DE10311079A1

DE10311079A1 - Bohrvorrichtung

Info

Publication number: DE10311079A1
Application number: DE10311079A
Authority: DE
Inventors: Paul Geuvers; Paul Gaudron
Original assignee: Powers Fasteners Europe BV
Current assignee: Powers Fasteners Europe BV
Priority date: 2003-03-13
Filing date: 2003-03-13
Publication date: 2004-09-30
Also published as: EP1475172A1; US20050000732A1; US20070193780A1; US7188690B2

Abstract

Der Hauptvorteil dieser Erfindung besteht darin, die Operation des radialen Hinterschneidens in Form von Zylindern, Kegeln und Kegelstümpfen oder deren Kombination zur Erzielung formschlüssiger Verbindungen von Fixierungselementen (allgemein als Dübel bekannt) mit überwiegend handgeführten Arbeitsmaschinen in einem gestaffelten Arbeitsgang in zwei Schritten, aber mit einem Werkzeug in Werkstoffen wie Beton, Mauerwerk und Gestein etc. durchzuführen. DOLLAR A Dazu muß die Schneide des Werkzeuges die im ersten Schritt erstellte Bohrung nicht verlassen, was verfahrenstechnisch und organisatorisch große Vorteile aufweist. DOLLAR A Im ersten Schritt verweilt ein Führungsrohr während der eigentlichen Bohroperation ohne Funktion im hinteren Wendelbereich des Bohrwerkzeuges. DOLLAR A Durch das in axialer Richtung dann nach vorne geschobene Führungsrohr, das sich mit relativem Spalt über dem Förderwendelteil des Bohrwerkzeuges bewegen läßt, wird die radial im Werkzeugkopf des Trägers versetzte Frontschneidplatte in der Bohrung in eine definierte radiale Zwangslage ausgelenkt und erzielt die gewünschte Geometrieänderung. DOLLAR A Dieses Zusammenwirken hat letztendlich in der Kombination den Vorteil für den Anwender zum Erzielen definierter Geometrieänderungen/Hinterschnitte in einem Arbeitsschritt und ist der Schlüssel zum Erfolg einer reproduzierbaren, prozeßsicheren und praxisgerechten Operation.

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug bzw. Werkzeugsystem und Verfahren zur Bearbeitung von Beton, Mauerwerk, Gestein und dergleichen durch eine Bohroperation mit besonderen Anforderungen an die Bohrlochgeometrie.
Stand der Technik:
Das Einbringen von zylindrischen Bohrungen in Werkstoffe wie Beton, Mauerwerk, Gestein und dergleichen ist heute unter Zurhilfenahme vielerlei Techniken unter dem Oberbegriff „Bohren" Stand der Technik.
Trotz großem Planungsaufwand wird es sich im Hoch-, Tief- und Strassenbau z.B. nicht vermeiden lassen, daß vor Ort, noch genau positionierte Bohrungen zum Einbringen von Befestigungselementen z. B. notwendig werden. Solange dies reine „Durchgangslöcher" sind, ist das relativ unproblematisch, da an die Form bzw. Geometrie des zu bohrenden Loches, mit Ausnahme des Nenndurchmessers, keine übermäßig besonderen Anforderungen gestellt werden.
Dübelverbindungen stellen dagegen besondere und höhere Anforderungen an die Geometrie des zu bohrenden Loches.
Für das Einbringen von Bohrungen zur Aufnahme von hochbelasteten Dübelverbindungen dagegen gibt es heute eine Vielzahl von speziellen Verfahren. Sinn und Zweck ist es, dem Befestigungselement im Bohrloch durch eine besondere „Formgebung" einen besseren Halt, d.h. höhere Auszugswerte im Lastfall zu ermöglichen. Dies gilt ganz allgemein, aber auch besonders im Bereich von gerissenem Beton, d.h. dort, wo aufgrund der Riss Fig. ung ein „Nachgeben", ein Setzen der Dübelverbindung und somit eine reduzierte Lastaufnahme vermieden werden muß. – Speziell auch im Bereich von Filigranelementen, in denen die Spreizkräfte nicht uneingeschränkt vom Bauteil aufgenommen werden können, ist die formschlüssige Verbindung eindeutig im Vorteil.
Es gibt mehrere Überlegungen zum Erzielen eines sog. „Hinterschnittes" (Undercuts).
