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Die Erfindung betrifft einen Unterwagen für einen Raupenkran mit einem Rahmenmittelteil und einem linken und rechten Raupenschiff, wobei jedes Raupenschiff mindestens einen Träger aufweist oder mittelbar bzw. unmittelbar mit diesem verbunden ist und der oder die Träger verschiebbar am Rahmenmittelteil gelagert sind.
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Raupenkrane stehen während der Verrichtung der Kranarbeit in der Regel auf ihren eigenen Raupen. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass keine Abstützung des Krans benötigt wird und diese trotz angehobener Last verfahrbar bleiben. Die Länge der Raupen und der Abstand der Raupenschiffe zueinander sind wesentliche Größen für die Bestimmung der Krankippkanten während des Kraneinsatzes.
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Zwar nimmt die Kranstabilität mit einer Vergrößerung des Abstands zwischen den Raupenschiffen zu, allerdings führt die Vergrößerung gleichzeitig zu einer nachteiligen Beeinträchtigung der Verfahrbreite des Raupenkrans. Eine große Verfahrbreite ist zum einen störend im Bezug auf die benötigte Durchfahrtsbreite zwischen Störkanten und zum anderen muß zwangsläufig für eine breitere Spur gesorgt werden, um den Kran ohne Gefahr auf der Baustelle verfahren zu können. Insbesondere muss die Tragfähigkeit des Untergrunds gewährleistet werden, um die von den Raupen verursachte Bodenpressung aufzunehmen. Regelmäßig ist hierzu eine Verdichtung des Untergrunds notwendig. Die unterschiedlichen Zielsetzungen Kranstabilität und notwendige Verfahrbreite müssen daher oftmals gegeneinander abgewägt werden, um ein geeignetes Mittelmaß zu finden, dass den Anforderungen an den Kraneinsatz genügt.
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Hierzu ist aus dem Stand der Technik eine Vielzahl an Lösungen bekannt, die eine flexible Konfiguration des Krans bezüglich seiner Stabilität und Verfahrbreite ermöglichen.
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Aus der
DE 20 2006 020 705 U1 ist ein Kran mit unveränderbarer schmaler Spurbreite bekannt, der zur Erhöhung der Kranstabilität während des Kraneinsatzes eine aufwendige Abstützung benötigt.
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Eine ähnliche Lösung wie die
DE 20 2006 020 705 U1 sieht die Druckschrift
DE 203 05 683 U1 vor. Darin wird vorgeschlagen, einen Unterwagen in Abhängigkeit der benötigten Arbeitsbreite durch einen passenden Unterwagen mit größerer bzw. kleinerer Spurbreite zu ersetzen.
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Demgegenüber sieht die
US 6,848,522 B2 vor, den Abstand der Raupenschiffe über zusätzlich eingebolzte Abstandsstücke bei Bedarf zu verbreitern. Damit wird eine geringe Transportbreite des Raupenkrans gewährleistet, die durch Einsetzen der Abstandstücke auf eine variable Arbeitsbreite erweitert werden kann. Eine derartige Erweiterung ist allerdings nur über größere Umbaumaßnahmen am Kran zu realisieren.
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Ein Raupenfahrwerk mit einstellbarer Spurweite ist aus der
EP 0 590 123 B1 bekannt. Die Raupenschiffe sind über Parallelogrammlenker am Rahmenmittelteil des Raupenfahrwerks angebracht, wobei ein Zylinder zwei Koppeln abwinkelt und über den Winkel die entsprechende Spurbreite verändert.
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Einem alternativen Lösungsansatz folgt die
EP 1 967 483 A2 . Zur Einstellung der Spurbreite können die Raupenschiffe auf fest am Rahmenmittelteil angebaute Träger aufgeschoben werden und entsprechend verstellt werden. Hierdurch wird zwar die für die Überfahrt vorzubreitende Fläche verkleinert, das Problem mit der zur Durchfahrt benötigten lichten Breite wird aber nicht gelöst.
