DE102009034388A1 - Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinharzzusammensetzung und Filtriervorrichtung zur Verwendung in diesem Verfahren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinharzzusammensetzung und Filtriervorrichtung zur Verwendung in diesem Verfahren Download PDF

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Kazunori Sodegaura-shi Kanamori
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Sumitomo Chemical Co Ltd
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Sumitomo Chemical Co Ltd
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Abstract

Die Filtriervorrichtung 10 gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Polyolefinharzzusammensetzung, die einen Polyolefinbestandteil enthält, wobei die Vorrichtung einen Hauptteil 10a, der einen Fließdurchgang 10b aufweist, einen Sintermetallfilter 13, der eine Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 µm aufweist, ein Drahtgeflecht 14a, das einen Drahtdurchmesser von 0,01 bis 0,25 mm aufweist und an den Sintermetallfilter 13 an einer Seite davon angrenzt, und ein Trägerelement 15, das eine Dicke von 10 bis 100 mm aufweist und eine Vielzahl von Öffnungen 15d mit einem Öffnungsverhältnis von 30 bis 60% aufweist; und den Sintermetallfilter 13 umfasst, wobei das Drahtgeflecht 14a und das Trägerelement 15 in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs 10b angeordnet sind; und der Sintermetallfilter 13 an dem Hauptteil 10a durch das Dichtungselement 18 fixiert ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinharzzusammensetzung, die ein oder zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält, und eine Filtriervorrichtung zur Verwendung in diesem.
  • Polyolefinharzzusammensetzungen sind hinsichtlich verschiedener Leistungen, wie mechanische Festigkeit, Heißverschweißleistung, chemische Beständigkeit und lebensmittelhygienische Eigenschaften, ausgezeichnet und sie werden deshalb weit verbreitet als Materialien von Polymerfolien und so weiter verwendet. In den letzten Jahren ist begonnen worden, diese Polyolefinharzzusammensetzungen zum Verpacken von kostspieligeren Inhalten und für Elemente von kostspieligen industriellen Produkten zu verwenden, und die Forderung nach ihrer Qualität ist schärfer als zuvor geworden.
  • Falls Verunreinigungen, wie gel-artige verschwelte Polymere oder Staub, in einer Polyolefinharzzusammensetzung enthalten sind, wird eine winzige Fehlstelle an der Oberfläche einer geformten Folie aus der Polyolefinharzzusammensetzung verursacht, die zu einer Verschlechterung im Erscheinungsbild führt. Diese kreisförmige Fehlstelle wird wegen ihrer Ähnlichkeit zu der Gestalt eines Fischauges manchmal als ein „Fischauge” bezeichnet.
  • In dieser Hinsicht sind als ein Verfahren zum Entfernen von Verunreinigungen aus einer Polyolefinharzzusammensetzung Verfahren bekannt, bei denen die Zusammensetzung durch ein Metallgeflecht, Sintermetallfilter, wie ein Metallfasersinterkörper und Metallpulversinterkörper, filtriert wird (siehe beispielsweise japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 2006-88081 ).
  • Ein Filter, der hinsichtlich der Filtrationsgenauigkeit ausgezeichnet ist, wird üblicherweise in dem vorstehend erwähnten Filtrationsverfahren verwendet, so dass das Auftreten von winzigen Fehlstellen (Fischaugen) wirksam unterdrückt wird. Jedoch kann, wenn eine höhere Qualität erforderlich ist, die Verwendung des Filters, der eine ausgezeichnete Filtrationsgenauigkeit aufweist, nicht ausreichend sein, um eine Harzzusammensetzung zu ergeben, welche die Anforderungen erfüllt. Demgemäß wird die Struktur des Filters selbst zusätzlich zu der Verbesserung in der Filtrationsgenauigkeit des Filters untersucht. Beispielsweise beschreiben die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 2006-88081 , die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. H9-38423 und WO 2003/099417 Filtrationsverfahren unter Verwendung eines Filters vom Lamellenscheibentyp oder eines Faltenfilters.
  • In der Zwischenzeit werden unter Polyolefinharzzusammensetzungen Polyolefinharzzusammensetzungen untersucht, die eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen enthalten, um die Forderungen zum Erreichen verschiedener Arten von physikalischen Eigenschaften und Bearbeitbarkeit (geringe Wahrscheinlichkeit des Verursachens von „Düsensabbern” („die drool”) oder „Streifen”) auf dem hohen Niveau bei Diversifikation der Produkte zu erfüllen. Da solche Polyolefinharzzusammensetzungen wahrscheinlich auf Grund schlechten Dispergierens jedes Bestandteils Gel verursachen, sind Techniken, um den Filter von verschiedenen Arten zu verwenden, vorgeschlagen worden (siehe beispielsweise nationale Veröffentlichung der internationalen Patentanmeldung Nr. 2000-511967 ).
  • Jedoch weist die Filtriervorrichtung, umfassend ein Filter vom Lamellenscheibentyp oder ein Faltenfilter, Raum zur Verbesserung hinsichtlich der Druckbeständigkeit auf, und es war schwierig, den Druck zum Filtrieren einer Schmelze einer Polyolefinharzzusammensetzung ausreichend zu erhöhen. Das heißt, es gibt Fälle, wo die Elemente zum Halten des Filters dem Druck nicht standhalten können und beschädigt werden, wenn Filtration mit der Filtriervorrichtung wie vorstehend erwähnt bei einem höheren Filtrationsdruck als dem Druck, der für die Vorrichtung zulässig ist, durchgeführt wird. In diesem Fall fließt eine Schmelze, bei der Verunreinigungen nicht ausreichend verringert sind, auf die stromabwärtige Seite des Filters. Falls eine solche Situation eintritt, werden Formteile, die aus der Polyolefinharzzusammensetzung erhalten werden, unzufriedenstellend hinsichtlich der Qualität, wie das Erscheinungsbild davon.
  • Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der vorstehenden Probleme gemacht und eine Aufgabe davon ist es, eine Filtriervorrichtung bereitzustellen, mit der Verunreinigungen, die in der Polyolefinharzzusammensetzung enthalten sind, wirksam entfernt werden können und die zum Herstellen von Formteilen, die ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild aufweisen, verwendbar ist. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinharzzusammensetzung unter Verwendung der Filtriervorrichtung bereitzustellen.
  • Die Filtriervorrichtung für eine Polyolefinharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Filtrieren einer Schmelze einer Polyolefinharzzusammensetzung, die ein oder zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält, wobei die Vorrichtung einen Hauptteil, welcher einen Fließdurchgang, durch den die Schmelze überführt wird, aufweist; einen Sintermetallfilter mit einer Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 μm; ein Drahtgeflecht, welches einen Drahtdurchmesser von 0,01 bis 0,25 mm aufweist und an den Sintermetallfilter an einer Seite davon angrenzt; ein Trägerelement, welches den Sintermetallfilter und das Drahtgeflecht trägt, welches eine Dicke von 10 bis 100 mm und eine Vielzahl von Öffnungen, die in Dickerichtung mit einem Öffnungsverhältnis von 30 bis 60% penetrieren, aufweist; und ein Dichtungselement, welches so angeordnet ist, dass es die Kante des Sintermetallfilters abdeckt, umfasst; wobei der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht und das Trägerelement in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet sind und der Sintermetallfilter an dem Hauptteil durch das Dichtungselement fixiert ist.
  • Die Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine geschichtete Einheit, die einen Sintermetallfilter, ein Drahtgeflecht und ein Trägerelement aufweist, in dem Fließdurchgang angeordnet auf. Die Filtriervorrichtung der vorliegenden Erfindung zeigt einen Effekt dahin gehend, dass die Filtrationsbehandlung der Schmelze unter hohem Filtrationsdruck durchgeführt werden kann, zusätzlich zu dem Effekt, dass Verunreinigungen in ausreichender Weise durch den Sintermetallfilter entfernt werden können. Aus diesem Grund kann eine ausreichend hohe Filtrationsgeschwindigkeit erreicht werden und der Durchsatz pro Zeiteinheit wird verbessert. Deshalb wird eine wirksame Filtrationsbehandlung ermöglicht.
  • Die hohe Druckbeständigkeit der Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung wird hauptsächlich durch den Aufbau der vorstehend erwähnten geschichteten Einheit und das Verfahren zum Fixieren der geschichteten Einheit erreicht. Das heißt, erstens kann, da der Sintermetallfilter an das Drahtgeflecht mit einem vorgegebenen Drahtdurchmesser (0,01 bis 0,25 mm) angrenzt, wenn der Sintermetallfilter in die Richtung des Trägerelements durch den Druck der Schmelze gepresst wird, eine Formänderung des Sintermetallfilters ausreichend unterdrückt werden. Somit kann das Auslaufen auf Grund der Formänderung des Sintermetallfilters ausreichend verringert werden. Zweitens kann, da der Sintermetallfilter an dem Hauptteil durch ein Dichtungselement fixiert ist, das Auslaufen an der Verbindungsstelle zwischen dem Hauptteil und dem Sintermetallfilter ausreichend verringert werden.
