DE102008026712A1

DE102008026712A1 - Polypropylenharzzusammensetzung und gereckter Film hiervon

Info

Publication number: DE102008026712A1
Application number: DE102008026712A
Authority: DE
Inventors: Shigeki Ichihara Kishiro; Hideaki Sodegaura Hori
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2007-06-06
Filing date: 2008-06-04
Publication date: 2008-12-18
Also published as: CN101319070B; JP5355937B2; US20090048404A1; JP2009013403A; CN101319070A

Abstract

Beschrieben wird eine Polypropylenharzzusammensetzung, die ein Propylenpolymer umfasst, das durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 3,0 dl/g und weniger als 5,0 dl/g und Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer Stufe nach der ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g erhalten wird, wobei der Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in dem Propylenpolymer nicht weniger als 1 Gew.-% und weniger als 10 Gew.-% beträgt, wobei die Polypropylenharzzusammensetzung eine Schmelzfließrate, die bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Last von 21,18 N ermittelt wird, von nicht weniger als 1,0 g/10 min und weniger als 10 g/10 min aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzzusammensetzung, die hervorragende Eignung zur Weiterverarbeitung aufweist und einen gereckten Film mit wenigen Fischaugen liefert, sowie einen aus der Zusammensetzung hergestellten gereckten Film.
Herkömmlicherweise ist ein Propylenpolymer, das durch Produzieren eines speziellen kristallinen Propylenpolymers in einer ersten Stufe und kontinuierliches Produzieren eines kristallinen Propylenpolymers in einer zweiten Stufe und danach erhalten wird, öffentlich bekannt.
Beispielsweise offenbart die offengelegte japanische Patentanmeldung ( JP-A) Nr. 59-172507 ein Propylenpolymer von hervorragender Verarbeitbarkeit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften, das durch Produzieren von 35 bis 65 Gew.-% an einem kristallinen Propylenpolymer mit einer Strukturviskosität von 1,8 bis 10 dl/g in einer ersten Stufe und kontinuierliches Produzieren eines kristallinen Propylenpolymers mit einer Strukturviskosität von 0,6 bis 1,2 dl/g in einer zweiten Stufe erhalten wird.
Die JP-A-6-93034 offenbart ein Propylenpolymer mit einem Mw/Mn-Wert von mehr als 20 und hervorragenden mechanischen Eigenschaften, das durch Produzieren von 10 bis 60 Gew.-% an einem kristallinen Propylenpolymer mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 2,6 dl/g in einer ersten Stufe und kontinuierliches Produzieren eines kristallinen Propylenpolymers mit einer Strukturviskosität von nicht mehr als 1,2 dl/g in einer zweiten Stufe erhalten wird.
Die WO 94/26794 offenbart ein Polypropylen, das 10 bis 35 Gew.-% an einer Komponente mit höherem Molekulargewicht enthält und von hervorragender Schmelzfestigkeit ist, das einen M.I.-Wert von weniger als 1,0 aufweist, wenn er bei 190°C/10 kg ermittelt wird.
Die WO 98/54233 offenbart eine Polyolefinharzzusammensetzung, deren Gehalt an einem Polypropylen mit hohem Molekulargewicht mit einer Strukturviskosität von 9 bis 13 dl/g 15 bis 30 Gew.-% beträgt.
Das japanische Patent Nr. 3378517 offenbart ein Propylenpolymer, das durch Produzieren eines kristallinen Propylenpolymers mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 5 dl/g durch Polymerisation von Propylen als Hauptkomponente enthaltenden Monomeren unter Verwendung eines Ti, Mg und ein Halogen als unverzichtbare Komponenten enthaltenden Katalysators in einer ersten Stufe und kontinuierliches Produzieren eines kristallinen Propylenpolymers mit einer Strukturviskosität von weniger als 3 dl/g durch Polymerisation von Propylen als Hauptkomponente enthaltenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wird.
Die JP-A-11-181178 offenbart eine Polyolefinharzzusammensetzung, in der der Gehalt an einer Komponente mit hohem Molekulargewicht mit einer Strukturviskosität von 7 bis 15 dl/g 1 bis 50 Gew.-% beträgt.
Das japanische Patent Nr. 3849329 offenbart ein Verfahren zur Produktion einer Polypropylenharzzusammensetzung, wobei ein Polypropylen mit höherem Molekulargewicht mit einer Strukturviskosität von 3 bis 13 dl/g in der ersten Stufe polymerisiert wird, ein Polypropylen mit niedrigerem Molekulargewicht mit einer Strukturviskosität von 0,1 bis 5 dl/g kontinuierlich in der zweiten Stufe und danach polymerisiert wird und die erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzungen in Abwesenheit eines Vernetzungsmittels erschmolzen und geknetet werden.
Die nationale Veröffentlichung der japanischen Patentanmeldung Nr. 2001-518533 offenbart ein Polypropylen, das eine Komponente mit hohem Molekulargewicht und eine Komponente mit niedrigem oder mittlerem Molekulargewicht enthält und hohe Schmelzefestigkeit aufweist.
Das japanische Patent Nr. 3761386 offenbart ein Verfahren zur Produktion einer Polypropylenharzzusammensetzung, die eine Komponente mit einer MFR von 10 bis 1000 g/10 min enthält.
Die JP-A-2004-175933 offenbart eine Polypropylenharzzusammensetzung, die durch eine mehrstufige Polymerisation erhalten wird und einen Mw/Mn-Wert von nicht weniger als 5,4 und einem Mz/Mn-Wert von nicht weniger als 20 aufweist.
Jedoch offenbaren diese Dokumente keine Propylenpolymerzusammensetzung, die hervorragende Eignung zur Weiterverarbeitung aufweist und einen gereckten Film mit wenigen Fischaugen liefert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die hervorragende Eignung zur Weiterverarbeitung aufweist und einen gereckten Film bzw. eine gereckte Folie mit wenigen Fischaugen liefert und die Bereitstellung eines gereckten Films bzw. einer gereckten Folie, die die erhaltene Polypropylenharzzusammensetzung umfassen.
