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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von Blechplatinen aus einem kontinuierlich in einer Transportrichtung transportierten Blechband nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 11.
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Ein solches Verfahren bzw. eine solche Vorrichtung sind beispielsweise aus der
DE 10 2015 218 650 B3 bekannt. Bei der bekannten Vorrichtung ist an einer mitlaufend mit einer Laserschneidvorrichtung bewegten Stützeinrichtung eine Belüftungseinrichtung zur Belüftung eines Spalts der Stützeinrichtung vorgesehen. Das ermöglicht ein verbessertes Abführen des Staubs in die Staubabführeinrichtung. Anhaftungen von heißem Schneidstaub an einer Unterseite des Blechbands werden vermieden.
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Beim Schneiden einer Blechplatine aus einem kontinuierlich transportierten Blechband kann es vorkommen, dass Schneidlinien nicht vollständig geschnitten werden, d. h. es bleibt zwischen dem Anfang und dem Ende der Schneidlinie eine unerwünschte Materialbrücke zurück. Die aus dem Blechband geschnittenen Blechplatinen werden am Ende einer Laserschneidvorrichtung üblicherweise mittels Robotern abgehoben und auf ein Transportmittel zum Abführen der Blechplatine zu einer weiteren Bearbeitungsstation gesetzt. Sofern die Blechplatine nicht vollständig aus dem Blechband herausgeschnitten worden ist, wird das Blechband mittels des Roboters am Ende der Laserschneidvorrichtung abgehoben. Infolgedessen verändert das Blechband bezüglich der stromaufwärts angeordneten Laserschneidvorrichtung seine Position. Das kann dazu führen, dass mittels der Laserschneidvorrichtung die nächste Blechplatine wiederum nicht vollständig aus dem Blechband ausgeschnitten wird. - Auch bei einer Übergabe der Blechplatinen an eine der Laserschneidvorrichtung stromabwärts nachgeordnete Stapeleinrichtung können nicht vollständig voneinander getrennte Blechplatinen zu einer Störung im Betriebsablauf führen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll insbesondere ein möglichst einfach durchführbares Verfahren zur frühzeitigen Erkennung einer nicht vollständig aus dem Blechband herausgeschnittenen Blechplatine angegeben werden. Die Erkennung der fehlerhaft herausgeschnittenen Blechplatine soll möglichst so frühzeitig erfolgen, dass nachfolgend noch eine automatische Korrektur möglich ist. Nach einem weiteren Ziel der Erfindung soll eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung angegeben werden.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 11 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
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Nach Maßgabe der Erfindung werden bei einem Verfahren zum Schneiden von Blechplatinen aus einem kontinuierlich in einer Transportrichtung transportierten Blechband die folgenden weiteren Schritte vorgeschlagen:
- Erfassen eines Lichteinfalls in den Staubabführschacht mittels eines lichtempfindlichen ersten Sensors,
- Übermittlung von Signalen des ersten Sensors an die Steuerung, und
- Auslösen einer vorgegebenen Sonderbetriebsweise mittels der Steuerung, wenn ein für den Lichteinfall vorgegebener Grenzwert unterschritten wird.
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Der Erfindung liegt die Beobachtung zu Grunde, dass ein von der Laserschneidvorrichtung erzeugter Laserstrahl nicht immer entlang einer vorgegebenen Schneidlinie das Blech vollständig durchtrennt. Das wird meist durch eine Welligkeit des Blechs, Verunreinigungen an der Oberfläche des Blechs oder dgl. hervorgerufen. Sofern der Laserstrahl das Blechband nicht vollständig durchdringt, vermindert sich der Lichteinfall im in Strahlrichtung nachgeordneten Staubabführschacht. Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, den Lichteinfall im Staubabführschacht mittels eines lichtempfindlichen ersten Sensors zu messen. Die vom ersten Sensor gelieferten Signale werden an die Steuerung übermittelt und dort mit einem vorgegebenen Grenzwert für den Lichteinfall verglichen. Sofern der Grenzwert unterschritten wird, wird mittels der Steuerung die Sonderbetriebsweise ausgelöst.