  • Wenn die Schmelze, die zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthalten, filtriert wird, ermöglicht es die Filtriervorrichtung der vorliegenden Erfindung, die Verunreinigungen zu entfernen und gleichzeitig jeden der Bestandteile in hohem Maße zu dispergieren, indem zugelassen wird, dass jeder der Bestandteile, die in der Schmelze enthalten sind, durch den Sintermetallfilter, der eine Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 μm aufweist, durchläuft. Formprodukte mit ausreichend geringem Auftreten des Fischauges und mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild können unter Verwendung einer Ausgangsmaterialzusammensetzung hergestellt werden, bei der jeder der Bestandteile in hohem Maße dispergiert ist.
  • Ein Trägerelement mit einem Öffnungsverhältnis von 30 bis 60% wird in der vorliegenden Erfindung verwendet. Das „Öffnungsverhältnis”, wie es hier verwendet wird, bezieht sich auf einen Wert, der durch Dividieren der gesamten Fläche der Öffnungen durch die gesamte Fläche der einen Seite des Sintermetallfilters (ausgenommen den Teil des Umfangs, der vom Hauptteil bedeckt wird) berechnet wird.
  • Es wird bei der Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht und das Trägerelement abnehmbar an dem Hauptteil angebracht sind. Das Übernehmen eines solchen Aufbaus ist dahin gehend vorteilhaft, dass jedes der aufbauenden Elemente leicht ausgetauscht und/oder gewaschen werden kann.
  • Bei der Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedes aus dem Sintermetallfilter, dem Drahtgeflecht und dem Trägerelement eine kreisförmige oder zylindrische äußere Gestalt aufweisen. Die Gestalt der geschichteten Einheit, die den Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht und das Trägerelement enthält, kann in passender Weise in Abhängigkeit von der Struktur des Hauptteils ausgewählt werden.
  • In dem Fall des Verwendens eines Sintermetallfilters, der eine zylindrische äußere Gestalt aufweist, wird es bevorzugt, einen Filter zu verwenden, der durch Walzen eines Sintermetallblechkörpers zu einem Zylinder und anschließendes Druckpressen der Verbindungsstelle des gewalzten Sintermetallblechs mit einem Harzelement oder einem Metallelement hergestellt wird. In einer anderen Ausführungsform wird es bevorzugt, einen Filter ohne eine Verbindungsstelle an der Oberfläche als den Sintermetallfilter zu verwenden. Das Auslaufen aus der Verbindungsstelle des Sintermetallfilters kann durch Verwenden dieser Sintermetallfilter ausreichend verringert werden.
  • Das Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinharzzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Schmelzschritt zur Herstellung einer Schmelze, welche einen oder zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält, und einen Filtrationsschritt zum Filtrieren der Schmelze mit der vorstehenden Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Gemäß dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung kann filtriertes Fluid mit einem ausreichend verringerten Gehalt an den Verunreinigungen auf wirksame Weise als ein Ergebnis des Verwendens einer Filtriervorrichtung, die einen vorstehend erwähnten Aufbau aufweist, erhalten werden. Aus diesem Grund können Polyolefinharzzusammensetzungen, die zum Herstellen von Formprodukten mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild verwendbar sind, auf wirksame Weise hergestellt werden.
  • Außerdem ermöglicht, wenn Polyolefinharzzusammensetzungen aus der Schmelze, welche zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält, hergestellt werden, das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung, die Verunreinigungen, die in der Schmelze enthalten sind, zu entfernen und gleichzeitig jeden der Bestandteile in hohem Maße zu dispergieren, indem zugelassen wird, dass jeder der Bestandteile, die in der Schmelze enthalten sind, durch den Sintermetallfilter, der eine Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 μm aufweist, im Filtrationsschritt durchläuft. Formprodukte mit ausreichend geringem Auftreten des Fischauges und mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild können unter Verwendung einer Ausgangsmaterialzusammensetzung hergestellt werden, bei der jeder der Bestandteile in hohem Maße dispergiert ist.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung werden eine Filtriervorrichtung, welche es ermöglicht, auf wirksame Weise Verunreinigungen, die in einer Polyolefinharzzusammensetzung enthalten sind, zu entfernen und die zum Herstellen von Formprodukten mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild verwendbar ist, und ein Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinharzzusammensetzung unter Verwendung der Filtriervorrichtung bereitgestellt.
  • 1 ist eine schematische Ansicht, welche die erste Ausführungsform des Herstellungssystems, umfassend eine Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, veranschaulicht;
  • 2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für den Filtermechanismus einer Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
  • 3 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für die Lagebeziehung von Elementen zum Erzeugen der geschichteten Einheit, die in 2 veranschaulicht wird, veranschaulicht;
  • 4 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel für die Lagebeziehung von Elementen zum Erzeugen der geschichteten Einheit, die in 2 veranschaulicht wird, veranschaulicht;
  • 5 veranschaulicht ein Beispiel für eine kreisförmige Lochplatte;
  • 6 ist eine Teilschnittansicht, die den Filtermechanismus einer Filtriervorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform veranschaulicht;
  • 7 veranschaulicht ein Beispiel für den Aufbau der geschichteten Einheit, die in 6 veranschaulicht wird;
  • 8 ist eine Seitenansicht, die ein Beispiel für die zylindrische Lochplatte veranschaulicht;
  • 9 veranschaulicht ein weiteres Beispiel für den Aufbau der geschichteten Einheit, die in 6 veranschaulicht wird;
  • 10 ist eine Seitenansicht, die ein weiteres Beispiel für die zylindrische Lochplatte veranschaulicht;
  • 11 ist eine schematische Ansicht, welche eine weitere Ausführungsform des Herstellungssystems, umfassend eine Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, veranschaulicht; und
  • 12 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für den Filtermechanismus der herkömmlichen Filtriervorrichtung veranschaulicht; Hier nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
  • <Erste Ausführungsform>
  • (Herstellungssystem der Polyolefinharzzusammensetzung)
  • Zuerst wird die erste Ausführungsform des Herstellungssystems für die Polyolefinharzzusammensetzung unter Bezug auf die 1 bis 5 beschrieben. 1 ist eine schematische Ansicht, die ein Herstellungssystem gemäß dieser Ausführungsform veranschaulicht. Ein Herstellungssystem 50, das in der Zeichnung gezeigt wird, ist ein System, um Polyolefinharzzusammensetzungen, die zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthalten, herzustellen.
  • Das Herstellungssystem 50 umfasst eine Filtriervorrichtung 10, die zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile schmelzknetet, um eine Schmelze zu erhalten, und die Schmelze filtriert, um ein filtriertes Fluid zu erhalten; einen Wassertank 20, der das filtrierte Fluid abkühlt und verfestigt; und eine Granuliervorrichtung 30, die Pellets aus dem verfestigten Produkt herstellt.
  • Die Filtriervorrichtung 10 weist einen Einfülltrichter 2, von dem Ausgangsmaterialien, wie Polyolefine, eingegossen werden, auf der Einlassseite des Hauptteilbereichs 10a der Vorrichtung auf. Der Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung weist einen Fließdurchgang 10b, um die Substanzen, die behandelt werden sollen, zu überführen, und eine oder eine Vielzahl von Schnecke(n) 4 darin auf. Die Ausgangsmaterialzusammensetzung, die in den Einfülltrichter 2 gegossen wird, bewegt sich zur stromabwärtigen Seite in dem Fließdurchgang 10b, während sie durch die Schnecke 4 gemischt wird und durch eine Heizvorrichtung (nicht veranschaulicht), die in dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung eingebaut ist, erhitzt wird, um eine Schmelze zu sein.
  • Als ein Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung der Filtriervorrichtung 10 können im Handel erhältliche Extruder verwendet werden. Genauer gesagt können ein Einschneckenextruder, gleichläufiger Doppelschneckenextruder, gegenläufiger Doppelschneckenextruder usw. verwendet werden. Beispiele für einen gleichläufigen Doppelschneckenextruder schließen TEM (eingetragenes Warenzeichen), hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd., TEX (eingetragenes Warenzeichen) und CMP (eingetragenes Warenzeichen), hergestellt von der Japan Steel Works, Ltd., ein und Beispiele für einen gegenläufigen Doppelschneckenextruder schließen TEX (eingetragenes Warenzeichen) und CMP (eingetragenes Warenzeichen), hergestellt von der Japan Steel Works, Ltd., und FCM (eingetragenes Warenzeichen), NCM (eingetragenes Warenzeichen) und LCM (eingetragenes Warenzeichen), hergestellt von Kobe Steel, Ltd., ein.
  • Die Filtriervorrichtung 10 weist einen Filtermechanismus 12 an der Auslassseite des Hauptteilbereichs 10a der Vorrichtung auf. 2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die den Aufbau des Filtermechanismus 12 veranschaulicht. Der Filtermechanismus 12 wird zum Filtrieren einer Schmelze bereitgestellt, die durch die Schnecke 4 überführt wird, und umfasst einen Flansch 5 und einen Bolzen 6 zum Fixieren einer geschichteten Einheit 16 an dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung. 3 ist eine schematische Querschnittsansicht, welche die Lagebeziehung der jeweiligen Elemente veranschaulicht, aus denen die geschichtete Einheit 16, welche den Filtermechanismus 12 umfasst, besteht. Wie in 3 gezeigt, weist die geschichtete Einheit 16, welche den Filtermechanismus 12 umfasst, einen Sintermetallfilter 13 und ein Drahtgeflecht 14a und eine Lochplatte (Trägerelement) 15 auf, die in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs 10b angeordnet sind. Hier in 3 ist die geschichtete Einheit 16 in dem Zustand veranschaulicht, bei dem die jeweiligen Elemente voneinander getrennt sind, aber dies ist zum Zwecke der Veranschaulichung der Lagebeziehung, und tatsächlich grenzen die jeweiligen Elemente aneinander.
