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Die
Erfindung betrifft eine gasdynamische Druckwellenmaschine zur Aufladung
einer Verbrennungskraftmaschine gemäß den Merkmalen im Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
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Verbrennkraftmaschinen
für Kraftfahrzeuge werden
zur Erhöhung
ihres Wirkungsgrades aufgeladen, d. h. der Füllungsgrad wird verbessert.
Aufgeladene Motoren haben bei geringerem Hubraum einen geringeren
spezifischen Verbrauch als Saugmotoren gleicher Leistung.
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Aufladesysteme,
die gasdynamische Prozesse in geschlossenen Gaskanälen erzeugen
und zur Aufladung nutzen, werden im Allgemeinen als Druckwellenlader
oder Druckwellenmaschinen bezeichnet. Üblicherweise werden die bei
Druckwellenmaschinen zum Einsatz kommenden Zellenrotoren aus gegossenem
Material hergestellt. Die Zellenrotoren sind zylindrisch gestaltet
und besitzen zumeist axial gerade, querschnittskonstant verlaufende
Kanäle,
die sich von der Heißgas-
zur Kaltgasseite erstrecken. Es ist bekannt, bei Druckwellenladern,
die als Ladeluftverdichter für
Verbrennungsmotoren eingesetzt werden, den Rotor aktiv anzutreiben.
Durch die
EP 0 235
609 A1 zählt
allerdings auch ein durch die Gaskräfte angetriebener, freilaufender
Druckwellenlader zum Stand der Technik. Der Zellenrotor weist achsparallele
oder schräg
zur Rotorachse liegende oder schraubenförmig verwundene Zellentrennwände auf.
Der Antrieb des Zellenrotors erfolgt durch die Beaufschlagung der
Zellentrennwände durch
Hochdruckabgase, die über
Gaskanäle
in einem entsprechenden Beaufschlagungswinkel in das Rotorgehäuse einmünden und
durch den Eintritt des Abgases den Zellenrotor in Rotation versetzen.
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Aus
der
DD 285 397 A5 ist
eine gasdynamische Druckwellenmaschine mit nicht konstantem Zellenquerschnitt
bekannt. Durch die veränderte
Querschnittsform sollen die wichtigsten gasdynamischen Parameter
gegenüber
denen von zylindrischen Rotoren verbessert werden. Es wird vorgeschlagen,
dass eine Änderung
der radialen Zellenhöhe
mit der Rotorlänge
x um den Betrag 2ax
b mit a = 0,03 bis 0,1
und b = 1,5 bis 2,5 verbesserte Ergebnisse liefert.
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Aus
der
DE 690 08 541
T2 ist ein Druckaustauscher bekannt, welcher einen kegelstumpfförmigen Rotor
aufweist. Die radiale Höhe
der einzelnen Rotorzellen variiert in Längsrichtung des Rotors. In der
EP 0 431 433 A1 wird
ein Druckaustauscher für eine
Verbrennungskraftmaschine aufgezeigt, wobei der Druckaustauscher
eine erhöhte
Spülenergie
aufweisen soll. Die einzelnen Zellen des Zellenrotors sollen entlang
ihrer Längsachsen
in der Regel einen konstanten Querschnitt aufweisen, was auf Grund der
Neigung der Zellen gegenüber
der Längsachse des
Rotors nur dadurch gelingt, dass die Zellenhöhe abnimmt.
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Aerodynamische
Druckwellenmaschinen zählen
auch durch die
DE 1
428 029 B zum Stand der Technik, bei welcher zylindrische
Rotoren zum Einsatz kommen. Die einzelnen Zellen können mit
einem Deckband und einer Nabe mechanisch, durch Schweißen oder
durch Löten
verbunden sein. Auch ist die Fertigung der Zellen aus Kastenprofilen
oder einem mäanderartig
gebogenem Band möglich.
Aus der
GB 1 058 577
A ist es bekannt, mehrere konzentrische Zellenringe vorzusehen.
Auch hinsichtlich der Zellengeometrie gibt es verschiedene Ansätze. In
der
GB 920 624 A wird
vorgeschlagen, die Zellentrennwände
aus Z-förmig
gebogenen Blechen aufzubauen. Die einzelnen Zellen können auch
wabenartig konfiguriert sein, wie in der
GB 840 408 A aufgezeigt wird.
Wenn die Zellen in mehreren konzentrischen Ringen angeordnet sind,
ist es entsprechend der Lehre der
GB 920 908 A möglich, Zellenquerschnitte vorzusehen,
die sich von Ring zu Ring unterscheiden.
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Zur
Verbesserung der katalytischen Effekte für die Abgase bei mittels Druckwellenmaschinen aufgeladenen
Verbrennungsmotoren wird in der
EP 0 143 956 A1 vorgeschlagen, die Zellen
des Zellenrades mit einem Katalysator-Material zu beschichten.