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Erfindungsgemäß werden in einer „Regelbetriebsweise“ mittels der Steuerung eine Transportgeschwindigkeit des Blechbands sowie die Bewegungen der Laserschneideinrichtung gemäß einem vorgegebenen Schneidprogramm derart gesteuert, dass Blechplatinen mit einer vorgegebenen Kontur aus dem Blechband geschnitten werden. Bei der erfindungsgemäß vorgesehenen „Sonderbetriebsweise“ handelt es sich um eine von der „Regelbetriebsweise“ verschiedene Betriebsweise. Die Sonderbetriebsweise kann gleichzeitig mit der Regelbetriebsweise oder anstelle der Regelbetriebsweise durchgeführt werden. Die Sonderbetriebsweise dient der möglichst ununterbrochenen Aufrechterhaltung der Regelbetriebsweise. Die Sonderbetriebsweise hat den Zweck, möglichst unter Vermeidung einer Unterbrechung des Transports des Blechbands fehlerhaft ausgeführte Schnitte zu korrigieren oder fehlerhaft hergestellte Blechplatinen zu entfernen.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Sonderbetriebsweise eine oder mehrere der folgenden Funktionen: Stoppen der Transporteinrichtung und der Bewegung der Laserschneideinrichtung, Ausführen eines vom vorgegebenen Schneidprogramm abweichenden zusätzlichen Schnitts mittels der Laserschneid einrichtung, Zuführen zweier nicht vollständig voneinander getrennter Blechplatinen zu einem Schrottbehälter.
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Nach der Erfindung kann das Stoppen der Transporteinrichtung bereits beim Schneiden der Blechplatine erfolgen. Damit kann ein unerwünschtes Abheben des Blechbands am Ende der Laserschneidvorrichtung sicher und zuverlässig verhindert werden. Infolgedessen können durch das Abheben des Blechbands bedingte nachlaufende Fehler an weiteren Blechplatinen vermieden werden. Überdies ist es nunmehr möglich, vor dem Abheben der Blechplatine mittels des Roboters eine Korrekturroutine durchzuführen, so dass ein Abheben des Blechbands vermieden wird. Zur Durchführung des Verfahrens ist kein Personal mehr erforderlich.
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Ferner ist es im Rahmen der Sonderbetriebsweise möglich, einen vom vorgegebenen Schneidprogramm abweichenden zusätzlichen Schnitt mittels der Laserschneideinrichtung auszuführen. Ein solcher Schnitt wird vorteilhafterweise ohne eine Unterbrechung des Transports des Blechbands ausgeführt. Ferner ist es möglich, zwei nicht vollständig voneinander getrennte Blechplatinen nach dem Auslauf des Blechbands aus der Laserschneidvorrichtung beispielsweise mittels des Roboters gemeinsam abzuheben und einem Schrottbehälter zuzuführen. Mehrerer zusammenhängende Blechplatinen können aber auch durch andere Maßnahmen, beispielsweise durch das Öffnen einer einen Schrottabfuhrkanal freigebenden Klappe oder dgl., aus dem Materialfluss entfernt werden.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die Funktion in Abhängigkeit einer Zeitdauer gewählt, für welche der vorgegebene Grenzwert unterschritten wird. Je größer die Zeitdauer ist, desto größer ist die Materialbrücke. Bei besonders großen Materialbrücken, welche während des Transports des Blechbands mittels der Laserschneideinrichtung in der Sonderbetriebsweise nicht mehr getrennt werden können, wird entweder die Funktion des Stoppens der Transporteinrichtung und der Bewegung der Laserschneideinrichtung oder die Funktion des Zuführens zweier nicht vollständig voneinander getrennter Blechplatinen zu einem Schrottbehälter gewählt. Bei kleineren Materialbrücken kann durch Ausführen eines vom vorgegebenen Schneidprogramm abweichenden zusätzlichen Schnitts mittels der Laserschneideinrichtung eine Materialbrücke während des kontinuierlichen Transports des Blechbands durchschnitten werden.
