug auf das Werkstück.
-
Da bei der dargestellten Ausführung die Spindel 23 in bezug auf den
Balken 29 drehbar gelagert ist, dient für Einstellzwecke eine Klemmschraube 39 (Fig.
2), die eine Relativdrehung der Teile verhindert. Diese ist in eine im Drehzapfen
30 befindliche Gewindebohrung eingeschraubt. Das Innenende der Klemmschraube
liegt an der Spindel 23 an und verhindert deren Drehung, wenn sie fest gegen
die Spindel geklemmt ist, falls beim Einrichten der Maschine das Handrad 20 zum
Drehen der Spindelmutter gedreht wird. Im nachstehenden soll nun angenommen werden,
daß die Maschine richtig eingerichtet und daß die Klemmschraube 39 gelöst worden
ist, so daß sich die Spindel 23 drzhen kann. Weiterhin geht die Annahme noch dahin,
daß die Klemme 21 (Fig. 1) festgezogen ist, was bei einer Drehung der Spindel eine
Vorschubbewegung des Schleifscheibenkopfes 15 zur Folge hat.
-
Am rechts liegenden Ende des Maschinenbettes 10 ist ein Rahmen 45
befestigt, der den Balken 29 und andere Teile der Zustelleinrichtung für die Schleifscheibe
14 trägt. Dieser Rahmen 45 hat eine Endwand oder ein Endgehäuse 46, das die Kompensationsvorrichtung
nach der Erfindung einschließt. Die Spindel 23 (Fig. 2) hat an ihrem rechts liegenden
Ende einen Ansatz 47, auf dem die automatisch arbeitende Verschleißausgleichsvorrichtung
48 gelagert ist, deren Einzelheiten in den Fig.3 und 4 dargestellt sind.
-
Der Balken 29 weist an jedem Ende eine Gabel auf, in denen Blöcke
49 und 50 gleitend aufgenommen sind; in sie greifen Zapfen 51 und
52 ein. Dabei wird der Zapfen 52 von einer Kolbenstange 53 getragen, die in einen
im Rahmen 45 angeordneten Zylinder 54 ragt. An der Kolbenstange 53 befindet sich
ein im Zylinder 54 beweglicher Kolben 55, der die in Fig.3 dargestellte Stellung
einnimmt, wenn ihm hydraulische Druckflüssigkeit über eine Öffnung 56 zugeführt
wird. Die im rechten Zylinderteil befindliche Flüssigkeit kann aus einer Öffnung
57 abströmen. Auf diese Weise wird eine Schnellbewegung des Schleifscheibenkopfes
15 zum Werkstück erreicht und dabei die Spindel 23 in Axialrichtung nach links verschoben.
Wird dem Zylinder 54 über die Öffnung 57 Druckflüssigkeit zugeführt, während dann
die Öffnung 56 mit dem Vorratsbehälter verbunden ist, so bewegt sich der Kolben
55 zum linken Ende des Zylinders 54, und der auf dem Zapfen 51 angeordnete Balken
29 wird geschwenkt und verschiebt die Spindel 23 nach links mit Hilfe der Drehzapfen
30 und 31 (Fig.2). Eine einstellbare Anschlagschraube 58 ist in eine in der rechts
liegenden Endkappe des Zylinders 54 befindliche Gewindebohrung eingeschraubt, um
die Rückzugsstellung des Schleif-
Scheibenkopfes festzulegen. Nahe
dem Ende der Schnellbewegung des Schleifscheibenkopfes 15 betätigt eine Konsole
59 den Hebel 60 eines Grenzschalters 2 LS, um nunmehr das Grobschleifen des Werkstückes
einzuleiten. In der dargestellten Ausführung ist die Konsole 59 zwar an der Kolbenstange
53 befestigt, doch kann die Konsole ebensogut an dem Balken 29 angebracht sein oder
kann einen Teil desselben bilden. Der Grenzschalter 2LS ist vermittels einer Tragkonsole
fest mit dem Rahmen 45 verbunden.