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Keiner der oben genannten Vorschläge zeigt eine für den Kranbetrieb zufriedenstellende Lösung, da jeder technische Ansatz mit gewissen Nachteilen verbunden ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Unterwagen für Raupenkrane dahingehend weiterzuentwickeln, so dass eine variable Einstellung der Spurbreite unter Überwindung der oben genannten Nachteile gewährleistet wird.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 gelöst. Es wird also ein Unterwagen für einen Raupenkran vorgeschlagen, der im Kranbetrieb eine variable Anpassung der Spurbreite des Raupenkrans ermöglicht. Der Unterwagen besteht aus einem Rahmenmittelteil und einem linken und rechten Raupenschiff zur Aufnahme der Raupenkette. Jedes Raupenschiff weist dabei mindestens einen Träger auf oder ist mittelbar bzw. unmittelbar mit diesem verbunden, bevorzugt starr verbunden. Vorzugsweise steht der Träger endseitig mit dem Raupenschiff in Verbindung.
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Die Längsachsen der Raupenschiffe sowie des Rahmenmittelteils verlaufen parallel, wobei die Träger quer zu deren Längsachsen ausgerichtet sind. Zur Gewährleistung einer verstellbaren Spurbreite sind die Träger verschiebbar am Rahmenmittelteil gelagert.
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Erfindungsgemäß ist für jeden verschiebbar gelagerten Träger der Raupenschiffe eine separate Ausnehmung in dem Rahmenmittelteil zur verschiebbaren Aufnahme der Träger vorgesehen. Die Zuteilung einer eigenen Ausnehmung pro Träger eröffnet die Möglichkeit, den gesamten Ausnehmungsbereich für den potentiellen Verschiebewegs genau eines Trägers nutzen zu können. Jede der Ausnehmungen des Rahmenmittelteils ist folglich geeignet einen Träger aufzunehmen.
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Die Träger sind vorzugsweise im wesentlichen rechteckförmig, wobei die Form der Ausnehmungen im Rahmenmittelteil der entsprechenden Formgebung des zugeordneten Trägers angepaßt ist.
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Für eine gleitende Bewegung der jeweiligen Träger in der zugeordneten Ausnehmung sind vorzugsweise geeignete Lagerungen innerhalb der Ausnehmungen vorzusehen.
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Vorzugsweise durchstreckt sich die Ausnehmung quer zur Längsachse des Rahmenmittelteils, wobei diese durchgehend durch den gesamten Körper des Rahmenmittelteils ausgeführt ist. Die durchgehende Ausnehmung erlaubt das Austreten wenigstens eines Träger auf der der Eintrittsseite gegenüberliegenden Seite des Rahmenmittelteils. Folglich lässt sich der gegenüberliegende Platz zwischen Rahmenmittelteil und Raupenschiff zur Verlängerung der Träger und damit zur Erweiterung des maximal möglichen Verschiebewegs nutzen.
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Vor diesem Hintergrund kann es zweckmäßig sein, das freie Ende wenigstens eines Trägers formverändert auszuführen. Formverändert bezieht sich in diesem Zusammenhang in Relation zur Form des verbleibenden Trägerteils. Vorteilhaft wird das freie Ende des Trägers, das heißt das aus der Ausnehmung austretende Ende derart angepaßt, um eine mögliche Kollision beim Austritt aus der Ausnehmung mit einem anderweitigen Bauteil des Unterwagens zu vermeiden und den zur Verfügung stehenden Platz optimal auszunutzen. Besonders bevorzugt ist vor diesem Hintergrund eine abgeflachte Form des Trägers, insbesondere eines im wesentlichen rechteckförmigen Trägers.
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In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Unterwagens weist das Rahmenmittelteil insgesamt mindestens vier Ausnehmungen auf. Folglich sind pro Raupenschiff mindestens zwei Träger vorgesehen, die jeweils in einer eigenen Ausnehmung verschiebbar gelagert sind. Denkbar ist es, dass wenigstens zwei Träger eines Raupenschiffes über ein gemeinsames verbindendes Bodenstück zu einem U-Träger kombiniert sind. In diesem Fall verläuft das Bodenstück quer zu den parallel angeordneten Trägern eines Raupenschiffes und parallel zum Raupenschiff selbst.
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Möglich ist es, dass wenigstens ein Träger an seiner dem Raupenschiff zugeordneten Endseite ein oder mehrere Verbindungsstellen zur lösbaren Verbindung mit den am Raupenschiff angeordneten Gegenverbindungsstellen aufweist.
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Gleichfalls könnten derartige Verbindungsstellen am Träger ebenfalls zur lösbaren Verbindung mit einem Bodenstück genutzt werden.