Durch die vorliegende Erfindung erfolgt daher die Bereit stellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die ein Propylenpolymer umfasst, das durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 3,0 dl/g und weniger als 5,0 dl/g und Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer Stufe nach der ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g erhalten wird, wobei der Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in dem Propylenpolymer nicht weniger als 1 Gew.-% und weniger als 10 Gew.-% beträgt, wobei die Polypropylenharzzusammensetzung eine Schmelzfließrate, die bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Last von 21,18 N ermittelt wird, von nicht weniger als 1,0 g/10 min und weniger als 10 g/10 min aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) eine Komponente, die unter Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate von 2000 g/g Katalysator·h produziert wird, und die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) eine Komponente, die unter Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate, die nicht geringer als das Zweifache der Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) ist, produziert wird.
Ferner erfolgt durch die vorliegende Erfindung die Bereitstellung eines gereckten Films, der durch Formen der Polypropylenharzzusammensetzung nach zu einem Film und Recken des Films erhalten wird.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detaillierter beschrieben.
Das Propylenpolymer gemäß der vorliegenden Erfindung enthält eine kristalline Propylenpolymerkomponente (A) und eine kristalline Propylenpolymerkomponente (B).
Die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) wird durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren erhalten.
Die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) weist eine Strukturviskosität von nicht weniger als 3,0 dl/g und weniger als 5,0 dl/g, vorzugsweise eine Strukturviskosität von nicht weniger als 3,5 dl/g und weniger als 4,5 dl/g auf. Wenn die Strukturviskosität weniger als 3,0 dl/g beträgt, kann die Propylenpolymerzusammensetzung nicht hervorragend in Bezug auf die Eignung zur Weiterverarbeitung sein, und wenn sie mehr als 5,0 dl/g beträgt, können Fischaugen in einem unter Verwendung der Propylenpolymerzusammensetzung erhaltenen Film zunehmen.
Der Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in dem Propylenpolymer beträgt nicht weniger als 1 Gew.-% und weniger als 10 Gew.-% und er beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Gew.-% und weniger als 10 Gew.-%. Wenn der Gehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, kann die Eignung zur Weiterverarbeitung nicht hervorragend sein, und wenn er 10 Gew.-% oder mehr beträgt, können die Fluidität beeinträchtigt sein oder Fischaugen in dem erhaltenen Film zunehmen.
Die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) ist vorzugsweise ein isotaktisches Propylenpolymer, wie ein Propylenhomopolymer, oder ein Copolymer aus Propylen und einer oder mehreren Arten von Monomeren, die aus der Gruppe von Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind. Beispiele für die α-Olefine umfassen 1-Buten, 4-Methylpenten-1, 1-Octen, 1-Hexen. In dieser Beschreibung wird ein Monomer, das von Propylen verschieden ist und mit Propylen copolymerisiert wird, manchmal als "Comonomer" bezeichnet.
Die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) ist vorzugsweise ein Copolymer von Propylen und einer oder mehreren Arten von anderen Monomeren als Propylen im Hinblick auf eine Steuerung der Flexibilität, Transparenz und dgl. Der Gehalt an dem anderen Monomer als Propylen beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, noch günstiger nicht mehr als 5 Gew.-% und noch besser nicht mehr als 3 Gew.-%, wenn das Monomer Ethylen ist. Der Gehalt beträgt vorzugsweise nicht mehr als 30 Gew.-%, noch günstiger nicht mehr als 20 Gew.-% und noch besser nicht mehr als 10 Gew.-%, wenn das Monomer ein α-Olefin ist. Beispiele für eine bevorzugte kristalline Propylenpolymerkomponente (A) umfassen ein Propylenhomopolymer, ein statistisches Copolymer von Propylen und nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen, ein statistisches Copolymer von Propylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten und ein statistisches Terpolymer von Propylen, nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten.
Als kristalline Propylenpolymerkomponente (A) ist ein Propylen-Ethylen-Copolymer, das nicht weniger als 1 Gew.-% und nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen enthält, in Bezug auf Flexibilität und Transparenz besonders bevorzugt. Wenn der Gehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, können Flexibilität und Transparenz beeinträchtigt sein.
Die Strukturviskosität der kristallinen Propylenpolymerkom ponente (B) beträgt nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g. Wenn die Strukturviskosität nicht weniger als 2,5 dl/g beträgt, kann die Strukturviskosität der Propylenpolymere höher werden, was zu dem Ergebnis führt, dass die Fluidität der Polypropylenharzzusammensetzung beeinträchtigt ist und daher die Eignung zur Weiterverarbeitung derselben beeinträchtigt ist. Die Strukturviskosität [η]B der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) ist ein Wert, der gemäß dem folgenden Ausdruck berechnet wird: [η]B = ([η]T × 100 – [η] A × WA)/WB