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Die Funktionen können auch nacheinander in einer vorgegebenen Reihenfolge ausgelöst werden, sofern beispielsweise mittels eines zusätzlichen Schnitts eine Materialbrücke nicht durchtrennt werden kann. Mittels der Steuerung bzw. eines in der Steuerung vorgesehenen Programms zur Durchführung der Sonderbetriebsweise wird vorteilhafterweise geprüft, ob eine Materialbrücke zunächst durch das Ausführen eines zusätzlichen Schnitts mittels der Laserschneideinrichtung entfernt werden kann. Sofern das nicht der Fall ist, werden in einer der Hierarchie nächstfolgenden Stufe zwei nicht vollständig voneinander getrennte Blechplatinen einem Schrottbehälter zugeführt. Sofern auch diese Maßnahme keine Beseitigung einer Störung der Regelbetriebsweise erwarten lässt, wird in einer hierarchisch nächstfolgenden Stufe die Transporteinrichtung sowie die Bewegung der Laserschneideinrichtung gestoppt. In diesem Fall besteht dann die Möglichkeit, dass durch Bedienungspersonal der Fehler beseitigt und nachfolgend die Regelbetriebsweise wieder in Betrieb gesetzt wird.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die Sonderbetriebsweise erst dann ausgelöst, wenn der vorgegebene Grenzwert für eine vorgegebene Zeitdauer unterschritten wird. Die vorgegebene Zeitdauer ist so gewählt, dass bei deren Überschreiten eine Materialbrücke zwischen den Enden der Schneidlinie zu erwarten ist, welche z. B. beim Abheben der Blechplatine mittels des Roboters nicht mehr durchtrennt wird. Sofern der vorgegebene Grenzwert lediglich innerhalb der vorgegebenen Zeitdauer unterschritten wird, sind die sich ergebenden Materialbrücken so klein, dass sie beim Abheben der Blechplatine oder bei einer Übergabe an eine Stapeleinrichtung getrennt werden. Damit kann eine unnötige Unterbrechung des Verfahrens vermieden werden.
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Nach einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird mittels des zusätzlichen Schnitts eine Materialbrücke durchschnitten oder ein die Materialbrücke enthaltender Abschnitt des Blechbands aus dem Blechband entfernt wird. Bei der „Materialbrücke“ handelt es sich um einen unerwünschten Konturabschnitt einer Blechplatine, welcher von einer vorgegebenen Kontur abweicht und eine Schneidlinie unterbricht. - Die Laserschneidvorrichtung kann beispielweise mit einer Kamera ausgestattet sein. Mittels eines Bilderkennungssystems können die Enden der Schneidlinien erkannt und nachfolgend mittels der Laserschneidvorrichtung die Materialbrücke durchschnitten werden. Im Falle komplexer Fehler ist es alternativ auch möglich, mittels der Laserschneidvorrichtung einen Abschnitt des Blechbands, welcher die Blechplatine zumindest abschnittsweise enthält, herauszuschneiden und nachfolgend zu verwerfen.
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Der Staubabführschacht erstreckt sich über die senkrecht zur Transportrichtung verlaufende y-Richtung, d. h. über die Breite des Blechbands. Der erste Sensor ist zweckmäßigerweise an einem seitlichen Ende des Staubabführschachts vorgesehen. Der erste Sensor befindet sich vorteilhafterweise außerhalb eines Arbeitsbereichs der Laserschneidvorrichtung. Er ist zweckmäßigerweise am seitlichen Ende außerhalb des Staubabführschachts vorgesehen. Damit kann eine Verschmutzung des ersten Sensors durch Schneidstaub vermieden werden.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist ein lichtempfindlicher zweiter Sensor zur Beobachtung des Lichteinfalls in den Staubabführschacht am anderen seitlichen Ende des Staubabführschachts vorgesehen. Der zweite Sensor kann ebenfalls zweckmäßigerweise außerhalb des Staubabführschachts angebracht sein. Das Vorsehen des zweiten Sensors ermöglicht eine redundante Signalerzeugung und damit eine sichere und zuverlässige Erkennung eines Unterschreitens des vorgegebenen Grenzwerts für den Lichteinfall.