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Vorzugsweise sind die Verbindungsstellen derart ausgeführt, so dass die Transportbreite des Rahmenmittelteils aufgrund der Träger bzw. des Bodenstücks und der Verbindungsstellen nicht verbreitert wird. Vor diesem Hintergrund ist es zweckmäßig, wenigstens eine oder alle Verbindungsstellen an der Oberseite der Träger anzubringen. Die resultierende Transportbreite des Rahmenmittelteils inklusive der beweglich gelagerten Träger bzw. U-Träger soll zweckmäßig eine Transportbreite von 3,5 m, besonders bevorzugt 3 m nicht übersteigen.
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Für eine automatische Verstellbarkeit der Spurbreite des Unterwagens ist wenigstens ein Träger mit wenigstens einem Antrieb ausgestattet. Die Antriebsbetätigung bewirkt eine automatisierte Verschiebung des innerhalb der Ausnehmung gelagerten Trägers. Vorteilhaft ist die Ausführung des Antriebs als Hydraulikzylinder, dessen Hubbewegung ein Verschieben des Trägers innerhalb der Ausnehmung gewährleistet. Bei geeigneter Ausführung des Trägers bzw. des Rahmenmittelteils kann ein einstufiger Hydraulikzylinder ausreichend sein.
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Bevorzugt ist pro Träger genau ein Antrieb, besonders bevorzugt pro U-Träger genau ein Antrieb vorgesehen.
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Sind wenigstens zwei Träger mittels eines Bodenstücks zu einem U-Träger verbunden, so erweist es sich als zweckmäßig, genau einen Antrieb auf oder im Bereich der Symmetrielinie des U-Trägers anzulenken. Die Anordnung im Bereich der Symmetrielinie verringert die Gefahr des Verklemmens innerhalb der Ausnehmung während der Aus- oder Einschubbewegung des U-Trägers.
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Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass wenigstens zwei U-Träger symmetrisch zur Längsachse des Unterwagens und versetzt zueinander innerhalb ihrer Ausnehmungen gelagert sind. Liegen die Antriebe der U-Träger zusätzlich auf oder im Bereich der Symmetrielinien der U-Träger, so ergibt sich als Resultat aus der symmetrisch zur Längsachse und versetzt zueinander angeordnete Lagerung der U-Träger auch ein Versatz der beiden Antriebe. Der dadurch gebildete Abstand zwischen den Antrieben bietet ausreichend Platz für die Aufnahme einer Drehdurchführung eines Drehkranzes. Als Konsequenz kann zum einen der hochbelastete Bereich um den Drehkranz ohne Einschränkung für den Kraftfluß optimal gestaltet werden und zum anderen bietet der Platz Möglichkeit für den Einsatz eines Antriebs mit ausreichender Länge. Insbesondere kann aufgrund des vorhandenen Platzangebotes ein einstufiger Hydraulikzylinder Verwendung finden, der den benötigten Hub für die Verstellung der Spurbreite über die gesamte Trägerlänge bereitstellt.
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Um die Montage bzw. Demontage der erfindungsgemäßen Träger am Unterwagen zu erleichtern, weisen diese wenigstens eine Aufnahmestelle, insbesondere für einen Kranhaken oder ein ähnliches Hilfsgerät auf. Die Wahrscheinlichkeit für ein möglichst verkantungsfreies Einführen der Träger bzw. U-Träger in die entsprechenden Ausnehmungen am Unterwagen wird durch eine mit dem Schwerpunkt des Trägers bzw. U-Trägers auf einer Linie liegende Anordnung ein oder mehrere Aufnahmestellen deutlich erhöht. Gleichfalls können die ein oder mehreren Aufnahmestellen eine den Schwerpunkt des Trägers bzw. U-Trägers beinhaltende Fläche aufspannen.
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Weiterhin umfasst der Unterwagen eine optionale Abstützung, die insbesondere während des Auf- und Abbaus des Unterwagens bzw. eines Raupenkrans erforderlich sein kann.
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Die Erfindung betrifft des weiteren einen Raupenkran mit einem Unterwagen gemäß einer der vorangehend erläuterten vorteilhaften Ausführungen. Offensichtlich weist der Raupenkran demnach dieselben Vorteile und Eigenschaften wie der erfindungsgemäße Unterwagen auf, weshalb an dieser Stelle auf eine erneute Beschreibung verzichtet wird.