[η]T:: Strukturviskosität von Propylenpolymer
[η]A:: Strukturviskosität von kristalliner Propylenpolymerkomponente (A)
WA:: Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) (Gew.-%) in dem Propylenpolymer
WB:: Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) (Gew.-%) in dem Propylenpolymer

Die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) ist vorzugsweise ein isotaktisches Propylenpolymer, wie ein Propylenhomopolymer, oder ein Copolymer von Propylen, Ethylen und einer oder mehreren Arten von Monomeren, die aus der Gruppe von einem α-Olefin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind.
Beispiele für eine besonders bevorzugte kristalline Propylenpolymerkomponente (B) umfassen ein Propylenhomopolymer, ein statistisches Copolymer von Propylen und nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen, ein statistisches Copolymer von Propylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten und ein statistisches Terpolymer von Propylen, nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten. Der Gehalt an Ethylen beträgt vorzugsweise nicht mehr als 7 Gew.-% in dem statis tischen Copolymer von Propylen und Ethylen und in dem statisischen Terpolymer von Propylen, Ethylen und 1-Buten. Der Gehalt an 1-Buten beträgt vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.-% und noch besser nicht mehr als 15 Gew.-% in dem statistischen Copolymer von Propylen und 1-Buten und in dem statistischen Terpolymer von Propylen, Ethylen und 1-Buten.
Die Strukturviskosität des Propylenpolymers beträgt im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit vorzugsweise weniger als 3 dl/g, noch günstiger nicht weniger als 1 dl/g und weniger als 3 dl/g, noch besser nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g und besonders bevorzugt nicht weniger als 1 dl/g und weniger als 2 dl/g.
Die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) ist eine Propylenpolymerkomponente, die durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in Gegenwart der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) nach der Stufe der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) erhalten wird. Beispielsweise wird die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in Gegenwart eines Katalysators stereoregulierter Olefinpolymerisation, der durch einen Ziegler-Natta-Katalysator repräsentiert wird, unter Bildung der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in Gegenwart des Katalysators und der produzierten Polymerkomponente (A) produziert. Eine Zusammensetzung, die durch getrenntes Produzieren einer kristallinen Propylenpolymerkomponente mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 3,0 dl/g und weniger als 5,0 dl/g und einer kristallinen Propylenpolymerkomponente mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g und durch anschließendes bloßes Mischen der beiden Komponenten erhalten wird, kann in Bezug auf die Eignung zur Weiterverarbeitung minderwertig sein und es besteht die Tendenz, dass Fischaugen in unter Verwendung der Zusammensetzung erhaltenen Lagen und Filmen zunehmen.
Beispiele für ein Verfahren zur Produktion des Propylenpolymers gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen ein Verfahren des Polymerisierens von Monomeren in einem inerten Lösemittel, wie Hexan, Heptan, Toluol, Xylol, ein Verfahren des Polymerisierens von Monomeren in flüssigem Propylen und/oder Ethylen, ein Verfahren des Polymerisierens von Monomeren im Gaszustand durch Zugabe eines Katalysators zu gasförmigem Propylen und/oder Ethylen und ein Polymerisationsverfahren in einer Kombination mit diesen Verfahren.
Spezielle Beispiele für das Verfahren zur Produktion des Propylenpolymers gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen ein diskontinuierliches Polymerisationsverfahren, wobei in einem einzigen Polymerisationsreaktor eine kristalline Propylenpolymerkomponente (A) produziert wird und anschließend eine kristalline Propylenpolymerkomponente (B) produziert wird; ein Polymerisationsverfahren, wobei unter Verwendung einer Polymerisationsvorrichtung, die mit mindestens zwei in Reihe angeordneten Reaktoren ausgestattet ist, die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) in dem ersten Polymerisationsreaktor produziert wird und dann das Produkt aus dem ersten Polymerisationsreaktor in den zweiten Polymerisationsreaktor überführt wird und anschließend die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) in Gegenwart der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in dem zweiten Polymerisationsreaktor produziert wird.
Insbesondere ist eines von effizienten Verfahren als Verfahren zur Produktion des Propylenpolymers ein Verfahren des Produzierens einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in einem hauptsächlich flüssiges Propylen enthaltenden Medium und des Produzierens einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) in einem hauptsächlich Propylen in der Gasphase enthaltenden Medium in Gegenwart der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) unter Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators. Wenn dieses Verfahren verwendet wird, wird der Grad des Schmelzens des Polymerpulvers in den Polymerisationsreaktoren unterdrückt und der Grad der Produktivität in Bezug auf die Ausbeute pro Zeiteinheit, die zur Produktion notwendige Energie und dgl. viel besser.
Bei der Produktion des Propylenpolymers wird ein Katalysator, wie ein Ziegler-Natta-Katalysator und ein Metallocenkatalysator, zur Polymerisation von Propylen oder eines Comonomers, wie Ethylen und 1-Buten, verwendet.
Beispiele für den Ziegler-Natta-Katalysator umfassen einen Katalysator auf Ti-Mg-Basis, der eine feste Katalysatorkomponente enthält, die durch Kombination einer Magnesiumverbindung mit einer Ti-Verbindung erhalten wird, einen Katalysator, der durch Kombination der festen Katalysatorkomponente aus einer Magnesiumverbindung in Kombination mit einer Ti-Verbindung ferner mit einer Organoaluminiumverbindung und, falls nötig, einer dritten Komponente, wie einer Elektronendonorverbindung, erhalten wird.
Bevorzugte Beispiele umfassen Katalysatoren, die Magnesium, Titan und ein Halogen enthaltende feste Katalysatorkomponenten, eine Organoaluminiumverbindung und eine Elektronendonorverbindung gemäß der Offenbarung in beispielsweise JP-A-61-218606 , 61-287904 , 7-216017 und 2004-67850 umfassen.
Bei dem Propylenpolymer umfassen Beispiele für ein Verfah ren zur Steuerung der Schmelzpunkte der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) ein Verfahren der Steuerung der Mengen von Propylen, Ethylen und 1-Buten in Polymerisationsreaktoren in den jeweiligen Polymerisationsstufen. Ferner umfassen Beispiele für ein Verfahren der Steuerung der Gehalte an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) ein Verfahren der Steuerung der Verweilzeit und der Polymerisationstemperatur und der Größe von Polymerisationsreaktoren in den jeweiligen Polymerisationsstufen.