  • Der Sintermetallfilter 13, das Drahtgeflecht 14a und die Lochplatte 15 sind alle kreisförmig in der äußeren Gestalt und werden an dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung mit einem Dichtungselement 18 fixiert. Das Dichtungselement 18 ist so angeordnet, dass es die Kante des Sintermetallfilters 13 abdeckt und sich an dem Teil befindet, wo die geschichtete Einheit 16 und der Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung aneinander grenzen.
  • Der Sintermetallfilter 13 wird bereitgestellt, um die Verunreinigungen, die in der Schmelze enthalten sind, zu entfernen, indem zugelassen wird, dass die Schmelze durchlauft, und um die jeweiligen Polyolefinbestandteile miteinander zu dispergieren. Als ein Sintermetallfilter 13 können beispielsweise diejenigen verwendet werden, die durch Sintern von Edelstahl-(SUS316L) faser hergestellt werden. Im Handel erhältliche Sintermetallfilter können verwendet werden, beispielsweise kann Naslon (Produktname), hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd., usw. vorzugsweise verwendet werden.
  • Der Sintermetallfilter 13 weist eine Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 μm auf. Die Filtrationsgenauigkeit, wie sie hier verwendet wird, bedeutet die Größe von Teilchen, von denen 95% abgeschieden werden, wenn ein Filtriertest auf der Basis von JIS-B8356 durchgeführt wird. Wenn die Filtrationsgenauigkeit weniger als 1 μm ist, kann nicht eine ausreichende Menge einer Schmelze pro Zeiteinheit filtriert werden, falls der Filtrationsdruck niedriger als der zulässige Druck oder mehr der Filtriervorrichtung ist. Andererseits wird, wenn die Filtrationsgenauigkeit 100 μm übersteigt, die Entfernung von Verunreinigungen und das Dispergieren der jeweiligen Bestandteile unzureichend und der Effekt der Verringerung von Fischaugen wird unzureichend. Die Filtrationsgenauigkeit des Sintermetallfilters 13 beträgt vorzugsweise 10 bis 60 μm und stärker bevorzugt 20 bis 40 μm.
  • Ein Stück oder zwei oder mehrere Stücke des Drahtgeflechts 14a sind an der stromabwärtigen Seite des Sintermetallfilters 13 angeordnet und das Drahtgeflecht 14a ist direkt in Kontakt mit dem Sintermetallfilter 13. Es wird bevorzugt, dass ein Drahtdurchmesser des Drahtgeflechts 14a 0,01 bis 0,25 mm beträgt. In dem Fall, dass der Drahtdurchmesser des Drahtgeflechts 14a weniger als 0,01 mm beträgt, wird der Sintermetallfilter 13 in der Regel verformt oder bricht in der Regel, wenn der Sintermetallfilter 13 in eine Öffnung 15d der Lochplatte 15 durch den Filtrationsdruck gedrückt wird. Andererseits schneiden, wenn der Drahtdurchmesser des Drahtgeflechts 14a 0,25 mm übersteigt, Drähte, aus denen das Drahtgeflecht 14a besteht, in den Sintermetallfilter 13 während der Filtration ein, was Verformung des Sintermetallfilters 13 und Abnahme in der Filtrationsgenauigkeit bewirken kann. Der Drahtdurchmesser des Drahtgeflechts 14a beträgt vorzugsweise 0,03 bis 0,23 mm und stärker bevorzugt 0,05 bis 0,20 mm. Außerdem beträgt die Maschenzahl des Drahtgeflechts 14a vorzugsweise 30 bis 500 und stärker bevorzugt 40 bis 150 mesh unter einem ähnlichen Gesichtspunkt des Drahtdurchmessers des Drahtgeflechts 14a. Die Maschenzahl (mesh) des Drahtgeflechts, wie sie hier verwendet wird, bedeutet die Anzahl von Maschen, die innerhalb von 1 Zoll (25,4 mm) vorhanden sind.
  • Es wird unter einem Gesichtspunkt, dass sicherer das Auftreten von Verformung oder Bruch des Sintermetallfilters 13 in der Öffnung 15d der Lochplatte 15 verhindert wird, bevorzugt, dass eine Vielzahl von Stücken (beispielsweise 2 bis 10 Stücke) des Drahtgeflechts 14a zwischen dem Sintermetallfilter 13 und der Lochplatte 15 angeordnet sind, wie in 3 gezeigt.
  • Hier kann die geschichtete Einheit 16 weitere Drahtgeflechte aufweisen, solange die Oberfläche der stromabwärtigen Seite des Sintermetallfilters 13 direkt in Kontakt mit dem Drahtgeflecht 14a (Drahtdurchmesser: 0,01 bis 0,25 mm) ist. Beispielsweise können ein Stück oder zwei oder mehrere Stücke (beispielsweise 2 bis 10 Stücke) des Drahtgeflechts 14b, das einen Drahtdurchmesser von 0,01 bis 1 mm aufweist, zwischen dem Drahtgeflecht 14a und der Lochplatte 15 angeordnet sein, wie in 4 gezeigt. Außerdem kann ein Drahtgeflecht 14c, das einen Drahtdurchmesser von 0,01 bis 0,25 mm aufweist, ferner so angeordnet sein, dass das Drahtgeflecht 14c an die Oberfläche der stromaufwärtigen Seite des Sintermetallfilters 13 angrenzen kann, um so zu verhindern, dass der Sintermetallfilter 13 lokal zusammenbricht, wenn der Sintermetallfilter 13 an dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung gebracht wird.
  • Die Lochplatte 15 soll den Sintermetallfilter 13 und das Drahtgeflecht 14a tragen. 5(A) ist eine frontale Aufsicht, welche die Oberfläche der stromaufwärtigen Seite der Lochplatte 15 zeigt, und 5(B) ist eine Querschnittsansicht der Lochplatte 15. Wie in 5 gezeigt, wird, während eine Oberfläche der stromaufwärtigen Seite F1 der Lochplatte 15 so gestaltet ist, dass eine Kante 15a in einer Ebene mit den anderen Gebieten sein kann, eine Oberfläche der stromabwärtigen Seite F2 so geformt, dass eine Kante 15b emporragt, während die anderen Gebiete einen vertieften Teil 15c formen.
  • Es wird bevorzugt, dass die Lochplatte 15 ein Strukturteil ist, der sich kaum verformt, selbst wenn der Filtrationsdruck daran angelegt wird. Falls sich die Lochplatte 15 durch den Filtrationsdruck verformt, können sich der Sintermetallfilter 13 und so weiter, welche von der Lochplatte getragen werden, verformen oder brechen, und Verunreinigungen werden dafür anfällig, auf die stromabwärtige Seite auszulaufen. Unter diesem Gesichtspunkt wird beispielsweise Kohlenstoffstahl als ein Material für die Lochplatte 15 bevorzugt. Beispiele für andere geeignete Materialien als Kohlenstoffstahl schließen Spezialstähle ein, die Nickel, Chrom und Wolfram enthalten. Es wird bevorzugt, dass die Dicke der Lochplatte 15 unter einem Gesichtspunkt, dass die Festigkeit ausreichend gesichert ist, 10 bis 100 mm beträgt.
  • Die Lochplatte 15 weist eine Vielzahl von Öffnungen 15d auf, die jeweils einen Durchmesser von 1 bis 10 mm aufweisen, die in der Dickerichtung penetrieren. Das Öffnungsverhältnis der Lochplatte 15 beträgt 30 bis 60%. Wenn die Lochplatte 15, die ein Öffnungsverhältnis von weniger als 30% aufweist, verwendet wird, kann nicht eine ausreichende Menge einer Schmelze pro Zeiteinheit filtriert werden, sofern nicht der Filtrationsdruck auf den zulässigen Druck oder höher der Filtriervorrichtung erhöht wird. Andererseits nimmt, wenn die Lochplatte 15, die ein Öffnungsverhältnis von mehr als 60% aufweist, verwendet wird, ein Volumen der Verformung der Lochplatte 15 durch den Filtrationsdruck zu. Das Öffnungsverhältnis der Lochplatte 15 beträgt vorzugsweise 30 bis 55% und stärker bevorzugt 35 bis 50%.
  • Das Dichtungselement 18 soll verhindern, dass die Schmelze auf die stromabwärtige Seite durch die Kante 15a und eine Seite 15e der Lochplatte 15 ausläuft. Dichtungen, die aus einem Harz (beispielsweise fluoriertes Harz) oder einer Metallplatte (beispielsweise Eisenplatte, Aluminiumplatte, Kupferplatte) hergestellt sind, können vorzugsweise als das Dichtungselement 18 verwendet werden. Es wird bevorzugt, dass das Dichtungselement 18 so angeordnet ist, dass es die Kanten des Sintermetallfilters 13 und des Drahtgeflechts 14a vollkommen bedeckt, wie in den 3 und 4 gezeigt.