-
Die für das Grob- und Feinschleifen erforderliche Bewegung des Schleifscheibenkopfes
15 erfolgt durch eine Welle 65, die mit einer Spindel 66 und einer am Rahmen 45
befestigten Spindelmutter 67 zusammenarbeitet. Die Welle 65 durchsetzt an ihrem
entgegengesetzten Ende eine Kappe 68 und dient als Lager für eine Büchse, die den
Drehzapfen 51 trägt. Zwischen den Enden der Welle 65 befindet sich ein Keil 69,
der in der Keilnut eines Zahnrads 70 gleitet, das im Rahmen 45 von Wälzlagern 71
drehbar getragen ist. Bei Drehen des Zahnrads 70 erfolgt auch eine Drehung der Welle
65. Die mit der Spindelmutter im Eingriff stehende Spindel 66 verschiebt nun die
Welle 65 nach links (Fig. 3). Dabei ist die Drehgeschwindigkeit des Zahnrads 70
bestimmend für die Zustellbewegung des Schleifschebenkopfes 15.
-
Die hydraulische Zustelleinrichtung der Schleifmaschine ist in Fig.
5 dargestellt. Die Druckflüssigkeit erzeugt eine hydraulische Pumpe 75, die die
Druckflüssigkeit aus einem Vorratsbehälter 76 in eine Leitung 77 befördert. Die
Höhe des in der Leitung herrschenden Druckes wird durch ein überdruckventil 78 bestimmt.
Die Schnelleinstellung des Schleifscheibenkopfes 15 erfolgt durch Erregen eines
Solenoides 1 SOL, wodurch die Spule 84 des Solenoidventils 85 gegen den Druck
einer Feder 86 nach rechts geschoben wird. Dabei wird Druckflüssigkeit aus der Leitung
77 einer Leitung 87 zugeführt, die mit der rechten Seite eines Ventils 88 in Verbindung
steht und eine darin befindliche Spule 89 gegen den Druck einer Feder 90 nach links
bewegt. Druckflüssigkeit gelangt auf diese Weise in eine zum Zylinder 54 führende
Leitung 91, die mit der Öffnung 57 des Zylinders verbunden ist und Druckflüssigkeit
an das rechts liegende Ende des Kolbens 55 gelangen läßt. Gleichzeitig ist auch-
eine Leitung 92, die mit der Öffnung 56 des Zylinders in Verbindung steht, über
das Ventil 88 mit der Behälterleitung 79 verbunden, so daß die in dem links liegenden
Ende des Zylinders 54 befindliche Flüssigkeit aus dem Zylinder auslaufen kann. Infolgedessen
wird der Kolben 55 schnell nach links bewegt und dadurch auch die Zustellspindel
23 (Fig. 3). Nach Beendigung der Schnellbewegung schaltet der Schalter 2 LS um und
erregt nunmehr das Solenoid 2SOL. Dabei schiebt sich nun die in dem Solenoidventil
96 befindliche Spule 95 gegen den Druck einer Feder 97 nach rechts und gibt der
aus der Leitung 77 über eine Leitung 9$ kommenden Druckflüssigkeit den Weg frei
zum rechts liegenden Ende eines Regelventils 99. Die in diesem Ventil angeordnete
Spule 100 bewegt sich gegen den Druck einer Feder 1.01 nach links und verbindet
dabei die Druckleitung 77 mit einer Leitung 102 und darüber hinaus mit dem links
liegenden Ende eines Zylinders 103; in dem ein mit einer Zahnstange versehener
Kolben 104 vorgesehen ist. Die Zahnstangenzähne dieses Kolbens kämmen mit dem Zahnrad
70 (Fig. 3). Das rechts gelegene Ende dieses Zylinders ist über eine Leitung 105
mit dem Solenoidventil 106 verbunden, dessen Spule 107 beim Einschalten des Solenoides
3 SOL gegen die Wirkung einer Feder 108 nach links bewegt wird. In diesem
Zeitpunkt ist die Leitung 105 mit einem die Schnellbeistellung beeinflussenden Drosselventil
110 und dann über ein Rückschlagventil 111 und eine Leitung 112 mit dem Ventil
99 verbunden. In der Arbeitsstellung des Ventils 99 ist die Leitung 112 mit der
Vorratsleitung 79 verbunden, so daß die Flüssigkeit aus dem rechts liegenden Ende
des Zylinders 103 ausströmen und über das Drosselventil 110 zum Vorratsbehälter
76 fließen kann. Nähert sich im Arbeitsprozeß das Werkstück seinem Endmaß, dann
erzeugt eine (später noch zu beschreibende) Meßanlage ein Signal, welches das Solenoid
3 SOL abschaltet und infolgedessen den Fluß der Druckflüssigkeit aus der
Leitung 105 über das Drosselventil 110 blockiert. Die die Leitung 105 durchströmende
Flüssigkeit nimmt demzufolge ihren Weg über ein Drosselventil 113 für Feinbeistellung
zur Leitung 112 und von dort über Ventil 99 zur Behälterleitung 79. Die Geschwindigkeit,
mit der sich der Kolben 104 nach rechts bewegt, wird hierdurch verringert und in
gleicher Weise auch die von der Spindel 66 (Fig. 3) und der Welle 65 erzeugte
Beistellgeschwindigkeit des Schleifscheibenkopfes 15.