Die Polymerisationstemperatur der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) liegt generell innerhalb eines Bereichs von 20 bis 150°C und vorzugsweise von 35 bis 95°C. Eine Polymerisation in diesem Temperaturbereich ist in Bezug auf die Produktivität bevorzugt und ferner in Bezug auf das Erreichen der Gehaltsrate der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) bevorzugt.
Die Menge der produzierten kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 2000 g pro g Katalysator und pro Stunde bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A). Das heißt, die Polymerisationsrate beträgt vorzugsweise nicht weniger als 2000 g/g Kat·h bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A).
Eine derartige Polymerisationsrate kann durch geeignete Steuerung der Polymerisationsbedingungen der Arten und Mengen des Katalysators, des Polymerisationsdrucks und der Polymerisationstemperatur erreicht werden. Durch Steuerung der Polymerisationsbedingungen ist die Entfernung des Katalysators aus dem Produkt nicht erforderlich.
Die Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) beträgt vorzugsweise nicht weniger als das Zweifache der Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A). Eine derartige Beziehung der Polymerisationsraten kann durch entsprechende Steuerung der Polymerisationsbedingungen der Arten und Mengen des Katalysators, des Polymerisationsdrucks und der Polymerisationstemperatur erreicht werden. Die Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) beträgt noch besser nicht weniger als das Dreifache der Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A). Die Polymerisationstemperatur bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) kann gleich der Polymerisationstemperatur bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) oder von dieser verschieden sein, und die Polymerisationstemperatur liegt generell innerhalb eines Bereichs von 20 bis 150°C und vorzugsweise von 35 bis 95°C.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) eine Komponente, die durch Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate von 2000 g/g Kat·h produziert wird, und die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) ist eine Komponente, die unter Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate, die nicht weniger als das Zweifache der Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) beträgt, produziert wird.
Das Propylenpolymer wird als Produkt nach Durchführen einer Deaktivierung des Katalysators, Entfernen des Lösemittels, Entfernen von Monomeren, Trocknen, Granulation und dergleichen als ggf. notwendige Nachbehandlung erhalten. Die Stufen einer Nachbehandlung können die Stufe der Abtrennung von Monomeren durch Extraktion von Polymerkomponenten und Monomeren aus den Polymerisationsreaktoren und Entspannen des Drucks, die Stufe der Entfernung von Lösemitteln und Entfernung von verbliebenen Monomeren in einem heißen Stickstoffstrom nach Kontakt mit einem Deaktivierungsmittel, wie Wasser, und dergleichen umfassen.
Die Polypropylenharzzusammensetzung enthält das im vorhergehenden genannte Propylenpolymer. Die Polypropylenharzzusammensetzung enthält das Propylenpolymer als Hauptkomponente und der Gehalt an dem Propylenpolymer in der Polypropylenharzzusammensetzung beträgt vorzugsweise 70 Gew.-% oder mehr und noch besser 90 Gew.-% oder mehr.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann andere Harzkomponenten, wie Polyolefinpolymere, beispielsweise Polyethylen, Poly(1-buten), Styrolharze, einen Ethylen/α-Olefin-Copolymerkautschuk, einen Ethylen-Propylen-Dien-Copolymerkautschuk, enthalten.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann Additive, wie ein Neutralisationsmittel, ein Antioxidationsmittel, ein Bewitterungsstabilisierungsmittel, ein flammhemmendes Mittel, ein antistatisches Mittel, ein Plastifizierungsmittel, ein Gleitmittel, ein Mittel zur Verhinderung einer Kupferschädigung und ein Siliciumdioxidpulver, enthalten.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist eine Schmelzfließrate, die bei 230°C und einer Last von 21,18 N ermittelt wird, von nicht weniger als 1,0 g/10 min und weniger als 10 g/10 min, vorzugsweise nicht weniger als 1,5 g/10 min und weniger als 9,0 g/10 min und noch besser nicht weniger als 2,0 g/10 min und weniger als 8,0 g/10 min auf. Wenn die Zusammensetzung eine Schmelzfließrate von weniger als 1,0 g/10 min aufweist, kann die Fluidität der Zusammensetzung schlecht werden und die Verarbeitbarkeit der Zusammensetzung ebenfalls schlecht werden, und wenn die Zusammensetzung eine Schmelzfließrate von nicht weniger als 10 g/10 min aufweist, kann es schwierig werden, einen Film zu formen.
Wenn die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung keine anderen Harzkomponenten als das Propylenpolymer enthält, beträgt die Schmelzfließrate der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorzugsweise nicht weniger als die Schmelzfließrate des Propylenpolymers.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise eine durch das Ziehverfahren bestimmte Schmelzespannung von weniger als 2,5 g auf.
Beispiele für das Verfahren der Produktion der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfassen ein Verfahren des Mischens eines Propylenpolymers und ggf. anderer Harzkomponenten und Additive mit einer Mischvorrichtung, wie einem Taumelmischer, einem Henschel-Mischer und einem Bandmischer, und des anschließenden Schmelzens und Knetens des erhaltenen Gemischs mit einem einachsigen Extruder, einem Doppelschneckenextruder, einem Bambury-Mischer und dgl.
Die Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann günstigerweise für eine breiten Bereich von Anwendungen durch Extrusionsformen, Spritzgießen, Vakuumformen und Schaumformen verwendet werden. Insbesondere wird die Zusammensetzung vorzugsweise zum Extrusionsformen verwendet und zu Filmen und Lagen geformt.
Ein gereckter Film der vorliegenden Erfindung ist ein gereckter Film, der durch Formen der Polypropylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zu einem Film und Recken des Films erhalten wird.
Ein Filmform- und -reckverfahren, um den gereckten Film der vorliegenden Erfindung zu erhalten, ist nicht speziell beschränkt und Beispiele hierfür umfassen generell ein longitudinales uniaxiales Reckverfahren, ein uniaxiales Querreckverfahren, ein sequentielles biaxiales Reckverfahren, ein gleichzeitiges biaxiales Reckverfahren oder ein biaxiales Schlauchreckverfahren, die im folgenden beschrieben sind. In einem Film ohne Recken können Fischaugen zunehmen.
Das longitudinale uniaxiale Reckverfahren ist ein Verfahren des Erschmelzens der Polypropylenharzzusammensetzung durch einen Extruder, des anschließenden Extrudierens der Zusammensetzung durch eine Breitschlitzdüse und des Kühlens und Erstarrens der extrudierten Zusammensetzung in einem lagenähnlichen Zustand durch eine Kühlwalze und dann des Vorerwärmens und Reckens des erhaltenen Films in Längsrichtung durch eine Reihe von Heizwalzen unter Formen eines Films.