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Vorzugsweise umfasst der Unterwagen einen Drehkranz zur Aufnahme eines Oberwagens. Hierdurch lässt sich ein Raupenkran realisieren, der in an sich bekannter Form aufgebaut ist, insbesondere mit einem um eine senkrechte Achse relativ zum Unterwagen verdrehbaren Oberwagen und einem am Oberwagen befestigten Auslegersystem.
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Vorzugsweise umfasst der Drehkran eine Drehdurchführung, die den Oberwagen und den Unterwagen mit Leitungen, insbesondere Signal- und Energieleitungen versorgt.
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Ein weiterer Aspekt betrifft ein Verfahren zum Auf- und Abbau eines Raupenkrans gemäß der voranstehend beschriebenen Ausführung.
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In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt der Transport der Hauptbaugruppe des Raupenkrans auf die Baustelle mittels eines Transportfahrzeuges. Wesentlicher Bestandteil der Hauptbaugruppe ist der Unterwagen und der darauf drehbar aufgesetzte Oberwagen, wobei der Oberwagen bereits mit seinem zumindest teilweise arbeitsfähigen Auslegersystem ausgestattet ist.
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In einem folgenden Verfahrensschritt wird die Hauptbaugruppe mittels der eigenen Abstützung des Unterwagens abgestützt, um das Wegfahren des Transportmittels zu gestatten. Im Anschluß werden die Raupenschiffe in den Arbeitsbereich des Raupenkrans befördert, um die nachfolgende Selbstmontage der Raupenschiffe am Unterwagen auszuführen. Hierzu werden die Raupenschiffe über das Auslegersystem des Raupenkrans aufgenommen und an den entsprechenden Trägern bzw. U-Trägern des Unterwagens, gegebenenfalls über die dafür vorgesehenen Verbindungsstellen montiert. Das Einstellen der benötigten Spurbreite des Raupenkrans erfolgt über den Verschiebeweg der Träger bzw. U-Träger, wobei das Verstellen gegebenenfalls automatisiert über die entsprechenden Antriebe, insbesondere Hydraulikzylinder, erfolgt.
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Nach erfolgter Montage der Raupenschiffe kann die Abstützung vollständig eingefahren werden, wodurch der Raupenkran einsatzbereit zur Verfügung steht.
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Bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, dass die Träger bzw. U-Träger gemeinsam mit der Hauptbaugruppe transportiert werden. Alternativ kann zur Verminderung des tatsächlichen Transportgewichts der Hauptbaugruppe eine Demontage der Träger bzw. U-Träger erfolgen, wobei diese sodann in einem zusätzlichen Aufbauverfahrensschritt per Selbstmontage am Rahmenmittelteil des Unterwagens montiert werden müssen. Hierzu werden diese vorzugsweise über die dafür vorgesehenen Aufnahmestellen mittels des Kranhakens des Auslegersystems aufgenommen und in die dafür vorgesehenen Ausnehmungen am Rahmenmittelteil des Unterwagens eingeführt.
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Der Abbau des Raupenkrans erfolgt vorzugsweise in umgekehrter Reihenfolge der Verfahrensschritte.
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Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass ein Versetzen des Raupenkrans in den Arbeits- oder Transportzustand ohne zusätzlichen Hilfskran ausführbar ist.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
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1: eine perspektivische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Unterwagens mit ausgeschobenen Raupenschiffen,
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2: den erfindungsgemäßen Unterwagen aus 1 mit eingeschobenen Raupenschiffen und einem demontierten Raupenschiff.
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3: den erfindungsgemäßen Unterwagen der 1, 2 mit ausgeschobenen Raupenschiffen und demontierter Deckplatte des Rahmenmittelteils und
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4: den erfindungsgemäßen Unterwagen der 1 bis 3 mit ausgeschobenen Raupenschiffen, einem abgenommenen Raupenschiff und ausgefahrener Abstützung.
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Die nachfolgenden 1 bis 4 zeigen verschiedene perspektivische Ansichten des einzigen Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Unterwagens 1 mit abweichenden Stellungen der Raupenschiffe 3, 4. Die nachstehenden Ausführungen beziehen sich daher im Wesentlichen auf die Gesamtheit der 1 bis 4.