-
Ist das Werkstück auf sein endgültiges Maß abgeschliffen, dann werden
durch ein von der Meßvorrichtung erzeugtes zweites Signal die Solenoide
1 SOL und 2SOL abgeschaltet. Dabei kehren das Solenoidventil85 und das damit
in Verbindung stehende Regelventil 88 in die in Fig.5 dargestellte Stellung
zurück. Der Kolben 55 wird infolgedessen in seine rechts liegende Stellung bewegt,
wie sie durch die Einstellung der Einstellschraube 58 bestimmt wird: Gleichzeitig
nehmen das Solenoidventil96 und das Regelventil 99 auch wieder die in Fig.5
dargestellte Stellung ein.. Infolgedessen strömt Flüssigkeit über ein parallel zum
Drosselventil 113 geschaltetes Rückschlagventil 114 und über eine Leitung 105 in
das rechts liegende Ende des Zylinders 103. Der mit Zahnstange ausgerüstete Kolben
104 wird schnell in seine Ausgangsstellung zurückgeführt, die der Rückzugsstellung
des Schleifscheibenkopfes 15 entspricht.
-
Die die Signale erzeugende Meßanlage ist in Fig. 7 ausführlich dargestellt.
Ein auf einer Welle 121 sich drehender doppelarmiger Fühler 120 ist an einem Armende
mit einer polierten Oberfläche 122 versehen, auf die ein aus einer Düse 123 ausströmender
Luftstrom auftrifft. Wenn das Werkstück 12 auf richtige Größe geschliffen ist, wird
der Luftstrom aus der Düsenöffnung infolge Annäherung an die Fläche 122 gedrosselt;
hierdurch werden Signale erzeugt, die das Arbeiten der Beistelleinrichtung beeinflussen.
Nach Beendigung des Schleifvorgangs wird der Fühler 120 vom Werkstück wegbewegt,
so daß ein neues Werkstück zum Schleifen eingesetzt werden kann. Um dies durchführen
zu können, trägt der Fühler ein mit einer Zahnstange 125 im Eingriff stehendes Zahnrad
124. Gewöhnlich ist die Zahnstange von einer Zugfeder 126 gehalten, die zwischen
einem auf der Zahnstange angebrachten Federzapfen 1.27 und der Welle verankert ist.
Wird die Zahnstange beim Abschluß des Schleifvorgangs gesenkt, dann wird der Fühler
vom Werkstück und auch von der Düse weggedreht, so daß ein neues Werkstück eingesetzt
werden
kann. Der Fühler kehrt dann in die in Fig.7 dargestellte
Stellung zurück, wenn die Zahnstange wieder freigegeben wird.