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Bei dem ersten Sensor und/oder dem zweiten Sensor kann es sich um Sensoren handeln, welche spezifisch für die Wellenlänge eines von der Laserschneidvorrichtung erzeugten Laserlichts ist/sind. Damit kann spezifisch der durch den Laserstrahl hervorgerufene Lichteinfall erfasst werden. Signalverfälschungen durch weitere Lichtquellen, beispielsweise Tageslicht oder dgl., können vermieden werden. Das erhöht weiter die Zuverlässigkeit des vorgeschlagenen Verfahrens.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung wird die Sonderbetriebsweise ausgelöst, wenn gleichzeitig beim ersten Sensor und beim zweiten Sensor der für den Lichteinfall vorgegebene Grenzwert unterschritten wird. Beim Betrieb kann es insbesondere wegen des durch den Staubabführschacht abgeführten Schneidstaubs sein, dass der erste Sensor und der zweite Sensor einen unterschiedlichen Lichteinfall erfassen. Eine Unterschreitung des Grenzwerts kann durch Schneidstaub bedingt sein. Eine fehlerhafte Erfassung des Lichteinfalls kann durch die Auswertung der vom ersten Sensor und vom zweiten Sensor gelieferten Signale minimiert werden.
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In ähnlicher Weise kann die Sonderbetriebsweise vorteilhafterweise nur dann ausgelöst werden, wenn gleichzeitig beim ersten Sensor und beim zweiten Sensor der vorgegebene Grenzwert für die vorgegebene Zeitdauer unterschritten werden.
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Auch damit können durch Schneidstaub bedingte Ungenauigkeiten bei der Erfassung des Lichteinfalls minimiert werden.
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Nach weiterer Maßgabe der Erfindung wird bei einer Vorrichtung zum Schneiden von Blechplatinen aus einem kontinuierlich in einer Transportrichtung transportierten Blechband vorgeschlagen, dass
ein lichtempfindlicher erster Sensor zur Beobachtung des Lichteinfalls in den Staubabführschacht vorgesehen ist,
der erste Sensor zur Signalübermittlung mit der Steuerung verbunden ist, und
die Steuerung des Weiteren so hergerichtet ist, dass bei Unterschreiten eines für den Lichteinfall vorgegebenen Grenzwerts eine Sonderbetriebsweise ausgelöst wird.
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Bei der Steuerung handelt es sich üblicherweise um einen Prozessrechner bzw. Computer, welcher mit einem zur Durchführung des obigen Verfahrens geeigneten Programm versehen ist.
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Wegen der vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung wird auf die vorangegangenen Erläuterungen zum Verfahren verwiesen. Die dort beschriebenen vorteilhaften Ausgestaltungen bilden sinngemäß auch vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Schneiden von Blechplatinen,
- 2 eine perspektivische Detailansicht einer Stützeinrichtung sowie eines nachgeordneten Staubabführschachts, und
- 3 eine Schnittansicht gemäß 2.
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In 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein Coil bezeichnet, auf dem ein Blechband 2 aufgenommen ist. Das Blechband 2 wird durch eine Transporteinrichtung 3 geführt, mittels derer es in eine Transportrichtung T kontinuierlich transportiert wird. Bei der Transporteinrichtung 3 kann es sich beispielsweise um eine Walzenrichtmaschine handeln. Das Blechband 2 wird einer Laserschneidvorrichtung 4 zugeführt. Die Laserschneidvorrichtung 4 umfasst im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei stromaufwärtige Laserschneideinrichtungen 5 und 6, welche jeweils in Transportrichtung T sowie eine senkrecht dazu verlaufende y-Richtung hin und her bewegbar sind. Mit dem Bezugszeichen 7 ist eine stromabwärtige dritte Laserschneideinrichtung bezeichnet, welche ebenfalls in Transportrichtung T sowie in y-Richtung hin und her bewegbar ist. Am Ende der Schneidlinie findet sich ein Roboter 8, mit dem aus dem Blechband 2 herausgeschnittene Blechplatinen B abgehoben und auf eine Transporteinrichtung 9 zum Abtransport gesetzt werden können.