  • Die geschichtete Einheit 16 (der Sintermetallfilter 13, das Drahtgeflecht 14a, die Lochplatte 15 usw.) ist abnehmbar an dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung in der Filtriervorrichtung 10 angebracht. Das Übernehmen eines solchen Aufbaus ist dahin gehend vorteilhaft, dass Austausch und Waschen von jedem der aufbauenden Elemente leicht durchgeführt werden kann.
  • Das Fixieren der geschichteten Einheit 16 an dem Hauptteilbereich 10a der Vorrichtung kann durchgeführt werden, indem der Sintermetallfilter 13, das Drahtgeflecht 14a usw. auf der Oberfläche F1 der Lochplatte 15 gestapelt werden, wobei zugelassen wird, dass der Flansch der Seite des Hauptteilbereichs 10a der Vorrichtung und die Kante des Sintermetallfilters 13 aneinander durch das Dichtungselement 18 angrenzen, und mit Bolzen 6 fixiert wird, nachdem zugelassen wurde, dass die Kante 15b und der Flansch 5 der Oberfläche F2 der Lochplatte 15 aneinander angrenzen (siehe 2).
  • Herkömmlicherweise wird, wenn die Lochplatte 15 an die Filtriervorrichtung gebracht wird, sie so angebracht, dass die Oberfläche F2 auf die stromaufwärtige Seite zeigt und der Sintermetallfilter 23 in dem vertieften Teil 15c davon, wie in 12 gezeigt, angeordnet ist. In diesem Fall tritt Auslaufen von der Oberfläche, wo die Oberfläche F2 und der Sintermetallfilter 23 aneinander angrenzen, leicht auf. Im Gegensatz dazu zeigt bei der Filtriervorrichtung 10 gemäß dieser Ausführungsform die Oberfläche F1, die in einer Ebene geformt ist, auf die stromaufwärtige Seite, und der Sintermetallfilter 13 und so weiter erstrecken sich bis zur Kante 15a und daneben wird das Dichtungselement 18 verwendet und dadurch wird es ermöglicht, das Auslaufen zu unterdrücken.
  • Die Filtriervorrichtung 10 weist eine Düse 19 auf, die an der stromabwärtigen Seite des Filtermechanismus 12 in dem Fließdurchgang 10b angebracht ist. Ein Strang in geschmolzenem Zustand wird in einen Wassertank 20 zugeführt, indem die Schmelze, die durch die Filtrationsbehandlung durchgelaufen ist, aus der Düse 19 heraus extrudiert wird. Das verfestigte Produkt, das durch Abkühlen in dem Wassertank 20 erhalten wird, wird einer Granuliermaschine 30 zugeführt, und die Pellets einer Polyolefinharzzusammensetzung werden durch die Behandlung in der Granuliermaschine 30 hergestellt.
  • (Ausgangsmaterialien der Polyolefinharzzusammensetzung)
  • Ausgangsmaterialzusammensetzungen zur Verwendung bei der Herstellung einer Polyolefinharzzusammensetzung werden beschrieben.
  • Als eine Ausgangsmaterialzusammensetzung können eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen, die Grenzviskositäten aufweisen, welche sich voneinander unterscheiden, bereitgestellt und in Kombination verwendet werden. In einer anderen Ausführungsform können Polyolefine verwendet werden, die nacheinander durch Polymerisieren eines Olefinbestandteils, um ein Polyolefin herzustellen, und dann Herstellen eines Polyolefins, das eine unterschiedliche Grenzviskosität aufweist, erhalten werden. Ein solches Polyolefin, das durch mehrstufige Polymerisation hergestellt wird, enthält eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen, die Grenzviskositäten aufweisen, die sich voneinander unterscheiden. In dieser Ausführungsform wird eine Ausgangsmaterialzusammensetzung, die eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen enthält, die Grenzviskositäten, die sich voneinander unterscheiden, aufweisen, welche direkt durch mehrstufige Polymerisation polymerisiert werden, vorzugsweise verwendet.
  • Als ein Verfahren zum Herstellen einer Ausgangsmaterialzusammensetzung ist beispielsweise ein chargenweises Polymerisationsverfahren, bei dem ein Polyolefin in einem Polymerisationstank (erster Schritt) hergestellt wird und darauf nachfolgend ein Polyolefin, das eine unterschiedliche Grenzviskosität aufweist, in demselben Polymerisationstank (zweiter Schritt) hergestellt wird, eingeschlossen. Als ein weiteres Herstellungsverfahren ist ein kontinuierliches Polymerisationsverfahren, bei dem zwei oder mehrere Polymerisationstanks in Reihe angeordnet sind und nachdem Polyolefin hergestellt wurde (erster Schritt), das erhaltene Polymer in den nächsten Polymerisationstank überführt wird, wo ein Polyolefin, das eine unterschiedliche Grenzviskosität aufweist, hergestellt wird (zweiter Schritt), eingeschlossen. Hier kann die Anzahl der Polymerisationstanks, die in dem ersten Schritt bzw. dem zweiten Schritt verwendet werden, eins oder zwei oder mehrere in dem Fall des kontinuierlichen Polymerisationsverfahrens sein.
  • Beispiele für das Polyolefin schließen ein Propylen-Homopolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-α-Olefin-Terpolymer, ein Propylen-α-Olefin-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, ein Polyethylen hoher Dichte, ein Polyethylen geringer Dichte, ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer und ein Buten-1-Homopolymer ein. Von diesen werden ein Propylen-Homopolymer, ein statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer, ein Propylen-Ethylen-α-Olefin-Terpolymer und ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer bevorzugt, da sie kaum gelieren, wenn thermische Verschlechterung auftritt, und kaum Fehlstellen, wie Fischaugen, verursachen.
  • Als das α-Olefin, das für das Propylen-α-Olefin-Copolymer, das Propylen-Ethylen-α-Olefin-Terpolymer und das Ethylen-α-Olefin-Copolymer verwendet wird, werden α-Olefine mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen eingeschlossen, und Beispiele dafür schließen 1-Buten, 2-Methyl-1-propen, 1-Penten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 2-Ethyl-1-buten, 2,3-Dimethyl-1-buten, 2-Methyl-1-Penten, 3-Methyl-1-Penten, 4-Methyl-1-Penten, 3,3-Dimethyl-1-buten, 1-Hegten, Methyl-1-hexen, Dimethyl-1-Penten, Ethyl-1- penten, Trimethyl-1-buten, Methylethyl-1-buten, 1-Octen, Methyl-1-penten, Ethyl-1-hexen, Dimethyl-1-hexen, Propyl-1-hegten, Methylethyl-1-hegten, Trimethyl-1-penten, Propyl-1-penten, Diethyl-1-buten, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen und 1-Dodecen ein. Von diesen werden 1-Guten, 1-Penten, 1-Hexen und 1-Octen bevorzugt, und 1-Guten und 1-Hexen werden stärker bevorzugt unter dem Gesichtspunkt der Copolymerisationseigenschaft und ökonomischen Effizienz.
  • Wenn ein Propylen-Ethylen-Copolymer als Polyolefin verwendet wird, beträgt der Ethylengehalt des Copolymers typischerweise 0,1 bis 20 Masse-% und vorzugsweise 0,5 bis 10 Masse-%. Wenn ein Propylen-α-Olefin-Copolymer verwendet wird, beträgt der Gehalt an dem α-Olefin des Copolymers typischerweise 0,1 bis 40 Masse-% und vorzugsweise 1 bis 30 Masse-%. Wenn ein Propylen-Ethylen-α-Olefin-Terpolymer verwendet wird, beträgt der Ethylengehalt des Copolymers typischerweise 0,1 bis 20 Masse-% und vorzugsweise 0,5 bis 10 Masse-% und beträgt der α-Olefingehalt typischerweise 0,1 bis 40 Masse-% und vorzugsweise 1 bis 30 Masse-%. Wenn ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer verwendet wird, beträgt der Gehalt an dem α-Olefin des Copolymers typischerweise 0,1 bis 30 Masse-% und vorzugsweise 1 bis 20 Masse-%.
  • Beispiele für das Polymerisationsverfahren des Olefins schließen ein Lösungsmittelpolymerisationsverfahren mit einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, ein Massepolymerisationsverfahren unter Verwendung eines flüssigen Monomers als ein Lösungsmittel und ein Dampfphasenpolymerisationsverfahren, das in Gasmonomeren durchgeführt wird, ein. Als ein Verfahren, um eine Ausgangsmaterialzusammensetzung, die eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen enthält, die Grenzviskositäten aufweisen, welche sich voneinander unterscheiden, durch direkte Polymerisation zu erhalten, sind ein chargenweises Polymerisationsverfahren, das in Chargen durchgeführt wird, ein Dampfphasen-Dampfphasenpolymerisationsverfahren und ein Flüssigphasen-Dampfphasenpolymerisationsverfahren, die kontinuierlich durchgeführt werden, eingeschlossen, und unter diesen werden ein Dampfphasen-Dampfphasenpolymerisationsverfahren und ein Flüssigphasen-Dampfphasenpolymerisationsverfahren, die kontinuierlich durchgeführt werden, unter dem Gesichtspunkt der Produktivität bevorzugt.
