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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung
von Bahnmaterial der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung
sowie auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 19.
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In
der
DE 42 02 593 C1 ist
ein Gastrockner für
Werkstücke
beschrieben, dessen Gas über
Verteilungskanäle
und Filter im Kreislaufverfahren senkrecht zur Transportrichtung
zugeführt
und sodann abgesaugt wird. Der Gastrockner umfaßt ein Gehäuse mit einem Eintritts- und
einem Austrittsschlitz für
einen Förderer
mit den Werkstücken
sowie einem Druckdüsen
besitzenden Überdruck-
und einem Saugdüsen
besitzenden Unterdruckraum. Die oberhalb des Förderers ausgebildeten Druckdüsen sind in
einem aus dem Gehäuse
herausziehbaren und in das Gehäuse
wieder einbringbaren plattenförmigen Körper als
Filter ausgebildet. Die Saugdüsen
sind seitlich von der Förderbahn
angeordnet.
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Aus
der
DE 198 58 839
A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wärmebehandeln
einer durchlaufenden Warenbahn durch Aufblasen von Dampf bekannt.
Bei der Behandlung einer durchlaufenden Warenbahn mit Dampf besteht
das Problem, das Eindringen von Luft in das Innere eines Dampftrockners
zu verhindern. Dazu ist bekannt, den Dampftrockner mit Überdruck
zu betreiben und an seinen Einlauf- und Auslaufschlitzen den ausströmenden Dampf
abzusaugen sowie alle Öffnungen
in den Boden zu verlegen. Da die Warenbahn mit Raumtemperatur in
den Dampftrockner gelangt, besteht die Gefahr einer Kondensation
des Dampfes im Eingangsbereich. Um dem entgegenzuwirken, wird in
einer Schleuse vor dem Eingangsschlitz auf die Warenbahn Dampf aufgeblasen.
Der aufgeblasene Dampf ermöglicht
eine effektive Vorwärmung
der Warenbahn und eine Verdrängung
der Luft, wodurch die Gefahr der Kondensation des Dampfes im Eingangsbereich
reduziert wird.
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Die
DE 196 23 303 A1 offenbart
eine Vorrichtung zum Trocknen von Materialbahnen mit Frischluftvorwärmung, wahlweise
mit kompakten Umluftgebläsen
und Leitdüsenstationen.
Bei dieser Vorrichtung ist vorgesehen, daß die für den Trocknungsprozeß notwendige
Frischluft zunächst
die Gebläsemotoren
der Trocknungseinrichtung kühlt
und dabei Wärmeenergie
aufnimmt. Die derart vorgewärmte Luft
wird direkt in den Umluftbereich geleitet. Die erwärmte Luft
kann auch sonstigen Bereichen der Trocknungseinrichtung zugeleitet
werden.
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Bei
der Herstellung von bahnförmigem
Material sind häufig
thermische Prozesse erforderlich, durch die das Material die gewünschten
Eigenschaften erhält
und/oder das Material in einer bestimmten Form stabilisiert bzw.
fixiert wird. Insbesondere bei Bahnmaterial aus Papierwerkstoffen,
die mit Komponenten getränkt
oder beschichtet sind, um der Materialstruktur die bestimmungsgemäße Charakteristik zu
verleihen, sind thermische Einwirkungen für die Formgebung und Formfixierung
notwendig. Ein bedeutsamer Anwendungsbereich liegt dabei in der Herstellung
von Filtermaterial, das als quer zur Längsrichtung des Bahnmaterials
plissiertes bzw. gefaltetes Band für die Herstellung von Luft,
Kraftstoff oder Ölfiltern
benötigt
wird.
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In
der bisher benutzten Vorrichtung wird das gefaltete Bahnmaterial
von der Faltmaschine in einen Ofen geführt und während des Transports durch
den Ofen getrocknet, indem das Bahnmaterial von beiden Seiten mit
heißer
Luft von ca. 220°C
angeblasen wird. Der Abstand zwischen den Blasdüsen und dem Bahnmaterial ist
relativ groß,
so daß der
Wärmeübergang
unzureichend und der Wirkungsgrad unbefriedigend sind. Ferner ist
die Durchlauf zeit des Bahnmaterials durch den Ofen relativ lang,
so daß auch die
Verweilzeit des Bahnmaterials im Ofen zu einem hohen Energieaufwand
führt.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur thermischen Behandlung von Bahnmaterial zu
schaffen, die eine schnellere und deutlich weniger Energie benötigende
Herstellung des Produktes ermöglichen.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs
1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 19 gelöst.