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Mit dem Bezugszeichen 10 ist eine Steuerung bezeichnet, mit welcher die Transporteinrichtung 3 so gesteuert wird, dass das Blechband 2 mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit in Transportrichtung T transportiert wird. Mit dem Bezugszeichen 11 ist ein lichtempfindlicher erster Sensor bezeichnet, welcher einem (hier nicht sichtbaren) Staubabführschacht der ersten 5 und der zweiten Lasereinrichtung 6 zugeordnet ist. Mit dem Bezugszeichen 12 ist ein weiterer lichtempfindlicher erster Sensor bezeichnet, welcher der dritten Laserschneideinrichtung 7 zugeordnet ist. Die ersten Sensoren 11, 12 sind zur Übermittlung von Messsignalen mit der Steuerung 10 verbunden. Mit der Steuerung 10 wird außerdem der Roboter 8 gesteuert. Stromabwärts der Laserschneideinrichtungen 5, 6, 7 befindet sich vorteilhafterweise ferner eine Lichtschranke 13, mit der ein Abheben des Blechbands 2 der Steuerung 10 angezeigt wird. Sobald ein durch die Lichtschranke 13 erzeugter Lichtweg durch das Abheben des Blechbands unterbrochen wird, erfolgt mittels der Steuerung 10 automatisch ein Stopp der Transporteinrichtung 3 zum Transportieren des Blechbands 2. Es ist dann möglich, manuell die Blechplatine vollständig aus dem Blechband 2 heraustrennen und sodann das Verfahren zum Schneiden der Blechplatinen fortzusetzen.
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2 zeigt eine perspektivische Teilansicht einer der Laserschneideinrichtungen
5,
6,
7. Das Blechband
2 ist im Schneidbereich auf eine allgemein mit dem Bezugszeichen
14 bezeichnete Stützeinrichtung abgestützt. Die Stützeinrichtung
14 umfasst im Schneidbereich eine erste Stützleiste
15 und eine gegenüberliegend angeordnete zweite Stützleiste
16. Die erste
15 und die zweite Stützleiste
16 erstrecken sich etwa in
y-Richtung. Zwischen den Stützleisten
15 und
16 ist ein Spalt
S gebildet, durch den ein Laserstrahl
L hindurchläuft. Die erste
15 und die zweite Stützleiste
16 sind mittels einer hier nicht näher gezeigten herkömmlichen Vorrichtung in Transrichtung
T mitlaufend mit einer Schneiddüse
17 bewegbar. Zu diesem Zweck kann die erste Stützleiste
15 mit einem hier stromaufwärts vorgeordneten ersten Fördermittel, z. B. einem ersten Bandförderer
18, verbunden sein. In ähnlicher Weise kann die zweite Stützleiste
16 mit einem hier stromabwärts nachgeordneten zweiten Fördermittel, z. B. einem zweiten Bandförderer
19, verbunden sein. Einander gegenüberliegende erste
20 und zweite Umlenkwalzen
21 der Bandförderer
18,
19 können in herkömmlicher Weise unter Ausbildung des Spalts
S mitlaufend mit der Schneiddüse
17 der Laserschneideinrichtung bewegbar sein. Es wird dazu beispielhaft auf die
DE 10 2004 034 256 A1 verwiesen, deren Offenbarungsgehalt insoweit einbezogen wird.
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Mit dem Bezugszeichen 22 ist ein Staubabführschacht bezeichnet, welcher sich in eine von einer Unterseite U des Blechbands 2 wegweisende Abführrichtung A (siehe 3) erstreckt. Das Bezugszeichen 11 bezeichnet den ersten Sensor, welcher an der einen Seite des Staubführschachts 22 zur Erfassung des Lichteinfalls in y-Richtung angeordnet ist. Das Bezugszeichen S1 bezeichnet einen mittels des Laserstrahls L hergestellten ersten Schneidlinienabschnitt.