-
Die Meßvorrichtung weist ein Druckregelventil 131 auf, das über eine
Leitung 130 mit einer Druckluftquelle verbunden ist. Das Ventil liefert Druckluft
gleichbleibender Stärke an ein veränderliches Drosselventil 132. Der Ausgang dieses
Ventils ist über eine Leitung 133 und einen biegsamen Schlauch 134 mit der Öffnung
123 verbunden. Der in der Leitung 133 herrschende Druck wird über Leitungen 137
und 138 den pneumatischen Relais 135 und 136 zugeführt. Außerdem stehen diese Relais
noch mit einer Bezugsdruckquelle über eine Leitung 140 und dem Ausgang eines Druckregelventils
139 in Verbindung, dessen Eingang an die Druckleitung 130 angeschlossen ist. Über
Druckluftleitungen 141 und 142 sind diese pneumatischen Relais mit elektrischen
Druckschaltern 143 und 144 verbunden, die sowohl die Annäherung des Werkstückes
auf Endgröße als auch das Erreichen des Fertigmaßes anzeigen.
-
Die Art und Weise, in der die Maßanlage das Arbeiten der Beistelleinrichtung
steuert, ergibt sich aus dem in Fig. 6 dargestellten Schaltbild. Der elektrische
Stromkreis weist zwei Leiter 150 und 151 auf, die an die Klemmen 152 eines Stromnetzes
angelegt sind. Der Schleifvorgang wird durch Betätigung eines Druckschalters 153
eingeleitet, der über einen - gewöhnlich geschlossenen Stopdruckknopf 154 und die
gewöhnlich geschlossenen Kontakte eines Relais 1 OCR ein Regelrelais 3 CR
einschaltet. Dadurch wird das gewöhnlich offene Kontaktpaar des Relais 3 CR geschlossen
und damit ein Haltestromkreis -für den Druckschalter geschaffen, der das Relais
eingeschaltet hält. Gleichzeitig wird aber auch das zweite gewöhnlich offene Kontaktpaar
des Relais 3 CR geschlossen und damit das Solenoid 1 SOL eingeschaltet, das
das Ventil 85 betätigt und eine Schnellbewegung des Schleifscheibenkopfes 15 zum
Arbeitsstück hin bewirkt. Bei Beendigung der Schnellbewegung wird der Grenzschalter
2LS geschlossen, wodurch das Solenoid 2SOL eingeschaltet wird, das das Solenoidventil96
betätigt und das Arbeiten des mit Zahnstange ausgerüsteten Kolbens 104 (Fig. 5)
einleitet. Schließlich wird auch noch das Solenoid 3 SOL über die gewöhnlich
geschlossenen Kontakte 155 des elektrischen Druckschalters 143 (Fig.7) an Spannung
gelegt. Infolgedessen arbeitet das Solenoidventi1106 und verbindet das Schnellbeistellungsdrosselventil
110 mit der Leitung 105, so daß der Schleifscheibenkopf 15 mit Grobzustellgeschwindigkeit
zum Werkstück hin verschoben wird. Zu dieser Zeit wird eine Signallampe 159 (2LT)
eingeschaltet und damit angezeigt, daß die Maschine in ihrem Arbeitszyklus einen
Grobschleifvorgang ausführt.
-
Bei Annäherung an den Enddurchmesser erhöht die Drosselung oder Verengerung
der Öffnung 123 (Fig. 7) den in der Leitung 133 herrschenden Druck bis zu einem
Wert, bei dem das pneumatische Relais 135 den elektrischen Druckschalter 143 betätigt,
wodurch die Kontakte 155 geöffnet werden und eine Gruppe von gewöhnlich offenen
Kontakten 156 geschlossen wird. Darauf wird das Solenoid 3 SOL abgeschaltet,
wodurch das Ventil 106 geschlossen und der Rückstrom über das Drosselventil
110 unterbrochen wird. Die aus dem Zylinder 103 strömende Flüssigkeit
wird nun gezwungen, das Feinzustellungs-Drosselventil113 zu durchströmen, wodurch
die Vorschubbewegung des Schleifscheibenkopfes 15 verringert wird. Gleichzeitig
wird eine Signallampe 160 (3LT) eingeschaltet. Signallampe 159 wird abgeschaltet.
Hat das Werkstück sein Endmaß erreicht, dann ist der in Leitung 133 herrschende
Druck so groß, daß das pneumatische Relais 136 und der elektrische Druckknopfschalter
144 betätigt werden. Hierdurch werden die gewöhnlich geschlossenen Kontakte 157
des Schalters geöffnet und die gewöhnlich offenen Kontakte 158 des Schalters geschlossen.