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Der erfindungsgemäße Raupenkran ist in an sich bekannter Form aufgebaut, wobei der das Auslegersystem tragende Oberwagen durch den erfindungsgemäßen Unterwagen 1 aufgenommen wird. Der Unterwagen 1 besteht im wesentlichen aus dem Rahmenmittelteil 2 sowie dem linken und rechten Raupenschiff 3, 4, die relativ zum Rahmenmittelteil 2 an diesem verschiebbar gelagert sind.
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Ferner umfasst das Rahmenmittelteil 2 den Drehkranz 5 zur Aufnahme des nicht dargestellten Oberwagens, wobei eine zentral im Drehkranz 5 angeordnete Drehdurchführung 6 für die Durchführung der den Ober- und Unterwagen versorgenden Energie- und Signalleitungen vorgesehen ist.
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Der erfindungsgemäße Unterwagen 1 erlaubt eine flexible Anpassung der durch die Raupenschiffe 3, 4 definierten Spurbreite des Raupenkrans, wobei die 1 beide Raupenschiffe 3, 4 im ausgefahren Zustand zeigt, die 2 ein eingefahrenes Raupenschiff 3 sowie ein demontiertes Raupenschiff 4 zeigt.
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Das Rahmenmittelteil 2 umfasst insgesamt vier Ausnehmungen 7, 8, 9, 10, die sich quer zur Längsachse A-A vollständig durch den Körper des Rahmenmittelteils 2 mit einem im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt erstrecken. Jede dieser Ausnehmungen 7, 8, 9, 10 ist geeignet, genau einen der balkenförmigen und ebenfalls mit rechteckigem Querschnitt ausgebildeten Träger 11, 12, 13, 14 aufzunehmen. Der gleitende Kontakt zwischen Ausnehmungen 7, 8, 9, 10 und Trägern 11, 12, 13, 14 wird durch geeignete Lagerungen ermöglicht.
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Jeder Träger 11, 12, 13, 14 ist über seine endseitig angeordneten Verbindungsstellen 15, 16, 17, 18 mit den entsprechenden Gegenverbindungsstellen 19, 20, 21, 22 der Raupenschiffen 3, 4 lösbar verbunden (1, 2).
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel der 1 bis 4 sind die Träger 11, 13 über ihre Verbindungsstellen 15, 17 mit den Gegenverbindungsstelle 19, 21 des Raupenschiffs 3 verbunden, wobei sich die Träger 11, 13 lotrecht von der Innenseite des Raupenschiffs 3 und quer zu den parallel verlaufenden Längsachsen des Raupenschiffs 3 sowie des Rahmensmittelteils 2 erstrecken. Die Montage der Träger 12, 14 erfolgt analog über deren Verbindungsstellen 16, 18 mit den passenden Gegenverbindungsstellen 20, 22 des Raupenschiffs 4.
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Um die Transportbreite des Rahmenmittelteils 2 nicht unnötig zu vergrößern, sind die Verbindungsstellen 15, 16, 17, 18 endseitig auf den Oberflächen der Träger 11, 12, 13, 14 angeordnet. Dadurch wird im Transportzustand des Unterwagens 1 mit demontierten Raupenschiffen 3, 4 und vollständig eingefahrenen Trägern 11, 12, 13, 14 eine maximale Transportbreite von 3 m nicht überschritten.
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3 zeigt eine perspektivische Ansicht des Unterwagens mit entfernter Oberplatte des Rahmenmittelteils 2 und ausgefahrenen Raupenschiffen 3, 4. In der Darstellung sind die für eine automatische Verstellbarkeit der Spurbreite erforderlichen Antriebe in Form von einstufigen Hydraulikzylindern 25, 26 gut zu erkennen. Jeweils zwei Träger 11, 13 sowie 12, 14 sind über passende Bodenstück 23, 24 an ihrem dem Raupenschiff 3, 4 zugewandten Ende zu einem U-Träger 27, 28 verknüpft (3, 4).