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Durch
die erfindungsgemäße Maßnahme wird
der Prozess begünstigt,
so daß bereits
eine deutlich niedrigere Temperatur ausreicht, um die gewünschte Trocknung
und Stabilisierung des Bahnmaterials zu erzielen. Darüber hinaus
kann auch die zeitliche Dauer des Prozesses verkürzt werden, so daß entweder
die Durchlaufgeschwindigkeit erhöht wird
oder ein Ofen mit geringerer Länge
ausreicht.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind im Ofen auf beiden
Seiten des Bahnmaterials Düsenstöcke vorgesehen,
die einen auf die Höhe
des Bahnmaterials einge richteten Abstand zueinander aufweisen. Bei
diesem Abstand wird selbstverständlich
auch die erforderliche Höhe
der bandförmigen
Elemente zum Transport des Bahnmaterials berücksichtigt.
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Die
Düsenstöcke bestehen
vorzugsweise aus mehreren, die Fläche der Düsenstöcke bildenden Lochblechen mit
einer Vielzahl von Düsenöffnungen,
wobei ein gleichmäßiges Lochmuster
zu einer gleichmäßigen Beaufschlagung
des Bahnmaterials beiträgt.
Die Düsenstöcke bestehen
vorzugsweise aus Edelstahl und weisen entlang ihrer Kanten einen abgewinkelten
Rand auf. Die abgewinkelten Ränder verleihen
den Lochblechen eine sehr große
Stabilität und
Formbeständigkeit,
was dazu führt,
daß der
eingestellte Abstand zwischen den Düsenstöcken exakt eingehalten wird
und damit die Prozessicherheit weiter erhöht wird. Zweckmäßigerweise
besitz die Lochbleche eine Dicke von etwa 3 mm und die Düsenöffnungen
können
einen Durchmesser im Bereich von 5 mm bis 7 mm aufweisen, wobei
als besonders zweckmäßig ein
Durchmesser von 6 mm angesehen wird.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß mindestens
ein geschlossener Luftkreislauf vorhanden ist, der ausgehend von
der Unterdruckkammer zu einer Heizeinrichtung mit einem Brenner
und einer Brennkammer führt
und von dort zu einem Verdichter, der druckseitig mit der Überdruckkammer
verbunden ist. Dabei ist es vorteilhaft, daß in der Unterdruckkammer und
der Überdruckkammer
jeweils Sensoren zur Erfassung des Druckes vorgesehen und mit einer
Regelungsvorrichtung verbunden sind, die eine Frequenzsteuerung
für den
Verdichter umfaßt.
Auf diese Weise kann das Druckgefälle zwischen den Kammern ständig gemessen
und durch Einwirkung auf die Verdichterantriebe ein für den Prozess
optimales Druckniveau aufrecht erhalten werden.
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Um
unterschiedliche Produkte, beispielsweise bezüglich der gewünschten
Faltenhöhe,
in der Vorrichtung behandeln zu können, wird es als vorteilhaft
angesehen, daß der
Abstand der Düsenstöcke in mehreren
vorgegebenen Höhen
einstellbar ist, wobei vorzugsweise der untere Düsenstock fest und der obere
Düsenstock
in der Höhe
veränderlich
ist. Eine besonders geeignete Vorrichtung zur Höheneinstellung besteht darin,
daß der
obere Düsenstock
mit seitlich angebrachten Rollen in Elementen gelagert ist, die
mehrere ebene Abschnitte mit dazwischen befindlichen Rampen geringer
Steigung aufweisen. Da die Rampen lediglich eine geringe Steigung
besitzen, ist auch der Kraftaufwand zum Verschieben des oberen Düsenstocks
gering, so daß auch
die erforderliche Antriebsleistung für die Verstellung des Düsenstocks
gering ist.
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In
weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung ist es vorteilhaft, daß über und
unter dem Bahnmaterial jeweils ein bandförmiges Transportelement angeordnet
ist und beide Transportelemente synchron angetrieben sind. Die oben
und unten angeordneten Transportelemente und der synchrone Antrieb
sichern eine gleichmäßige Bewegung
des Bahnmaterials, wobei ein Verzug des Bahnmaterials ausgeschlossen
ist. Als Transportelement ist ein Glasgittergewebe besonders geeignet.