  • Das vorstehende Polyolefin kann beispielsweise unter Verwendung eines Katalysators vom Ti-Mg-Typ, umfassend einen festen Katalysatorbestandteil, bei dem eine Magnesiumverbindung mit einer Ti-Verbindung komplexiert ist, eines Katalysatorsystems, bei dem eine Organoaluminiumverbindung und ein dritter Bestandteil, wie eine Elektronendonorverbindung, wie es erforderlich ist, mit diesem festen Katalysatorbestandteil kombiniert werden, oder eines Metallocenkatalysators erhalten werden. Genauer gesagt sind Katalysatorsysteme eingeschlossen, die in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 61-218606 , der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 61-287904 und der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 07-216017 beschrieben sind.
  • In dieser Ausführungsform wird es bevorzugt, eine Ausgangsmaterialzusammensetzung zu verwenden, die einen Polyolefinbestandteil (A), der eine Grenzviskosität von 3 bis 15 dl/g aufweist, und einen Polyolefinbestandteil (B), der eine Grenzviskosität von 0,5 bis 3 dl/g aufweist, enthält. Außerdem wird es stärker bevorzugt, dass das Viskositätsverhältnis ([η]A/[η]B) des Polyolefinbestandteils (A) zu dem Polyolefinbestandteil (B) in einem Bereich von 1,5 bis 30 liegt. Dies macht es möglich, eine Polyolefinharzzusammensetzung zu erhalten, bei der Auftreten von Fischauge und Auftreten von Verarbeitungsfehlstellen, wie „Augenschleim” („eye mucus”) oder „Streifen”, noch weiter unterdrückt werden kann. Hier wird es bevorzugt, dass die Grenzviskosität der gesamten Ausgangsmaterialzusammensetzung 1,0 bis 3,0 dl/g unter einem Gesichtspunkt, dass eine noch homogenere Polyolefinharzzusammensetzung erhalten wird, beträgt.
  • Wenn der Polyolefinbestandteil, der die vorstehend erwähnte Grenzviskosität aufweist, verwendet wird, beträgt der Gehalt an dem Polyolefinbestandteil (A) vorzugsweise 0,05 bis 70 Masse-%, stärker bevorzugt 0,5 bis 40 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Polyolefinbestandteile (A) und (B). In der Zwischenzeit beträgt der Gehalt an dem Polyolefinbestandteil (B) vorzugsweise 30 bis 99,95 Masse-%, stärker bevorzugt 60 bis 99,5 Masse-%.
  • Zusatzstoffe, wie ein Antioxidans, wie ein phenolisches Antioxidans oder ein Phosphorantioxidans, ein Neutralisationsmittel, ein Schmiermittel, ein Antistatikum, ein Antiblockiermittel, ein fluoriertes Harz und ein Polyethylenharz, können in die Ausgangsmaterialzusammensetzung eingearbeitet werden, um das Leistungsvermögen der hergestellten Polyolefinharzzusammensetzung zu verbessern.
  • Das Zugabeverfahren für die Zusatzstoffe ist nicht besonders begrenzt, so lange eine homogene Polyolefinharzzusammensetzung erhalten werden kann. Beispielsweise können ein Verfahren, bei dem Pulver der Ausgangsmaterialzusammensetzung und verschiedene Zusatzstoffe unter Verwendung von mischender Ausrüstung, wie ein Henschel-Mischer, vermischt werden und dann das Gemisch direkt pelletiert wird, ein Verfahren, bei dem eine Zusatzstoff-Grundmischung, die eine verhältnismäßig hohe Konzentration aufweist, unter Verwendung eines stark knetenden Extruders, wie ein Doppelschneckenextruder, pelletiert wird und dann mit der Ausgangsmaterialzusammensetzung vermischt wird, und ein Verfahren, bei dem Zusatzstoffe geschmolzen und zu der Ausgangsmaterialzusammensetzung in einem flüssigen Zustand gegeben werden, und ähnliche Verfahren übernommen werden.
  • Beispiele für das phenolische Antioxidans schließen 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol, Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan, Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 3,9-Bis[2-{3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)propionyloxy}-1,1-dimethylethyl]-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecan, Tris(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl)isocyanurat, Triethylenglykol-N-bis-3-(3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat, 1,6-Hexandiol-bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 2,2-Thiobis-diethylen-bis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] und α-Tocopherole, welche durch Vitamin E repräsentiert werden, ein.
  • Beispiele für das Phosphorantioxidans schließen Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Distearylpentaerythrit-diphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythrit-diphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)pentaerythrit-diphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythrit-diphosphit, Bis(2,4-dicumylphenyl)pentaerythrit-diphosphit, Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-diphenylen-diphosphit, 2,2'-Methylenbis(4,6-di-tert-butylphenyl)2-ethylhexylphosphit, 2,2'-Ethyliden-bis(4,6-di-tert-butylphenyl)fluorophosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit, 2-(2,4,6-Tri-tert-butylphenyl)-5-ethyl-5-butyl-1,3,2-oxaphosphorinan, 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1'-biphenyl-2,2'-diyl)]phosphit ein.
  • Als das Neutralisationsmittel werden Calciumstearat, Magnesiumstearat, Hydrotalkit, Calciumhydroxid eingeschlossen.
  • Beispiele für das Schmiermittel schließen höhere Fettsäureamide und höhere Fettsäureester ein. Beispiele für das Antistatikum schließen Glycerinester einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Sorbitansäureester und Polyethylenglykolester ein. Beispiele für das Antiblockiermittel schließen Siliciumdioxid, Calciumcarbonat und Talkum ein.
  • (Verfahren zum Herstellen von Polyolefinharzzusammensetzung)
  • Als Nächstes wird das Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinharzzusammensetzung unter Verwendung eines vorstehend erwähnten Herstellungssystems 50 beschrieben. Das Herstellungsverfahren gemäß dieser Ausführungsform umfasst einen Schmelzschritt zum Herstellen einer Schmelze, die zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält; einen Filtrationsschritt zum Filtrieren einer Schmelze mit der Filtriervorrichtung 10 und einen Formschritt zum Erhalten von Pellets aus dem filtrierten Fluid.
  • Zuerst wird eine Ausgangsmaterialzusammensetzung, die eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen enthält, die unterschiedliche Grenzviskositäten aufweisen, in den Einfülltrichter 2 eingegossen. Die Ausgangsmaterialzusammensetzung wird geknetet, indem die Schnecke 4 gedreht wird, während die Ausgangsmaterialien auf 160 bis 300°C erhitzt werden, um eine Schmelze zu erhalten, die eine Vielzahl von Polyolefinbestandteilen enthält (Schmelzschritt).
  • Die Schmelze wird ferner auf die stromabwärtige Seite des Fließdurchgangs 10b durch die Schnecke 4 überführt. Die Schmelze wird mit einem Sintermetallfilter 13 des Filtermechanismus 12 filtriert (Filtrationsschritt). Die Filtrationsgeschwindigkeit zum Filtrieren der Schmelze beträgt vorzugsweise 1 bis 150 cm/min. Wenn die Filtrationsgeschwindigkeit weniger als 1 cm/min beträgt, ist ein Sintermetallfilter, der eine große Fläche aufweist, zum Sicherstellen eines ausreichenden Durchsatzes pro Zeiteinheit nötig, und die Größe der Anlagen wird übermäßig groß und in der Regel nehmen die Kosten für die Ausrüstung zu. Andererseits verformt sich, wenn die Filtrationsgeschwindigkeit mehr als 150 cm/min beträgt, wahrscheinlich der Sintermetallfilter 13 an den Öffnungen 15d der Lochplatte 15, und die Filtrationsgenauigkeit verschlechtert sich in der Regel. Außerdem wird der Filtrationsdruck hoch, was der Filtriervorrichtung 10 in der Regel eine übermäßige Belastung auferlegt.
  • Es wird bevorzugt, eine Filtrationsfläche so festzulegen, dass die Filtrationsgeschwindigkeit der Schmelze in der Filtriervorrichtung 10 1 bis 150 cm/min werden kann. Die Filtrationsgeschwindigkeit liegt stärker bevorzugt innerhalb von 10 bis 100 cm/min, noch stärker bevorzugt innerhalb von 30 bis 80 cm/min unter dem Gesichtspunkt der Kompatibilität von hoher Produktivität und dem Effekt der Fischaugen-Verringerung. Der Unterschied zwischen den Drücken am Einlass und am Auslass der Filtriervorrichtung beträgt vorzugsweise 3 bis 35 MPa, stärker bevorzugt 10 bis 30 MPa.
  • Die Schmelze, die durch die Filtrationsbehandlung erhalten wird, wird aus der Düse 19 extrudiert und in einen Wassertank 20 zugeführt. Der Strang, der sich in dem Wassertank 20 verfestigt, wird mit einer Granuliermaschine 30 zerschnitten, um Pellets zu erhalten, die aus Polyolefinharzzusammensetzungen bestehen.
  • Die so erhaltenen Pellets können beispielsweise für die Herstellung von Automobilmaterialien, Haushaltgerätematerialien, OA-Maschinenmaterialien, Baumaterialien, Folien, verschiedene Flaschen usw. verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Fluidität zum Formen von verschiedenen Teilen aus diesen Pellets weist die Polyolefinharzzusammensetzung vorzugsweise einen Schmelzindex (MFR) von 0,1 bis 300 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 50 g/10 min auf. Hier bedeutet der Schmelzindex einen Wert, der bei 230°C gemessen wurde.