Das uniaxiale Querreckverfahren ist ein Verfahren des Erschmelzens der Polypropylenharzzusammensetzung durch einen Extruder, des anschließenden Extrudierens der Zusammensetzung durch eine Breitschlitzdüse und des Kühlens und Erstarrens der extrudierten Zusammensetzung in einem lagenähnlichen Zustand durch eine Kühlwalze und dann des Haltens von beiden Enden des erhaltenen Films durch jeweils Einspannvorrichtungen, die in zwei Reihen längs der Fließrichtung angeordnet sind, und des Reckens des erhaltenen Films in Querrichtung durch Verbreitern des Abstands zwischen den zwei Reihen der Einspannvorrichtungen in einem Heizofen, der einen Vorheizteil, einen Reckteil und einen Wärmebehandlungsteil umfasst, unter Formen eines Films.
Das sequentielle biaxiale Reckverfahren ist ein Verfahren des Erschmelzens der Polypropylenharzzusammensetzung in einem Extruder, des anschließenden Extrudierens der Zusammensetzung durch eine Breitschlitzdüse und des Kühlens und Erstarrens der extrudierten Zusammensetzung in einer Lagenform durch eine Kühlwalze und dann des Vorerwärmens und Reckens der erhaltenen Lage in Längsrichtung durch eine Reihe von Heizwalzen und danach des Haltens von beiden Enden des erhaltenen Films durch jeweilige Einspannvorrichtungen, die in zwei Reihen längs der Fließrichtung angeordnet sind, und des Reckens des erhaltenen Films in Querrichtung durch Verbreitern des Abstands zwischen den zwei Reihen der Einspannvorrichtungen in einem Heizofen, der einen Vorheizteil, einen Reckteil und einen Wärmebehandlungsteil umfasst, unter Formen eines Films. Die Schmelztemperatur der Harzzusammensetzung liegt generell in einem Bereich von 230°C bis 290°C, obwohl sie vom Molekulargewicht abhängt. Die Temperatur des longitudinalen Reckens beträgt generell 130 bis 150°C und die Längsreckrate beträgt generell das 4- bis 6-fache, die Temperatur des Querreckens beträgt generell 150 bis 165°C und die Querreckrate beträgt generell das 8- bis 10-fache.
Das gleichzeitige biaxiale Reckverfahren ist ein Verfahren des Erschmelzens der Polypropylenharzzusammensetzung in einem Extruder, des anschließenden Extrudierens der Zusammensetzung durch eine Breitschlitzdüse und des Kühlens und Erstarrens der extrudierten Zusammensetzung in Lagenform durch eine Kühlwalze und dann des Haltens von beiden Enden des erhaltenen Films durch jeweilige Einspannvorrichtungen, die in zwei Reihen längs der Fließrichtung angeordnet sind, und des Reckens der beiden Enden in sowohl Längsrichtung als auch Querrichtung durch Verbreitern des Abstands zwischen den zwei Reihen der Einspannvorrichtungen und Verbreitern der Abstände der Einspannvorrichtungen in jeder Reihe in einem Heizofen, der einen Vorheizteil umfasst, unter Formen eines Films.
Das biaxiale Schlauchreckverfahren ist ein Verfahren des Erschmelzens der Polypropylenharzzusammensetzung in einem Extruder, des anschließenden Extrudierens der Zusammensetzung durch eine kreisförmige Düse und des Kühlens und Erstarrens der extrudierten Zusammensetzung in Schlauchform in einem Wasserbad und dann des Vorerwärmens des erhaltenen Schlauchs in einem Heizofen oder durch eine Reihe von Heizwalzen und danach des Hindurchführens des erhaltenen Schlauchs durch Abquetschwalzen niedriger Geschwindigkeit und des Walzens des erhaltenen Schlauchs durch Abquetschwalzen hoher Geschwindigkeit zum Recken in Fließrichtung, wobei der erhaltene Schlauch durch den Innendruck der zwischen den Abquetschwalzen niedriger Geschwindigkeit und den Abquetschwalzen hoher Geschwindigkeit angesammelten Luft unter Recken des Schlauchs auch in Richtung der Breite expandiert wird, unter Formen eines Films.
Der gereckte Film der vorliegenden Erfindung kann in einer einlagigen Struktur oder in einer zwei- oder mehrlagigen Struktur, die aus zwei oder mehreren Schichten besteht, vorliegen, und wenn der gereckte Film die mehrlagige Struktur aufweist, weist der gereckte Film eine die im vorhergehenden genannte Polypropylenharzzusammensetzung umfassende Schicht auf mindestens einer Oberfläche auf.
Die Dicke des gereckten Films der vorliegenden Erfindung kann zwar gemäß der Anwendung passend festgelegt werden, doch ist sie nicht speziell beschränkt und sie beträgt generell 5 bis 100 μm und vorzugsweise 10 bis 60 μm. Der Film wird in weitem Umfang zum Einwickeln, beispielsweise Einwickeln von Nahrungsmitteln, Einwickeln von Fasern und Einwickeln verschiedener Waren, verwendet.
Der gereckte Film der vorliegenden Erfindung kann durch ein übliches und großtechnisch verwendetes Verfahren, wie eine Koronaentladungsbehandlung, Flammbehandlung, Plasmabehandlung und Ozonbehandlung, oberflächenbehandelt werden.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezug auf Beispiele erläutert, jedoch soll die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt sein.
(1) Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) (Gew.-%)
Die Gehalte wurden aus dem Massengleichgewicht bei der Produktion, wenn das Propylenpolymer durch ein Verfahren zur Produktion der Polypropylenpolymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung produziert wurde, berechnet. Die Gehalte wurden aus dem Mischungsverhältnis, wenn das Propylenpolymer durch bloßes Mischen der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) produziert wurde, berechnet.
(2) Strukturviskosität der Polymerkomponenten (Einheit: dl/g)
Die Messung wurde unter Verwendung eines Ubbelohde-Viskosimeters in Tetralin bei 135°C durchgeführt. Die Strukturviskosität der kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) wurde ausgehend von dem in dieser Beschreibung beschriebe nen Berechnungsausdruck unter Verwendung der Strukturviskositäten der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) und des Propylenpolymers berechnet.
(3) Gehalte an Comonomeren (Einheit: Gew.-%)
Nach dem Verfahren, das auf Seite 616 und den folgenden Seiten von Polymer Handbook (1995, herausgegeben von Kinokuniya) beschrieben ist, wurden die Gehalte durch Infrarotspektroskopie ermittelt.
(4) Schmelzpunkt (Tm, Einheit: °C)
Nachdem etwa 10 mg jeder Probe bei 220°C in einer Stickstoffatmosphäre unter Verwendung eines Differentialabtastkalorimeters (DSC, hergestellt von Perkin Elmer) geschmolzen waren, wurde die Probe schnell auf 150°C gekühlt. Nach dem Halten bei 150°C über 1 min wurde die Probe mit einer Kühlgeschwindigkeit von 5°C/min auf 50°C gekühlt.
Danach wurde die Probe 1 min bei 50°C gehalten und anschließend mit 5°C/min erhitzt und in der erhaltenen Schmelzendothermenkurve wurde die Peaktemperatur des Peakmaximums als Tm (Schmelzpunkt) definiert, wobei Dezimalstellen derselben abgerundet wurden. Wenn mehrere Peaks vorhanden waren, wurde der Peak auf der Seite der höheren Temperatur verwendet.
Der Tm-Wert von Indium (In), der unter Verwendung der Messvorrichtung mit einer Kühl- und Heizrate von 5°C/min ermittelt wurde, betrug 156,6°C.
(5) Schmelzfließrate (MFR, Einheit: g/10 min)
Die Messung wurde bei einer Temperatur von 230°C und einer Last von 21,18 N gemäß JIS K7210 durchgeführt.
(6) Schmelzespannung (MT, Einheit: g)
Die Messung wurde unter den im folgenden angegebenen Bedingungen unter Verwendung einer Schmelzespannungsmessvorrichtung, hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-Sho Co., Ltd., durchgeführt.