Um das Glasgittergewebe gleichmäßig zu bewegen
und die Zugspannung im Gewebe konstant zu halten, ist es zweckmäßig, daß das bandförmige Transportelement
mittels einer Friktionswelle angetrieben und durch eine Spannstation
mit einer federbelasteten Spannrolle geführt ist. Um zu vermeiden, daß sich auf
dem Transportelement bzw. Glasgittergewebe Partikel absetzen, die
zu einer Verschmutzung führen,
wird vorgeschlagen, daß eine
Reinigungsanlage mit mindestens einer Reinigungsbürste für das Transportelement
vorgesehen ist, wobei die Reinigungsanlage mit einer Filtereinrichtung
verbunden ist. Die mittels der Bürsten
entfernten Partikel werden von einem Saugluftstrom abgeführt und
in der Filtereinrichtung aus dem Luftstrom entfernt.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist dem Ofen eine Kühleinrichtung
nachgeordnet, wobei das Kühlfluid
vorzugsweise Frischluft ist. Es kann auch zweckmäßig sein, daß der Ofen
vier Kammern umfaßt,
wobei zwei in Transportrichtung aufeinander folgende Überdruckkammern
und diesen zugeordnete Unterdruckkammern vorgesehen sind. Eine solche Anordnung
bietet auch die Möglichkeit,
gegensinniger Druckströmung
des Bahnmaterials, nämlich dann,
wenn eine der Überdruckkammern
oben und eine Unterdruckkammer unten und die andere Überdruckkammer
unten und dementsprechend die weitere Unterdruckkammer oben angeordnet
sind. Um die Vorrichtung möglichst
optimal zu nutzen, wird es als vorteilhaft angesehen, in dem Ofen
und gegebenenfalls den weiteren Anlagenteilen zwei parallel nebeneinander
verlaufende Transporteinrichtungen vorzusehen, so daß zwei separate
Bahnen des gleichen Bahnmaterials im selben Prozess simultan behandelt
werden können.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. In
der Zeichnung zeigt:
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1 eine
Seitenansicht der thermischen Behandlungsvorrichtung,
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2 eine
Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß 1 ohne die über der
Vorrichtung befindliche Arbeitsbühne,
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3 einen
Schnitt entlang der Linie III-III in 1 in vergrößerter Darstellung,
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4 eine
stirnseitige Ansicht gemäß Pfeil IV
in 1 in vergrößerter Darstellung,
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5 eine
schematische Darstellung des Trocknungsprozesses,
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6 eine
vergrößerte Darstellung
der Einzelheit VI in 5,
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7 eine
Prinzipdarstellung der Höhenverstelleinrichtung
des oberen Düsenstocks.
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In 1 ist
eine Seitenansicht einer Vorrichtung 1 gezeigt, die zur
Herstellung von gefaltetem Filterpapier ge eignet ist. Zum Falten
des Filterpapiers ist eine Faltmaschine erforderlich, die jedoch
nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist und daher in 1 nicht
dargestellt ist. Die Vorrichtung 1 umfaßt ein Anlagengehäuse 2 mit
mehreren Inspektionstüren 3,
so daß die
innerhalb des Anlagengehäuses 2 befindlichen
Anlagenteile zugänglich
sind. An dem in 1 rechten stirnseitigen Ende
befindet sich ein Einlauf 4 für das Bahnmaterial, wobei das Bahnmaterial
am Einlauf 4 unmittelbar von einer davor befindlichen Faltmaschine übernommen
wird. Der Einlauf 4 ist als Spannstation für eine später noch näher beschriebene
Transporteinrichtung ausgestaltet. Am linken stirnseitigen Ende
des Anlagengehäuses 2 befindet
sich ein Austritt 6 für
das Bahnmaterial, das beim Austritt in seiner gefalteten Form fixiert ist
und dann in Streifen gewünschter
Breiten trennbar ist.