  • Gemäß dem Herstellungssystem 50, umfassend eine Filtriervorrichtung 10, und dem Herstellungsverfahren, das dieses verwendet, welche vorstehend beschrieben werden, können Pellets, die aus Polyolefinharzzusammensetzungen bestehen, aus denen Verunreinigungen in ausreichender Weise entfernt wurden, erhalten werden. Formprodukte mit ausgezeichnetem Erscheinungsbild mit ausreichend geringem Auftreten von Fischaugen können unter Verwendung dieser Pellets hergestellt werden. Außerdem können Polyolefinharzzusammensetzungen wirksam in der Filtriervorrichtung 10 selbst in dem Fall hergestellt werden, dass der Filtrationsdruck vergleichsweise hoch eingestellt wird, da das Auslaufen in ausreichender Weise unterdrückt werden kann.
  • <Zweite Ausführungsform>
  • Die zweite Ausführungsform des Herstellungssystems für eine Polyolefinharzzusammensetzung wird unter Bezugnahme auf die 6 bis 10 beschrieben. Das Herstellungssystem gemäß der zweiten Ausführungsform ist dahin gehend verschieden von dem Herstellungssystem 50 gemäß der ersten Ausführungsform, dass die geschichtete Einheit 26, die in dem Fließdurchgang 40b von Filtriervorrichtung 40 angebracht ist, eine zylindrische Form aufweist, wie in 6 gezeigt. Die geschichtete Einheit 26 umfasst den Sintermetallfilter 23, das Drahtgeflecht 24a, die Lochplatte 25 usw. und die Gestalt dieser Elemente ist eine zylindrische Form. Hier können diejenigen, die die gleiche Filtrationsgenauigkeit, Materialeigenschaften und Drahtdurchmesser wie der Sintermetallfilter 13, das Drahtgeflecht 14a, 14b bzw. die Lochplatte 15 in der ersten Ausführungsform aufweisen, als der Sintermetallfilter 23, das Drahtgeflecht 24a, 24b bzw. die Lochplatte 25 verwendet werden.
  • 6 ist eine Teilschnittansicht, die den Schnitt der geschichteten Einheit 26 und die Oberflächengestalt der jeweiligen Elemente veranschaulicht. Die geschichtete Einheit 26 kann abnehmbar an dem Hauptteilbereich 40a der Vorrichtung mit einem Flansch 31 und Bolzen 32 angebracht werden. Diese Elemente werden an dem Hauptteilbereich 40a der Vorrichtung durch das Dichtungselement 28 fixiert. Hier wird die Schmelze, die aus dem oberen Teil zugeführt werden, durch den Sintermetallfilter 23 der geschichteten Einheit 26 filtriert und auf die stromabwärtige Seite überführt, wie mit einem Pfeil in 6 gezeigt.
  • 7(a) ist eine schematische Ansicht, welche die geschichtete Einheit 26 veranschaulicht, bei welcher der Sintermetallfilter 23 an der äußersten Außenseite angeordnet ist. Der Sintermetallfilter 23 wird erhalten, indem ein Sintermetallblech zu einem Zylinder gewalzt und anschließend die Verbindungsstelle des gewalzten Sintermetallblechs mit einem Pressverbindungselement 23a pressverbunden wird. Die beiden Kanten des Sintermetallfilters 23 werden mit dem Dichtungselement 28 abgedeckt.
  • 7(b) ist eine schematische Querschnittsansicht, die eine Verbindungsstelle des Sintermetallfilters 23 veranschaulicht, die mit einem Pressverbindungselement 23a pressverbunden ist. Elemente, die aus einem Harz gemacht sind, oder Metallelemente können als das Pressverbindungselement 23a verwendet werden. 7(c) ist eine schematische Querschnittsansicht, welche die Kante des Sintermetallfilters 23, des Drahtgeflechts 24a, 24b und der Lochplatte 25 veranschaulicht. Die Endteile der jeweiligen Elemente sind vollkommen mit einem Dichtungselement 28 abgedeckt. Hier sind der Sintermetallfilter 23, das Drahtgeflecht 24a, das Drahtgeflecht 24b und die Lochplatte 25 in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs 40b angeordnet.
  • 8 ist eine Seitenansicht, welche die Lochplatte 25 veranschaulicht. Die Lochplatte 25 wird bereitgestellt, um den Sintermetallfilter 23, das Drahtgeflecht 24a und so weiter zu tragen. Die Lochplatte 25 ist so geformt, wie in 8 gezeigt, dass der Durchmesser von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite hin abnehmen kann. Die Lochplatte 25 weist eine Vielzahl von Öffnungen 25a auf, die in der Dickerichtung penetrieren, und das Öffnungsverhältnis der Lochplatte 25 beträgt 30 bis 60%.
  • 9(a) ist eine schematische Ansicht, die einen anderen Aufbau der zylindrisch geformten geschichteten Einheit veranschaulicht, der auf die Filtriervorrichtung 40 angewendet werden kann. Die geschichtete Einheit 36, die in der Zeichnung gezeigt wird, ist dahin gehend verschieden von der geschichteten Einheit 26, die in 7 veranschaulicht wird, dass die Verbindungsstelle des Sintermetallfilters 23 mit einem Pressverbindungselement 33a pressverbunden ist und dass die Lochplatte 35 mit Schrauben 33b fixiert ist. 9(b) ist eine schematische Querschnittsansicht, welche die Verbindungsstelle zeigt, die an dem Sintermetallfilter 23 mit einem Pressverbindungselement 33a und Schrauben 33b fixiert ist. 9(c) ist eine schematische Querschnittsansicht, welche die Kante des Sintermetallfilters 23, des Drahtgeflechts 24a, 24b und der Lochplatte 35 veranschaulicht.
  • 10 ist eine Seitenansicht, welche die Lochplatte 35 veranschaulicht. Die Lochplatte 35 ist dahin gehend verschieden von der Lochplatte 25, die in 8 veranschaulicht wird, dass die erstere eine Öffnung 35b, um die Schraube 33b einzusetzen, zusätzlich zu der Öffnung 35a aufweist.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind ausführlich beschrieben worden, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehend erwähnten Ausführungsformen begrenzt. Beispielsweise der Sintermetallfilter 13, das Drahtgeflecht 14a, Lochplatte 15 und so weiter, die als diejenigen in einer kreisförmigen oder zylindrischen Form in den ersten und den zweiten Ausführungsformen veranschaulicht werden, aber die äußere Gestalt von diesen kann oval, kegelförmig usw. sein. Der Fall, wo diejenigen in einer zylindrischen oder konischen Gestalt übernommen werden, ist dahin gehend vorteilhaft im Vergleich zu dem Fall, wo diejenigen in einer kreisförmigen oder konischen elliptischen Gestalt übernommen werden, dass es leicht ist, die Filtrationsfläche zu erhöhen, und deshalb kann die Filtrationsbehandlung in dem ersteren Fall bei einem niedrigeren Filtrationsdruck durchgeführt werden.
  • Außerdem wurde der Fall, wo die Verbindungsstelle des Sintermetallfilters mit einem Pressverbindungselement pressverbunden wird, in der zweiten Ausführungsform beispielhaft veranschaulicht, aber ein Sintermetallfilter, der keine Verbindungsstelle an der Oberfläche aufweist, kann unter einem Gesichtspunkt, dass das Auslaufen sicherer verringert wird, verwendet werden.
  • Weiterhin wurde ein Herstellungssystem zum Herstellen von Polyolefinharzzusammensetzungen, die zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthalten, in den vorstehend erwähnten Ausführungsformen veranschaulicht, aber die Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann zum Herstellen von Polyolefinharzzusammensetzungen, die aus einer Art von Polyolefinbestandteil bestehen, angewendet werden. In diesem Fall können Verunreinigungen, die in den Ausgangsmaterialien enthalten sind, ausreichend entfernt werden, indem die Schmelze der Ausgangsmaterialien filtriert wird, und das Auftreten von Fischaugen und ähnlichen Fehlstellen, die durch Verunreinigungen verursacht werden, kann verringert werden. Außerdem kann ferner ein Schritt des Kneten des filtrierten Fluids durchgeführt werden, nachdem die Filtrationsbehandlung der Schmelze der jeweiligen Polyolefinbestandteile durchgeführt wurde.
  • Außerdem wurde ein Fall, wo Pellets, die aus Polyolefinharzzusammensetzungen bestehen, hergestellt werden, beispielhaft in der vorstehend erwähnten Ausführungsform veranschaulicht, aber Folien oder Filme für verschiedene Verwendungen (beispielsweise Nahrungsmittelverpackung oder industrielle Verwendung) können an Stelle von Pellets hergestellt werden. Polyolefinfolien und -filme, die ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild aufweisen, können unter Verwendung des filtrierten Fluids, das durch die Behandlungseinheit mit einer Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung durchgelaufen ist, hergestellt werden.