Am Markt befindliche Verfahren, wie z.B. auf der Basis des Gebrauchsmusters G 8808 256.3 („Vorrichtung zur Erzeugung von Hinterschneidungen in Bohrlöchern" aus 1988) und des Patentes EP 0 385 059 (Schwenk-Taumelverfahren) machen es erforderlich, vorab eine Standardbohrung mit herkömmlichen Bohrwerkzeugen und Maschinen einzubringen, um danach im 2. Schritt dann durch eine geometrisch nicht ganz einfach zu definierende Operation, häufig als „Schwenken oder Taumeln" bezeichnet, den Bohrungszylinder in einer Form dahingehend zu erweitern, daß sich mit der eingeführten Dübelverbindung und der sich im hinteren Bereich befindlichen Elemente ein „Verkeilen" in der Bohrung ermöglicht. Dies läßt dann einen mehr oder weniger definierten Formschluß mit dem Dübelelement zu.
Zum anderen gibt es zum Einbringen von radialen Riefen und somit zur Erhöhung der seitlichen Rauhigkeiten auch Sonderwerkzeuge, mit denen im 2. Arbeitsschritt in einer gesonderten Operation gearbeitet wird. So ist z.B. die OS DE 196 10 442 A1 bekannt (1997).
Das asymmetrische Einsetzen von Schneiden, in der Annahme, daß sich aufgrund der axialen Kraft (Wirken der Anpreßkraft) und über den Schneidenwinkel resultierend ein prozeßtechnisch reproduzierbarer Hinterschnitt erzielen läßt, wie in der OS DE 38 19 833 (1989) und dem GM DE 297 15 261 (1997) dargestellt, hat sich bisher nicht bewährt und nicht durchgesetzt.
Desweiteren gibt es eine Anzahl von Geräten am Markt, bei denen mit in sich beweglichen und gesteuerten Schneiden und Messern gearbeitet werden soll. Hier ist in der Regel das Problem, das anfallende Bohrmehl am Ort des Geschehens abzutransportieren und den uneingeschränkten Einsatz im rauhen Baustellenbetrieb sicherzustellen.
Diese Verfahren haben für die Anforderungen „Erweitern", „Hinterschneiden" etc. bisher in handgeführten Versionen aufgrund der genannten Gründe keine zufriedenstellende Ergebnisse und somit keine Marktdurchdringung erreicht.
Aufgabe und Lösung
Der Überlegung zu dem jetzt vorgestellten Prinzip liegt die Hypothese zugrunde, die Art des sich in Bohrrichtung erweiternden Zylinders, Kegels oder Kegelstumpfes oder deren Kombinationen im Übergangsbereich zum vorderen größeren Zylinder mit einem Bohrwerkzeug in zwei direkt aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten zu erledigen, ohne dabei das Bohrwerkzeug aus der Basisbohrung entfernen zu müssen und kein weiteres „Sonderwerkzeug" einzuführen.
Diese Prämisse läßt sich überraschenderweise in einer bestimmten Werkzeugkonstellation mit zugeordneten definierten Führungselementen problemlos umsetzen.
Vorteile der Erfindung:
Es ist nicht notwendig, diese Operation in 2 Schritten durchzuführen. Dies erspart ein zusätzliches Bohrgerät, einen zusätzlichen Maschinenbediener und stellt im rauhen Baustellenbetrieb die Gewissheit sicher, daß „nicht ein Loch vergessen wurde" beim „Hinterschneiden/Aufweiten" in der 2. Operation.
Außerdem erfolgt bei den bekannten Systemen das Einbringen der Basisbohrung durch sogenanntes Hammerbohren, d.h. das Werkzeug wird rotierend über Schlagmechanismen axial beschleunigt. Diese Hammerbohrfunktion ist bei den bestehenden Systemen in der 2. Operation zwingend auszuschalten – und kann im Einsatzbereich zu sporadischer Falschbedienung führen und zum Versagen des Gesamtsystemes, z. B. zu einer nicht nutzbaren Bohrung an einer zwingend vorgegebenen Position. Damit ist der Gesamtprozeß infrage gestellt.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine Basisbohrung,
2 ein erfindungsgemässes Bohrwerkzeug,
3 den Bohrkopf gemäss 2,
4 und 5 die erfindungsgemässe Bohrvorrichtung, in denen sich das Bohrwerkzeug in unterschiedlichen Positionen befindet,
6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Bohrvorrichtung,
7 das Bohrwerkzeug und das Führungsrohr in zwei verschiedenen Positionen
8 die Positionen der Frontschneidplatte in der Bohrung aus 7 im Detail,
9 die Geometrieveränderung der Bohrung aus 7 und 8,
10 und 11 den Hinterschnitt entsprechend zwei weiteren Ausführungsbeispielen,
12 und 13 das Führungsrohr entsprechend zweier Ausführungsbeispiele im Querschnitt,
14 und 15 das Führungsrohr entsprechend zweier Ausführungsbeispiele in der Seitenansicht,
16 das Bohrwerkzeug,
17 das Bohrwerkzeug aus 16 und ein Führungsrohr entsprechend einem Ausführungsbeispiel,
18 das Bohrwerkzeug entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel,
19 bis 22 die Bohrvorrichtung ensprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele:
Dieser Überlegung liegt die Idee zugrunde, eine exzentrisch angeordnete Schneidplatte ohne Einsatz von in sich beweglichen und kompliziert gesteuerten Messern so vereinfacht auszuführen, daß eine einfache, dem rauhen Baustellenbetrieb angepaßte Technik, dies reproduzierbar ermöglicht.