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In
dem Anlagengehäuse 2 befindet
sich mindestens ein Ofen, wobei der Anlagenteil für den Ofen mit
dem Bezugszeichen 7 versehen ist. Der Anlagenteil 7 erstreckt
sich über
eine Länge
L1, die beispielsweise etwa 10 m betragen kann. Über diese Länge L1 des Anlagenteils 7 sind
vier Verdichter 9 angeordnet, die für den später noch näher beschriebenen Prozess erforderlich
sind. In Durchlaufrichtung des Bahnmaterials ist dem Anlagenteil 7 nachgeordnet eine
Kühleinrichtung 8,
die mit einem Radialventilator 10 versehen ist. Die Kühleinrichtung 8 hat
eine Länge L2
von beispielsweise etwa 2,5 m. Der Radialventilator 10 saugt
Umgebungsluft an, mit der das Bahnmaterial gekühlt wird, und über eine
Ab luftleitung 11 wird diese Kühlluft gegebenenfalls über einen
Filter abgeleitet.
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In
dem Gehäuseteil
für die
Kühleinrichtung 8 befindet
sich eine Reinigungsanlage 12 für die später noch näher beschriebene Transporteinrichtung,
wobei die Reinigungsanlage 12 mindestens zwei Bürsten umfaßt, die
Partikel von bandförmigen
Transportelementen entfernen. Diese Partikel werden über einen
Saugluftstrom abgesaugt, der durch einen Verbindungskanal 14 einer
Filtereinrichtung 13 zugeführt wird. Über dem Anlagengehäuse 2 befindet
sich eine Arbeitsbühne 15,
die u.a. zur Aufnahme der Schaltschränke dient und weitere Aggregate,
die gegebenenfalls im Zusammenhang mit einer Vorheizeinrichtung
oder der Faltmaschine stehen, aufnimmt.
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Die 2 zeigt
eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß 1, jedoch
ohne die über
der Vorrichtung befindliche Arbeitsbühne. In 2 stimmen für gleiche
Teile die Bezugszeichen mit denjenigen der 1 überein.
Zusätzlich
ist in 2 noch ein Abschnitt einer Faltmaschine 24 dargestellt,
wobei sich diese Faltmaschine 24 bis unmittelbar an die Spannstation 5 erstreckt,
daß das
gefaltete Bahnmaterial unmittelbar der Transporteinrichtung in der
Vorrichtung 1 übergeben
werden kann. Wie aus der Draufsicht in 2 deutlich
wird, ist die Vorrichtung 1 derart gestaltet, daß zwei Bahnen 20 und 21 parallel zueinander
verlaufend im selben Prozess bearbeitbar sind. Eine Abluftleitung 36 führt zu einer
Abluftreinigungsanlage, die in 3 auf der
dort gezeigten Arbeitsbühne
angeordnet ist.
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Die 2 zeigt,
daß an
beiden Längsseiten des
Anlagengehäuses 2 Inspektionstüren 3 vorgesehen
sind und das Anlagengehäuse
sowohl den Anlagenteil 7 mit dem Ofen und die Kühleinrichtung 8 sowie
die Reinigungsanlage 12 umfaßt. An dem in 2 linken
stirnseitigen Ende des Anlagengehäuses 2 befindet sich
am Austritt 6 für
das Bahnmaterial der jeweilige Antrieb für die Transporteinrichtung,
wobei für
jedes bandförmige
Transportelement ein Antriebsmotor 17, der auf Friktionswellen 16 eines
oberen und eines unteren Transportelementes wirkt, vorgesehen ist.
An einer Längsseite
des Anlagenteils 7 befinden sich die Radialverdichter 9 mit
Antriebsmotoren 18 und an der anderen Längsseite sind zwei Gasbrenner 19 vorgesehen.
Die Wirkungsweise dieser Komponenten bezüglich des durchzuführenden Prozesses
wird später
noch näher
erläutert.
Nahe dem stirnseitigen Ende mit der Spannstation 5 befinden
sich zwei Motoren 23, die als Antrieb für die Höhenverstellung eines in 3 gezeigten
Düsenstocks 30 dienen,
worauf später
noch eingegangen wird. Nahe dieses stirnseitigen Endes des Anlagengehäuses 2 befindet
sich auch ein Bedienungsbord 22.
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Die 3 zeigt
einen Schnitt entlang der Linie III-III in 1 in vergrößerter Darstellung.
Daraus ist ersichtlich, daß in
dem Anlagenteil 7 ein Ofen 25 gebildet wird, der
eine Überdruckkammer 28 und eine
Unterdruckkammer 29 umfaßt. In der Ebene, in der die Überdruckkammer 28 und
Unterdruckkammer 29 benachbart sind, befinden sich ein
oberer Düsenstock 30 und
ein unterer Düsenstock 31,
zwischen denen das zu behandelnde Bahnmaterial transportiert wird.