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Bei der in 3 gezeigten Schnittansicht ist mit dem Bezugszeichen Ss Schneidstaub und mit dem Bezugszeichen 23 ein Auffangbehälter zum Auffangen von Schneidstaub Ss bezeichnet.
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Es wird nunmehr das Verfahren anhand der 1 bis 3 näher erläutert.
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Das Blechband 2 wird in einer Regelbetriebsweise mittels der Transporteinrichtung 3 kontinuierlich in Transportrichtung T mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit der Laserschneidvorrichtung 4 zugeführt. Mittels der stromaufwärtigen ersten 5 und zweiten Laserschneideinrichtung 6 werden im Blechband 2 zunächst Schneidlinienabschnitte S1, S2 hergestellt. Die Schneidlinienabschnitte S1, S2 sind so gewählt, dass das Blechband 2 noch in Zusammenhang bleibt. Mit der stromabwärtigen dritten Laserschneideinrichtung 7 werden die Schneidlinienabschnitte S1 und S2 miteinander verbunden, so dass sich die Blechplatine B ergibt.
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In 1 ist am Ende der Schneidlinie eine fehlerhafte Blechplatine Bf gezeigt, bei welcher die Schneidlinienabschnitte S1, S2 nicht korrekt miteinander verbunden worden sind. Es ist eine Materialbrücke M verblieben. Infolgedessen würde der Roboter 8 das Blechband 2 beim Abheben einer solchen fehlerhaften Blechplatine Bf abheben.
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Zur Vermeidung dieses Nachteils, welcher anhand der fehlerhaften Blechplatine Bf hier lediglich zu Anschauungszwecken erläutert worden ist, wird erfindungsgemäß mittels der ersten Sensoren 11, 12 ein Lichteinfall im Staubabführschacht 22 erfasst. Die von den ersten Sensoren 11, 12 gelieferten Signale werden von der Steuerung 10 erfasst und dort mit einem vorgegebenen Grenzwert des Lichteinfalls verglichen. Sofern der vorgegebene Grenzwert unterschritten wird, wird vorteilhafterweise eine Zeitmessung gestartet. Falls der vorgegebene Grenzwert länger als eine vorgegebene Zeitdauer unterschritten wird, wird mittels der Steuerung 10 eine Sonderbetriebsweise ausgelöst.
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Nach einer ersten Funktion der Sonderbetriebsweise wird ein vom vorgegebenen Schneidprogramm abweichender zusätzlicher Schnitt mittels der Laserschneidvorrichtung 4 durchgeführt. Sofern mehrere Laserschneideinrichtungen 5, 6, 7 vorgesehen sind, kann der zusätzliche Schnitt beispielsweise mit einer stromabwärtigen Laserschneideinrichtung durchgeführt werden. Der zusätzliche Schnitt wird vorteilhafterweise so geführt, dass er die unterbrochene Schneidlinie beidseits der Materialbrücken kreuzt. Damit wird eine besonders sichere und zuverlässige Wiederherstellung einer Verbindung der unterbrochenen Schneidlinie erreicht.
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Sofern im Rahmen der Sonderbetriebsweise die Durchführung eines zusätzlichen Schnitts nicht mehr ohne eine Unterbrechung des kontinuierlichen Transports des Blechbands 2 möglich ist, werden nach einer zweiten Funktion zwei nicht vollständig voneinander getrennte Blechplatinen stromabwärts der Laserschneidvorrichtung 4 einem Schrottbehälter zugeführt. Das kann beispielsweise durch Abheben der Blechplatinen vom Transportband und Übergeben an einen Schrottbehälter mittels des Roboters 8 erfolgen. Es ist aber auch möglich, durch Öffnen einer in einen Transportweg eingeschalteten Schrottklappe einen Schrottabfuhrkanal zu öffnen und die nicht vollständig voneinander getrennte Blechplatinen auszusondern.