Öffnung: L/D = 4 (D = 2 mm)
Messtemperatur: 190°C
Vorheizzeit: 10 min
Extrusionsgeschwindigkeit: 5,7 mm/min
Ziehgeschwindigkeit: 15,6 m/min

(7) Zählung von Fischaugen (Einheit: Stücke/100 cm²)
Unter Verwendung einer Vorrichtung zur Inspektion von Defekten auf Bildschirmbasis GX70 LT, hergestellt von Mamiya-OP, wurden Defekte mit 200 μm oder mehr in einem Bereich von 16,35 cm × 12 cm gezählt und die Zahl der Fischaugen (FE) pro 100 cm² berechnet.
Beispiel 1
Synthese von festem Katalysator und Voraktivierung
Eine Voraktivierung wurde durch Zugabe von 1,5 1 von ausreichend dehydratisiertem und entgastem n-Hexan, 37,5 mmol Triethylaluminium und 3,75 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan zu 15 g einer Magnesium, Titan und Halogen enthaltenden festen Katalysatorkomponente, die nach Beispielen der JP-A-2004-067850 produziert wurde, und kontinuierliches Zuführen von 15 g Propylen unter Halten der Temperatur eines Reaktors bei 5 bis 15°C durchgeführt.
Herstellung von Propylenpolymer
Zwei Polymerisationsreaktoren wurden in Reihe geschaltet und eine Polymerisation wurde nach dem folgenden Verfahren durchgeführt.
In einen aus SUS bestehenden Polymerisationsreaktor mit einem Innenvolumen von 20 l als ersten Reaktor wurden, während 40 kg/h flüssiges Propylen, 5 kg/h 1-Buten und 1 l/h Wasserstoff zugeführt wurden und die Polymerisationstemperatur und der Polymerisationsdruck bei 58°C bzw. 2,2 MPa gehalten wurden, 41,8 mmol Triethylaluminium, 10,7 mmol Cyclohexylethyldimethoxysilan und 0,61 g/h der vorbereitend aktivierten festen Katalysatorkomponente kontinuierlich zugeführt, um eine Polymerisation durchzuführen. Die Produktionsmenge des Propylenpolymers (Komponente A) in diesem Polymerisationsreaktor betrug 1,2 kg/h. Eine Portion des Polymers (Komponente A) wurde als Probe genommen und es wurde ermittelt, dass die Strukturviskosität 4,2 dl/g betrug, der Gehalt an 1-Buten 3,1 Gew.-% betrug und der Gehalt an Propylen 96,7 Gew.-% betrug. Das Propylenpolymer (Komponente A) wurde ohne Deaktivierung insgesamt kontinuierlich in den zweiten Reaktor überführt.
Ein Wirbelschichtreaktor, der ein Innenvolumen von 1 m³ aufwies und mit einem Rührer ausgestattet war, wurde als der zweite Reaktor verwendet und während Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff zur Einstellung einer Ethylenkonzentration von 1,45 Vol.-% in der Gasphase, einer 1-Buten-Konzentration von 14,1 Vol.-% in der Gasphase und einer Wasserstoffkonzentration von 1,3 Vol.-% in der Gasphase bei einer Polymerisationstemperatur von 80°C und einem Polymerisationsdruck von 1,8 MPa zugeführt wurden, wurde eine Propylenpolymerisation in Gegenwart des aus dem ersten Reaktor transportierten katalysatorhaltigen Polymers durchge führt. Am Auslass des zweiten Reaktors wurden 20,2 kg/h eines Propylenpolymers erhalten. Die Strukturviskosität dieses Polymers betrug 1,9 dl/g, der Ethylengehalt betrug 2,1 Gew.-%, der 1-Buten-Gehalt betrug 11,2 Gew.-% und der Schmelzpunkt betrug 130°C und die MFR betrug 4,0 g/10 min.
Nach den im vorhergehenden angegebenen Ergebnissen betrug die Produktionsmenge des Propylenpolymers (Komponente B) in dem zweiten Reaktor 19,0 kg/h und das Polymergewichtsverhältnis von Komponente A und Komponente B betrug 5,9:94,1 und die Strukturviskosität der Komponente B wurde mittels Berechnung mit 1,7 dl/g ermittelt.
Produktion eines Films bzw. einer Folie
Das durch die Polymerisation schließlich erhaltene Propylenpolymer wurde in einer Menge von 100 Gewichtsteilen mit 0,05 Gewichtsteilen Pentaerythrityl-tetrakis[3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat] (Handelsbezeichnung: IRGANOX 1010), 0,15 Gewichtsteilen eines Antioxidationsmittels auf Phosphorbasis, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit (Handelsbezeichnung: IRGAFOS 168), 0,10 Gewichtsteilen von synthetisiertem Siliciumdioxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2,3 μm (durch Coulter-Verfahren ermittelt) (Handelsbezeichnung: Sylysia 430, hergestellt von Fuji Silysia Chemical Ltd.), 0,05 Gewichtsteilen Erucamid und 0,05 Gewichtsteilen Talkum gemischt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220°C erschmolzen und geknetet, wobei Pellets mit einer MFR von 4,3 g/min erhalten wurden. Die Schmelzespannung der Pellets betrug 1,3 g.
Bewertung der Eignung zur Weiterverarbeitung
Die erhaltenen Pellets (für eine Oberflächenschicht) und Sumitomo Noblen FS 2011 DG3 (Schmelzpunkt 159°C, MFR = 2,5 g/10 min) (für eine Substratschicht) wurden jeweils in getrennten Extrudern bei 230°C und 260°C erschmolzen und extrudiert und einer einzigen Coextrusions-Breitschlitzdüse zugeführt. Die durch die Breitschlitzdüse in einer Zwei-Arten-Zweischichtenkonfiguration (Kühlwalzenseite/Antikühlwalze = FS 2011DF3/Prüfling) extrudierten Harze wurden durch Kühlwalzen bei 30°C zur Herstellung einer gegossenen Folie mit einer Dicke von etwa 1 mm gekühlt. Eine Ablagerung am Düsenausgang auf der Antikühlseite wurde visuell beobachtet und 1 h nach der Verarbeitung beurteilt bzw. bewertet.
Die Düsenablagerung wurde gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