Um die Prozessluft auf die gewünschte
Temperatur zu bringen, ist der Gasbrenner 19 vorgesehen,
wobei in einem Raum 44 die Luft erwärmt wird. Mittels des Radialverdichters 9 wird
die Prozessluft angesaugt und durch einen Luftführungskanal 35 der Überdruckkammer 28 zugeführt.
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Um
Wärmeverluste
zu vermeiden oder möglichst
gering zu halten, ist das Gehäuse
des Anlagenteils 7 allseitig isoliert und wodurch auch
eine Beeinträchtigung
in Folge von Wärmeeinwirkung
auf die im Bereich der Arbeitsbühne 15 befindlichen
Aggregate vermieden wird. Wie aus 3 außerdem ersichtlich ist,
befindet sich auf der Arbeitsbühne 15 eine
Abluftreinigungsanlage 27, zu der der in 2 gezeigte Abluftkanal 36 führt.
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In 4 ist
eine stirnseitige Ansicht gemäß Pfeil
IV in 1 in vergrößerter Darstellung
gezeigt. Es ist daraus ersichtlich, daß am stirnseitigen Ende der
Kühleinrichtung 8 der
Antrieb für
die Transportelemente vorgesehen ist, wobei die jeweilige Antriebseinheit
aus einem Antriebsmotor 17 und je einer Friktionswelle 16 für ein oberes
und ein unteres bandförmiges
Transportelement besteht. Die ein Paar bildenden Friktionswellen 16 sind
mittels Zahnrädern 45 miteinander
gekoppelt, so daß ein
absolut synchroner Lauf gewährleistet
ist. Jeweils über
und unter den Friktionswellen 16 sind Umlenkwellen 32 vorgesehen, über die
die bandförmigen
Transportelemente durch das Anlagengehäuse 2 zu der Spannstation 5 (vgl. 1)
zurückgeführt werden.
Oberhalb der Kühleinrichtung 8 erstrecken
sich zwei Abluft-Zeitungen 11 und
seitlich der Kühleinrichtung 8 befindet sich
der Verbindungskanal 14, durch den die Luft aus der Bandreinigungsanlage
der Filtereinrichtung zugeführt
wird.
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Die 5 zeigt
eine schematische Darstellung des Trocknungsprozesses, in dem die
Stabilisierung der Form des gefalteten Bahnmaterials erfolgt. Die
Bezugszeichen in 5 stimmen für gleiche Teile mit denjenigen
der vorhergehenden Fig. überein. Aus
dieser Darstellung ist der Ofen 25 ersichtlich, der die Überdruckkammer 28 und
die Unterdruckkammer 29 umfaßt, wie dies auch bereits zu 3 beschrieben
wurde. Die Überdruckkammer 28 und
die Unterdruckkammer 29 sind auf ihren benachbarten Seiten mit
den Düsenstöcken 30 und 31 perforiert
ausgeführt
und somit luftdurchlässig,
so daß die
Luft von der Überdruckkammer 28 in
die Unterdruckkammer 29 treten kann. Zwischen diesen beiden
Kammern 28 und 29 wird das gefaltete Bahnmaterial 40 transportiert,
wobei zum Transport ein oberes bandförmiges Transportelement 41 und
ein unteres bandförmiges Transportelement 42 vorgesehen
sind. Diese bandförmigen
Transportelemente 41 und 42 werden über die
bereits in den 2 und 4 dargestellten
Friktionswellen 16 angetrieben, wobei der Antrieb völlig synchron
erfolgt. Über
Umlenkrollen 32 werden die Transportelemente 41 und 42 außerhalb
des Ofens 25 zurückgeführt, um
am Einlauf 4 des Bahnmaterials 40 wieder in den
Spalt zwischen Überdruckkammer 28 und
Unterdruckkammer 29 zu laufen. Zur Bereitstellung der Trocknungsluft
bzw. Führung
dieser Luft in einem geschlossenen Kreislauf ist ein Luftführungskanal 33 vorgesehen,
der von der Unterdruckkammer 29 zu einer Brennkammer 19' des Gasbrenners 19 führt. Von
dem Radialverdichter 9 wird über einen Luftführungska nal 34 die
Luft aus der Brennkammer 19' gesaugt
und auf der Druckseite des Radialverdichters 9 durch einen
Führungskanal 35 in
die Überdruckkammer 28 geleitet.