1 zeigt eine Basisbohrung (1) im zu bohrenden Werkstoff (14), 2 zeigt das Bohrwerkzeug (2) mit Maschinenaufnahme (3), Förderwendel (4) und Werkzeugkopf (5), der Frontschneidplatte (6) mit der Stirnseite (18).
Zunächst wird die Basisbohrung (1) mit einem Bohrwerkzeug (2) aus 2, bestehend aus einer Maschinenaufnahme (3), einem Förderwendelteil (4) und einem Werkzeugkopf (5), der mit einer Frontschneidplatte (6) bestückt ist, die im Regelfall aus Hartmetall oder anderen abrasivresistenten Schneidstoffen besteht, eingebracht.
Dieses Werkzeug unterscheidet sich von Standardwerkzeugen dahingehend; daß sich die Schneidplatte nicht symmetrisch radial fixiert im vorderen Kopf befindet.
Vielmehr ist diese Schneidplatte (6), wie in 3 dargestellt, um das Maß „e" (7) aus der Symmetrieachse des Werkzeugkopfes radial seitlich versetzt (asymmetrisch) fixiert.
Beim Einbringen der Bohrung in den zu bohrenden Werkstoff über den relativ langen Förderwendelteil (4) scheint die asymmetrische Positionierung subjektiv empfunden nur anfangs einen unruhigeren Lauf des handgeführten Gesamtsystemes zu verursachen.
Nach Erreichen der vollen Bohrtiefe über einen an der Antriebsmaschine angebrachten Tiefenanschlag (8), wird dann im direkten Folgeschritt, ohne daß die Antriebsmaschine aus- oder umgeschaltet wird, ein vorerst im hinteren Wendelbereich in Warteposition sich befindliches Führungsrohr (9) vereinfacht dargestellt über einen Handgriff (10), in der Grundstellung gehalten über die Federsicherung (11) dann kraftunterstützt in die vordere/untere Position geschoben. Dies ist in 5,6 und 7 illustriert.
In 4 ist die Gesamtvorrichtung mit Verfahrensdetails dargestellt. In der „oberen Position" ist die Basisbohrung mit dem Bohrwerkzeug (2) bis auf volle Tiefe – begrenzt durch Tiefenanschlag (8) – eingebracht. Das Führungsrohr (9) befindet sich gesichert in der „oberen Position". Das Außenrohr (20) stützt sich auf der Oberkante des zu bohrenden Bauteiles (36) ab.
In 5 hat, über den Handgriff (10) der Vorschubrichtung (17) folgend, das Führungsrohr (9) bei stetiger Rotation des Bohrwerkzeuges (2) die „untere Position" erreicht. Dabei ist in dieser Position die radiale Erweiterung/Hinterschnitt (12) erfolgt.
6 zeigt eine alternative Ausführung. Anstelle des Außenrohres (20) ist lediglich eine axiale Abstützung über den Tiefenanschlag (8) erfolgt. Die axiale Begrenzung des Führungsrohres erfolgt über die Wegbegrenzung (31). Die Farbmarkierung (30) setzt nach Bewältigung des Hinterschnittweges (35) bei Erreichen der unteren Position auf der Oberkante des zu bohrenden Bauteiles (36) auf und hinterläßt die Bestätigungsmarkierung (32) als Zeichen, daß die Operation vollständig und verfahrenskonform durchgeführt wurde.