  • Als eine Vorrichtung zur Herstellung von Folien wird eine Vorrichtung zur Herstellung von Blasfolien oder eine Vorrichtung zur Herstellung von T-Düsenfolien in Kombination mit einer Filtriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Beispielsweise wird, wenn eine T-Düsenfolie hergestellt wird, eine geschmolzene Folie, die aus der Düse 51 extrudiert wird, abgekühlt, dass sie sich verfestigt, während die geschmolzene Folie mit Kühlwalzen 52 und einem Luftkammergerät 53 auf die bevorzugte Dicke gedehnt wird, wie in 11 gezeigt. Dann wird die Folie mit einer vorgegebenen Dicke schließlich mit einem Aufwickler 55 aufgewickelt. Hier sind die Verarbeitungsbedingungen, wenn eine Polyolefinfolie mit einem Gerät zur Herstellung von T-Düsenfolien hergestellt wird, wie folgt.
    Temperatur des geschmolzenen Harzes, das aus der Düsenlippe extrudiert werden soll 180 bis 300°C,
    Scherrate des geschmolzenen Harzes an der Düsenlippe 10 bis 1500 s–1,
    Umdrehungsgeschwindigkeit der Kühlwalze 10 bis 500 m/min,
    Temperatur der Kühlwalze 10 bis 80°C,
    Foliendicke 5 bis 200 μm.
  • Die Polyolefinfolien oder -filme, die durch das vorstehend erwähnte Verfahren hergestellt werden, können einer Dehnungsverarbeitung unterzogen werden, wodurch schließlich eine Folie oder ein Film erhalten wird. Beispielsweise kann als das Dehnungsverfahren Ein-Achsen- oder Zwei-Achsen-Dehnung durch Walzendehnungsverfahren, Spannrahmendehnungsverfahren, Rohrdehnungsverfahren beispielhaft veranschaulicht werden.
  • BEISPIELE
  • Hier nachstehend wird die vorliegende Erfindung genauer auf der Basis von Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist überhaupt nicht auf die folgenden Beispiele begrenzt. Die jeweiligen physikalischen Eigenschaften und Bewertungen in den jeweiligen Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden in Übereinstimmung mit den folgenden Verfahren bestimmt.
  • (1) Gehalt (Einheit: Masse-%) der jeweiligen Polyolefinbestandteile (Bestandteil (A), Bestandteil (B))
  • Der Gehalt (PA) an dem Bestandteil (A) und der Gehalt (PB) an dem Bestandteil (B) werden aus der Massenbilanz bestimmt, wenn der Bestandteil (A) und der Bestandteil (B) hergestellt werden.
  • (2) Grenzviskosität ([η], Einheit: dl/g)
  • Die Messung wurde unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters in Tetralin bei 135°C durchgeführt. Wenn der Bestandteil (A) zuerst hergestellt wurde, wurde die Grenzviskosität ([η]B) des Bestandteils (B) mit dem Ausdruck (I) aus einer Grenzviskosität [η]A des Bestandteils (A), die nach dem Ende der Herstellung des Bestandteils (A) gemessen wurde, einer Grenzviskosität ([η]AB) des Polyolefinbestandteils, die nach dem Ende der Herstellung des zweiten Schritts gemessen wurde, und einem Gehalt (PA) des Bestandteils (A) und einem Gehalt (PB) des Bestandteils (B) bestimmt. Wenn der Bestandteil (B) zuerst hergestellt wurde, wurde die Grenzviskosität ([η]A) des Bestandteils (A) in gleicher Weise bestimmt. [η]A × (PA/100) + [η]B × (PB/100) = [η]AB (I)
  • (3) Filtrationsgenauigkeit (Einheit: μm)
  • Ein Filtrationstest wurde auf der Basis von JIS-B8356 durchgeführt, und die Größe von Teilchen, von denen 95% abgefangen wurden, wurde gemessen und dadurch wurde die Filtrationsgenauigkeit des Sintermetallfilters bestimmt.
  • (4) Fischauge (Einheit: pro Quadratmeter)
  • Die Anzahl von Fehlstellen, die einen Durchmesser (in der TD-Richtung) von 100 μm oder mehr (Fischaugen) aufweisen, wurde mit einer einfachen Ausrüstung zur Untersuchung von Oberflächenfehlstellen (Produktname DIPS; CCD-Kamera 4.096 Pixel, 160 MHz × 2), hergestellt von Nireco, gemessen, die in der Vorrichtung zum Herstellen einer T-Düsenfolie angebracht war.
  • <Beispiel 1>
  • (Polypropylenharz I)
  • Statistisches Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymer (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Produktname: FLX81K9) wurde verwendet.
  • (Polypropylenharz II)
  • Pellets wurden verwendet, die wie folgt hergestellt wurden. Zuerst wurde ein Propylenpolymer-Teil (Bestandteil (A)) in Gegenwart eines Katalysators vom Ziegler-Natta-Typ auf Ti-Mg-Basis in verflüssigtem Propylen (erster Schritt) hergestellt. Die Polypropylenteilchen, die bei dem ersten Schritt erhalten wurden, wurden der Gasphase zugeführt, um ferner einen Propylenpolymer-Teil (Bestandteil (B)) herzustellen (zweiter Schritt). Das erhaltene Harzpulver wies einen Gehalt an Bestandteil (A) von 11 Masse-%, eine Grenzviskosität [η]A des Bestandteils (A) von 7,9 dl/g und eine Grenzviskosität [η]B des Bestandteils (B) von 1,1 dl/g auf. 100 Masseteile des erhaltenen Harzpulvers, 0,15 Masseteile eines phenolischen Antioxidans (hergestellt von Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd., Produktname: Irganox 1010) und 0,1 Masseteile eines Phosphorantioxidans (hergestellt von Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd., Produktname: Irgafos168) wurden gemischt. Das Gemisch wurde in eine Doppelschnecken-Granuliermaschine eingeführt und pelletiert.
  • (Herstellung von Folie)
  • Eine Folie wurde wie folgt unter Verwendung einer Koextrusionsvorrichtung zur Verarbeitung von T-Düsenfolie hergestellt, die mit einem Extruder M, der einen Fließdurchgang aufwies, dessen Innendurchmesser 93 mm betrug; einem Extruder A, der einen Fließdurchgang aufwies, dessen Innendurchmesser 65 mm betrug; und einem Extruder B, der einen Fließdurchgang aufwies, dessen Innendurchmesser 68 mm betrug, versehen war.
  • Zuerst wurden kreisförmige geschichtete Einheiten, um geschmolzene Ausgangsmaterialien zu zwingen, hindurch zu laufen, jeweils in dem Fließdurchgang des Extruders M und der Extruder A und B angebracht. Geschichtete Einheiten, bei denen ein Sintermetallfilter, eine Vielzahl von Drahtgeflechten und eine Lochplatte in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet waren, wurden mit Bolzen zwischen einem Flansch der Auslassseite jedes Extruders und einem Flansch der Unterteil-Endseite des Zuleitungsrohrs fixiert.
  • Der Aufbau der geschichteten Einheiten, die an dem Extruder M und dem Extruder A angebracht sind, ist wie nachstehend gezeigt. Ein Dichtungsband, das aus Teflon (eingetragenes Warenzeichen) gemacht ist, wurde um die Kanten des Sintermetallfilters und so weiter gewickelt und die geschichteten Einheiten wurden in dem Hauptteil der Extruder M und A durch dieses Dichtungsband (siehe 2) fixiert.
    • Sintermetallfilter: Filtrationsgenauigkeit: 60 μm (Produktname: Naslon NF13D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.),
    • Drahtgeflecht: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh, zwei Stück, Lochplatte für den Extruder M: Durchmesser: 110 mm, Dicke der Oberfläche des Fließdurchgangs: 18 mm, Durchmesser der Oberfläche des Fließdurchgangs: 93 mm, Fixierungsbreite der geschichteten Einheit: 8 mm, Durchmesser der Öffnung: 4 mm, Anzahl der Öffnungen: 217, Öffnungsverhältnis: 40%.
    • Lochplatte für den Extruder A: Durchmesser: 85 mm, Dicke der Oberfläche des Fließdurchgangs: 18 mm, Durchmesser der Oberfläche des Fließdurchgangs: 68 mm, Fixierungsbreite der geschichteten Einheit: 8 mm, Durchmesser der Öffnung: 4 mm, Anzahl der Öffnungen: 101, Öffnungsverhältnis: 35%.
  • Der Aufbau der geschichteten Einheiten, die an dem Extruder B angebracht sind, ist wie nachstehend gezeigt. Ein Dichtungsband, das aus Teflon (eingetragenes Warenzeichen) gemacht ist, wurde um die Kanten des Sintermetallfilters und so weiter gewickelt und eine geschichtete Einheit wurde in dem Hauptteil des Extruders B durch dieses Dichtungsband (siehe 2) fixiert.
    • Sintermetallfilter: Filtrationsgenauigkeit: 10 μm (Produktname: Naslon NF06D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.),
    • Drahtgeflecht a bis d: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh, vier Stück, Lochplatte für den Extruder B: Durchmesser: 85 mm, Dicke der Oberfläche des Fließdurchgangs: 18 mm, Durchmesser der Oberfläche des Fließdurchgangs: 68 mm, fixierte Filtermediumbreite: 8 mm, Durchmesser der Öffnung: 4 mm, Anzahl der Öffnungen: 101, Öffnungsverhältnis: 35%.
  • Hier wurde ein Drehmoment von 30 kg·m an jeweils acht M30-Bolzen angelegt, als die geschichtete Einheit in dem Extruder M fixiert wurde. Ein Drehmoment von 30 kg·m wurde an jeweils sechs M35-Bolzen angelegt, als die geschichtete Einheit in den Extruder A und B fixiert wurde.