An der Überdruckkammer 28 ist
der Anschluß für eine Abluftleitung 36 vorgesehen.
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Für die Durchführung des
Prozesses und zur Sicherstellung einer gleichbleibenden Produktqualität ist es
zweckmäßig, die
Temperatur der Trocknungsluft und das Druckgefälle zwischen Überdruckkammer 28 und
Unterdruckkammer 29 konstant zu halten. Die Temperatur
der Trocknungsluft beträgt vorzugsweise
160°C, sie
könnte
jedoch in Abhängigkeit
von dem zu behandelnden Material auch auf einen anderen Temperaturwert
eingestellt werden. In der Überdruckkammer 28 und
der Unterdruckkammer 29 befinden sich – in der Zeichnung nicht dargestellte – Sensoren,
die ständig
den in den Kammern herrschenden Druck erfassen und die jeweiligen Messwerte
an eine Regeleinrichtung übertragen.
In der Regeleinrichtung werden anhand der Eingangsparameter Ausgangssignale
für eine
Frequenzsteuerung der Antriebsmotoren 18 (vgl. 2)
der Radialverdichter 9 erzeugt.
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In 6 ist
die Einzelheit VI aus 5 deutlich vergrößert gezeigt.
Die Unterseite der Überdruckkammer 28 wird
durch den oberen Düsenstock 30 und
die Oberseite der Unterdruckkammer 29 durch den unteren
Düsenstock 31 gebildet.
Der Düsenstock 30 besteht
aus Düsenblechen 37 und
der untere Düsenstock 31 aus
identischen Düsenblechen 38.
Von den Düsenblechen 37 und 38 ist
lediglich der mittlere Bereich von jeweils einem Düsenblech
gezeigt, das heißt
ohne deren randseitiger Ausbildung. Es ist ersichtlich, daß die Düsenbleche 37 und 38 mit
Düsenöffnungen 39 versehen
sind, wobei die Anordnung der Düsenöffnungen 39 identisch
und deckungsgleich ist. Entlang der Düsenbleche 37 und 38 erstrecken
sich die bandförmigen
Transportelemente 41 und 42, die vorzugsweise
als Glasgittergewebe 43 aus PTFE bestehen. Aufgrund der
relativ großen Öffnungen
der Maschen des Glasgittergewebes 43 ist eine äußerst gute
Luftdurchlässigkeit
gegeben, so daß eine
Luftströmung
in Richtung der Pfeile 50 durch das gefaltete Bahnmaterial 40 möglich ist. Die
Düsenbleche 37 und 38 bestehen
vorzugsweise aus Edelstahl und besitzen beispielsweise eine Dicke D
von ca. 3 mm. Mit dem Bezugszeichen s ist die Höhe des gefalteten Filtermaterials
bezeichnet, wobei zur Einstellung der jeweils gewünschten
Höhe s der
obere Düsenstock 30 in
der Höhe
variabel und der untere Düsenstock 31 feststehend
ist.
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Die 7 zeigt
eine Prinzipdarstellung der Höhenverstelleinrichtung
des oberen Düsenstocks. Dabei
ist auf einem in seiner Höhe
definierten Längsträger 46 ein
Lagerelement 47 befestigt, das eine Kulissenführung 48 aufweist.
Diese Kulissenführung 48 umfaßt drei
ebene Abschnitte 52, 52' und 52'' sowie sich
zwischen benachbarten ebenen Abschnitten erstreckende Rampen 54, 54' geringer Steigung.
In der Kulissenführung 48 befindet
sich eine Rolle 49, die mittels eines Lagerbocks 51 an
den den oberen Düsenstock
tragenden Elementen befestigt ist. Eine solche Einrichtung aus Elementen 47 und
darin gelagerten Rollen 49 ist mehrfach über die
gesamte Länge L1
(vgl. 1) und selbstverständlich auf beiden Längsseiten
des Anlagenteils 7 vorgesehen. Die Hö henverstellung erfolgt dadurch,
daß auf
den Lagerbock 51 eine Kraft in Richtung des Pfeils 53 ausgeübt wird,
wozu die in 2 gezeigten Motoren 23 dienen. Die
Rollen 49 werden somit über
die Rampen 54 bzw. 54' bewegt, um zu einem der anderen
ebenen Abschnitte 52 bzw. 52'' zu
gelangen.