Bei sich stetig drehendem Bohrwerkzeug mit asymmetrisch angebrachter Frontschneidplatte, erfolgt nun beim stetig sich in Vorschubrichtung (17) bewegendem Rohr (9) über den Handgriff (10), daß eben diese asymmetrisch fixierte Schneidplatte über das zentrisch geführte Führungsrohr (9) in eine, auf die bereits eingebrachte Bohrung abstützend in eine zentrische Zwangslage gebracht wird und dadurch die äußere Kante (16) der Schneidplatte gezwungen wird bei stetiger Rotation, eben vom zu bohrenden Werkstoff Material dahingehend abzutragen, daß sich zwangsläufig über die radiale Erweiterung (12) eine nach außen erweiternde Geometrie (13) zwangsläufig ergeben muß.
In 7 und 8 ist das Führungsrohr (9) in zwei unterschiedlichen Positionen dargestellt.
9 zeigt die Geometrieveränderungen nach Erreichen der „unteren Position" mit der bereits eingebrachten Bohrung (15) im Nenndurchmesser, der radialen Erweiterung/Hinterschnitt (12), der erweiternden Geometrie (13) und der Konturausführung (21).
Nach Erreichen der unteren Anschlagposition, begrenzt im Außenrohr (20) bzw. der Wegbegrenzung (31) über das Führungsohr (9), ist die endgültige; maximal erreichbare Auslenkung der Schneide erreicht – und die radiale Erweiterung/Hinterschnitt (12) erfolgt.
Die Sicherstellung des Erreichens der unteren Position ist durch ein im System angebrachte Farbmarkierung (30) gewährleistet, die erst bei Erreichen der endgültigen Position und Kontakt mit dem Bauteil dort eine Markierung als Bestätigungsmarkierung (32) hinterläßt, wie in 6 dargestellt.
Nach Zurückziehen des Führungsrohres (9) in die obere Ausgangsstellung und Sicherung, kann das Gesamtsystem aus der erweiterten/hinterschnittenen Bohrung wieder entfernt werden.
Das Erreichen der oberen Anschlagposition stellt gleichzeitig sicher, daß die Operation vollständig und komplett ausgeführt wurde.
Dabei ist das Führungsrohr (9) als relativ preiswertes Verschleißteil ausgebildet, das in der inneren Wandung aufgrund des Verschleißes mit dem abrasiven Bohrmehl zügig und ohne Hilfs- und Zusatzwerkzeuge durch einfaches Lösen vom Handgriff (10) und Überschieben gewechselt werden kann.
10 zeigt eine andere, besondere Variation der radialen Erweiterung/Hinterschnitt im Detail – nach hinten erweiternd – , die mit einer entsprechend modifizierten Frontschneidplatte erreicht wird. 11 zeigt eine weitere Variation der radialen Erweiterung/Hinterschnitt im Detail – nach vorne erweiternd.
12 zeigt ein Führungsrohr (9) mit einer Ausnehmungen (29) unter dem Radius Rr (25). Daraus ergibt sich bei dem Außendurchmesser Da (23) ein Umfangsbetrag Urr (26).
13 und 14 zeigen alternative Ausführungsbeispiele des Führungsrohrs (9).
Ergänzend kann das im Grundprinzip als Vollkreisring ausgebildete Führungsrohr (9) mit der Wandstärke s (22) und dem Außendurchmesser Da (23) sowie dem Innendurchmesser Di (24) am Außenumfang mindestens eine unterbrochene Umfangskontur in der Breite mit dem Umfangsbetrag Urr (26) aufweisen. Dies hat den Vorteil, daß die Kontaktfläche zur bereits eingebrachten Bohrung (15) reduziert wird und in gesteinsspezifischen Fällen den Vorteil einer Reduzierung der Kräfte im Einsatz zur Folge hat.
Dabei ist das Rohr am Außendurchmesser Da (23) mit mindestens einer Ausnehmung (29) z. B. unter dem Radius Rr (25) versehen, die unter einem Steigungswinkel Ws (28) gedrallt aufgebracht ist. Analog von mehrfachen Ausnehmungen erfolgt die Teilung der Ausrundungen unter dem Winkel W1 bis Wn (27) sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch, den jeweiligen Gegebenheiten angepaßt.
Ist das nicht voll kreisumschließend ausgebildete Führungsrohr mit dem Spalt unter einem Steigungswinkel WR (51) dergestalt gedrallt ausgeführt wie in 15 gezeigt, weist das den Vorteil auf, daß die nicht symmetrisch positionierte Schneide sich bei der eigentlichen Hinterschnittoperation nicht im Schlitz verklemmen kann, sondern über den Schlitz gleitet.