Wie sich aus Fig. 6 ergibt, haben die Kontakte 157 im elektrischen Stromkreis keine
Verbindung, während die geschlossenen Kontakte 158 ein Regelrelais lOCR einschalten,
wodurch die Kontakte dieses Relais geöffnet werden. Relais 3 CR wird auf diese Weise
abgeschaltet, so daß seine Kontakte geöffnet werden und das Solenoid 1 SOL
abgeschaltet wird. Das Solenoidventil 85 (Fig. 5) kehrt daraufhin in die in Fig.5
dargestellte Stellung zurück, wodurch sich der Kolben 55 im Zylinder 54 nach rechts
bewegt und dadurch den Schleifscheibenkopf 15 vom Werkstück entfernt. Mit dem Öffnen
des zweiten Kontaktpaares des Relais 3CR wird auch das Solenoid 2SOL stromlos; dies
hat zur Folge, daß der mit der Zahnstange ausgerüstete Kolben 104 in die in Fig.
5 dargestellte Stellung zurückkehrt. Die Signallampe 160 wird abgeschaltet, während
die im Leitungszug des Relais l OCR (dessen Kontakte geschlossen sind) liegende
Signallampe 161 eingeschaltet wird; diese zeigt an, daß das Werkstück auf seinen
vorbestimmten Durchmesser geschliffen ist. Nach Herausnahme kann nunmehr ein neues
Werkstück zur Bearbeitung in die Maschine eingesetzt werden. Zu gleicher Zeit erfolgt
auch eine Abhebung des Fühlers 120 vom Werkstück mittels der Zahnstange 125 (Fig.
7) und damit auch eine Wegbewegung der polierten Fläche 122 von der Öffnung 123.
Demzufolge fällt auch der in Leitung 133 vorherrschende Druck und setzt die pneumatischen
Relais 135 und 136 außer Betrieb. Die elektrischen Schalter 143 und 144 kehren in
ihre Normalstellungen zurück, was eine Schließung der Kontakte 155 und 157 und eine
Öffnung der Kontakte 156 und 158 zur Folge hat. Das Regelrelais 1OCR wird wieder
stromlos und bringt die Signallampe 161 zum Erlöschen. Die Kontakte des Regelrelais
10CR gehen in ihre Haltestellung zurück und machen damit die Maschine für den nächsten
Schleifvorgang bereit. Das erste Kontaktpaar des Relais 3 CR öffnet sich wieder
und hält dadurch dieses Relais so lange in einem unerregten Zustand, bis der Druckknopfschalter
153 wieder betätigt wird, um den nächsten Schleifvorgang zu beginnen.
-
Ab hier wird nun die Erfindung beschrieben: Zur Kompensation des Scheibenschwunds
ist an dem rechts liegenden Ende der Welle 65 (Fig. 3) ein Stirnrad 165 befestigt,
das mit dem Zahnrad 166 im Eingriff steht; Zahnrad 166 kann sich auf dem rechtsseitigen
Ende des Spindelansatzes 47 durch Kugellagerung 167 frei drehen. An diesem Zahnrad
166 ist unter Fortfall einiger Zähne ein Treiber mit Anschlagnase 168, 169 (Fig.
3) befestigt. Die Anschlagnase 169 arbeitet mit zwei Anschlägen 170 und 171 zusammen,
die mittels einer Mutter 172 auf einem T-artigen Bolzen 173 am Umfang eines Kupplungsgehäuses
174 festgeklemmt sind. An einem Umfangsteil des Kupplungsgehäuses befindet sich
eine Zahnung 175 (Fig. 4), die mit entsprechenden, auf der Unterseite der Anschläge
170 und 171 befindlichen
Zahnungen zusammenarbeiten, um einen Schlupf
zwischen beiden zu verhindern. Das Kupplungsgehäuse ist mittels eines Keiles
178 (Fig. 3) mit einem Nocken 179 verbunden und stellt eine Freilaufkupplung
180 zwischen dem Spindelansatz 47 und dem Kupplungsgehäuse dar. Kupplungsgehäuse
und Nokken werden auf dem Ende des Spindelansatzes 47 mittels einer aufgeschraubten
Gewindemutter 181 und einer Unterlegscheibe 182 gehalten.