  • Nachdem die geschichteten Einheiten in jedem Extruder angebracht worden waren und die Temperatur der Folienverarbeitungsmaschine stabil wurde, wurde Polypropylenpolymer I in die Extruder A und M zugeführt bzw. wurde Polypropylenpolymer II in den Extruder B zugeführt. Die Extrusionsleistungen für die Extruder A, M bzw. B wurden auf 33 kg/h, 100 kg/h und 33 kg/h eingestellt und die Polypropylenharze I, II wurden geschmolzen und geknetet und wurden aus der T-Düse (Breite 1250 mm, Spalt 0,8 mm) extrudiert. Die geschmolzenen extrudierten Folien wurden mit einer Kühlwalze (Rotationsgeschwindigkeit: 50 m/min) abgekühlt und verfestigt und eine Folie, die eine Dicke von 50 um aufwies, wurde erhalten. Die Temperaturen des Fließdurchgangs des Extruders, des Zuleitungsrohrs und des Zuleitungsblocks wurden so reguliert, dass sie 245°C wurden. Die Temperatur der T-Düse wurde auf 260°C reguliert. Wasser zum Regulieren der Temperatur der Kühlwalze war bei 30°C, und eine Luftkammervorrichtung wurde verwendet, um das Abkühlen mit der Kühlwalze zu unterstützen.
  • (Vergleichsbeispiel 1)
  • Die geschichtete Einheit wurde ohne Verwenden eines Dichtungselements fixiert, während der Sintermetallfilter und so weiter innerhalb einer Vertiefung der Lochplatte platziert wurden, als die geschichtete Einheit an dem Hauptteil des Extruders B (siehe 12) angebracht wurde. Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass der Sintermetallfilter und so weiter nicht mit einem Dichtungselement fixiert waren.
  • (Beispiel 2)
  • Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Anordnung der Drahtgeflechte in der geschichteten Einheit, welche an dem Extruder B angebracht war, und die Bedingungen zum Herstellen einer Folie wie folgt verändert wurden. Hier waren das Drahtgeflecht a, das Drahtgeflecht b und das Drahtgeflecht c so angebracht, dass sie in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet waren.
    • Drahtgeflecht a: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh,
    • Drahtgeflecht b: Drahtdurchmesser 0,29 mm, Maschenzahl: 20 mesh,
    • Drahtgeflecht c: Drahtdurchmesser 0,47 mm, Maschenzahl: 10 mesh,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder A: 50 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder M: 100 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz II durch den Extruder B: 10 kg/Stunde,
    • Temperatur des Thermoregulationswassers der Kühlwalze: 40°C.
  • (Vergleichsbeispiel 2)
  • Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Anordnung der Drahtgeflechte in der geschichteten Einheit, welche an dem Extruder B angebracht war, und die Bedingungen zum Herstellen einer Folie wie folgt verändert wurden. Hier waren das Drahtgeflecht a, das Drahtgeflecht b und das Drahtgeflecht c so angebracht, dass sie in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet waren.
    • Drahtgeflecht a: Drahtdurchmesser 0,47 mm, Maschenzahl: 10 mesh,
    • Drahtgeflecht b: Drahtdurchmesser 0,29 mm, Maschenzahl: 20 mesh,
    • Drahtgeflecht c: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder A: 50 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder M: 100 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz II durch den Extruder B: 10 kg/Stunde,
    • Temperatur des Thermoregulationswassers der Kühlwalze: 40°C.
  • (Vergleichsbeispiel 3)
  • Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Anordnung der Drahtgeflechte in der geschichteten Einheit, welche an dem Extruder B angebracht war, und die Bedingungen zum Herstellen einer Folie wie folgt verändert wurden. Hier wurden das Drahtgeflecht an der stromaufwärtigen Seite, der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht a und das Drahtgeflecht b so angebracht, dass sie in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet waren.
    • Drahtgeflecht auf der stromaufwärtigen Seite: Drahtdurchmesser 0,29 mm, Maschenzahl: 20 mesh,
    • Sintermetallfilter: Filtrationsgenauigkeit 10 μm (Produktname Naslon NF06D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.),
    • Drahtgeflecht a: Drahtdurchmesser 0,47 mm, Maschenzahl: 10 mesh,
    • Drahtgeflecht b: Drahtdurchmesser 0,47 mm, Maschenzahl: 10 mesh,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder A: 50 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder M: 100 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz II durch den Extruder B: 10 kg/Stunde,
    • Temperatur des Thermoregulationswassers der Kühlwalze: 40°C.
  • (Beispiel 3)
  • Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen dass die Anordnung der Drahtgeflechte in der geschichteten Einheit, welche an dem Extruder B angebracht war, und die Bedingungen zum Herstellen einer Folie wie folgt verändert wurden. Hier wurden das Drahtgeflecht an der stromaufwärtigen Seite, der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht a, das Drahtgeflecht b, das Drahtgeflecht c und das Drahtgeflecht d so angebracht, dass sie in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet waren.
    • Drahtgeflecht auf der stromaufwärtigen Seite: Drahtdurchmesser 0,10 mm, Maschenzahl: 80 mesh,
    • Sintermetallfilter: Filtrationsgenauigkeit 10 μm (Produktname Naslon NF06D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.),
    • Drahtgeflecht a: Drahtdurchmesser 0,10 mm, Maschenzahl: 80 mesh,
    • Drahtgeflecht b: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh,
    • Drahtgeflecht c: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh,
    • Drahtgeflecht d: Drahtdurchmesser 0,22 mm, Maschenzahl: 50 mesh,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder A: 45 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz I durch den Extruder M: 130 kg/Stunde,
    • Extrusionsleistung von Harz II durch den Extruder B: 45 kg/Stunde,
    • Foliendicke: 70 μm,
    • Temperatur des Thermoregulationswassers der Kühlwalze: 40°C.
  • (Beispiel 4)
  • Eine Folie wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 3 hergestellt, ausgenommen dass ein Sintermetallfilter, der eine Filtrationsgenauigkeit von 20 μm aufwies, als der Sintermetallfilter, der an dem Extruder B angebracht war, verwendet wurde.
    • Sintermetallfilter: Filtrationsgenauigkeit 20 μm (Produktname Naslon NF08D, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.).
  • Der Aufbau der geschichteten Einheiten, Filtrationsbedingungen und Bewertungsergebnisse in den vorstehend erwähnten Beispielen und Vergleichsbeispielen sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Figure 00320001
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - JP 2006-88081 [0004, 0005]
    • - JP 9-38423 [0005]
    • - WO 2003/099417 [0005]
    • - WO 2000-511967 [0006]
    • - JP 61-218606 [0059]
    • - JP 61-287904 [0059]
    • - JP 07-216017 [0059]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • - JIS-B8356 [0040]
    • - JIS-B8356 [0091]

Claims (7)

  1. Vorrichtung zum Filtrieren einer Schmelze einer Polyolefinharzzusammensetzung, welche einen oder zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthält, wobei die Vorrichtung umfasst: einen Hauptteil, der einen Fließdurchgang aufweist, durch den die Schmelze überführt wird; einen Sintermetallfilter mit einer Filtrationsgenauigkeit von 1 bis 100 μm; ein Drahtgeflecht, welches einen Drahtdurchmesser von 0,01 bis 0,25 mm aufweist und an den Sintermetallfilter an einer Seite davon angrenzt; ein Trägerelement, welches den Sintermetallfilter und das Drahtgeflecht trägt, welches eine Dicke von 10 bis 100 mm und eine Vielzahl von Öffnungen, die in Dickerichtung mit einem Öffnungsverhältnis von 30 bis 60% penetrieren, aufweist; und ein Dichtungselement, welches so angeordnet ist, dass es die Kante des Sintermetallfilters abdeckt; wobei der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht und das Trägerelement in dieser Reihenfolge von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite des Fließdurchgangs angeordnet sind; und der Sintermetallfilter an dem Hauptteil durch das Dichtungselement fixiert ist.
  2. Filtriervorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Sintermetallfilter, das Drahtgeflecht und das Trägerelement abnehmbar an dem Hauptteil angebracht sind.
  3. Filtriervorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei sämtliche äußere Formen des Sintermetallfilters, des Drahtgeflechts und des Trägerelements kreisförmig sind.
  4. Filtriervorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei sämtliche äußere Formen des Sintermetallfilters, des Drahtgeflechts und des Trägerelements zylindrisch sind.
  5. Filtriervorrichtung gemäß Anspruch 4, wobei der Sintermetallfilter mit einer zylindrischen äußeren Form durch Walzen eines Sintermetallblechkörpers zu einem Zylinder und anschließendes Druckpressen einer Verbindungsstelle des gewalzten Sintermetallblechs mit einem Harzelement oder einem Metallelement hergestellt wird.
  6. Filtriervorrichtung gemäß Anspruch 4, wobei der Sintermetallfilter mit einer zylindrischen äußeren Form keine Verbindungsstelle auf einer Oberfläche davon aufweist.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinharzzusammensetzung, wobei das Verfahren umfasst: einen Schmelzschritt zur Herstellung einer Schmelze, welche einen oder zwei oder mehrere Polyolefinbestandteile enthalten; und einen Filtrationsschritt zum Filtrieren der Schmelze mit einer Filtriervorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.
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