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Die Zylindereinheit der Hydraulikzylinder 25, 26 sitzt im Inneren des Rahmenmittelteils 2 im Bereich des Drehkranzes 5. Die Kolbenstangen der jeweiligen Hydraulikzylinder 25, 26 sind endseitig an den Bodenstücken 23, 24 im Bereich der Symmetrielinie der aus Bodenstücken 23, 24 und den Trägern 11, 12, 13, 14 gebildeten U-Träger angelenkt. Folglich kann jeder Hydraulikzylinder 25, 26 einen U-Träger 27, 28 ausschieben, ohne dass ein Verklemmen der Träger 11, 12, 13, 14 innerhalb der Ausnehmungen 7, 8, 9, 10 zu befürchten ist.
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Aufgrund der durchgehenden Ausnehmungen 7, 8, 9, 10 ist ein besonders großer Verschiebeweg der einzelnen Träger 11, 12, 13, 14 realisiert. Zur weiteren Vergrößerung des potentiellen Schiebeweges pro Träger 11, 12, 13, 14 ist ein Austreten des jeweiligen Trägers 11, 12, 13, 14 auf der dem zugeordneten Raupenschiff 3, 4 entgegengesetzten Seite des Rahmenmittelteils 2 zulässig.
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Die in 2 dargestellte perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Unterwagens 1 zeigt, dass die Träger 11, 13 des Raupenschiffes 3 im eingeschobenen Zustand auf der dem demontierten Raupenschiff 4 zugeordneten Seite des Rahmenmittelteils 2 austreten. Da das Bodenstück 24 im Bereich der austretenden Öffnung der Ausnehmung 9 verläuft, muss der Querschnitt des Trägers 13 im Bereich seines freien Endes abgeflacht werden, um eine Kollision mit dem Bodenstück 24 beim Austritt aus der Ausnehmung 9 zu vermeiden. Gleiches gilt für die übrigen Träger 11, 12, 14, die ebenfalls im Bereich ihrer freien Enden abgesenkt sind.
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Die endseitige Formveränderung der Träger 11, 12, 13, 14 beeinflusst den Kraftfluß vom Oberwagen in den Unterwagen bzw. bis zu den Raupenschiffen 3, 4 nicht, da die über den Drehkranz 5 in den Unterwagen 1 eingeleitete Kraft vom Rahmenmittelteil 2 als Kräftepaar in die Träger 11, 12, 13, 14 eingeleitet wird. Weiterhin sind die kraftübertragenden Stellen geeignet ausgeführt, um den Kraftfluß zu optimieren. Ebenso sind die Ausnehmungen für die Träger 11, 12, 13, 14, insbesondere die rückseitigen, für den Kraftfluß geeignet ausgeführt, was an der Form der entsprechenden Seitenteile des Rahmenmittels 2 erkennbar ist.
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Die beiden U-Träger 27, 28 sind zur Längsachse des Unterwagens 1 symmetrisch und zueinander versetzt am Rahmenmittelteil 2 gelagert. Der Versatz der U-Träger 27, 28 führt gleichfalls zu einer verschobenen Anordnung der beiden Hydraulikzylinder 25, 26. Der gebildete Abstand zwischen den Längsachsen der Hydraulikzylinder 25, 26 bietet ausreichend Platz, um die Drehdurchführung 6 des Drehkranzes 5 dazwischen aufzunehmen. So kann der hochbelastete Bereich um den Drehkranz 5 für den Kraftfluß optimal gestaltet werden und darüber hinaus kann die Länge der Hydraulikzylinder 25, 26 für den gebotenen Platz ausreichend dimensioniert werden, um die Verwendung von einstufigen Hydraulikzylinder mit ausreichend Hub zu ermöglichen.
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Weiterhin weist das Rahmenmittelteil 2 vier ausfahrbare Abstützvorrichtungen 30, 31, 32, 33 auf, die gleich beabstandet zum Drehkranz 5 an den Eckpunkten des Rahmenmittelteils 2 schwenkbar befestigt sind. Die Funktion der Abstützvorrichtungen 30, 31, 32, 33 wird benötigt, um die Montage der Raupenschiffe 3, 4 bzw. gegebenenfalls die Montage der U-Träger 27, 28 am Einsatzort des Raupenkrans zu ermöglichen.