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Nach einer dritten Funktion ist es im Rahmen der Sonderbetriebsweise möglich, die Regelbetriebsweise zu unterbrechen. In diesem Fall werden die Transporteinrichtung 3 und die Bewegung der Laserschneidvorrichtung 4 gestoppt. Das ermöglicht eine manuelle Behebung des Fehlers mittels einer Bedienperson.
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Im Falle des Ausführens eines zusätzlichen Schnitts oder des Zuführens zweier nicht vollständig voneinander getrennter Blechplatinen zu einem Schrottbehälter kann die Sonderbetriebsweise die Regelbetriebsweise überlagern. Es kann dann beispielsweise mittels der dritten Laserschneideinrichtung 7 eine Korrekturroutine durchgeführt werden. Dabei kann eine Materialbrücke M, beispielsweise im Bereich der Schneidlinienabschnitte S1, S2, durchtrennt und somit eine vollständig geschlossene Schneidlinie hergestellt werden.
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Obwohl es im erläuterten Ausführungsbeispiel nicht gezeigt ist, können gegenüberliegend zu den ersten Sensoren 11, 12 an der anderen Seite der Laserschneideinrichtungen 5, 6, 7 bzw. an der anderen Seite der Staubabführschächte 22 zweite Sensoren vorgesehen sein, welche ebenfalls mit der Steuerung 10 zur Signalübermittlung verbunden sind. Durch einen Vergleich der von der ersten 11, 12 und den zweiten Sensoren gelieferten Signale können fehlerhafte Schneidlinien besonders zuverlässig erkannt werden. Es kann mit der Steuerung 10 außerdem ermittelt werden, in welchem Abschnitt der jeweiligen Schneidlinie der Fehler sich befindet. Die entsprechende Information kann zur Durchführung der Korrekturroutine an die dritte Laserschneideinrichtung 7 übergeben werden.
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Mit der Lichtschranke 13 kann schließlich noch ein Abheben des Blechbands 2 mittels des Roboters 8 erkannt werden. In diesem Fall wird mittels der Steuerung 10 die Transporteinrichtung 3 ebenfalls gestoppt.
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Obwohl im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Laserschneidvorrichtung 4 mit mehreren Laserschneideinrichtungen 5, 6, 7 gezeigt ist, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit einer einzigen Laserschneideinrichtung 5, 6, 7 durchführen.
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Als Sensoren 11, 12 werden zweckmäßigerweise Sensoren verwendet, welche spezifisch für die Wellenlänge des von der Laserschneideinrichtung 5, 6, 7 erzeugten Laserlichts sind. Damit können Störeinflüsse, beispielsweise durch Tageslicht oder andere künstliche Lichtquellen, minimiert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Coil
- 2
- Blechband
- 3
- Transporteinrichtung
- 4
- Laserschneidvorrichtung
- 5
- erste Laserschneideinrichtung
- 6
- zweite Laserschneideinrichtung
- 7
- dritte Laserschneideinrichtung
- 8
- Roboter
- 9
- Transporteinrichtung
- 10
- Steuerung
- 11
- erster Sensor
- 12
- weiterer erster Sensor
- 13
- Lichtschranke
- 14
- Stützeinrichtung
- 15
- erste Stützleiste
- 16
- zweite Stützleiste
- 17
- Schneiddüse
- 18
- erster Bandförderer
- 19
- zweiter Bandförderer
- 20
- erste Umlenkwalze
- 21
- zweite Umlenkwalze
- 22
- Staubabführschacht
- 23
- Auffangbehälter
- A
- Abführrichtung
- B
- Blechplatine
- Bf
- fehlerhafte Blechplatine
- L
- Laserstrahl
- M
- Materialbrücke
- S
- Spalt
- Ss
- Schneidstaub
- S1
- erster Schneidlinienabschnitt
- S2
- zweiter Schneidlinienabschnitt
- T
- Transportrichtung
- U
- Unterseite
- y
- y-Richtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015218650 B3 [0002]
- DE 102004034256 A1 [0028]