O: Eine Düsenablagerung haftete am Düsenausgang über eine Breite, die weniger als 1/3 der Breite des Düsenausgangs betrug.
Δ: Eine Düsenablagerung haftete am Düsenausgang über eine Breite, die 1/3 bis 2/3 der Breite des Düsenausgangs betrug.
X: Eine Düsenablagerung haftete am Düsenausgang über eine Breite, die nicht weniger als 2/3 der Breite des Düsenausgangs betrug.

Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Bewertung des biaxial gereckten Films
Die erhaltenen Pellets für die Oberflächenschicht wurden durch einen Extruder bei einer Harztemperatur von 220°C erschmolzen und extrudiert und einer Breitschlitzdüse zugeführt. Das durch die Breitschlitzdüse extrudierte Harz wurde mit Kühlwalzen bei 25°C gekühlt, wobei eine gegossene Folie mit einer Dicke von etwa 200 μm erhalten wurde.
Die erhaltene gegossene Folie wurde auf die 4-fache Größe in Längsrichtung bei einer Recktemperatur von 110°C durch eine Walzenumfangsgeschwindigkeitsdifferenz gereckt und anschließend auf die 4-fache Größe in Querrichtung bei einer Recktemperatur von 125°C in einem Heizofen gereckt, wobei ein biaxial gereckter Film mit einer Dicke von 12 μm erhalten wurde. Die Fischaugen des erhaltenen Films wurden beurteilt. Es waren 7,8 Fischaugen/100 cm² vorhanden.
Beispiel 2
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde ein Pulver mit einer MFR von 3,4 g/10 min produziert. Die Pelletisierung des Pulvers wurde durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 1 bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 3
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde ein Pulver mit einer MFR von 3,4 g/10 min produziert. Die Pelletisierung des Pulvers wurde durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 1 bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Des weiteren wurden die erhaltenen Pellets bei einer Harztemperatur von 220°C und einer Austragungsmenge von 12 kg/h unter Verwendung eines Extruders von f 50 mm, der mit einer Breitschlitzdüse des Coat Hanger-Typs mit einer Breite von 400 mm ausgestattet war, extrudiert und mit einer Kühlwalzentemperatur von 30°C und einer Liniengeschwindigkeit von 10 m/min in einer Luftkammerkühlweise gekühlt, wobei ein Film mit einer Dicke von 15 μm produziert wurde. Die Fischaugen des erhaltenen Films wurden bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 4
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde eine Pelletisierung durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 3 bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 5
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde eine Pelletisierung durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 1 bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 6
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde eine Pelletisierung durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 1 bewertet.
Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Die Komponente A und die Komponente B wurden wie in Tabelle 1 angegeben durch Veränderung der Mengen von Propylen, Ethylen, 1-Buten und Wasserstoff in dem ersten Reaktor und dem zweiten Reaktor bei der Produktion des Propylenpolymers in Beispiel 1 produziert und es wurde eine Pelletisierung durchgeführt. Die erhaltenen Pellets, die erhaltene gegossene Folie und der erhaltene Film wurden gemäß Beispiel 1 bewertet.

Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 1

	Komponente A				Komponente B	Propylenpolymer			MFR (Pellet) g/10 min	MT g
	[η] dl/g	Ethylen Gew.-%	Buten Gew.-%	Gehalt Gew.-%	(η] dl/g	[η] dl/g	Ethylen Gew.-%	Buten Gew.-%	MFR (Pellet) g/10 min	MT g
Beispiel 1	4,2	0	3,1	5,9	1,8	1,9	2,1	11,2	4,3	1,3
Beispiel 2	4,0	0	4,0	5,4	1,8	1,9	2,1	8,7	4,5	1,5
Beispiel 3	3,7	0	3,8	5,6	1,8	1,9	2,3	9,1	4,1	1,5
Beispiel 4	3,5	0	4,0	6,5	1,7	1,8	2,1	9,5	4,5	1,2
Beispiel 5	4,0	1,6	0	7,8	1,9	2,0	4,1	0	2,8	2,2
Beispiel 6	4,1	1,4	2,4	8,5	1,9	2,1	1,8	10,0	2,4	2,3
Vergleichsbeispiel 1	2,5	0	4,3	4,3	1,8	1,8	1,7	9,4	4,2	1,2
Vergleichsbeispiel 2	5,6	0	2,6	7,0	1,6	1,9	2,0	10,5	4,0	1,5
Vergleichsbeispiel 3	3,7	0	3,9	4,7	1,3	1,5	1,9	10,0	13,4	0,5
Vergleichsbeispiel 4	3,7	0	3,9	16,2	1,6	2,0	1,9	10,3	4,4	1,7

Tabelle 2

	FE (gereckt) FE/100 cm²	FE (ungereckt) FE/100 cm²	Düsenablagerung
Beispiel 1	7,8	-	O
Beispiel 2	3,4	-	O
Beispiel 3	4,9	41	O
Beispiel 4	1,0	15	O
Beispiel 5	2,5	-	O
Beispiel 6	1,8	-	O
Vergleichsbeispiel 1	1,0	-	X
Vergleichsbeispiel 2	52	265	O
Vergleichsbeispiel 3	39		x
Vergleichsbeispiel 4	59	-	X

Die vorliegende Erfindung stellt eine Polypropylenharzzusammensetzung bereit, die hervorragende Eignung für eine Weiterverarbeitung aufweist und einen gereckten Film mit wenigen Fischaugen liefert.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 59-172507 A [0003]
- JP 6-93034 A [0004]
- WO 94/26794 [0005]
- WO 98/54233 [0006]
- JP 3378517 [0007]
- JP 11-181178 A [0008]
- JP 3849329 [0009]
- JP 2001-518533 [0010]
- JP 3761386 [0011]
- JP 2004-175933 A [0012]
- JP 61-218606 A [0036]
- JP 61-287904 [0036]
- JP 7-216017 [0036]
- JP 2004-67850 [0036]
- JP 2004-067850 A [0072]

Claims

Polypropylenharzzusammensetzung, umfassend ein Propylenpolymer, das durch Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 3,0 dl/g und weniger als 5,0 dl/g und Polymerisieren von hauptsächlich Propylen enthaltenden Monomeren in einer Stufe nach der ersten Stufe unter Bildung einer kristallinen Propylenpolymerkomponente (B) mit einer Strukturviskosität von nicht weniger als 1,5 dl/g und weniger als 2,5 dl/g erhalten wird, wobei der Gehalt an der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) in dem Propylenpolymer nicht weniger als 1 Gew.-% und weniger als 10 Gew.-% beträgt, wobei die Polypropylenharzzusammensetzung eine Schmelzfließrate, die bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Last von 21,18 N ermittelt wird, von nicht weniger als 1,0 g/10 min und weniger als 10 g/10 min aufweist.
Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) eine Komponente ist, die unter Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate von 2000 g/g Katalysator·h produziert wird, und die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) eine Komponente ist, die unter Verwendung eines Ti, Mg und Halogen umfassenden Katalysators bei einer Polymerisationsrate, die nicht geringer als das Zweifache der Polymerisationsrate bei der Produktion der kristallinen Propylenpolymerkomponente (A) ist, produziert wird.
Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die kristalline Propylenpolymerkomponente (A) eine Komponente ist, die aus der Gruppe von einem Propylenhomopolymer, einem statistischen Copolymer von Propylen und nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen, einem statistischen Copolymer von Propylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten und einem statistischen Terpolymer von Propylen, nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten ausgewählt ist.
Polypropylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die kristalline Propylenpolymerkomponente (B) eine Komponente ist, die aus der Gruppe von einem Propylenhomopolymer, einem statistischen Copolymer von Propylen und nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen, einem statistischen Copolymer von Propylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten und einem statistischen Terpolymer von Propylen, nicht mehr als 10 Gew.-% Ethylen und nicht mehr als 30 Gew.-% Buten ausgewählt ist.
Gereckter Film, der durch Formen der Polypropylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1–4 zu einem Film und Recken des Films erhalten wird.