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Im folgenden soll daher mit Bezug auf die 1 bis 4 das erfindungsgemäße Verfahren zum Auf- und Abbau des Raupenkrans näher erläutert werden. Der Transport des erfindungsgemäßen Raupenkrans erfolgt in teilweise demontiertem Zustand. Dabei wird die Hauptbaugruppe des Raupenkrans mit Hilfe eines Transportfahrzeugs zum entsprechenden Zielort befördert. Die Hauptbaugruppe umfasst dabei in der Regel den erfindungsgemäßen Unterwagen 1 inklusive der verschiebbar gelagerten U-Träger 27, 28 jedoch mit demontierten Raupenschiffen 3, 4, sowie den über den Drehkranz 5 aufgesetzten Oberwagen. Weiterhin ist am Oberwagen das Auslegersystem einsatzbereit montiert.
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Die Raupenschiffe 3, 4 werden entweder mit einem zusätzlichen Transportmittel oder alternativ auf dem Transportmittel der Hauptbaugruppe zur Einsatzstelle verfahren.
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Am Einsatzort wird die Hauptbaugruppe über die Abstützvorrichtungen 30, 31, 32, 33 abgestützt, um das Wegfahren des Transportmittels zu gestatten. Für die selbständige Montage der Raupenschiffe 3, 4 müssen diese vorerst in den Arbeitsbereich des Auslegersystems gebracht werden. Im Anschluß können die Raupenschiffe 3, 4 über die Hebevorrichtung des Auslegersystems aufgenommen und an den U-Trägern 27, 28 montiert werden. Bevor die Abstützvorrichtung 30, 31, 32, 33 eingefahren wird, kann gegebenenfalls die vorgesehene Spurbreite durch Betätigung der Hydraulikzylinder 25, 26 passend eingestellt werden.
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Der Abbau des erfindungsgemäßen Raupenkrans nach dem abgeschlossenen Kraneinsatz erfolgt durch Umkehrung der voranstehend beschriebenen Verfahrensschritte.
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Die erfindungsgemäße Ausführung des Verfahrens erlaubt eine selbständige Kranrüstung in den Arbeits- bzw. Transportzustand, ohne dass ein zusätzlicher Hilfskran vorausgesetzt wird. Des weiteren können die Transportgewichte der einzelnen Baugruppen optimal angepaßt werden, wobei die schwerste Hauptbaugruppe transportfreundliche 45 t wiegt.
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Sollte in bestimmten Ländern eine weitere Gewichtsreduzierung erforderlich sein, so besteht die Möglichkeit einer weitergehenden Demontage durch den zusätzlichen Ausbau der U-Träger 27, 28. Hierzu sind die Aufnahmestellen 35, 35 (4) an jedem U-Träger 27, 28 vorgesehen, die mit dem Schwerpunkt SP vorzugsweise eine Linie 36 bilden, so dass sich die U-Träger ohne zu verkanten aus den Ausnehmungen 7, 8, 9, 10 herausnehmen lassen. Diese Aufnahmestellen 35, 35 können beliebig geformt sein. Alternativ können die Aufnahmestellen 35, 35 auch eine Fläche aufspannen, in welcher der Schwerpunkt SP des U-Träger 28 liegt.
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Auf den Bodenstücken 23, 24 könnte ein schwenkbares Blech vorgesehen sein, das eine Anhängemöglichkeit für das Hubseil aufweist. Dieses Blech würde dann so geschwenkt und in Position gehalten, dass sich die Anhängemöglichkeit über dem Schwerpunkt befindet. Dann könnte der gesamte U-Träger 27, 28 mittels eines Seiles angeschlagen werden.
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Optional könnte zum Transport des Raupenkrans der Ausleger demontiert und getrennt transportiert werden, um mittels einer bekannten Vorrichtung ohne weitere Hilfsmittel montiert zu werden. Eine derartige Vorrichtung ist aus der
DE 20 2006 007 486 bekannt, auf die in diesem Zusammenhang ausdrücklich Bezug genommen werden soll.
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Sollte eine weitere Gewichtsreduzierung notwendig werden, so kann das maximale Transportgewicht bis auf 25 t reduziert werden, indem der Oberwagen vom Rahmenmittelteil 2 abgenommen wird. In diesem Fall entfällt allerdings nachteilig die Selbstmontagemöglichkeit des Raupenkrans.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202006020705 U1 [0005, 0006]
- DE 20305683 U1 [0006]
- US 6848522 B2 [0007]
- EP 0590123 B1 [0008]
- EP 1967483 A2 [0009]
- DE 202006007486 [0065]