16 und 17 zeigen ein nicht voll kreisumschließend ausgebildete Führungsrohr mit dem Spalt. Dadurch ist es möglich, dieses Führungsrohr auch bei Werkzeugen einzusetzen, deren Schaftdurchmesser des Förderwendelteiles (4) kleiner ist als der systembedingte Durchmesser der Maschinenaufnahme (3) und ein Überschieben von der Maschinenaufnahmeseite geometrisch nicht zulassen würde.
19 stellt eine modifizierte Ausführung dergestalt dar, daß in Abänderung der Ausführung von 4 und 5 das Tiefenanschlagsystem anstelle eines Außenrohres (20) innerhalb der teleskopierbaren Außenrohre (42 und 43) ausgebildet ist.
Dabei ist es notwendig, eine axiale Begrenzung auf dem Bohrwerkzeug aufzubringen, wie im 18 dargestellt ist. 19 stellt diese Ausführung in der Konstellation beim Bohrstart dar. Das vorher erklärte Außenrohr (20) ist in dieser Ausführung teleskopierbar und konstruktiv bedingt in zwei Elemente aufgeteilt. Das obere Telsekoprohr (42) – befestigt an der Antriebsmaschine (19) – und das untere Teleskoprohr (43), die sich über mindestens eine Führungsschraube (46) wegbegrenzt über das Langloch (45) gegen die Kraft der Teleskopfeder (44) um den Bohrweg (52) zusammenschieben lassen.
Nach Erreichen der konstruktiv vorgegeben Bohrtiefe setzt der obere äußere Anschlag (47) zusätzlich auf dem unteren äußeren Anschlag (48) auf und der Stützring (38) – fixiert auf dem Bohrwerkzeug (2) – findet seine Anlage auf dem unteren inneren Anschlag (49) und kann über eine Raste (53) fixiert werden – wie in 20 dargestellt ist.
Nach Erreichen der Bohrtiefe erfolgt nun wie dargestellt das eigentliche Hinterschneiden. Der bisher über eine Federsicherung (11) gehaltene Handgriff (10) wird mit dem Führungsrohr (9) in der passenden Konfiguration in Vorschubrichtung (17) nach unten bewegt (in einfacher oder kraftunterstützender Form über genannte Hebelgestänge, die z. B. um die Achse des Hauptgriffes (33) drehen) oder nach einer der bisher genannten Methoden. Dies ist in 21 dargestellt.
In der unteren Position angekommen, wie dargestellt in 22, ist die eigentliche Hinterschnittoperation erfolgt und es kann über mindestens ein im unteren Teleskoprohr (43) angebrachtes Sichtfenster (50) das durch den Hinterschnittvorgang zerspante Bauwerkstoffvolumen in Augenschein genommen werden. Diese Öffnung ermöglicht andererseits auch bei größeren Dimensionen den Auswurf des Volumens für einen störungsfreien Prozeß.
Diese in den 19 bis 22 dargestellte Funktionsweise umgeht mögliche Fehlerquellen im rauhen Baustellenbetrieb, die auf mehrere Komponenten wie Tiefenanschlag etc. basieren, da sämtliche funktionskritischen Elemente, die von großem Einfluß auf den Gesamtprozeß sind, innerhalb der beiden Teleskoprohre (42 und 43) geschützt positioniert sind und jegliche Justierung zueinander entfällt.
Dies ist ein weiterer Endanwendervorteil und sichert die Zuverlässigkeit des Gesamtsystemes.
Das System ist technisch simpel ausgeführt, aber im Gesamtsystem effizient, absolut prozeßsicher und reproduzierbar erfolgreich einzusetzen, wie umfangreiche Versuchsreihen bestätigt haben.