-
Befindet sich nun der Schleifscheibenkopf 15 in einer Stellung, bei
der der mit Zahnstange ausgerüstete Kolben 104 (Fig. 5) sich am linken Ende des
Zylinders befindet, dann legt sich die Anschlagnase 169 an den Anschlag 170 (Fig.
4). Bei einer axialen Bewegung des Schleifscheibenkopfes 15 dreht sich die Welle
65 und treibt über das Zahnrad 165 das Zahnrad 166 an, wodurch eine Rechtsbewegung
der Anschlagnase 169 erfolgt. Diese verläßt dabei den Anschlag 170 und bewegt sich
zum Anschlag 171. Die Anfangseinstellung des Anschlags 171 auf dem Kupplungsgehäuse,
ablesbar an einer Skala 185 (Fig. 4), welche die Bewegung der Anschlagnase in Zehntelmillimetern
der Verstellung des Schleifscheibenkopfes angibt, wird so gewählt, daß die Anschlagnase
169 den Anschlag 171 des Grobschleifvorgangs nicht berührt. Bei fortgesetztem Abschleifen
des Werkstückes und unter Berücksichtigung des Schleifscheibenschwunds nimmt die
Verstellung des Schleifscheibenkopfes so weit zu, bis die Anschlagnase 169 am Anschlag
171 zur Anlage kommt. Ist dies der Fall, so wird das Kupplungsgehäuse 174 eine kurze
Strecke nach rechts bewegt (vgl. hierzu Fig.4), und es ergibt sich dadurch ein Schlupf
der Nockenkupplung auf dem Spindelansatz 47. Zieht man den Schleifscheibenkopf am
Ende des Zustellvorgangs zurück, dann kehrt auch die Anschlagnase 169 in ihre in
Fig. 4 dargestellte Lage zurück. Da das Kupplungsgehäuse jedoch eine kleine Rechtsverlagerung
erfahren hat, legt sich die Anschlagnase 169 an den Anschlag 170 und stellt auf
diese Weise wieder die Ausgangsstellung ein. Eine derartige Bewegung erfolgt in
der Antriebsrichtung der Nockenkupplung 179 und bedingt eine gewisse Linksdrehung
des Spindelansatzes 47 und der Spindel 23, so daß der Schleifscheibenkopf 15 eine
kurze Strecke zum Werkstück vorgeschoben wird. Bei weiterem Verschleiß der Schleifscheibe
wiederholt sich dieser Vorgang. Das Ausmaß der axialen, von der Vorschubspindel23
erzeugten Bewegung des Schleifscheibenkopfes ist gleich dem Verschleiß der Schleifscheibe.
Es wächst also die von der Welle 65 erzeugte Bewegung des Schleifscheibenkopfes
15 trotz des Schleifscheibenverschleißes nicht an. Auch die für den Schleifvorgang
benötigte Zeit bleibt gleich; es spielt keine Rolle, ob die Verringerung des Durchmessers
der Schleifscheibe von dem üblichen Verschleiß oder von einem Abrichtvorgang herrührt.
Wird die Schleifscheibe zwischen den Schleifvorgängen abgerichtet, dann wird das
Kupplungsgehäuse 174 beim nächsten Schleifvorgang um ein Ausmaß vorgeschoben, das
gleich der Materialdicke ist, die von der Schleifscheibe während des Abrichtvorgangs
abgenommen wurde. Am Ende des Vorschubs, d. h. in der Zeit, in der der Schleifscheibenkopf
zurückgezogen wird, legt sich die Anschlagnase 169 an den Anschlag 170 und dreht
das Kupplungsgehäuse und die Vorschubspindel um einen gleichen Betrag, so daß der
Schleifscheibenkopf um eine Strecke vorgeschoben wird, die gleich der Materialdicke
ist, die von der Schleifscheibe beim Abrichtvorgang abgenommen worden ist.