1: Basisbohrung
2: Bohrwerkzeug
3: Maschinenaufnahme
4: Förderwendelteil
5: Werkzeugkopf
6: Frontschneidplatte/Schneidelement
7: Asymmetrische Positionierung „e"
8: Tiefenanschlag
9: Führungsrohr
10: Handgriff
11: Federsicherung
12: Radiale Erweiterung/Hinterschnitt
13: Erweiternde Geometrie
14: Zu bohrender Werkstoff/Bauteil
15: Bereits eingebrachte Bohrung
16: Äußere Kante der Schneidplatte/Schneidelement
17: Vorschubrichtung
18: Stirnseite
19: Antriebsmaschine
20: Außenrohr
21: Kontur/Abstützung
22: Wandstärke „s"
23: Außendurchmesser „Da"
24: Innendurchmesser „Di"
25: Ausrundungen „Rr"
26: Umfangsbetrag „Urr"
27: Teilung „W1" bis „Wn"
28: Steigungswinkel „Ws"
29: Ausnehmung
30: Farbmarkierung
31: Wegbegrenzung
32: Bestätigungsmarkierung
33: Achse des Hauptgriffes
34: Hauptgriff
35: Hinterschnittweg
36: Oberkante des zu bohrenden Bauteiles
37: Querbohrung
38: Stützring
39: Stift
40: Anschlagposition
41: Anlage
42: Oberes Teleskoprohr
43: Unteres Teleskoprohr
44: Teleskopfeder
45: Langloch
46: Führungsschraube
47: Oberer äußerer Anschlag
48: Unterer äußerer Anschlag
49: Unterer innerer Anschlag
50: Sichtfenster
51: Steigungswinkel (WR)
52: Bohrweg
53: Raste

Claims

Bohrvorrichtung zur Herstellung von Bohrlöchern mit einem Bohrer (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrer (2) eine Erweiterung am Bohrkopf (5) aufweist die in Relation zur Bohrachse asymmetrisch verläuft, und dass die Vorrichtung eine Zentriereinrichtung zur Zentrierung des Bohrers in einem Bohrloch enthält.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einen Tiefenanschlag aufweist.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Tiefenanschlag in eine oder mehrere Positionen einstellbar ist.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentriereinheit ein Führungsrohr enthält.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Führungsrohr entlang dem Bohrer axial verschieben lässt.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsrohr aus perforiertem Material besteht.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsrohr mit mindestens einer Ausnehmung ausgebiltet ist.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in Form eines Spalts ausgebiltet ist.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung unter einem Steigungswinkel Ws (28) gedrallt ausgebiltet ist.
Bohrvorrichtung nach einem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Aussenrohr (20) aufweist.
Bohrvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussenrohr teleskopisch konstruiert ist.
Bohrvorrichtung nach einem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Bohrwerkzeug eine axiale Begrenzung aufweist.
Methode zur Herstellung von Bohrlöchern, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bohrvorrichtung verwendet wird, die eine Zentriereinrichtung (9) enthält und einen Bohrer, der eine Erweiterung am Bohrkopf ausweist die in Relation zur Bohrachse asymmetrisch verläuft, sodass in einer bereits eingebrachten Basisbohrung die Zentriereinrichtung den Bohrkopf derart in eine Zwanglage bringt, dass durch weitere Bohrung ein Hinterschnitt in Form einer erweiternden Geometrie (13) entsteht.
Methode nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrvorrichtung einen verstellbaren Tiefenanschlag enthält, der in mindestens eine Position gebracht werden kann, sodass ein oder mehrere, zueinander positionierte Hinterschnitte entstehen.
Methode nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der eingebrachte Hinterschnitt eine Kontur (21) gegenüber der Basisbohrung (1) aufweist, entgegen der erfolgten Bohrrichtung, die wiederum eine gute Abstützung der später eingeführten Elemente zur Aufnahme der Zugkräfte sicherstellt.
Methode nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der eingebrachte Hinterschnitt eine Kontur (21) gegenüber der Basisbohrung (1) aufweist und die sich erweiternde Geometrie (12) in Bohrrichtung nach hinten ergibt.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der eingebrachte Hinterschnitt eine Kontur (21) gegenüber der Basisbohrung (1) aufweist und die sich erweiternde Geometrie (12) in Bohrrichtung nach vorn ergibt.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Erweiterung am Bohrkopf im Verhältnis zur eingebrachten Bohrung (15) im Durchmesser sich wie 1 : 1,025 bis 1 1,175 verhält.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der eingebrachten Bohrung (15) zur erweitertenden Geometrie (12) sich von 1 : 1,05 bis zu 1 : 1,35 verhält.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Hinterschnitt (12) nicht achsparallel zur Bohrrichtung verläuft.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsrohr über einen kraftunterstützten Mechanismus nach Auslösen einer Federsicherung teilautomatisch oder automatisch abläuft und die Endposition ohne zusätzliches Einwirken erreicht.
Methode nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherstellung des Erreichens der unteren Position im System durch eine angebrachte Farbmarkierung (30) gewährleistet wird, die erst bei Erreichen der endgültigen Position und Kontakt mit der Oberkante des zu bohrenden Bauteiles (36) dort eine Bestätigungsmarkierung (32) hinterläßt.