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Problematisch
an heutigen Systemen ist das thermische Belastungskollektiv, dem
die gesamte Bauteilgeometrie des Zellenrotors unterliegt. So finden
sich auf der Heißgasseite
des Zellenrotors Temperaturen von bis zu 1.100 C und auf der Kaltgasseite
Temperaturen von maximal 200°C.
Ein thermisch verursachter Bauteilverzug und ein daraus resultierender
suboptimaler Wirkungsgrad sind die Folge. Probleme treten insbesondere
bei der Spaltmaßhaltigkeit
zwischen den gasführenden
Elementen auf.
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Bei
den regelmäßig axial
gerade verlaufenden Gaskanälen
sind die Gaseintrittswinkel nicht optimal. Gegossene Zellenrotoren
besitzen zudem ein hohes Trägheitsmoment,
bedingt durch relativ große Wandstärken. Zudem
ist die gießtechnische
Herstellung feiner Zellstrukturen sehr kostenintensiv. Die Gussfertigung
macht zudem relativ teure Kontrollverfahren erforderlich und bringt
hohe Ausschussraten mit sich.
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Auf
Grund der fertigungstechnischen Schwierigkeiten und unter Berücksichtigung
der Anforderungsprofile an Druckwellenlader ist die wirtschaftliche
Herstellung eines Zellenrotors unter Berücksichtigung aller Anforderungen
im industriellen Maßstab
sehr problematisch.
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Hiervon
ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine gasdynamische
Druckwellenmaschine zur Aufladung einer Verbrennungskraftmaschine,
insbesondere im Hinblick auf die Gestaltung des Zellenrotors, in
fertigungstechnischer Hinsicht zu optimieren und den Wirkungsgrad
der Druckwellenmaschine zu erhöhen.
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Diese
Aufgabe ist bei einer gasdynamischen Druckwellenmaschine mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Der
Kerngedanke der Erfindung ist darin zu sehen, dass der Außenumfang
des Zellenrotors von seiner Abgasseite zu seiner Ladeluftseite hin
zunimmt. Diese im Ergebnis nicht-zylindrische Gestaltung des Zellenrotors
bringt die Möglichkeit
mit sich, gebaute, d. h. nicht-gegossene, Zellenrotoren mit hoher
Fertigungsgenauigkeit kostengünstig
herzustellen. Der Grund ist, dass die einzelnen Zellentrennwände zwischen
einander benachbarten Zellen unter Einhaltung enger Maßtoleranzen,
insbesondere unter Einhaltung enger Fügespalte, mit den die Zellen radial
innen- und außenseitig
begrenzenden Mantelelementen, d. h. außenseitig mit einem Außenmantel und
innenseitig mit einem Innenmantel, verbunden werden können. Durch
die nicht-zylindrische
Außenkontur
des Zellenrotors kann ein zuvor gefertigter Außenmantel gewissermaßen über die
einzelnen Zellentrennwände
gestülpt
werden kann, so dass durch Verlagerung des Außenmantels oder auch des Innenmantels
in Längserstreckung
des Zellenrotors der Fügespalt
minimal wird, was ein kostengünstiges,
zuverlässiges
und sehr präzises
Verbinden der einzelnen Bauteile, insbesondere durch Lötprozesse oder
Schmelzschweißprozesse,
ermöglicht.
Die Mantelelemente des Zellenrotors können daher etwas länger gestaltet
sein als die einzelnen Zellentrennwände, um durch Relativverlagerung
in Richtung der gemeinsamen Längsachse
zu gewährleisten,
dass der Fügespalt
möglichst
klein wird.
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Die
nicht-zylindrische Außenkontur
des Zellenrotors ermöglicht
zudem eine Selbstzentrierung der Mantelelemente während des
Fügevorgangs. Wollte
man zylindrische Zellenrotoren bauen, mussten hingegen deutlich
engere Toleranzbereiche eingehalten werden, um umfangsseitig gleich
bleibend geringe Fügespalte
realisieren zu können.
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Der
Zellenrotor ist kegelstumpfförmig
ausgebildet. Diese Angabe bezieht sich auf seine Außengeometrie.
Die Form der Außengeometrie
bestimmt auch die Innengeometrie des Zellenrotors, da die in Radialrichtung
gemessene Höhe
einer Zelle über
die Längserstreckung
des Zellenrotors konstant bleiben soll. Dennoch nimmt die Querschnittsfläche der
einzelnen Zellen von der Abgasseite zur Ladeluftseite hin zu, da
die Kreisringfläche
eines Zellenrings von der Ladeluftseite zur Abgasseite ebenfalls
zunimmt, wobei die Anzahl der Zellen jedoch konstant bleibt. Die
Vergrößerung der Querschnittsfläche in Richtung zur
Ladeluftseite führt
zu einer Reduzierung der Geschwindigkeit des Verbrennungsgases innerhalb
einer Zelle und damit zu einem Druckanstieg, wodurch der durch die
Druckwellenmaschine erreichte Wirkungs- und Aufladegrad erhöht werden
kann.
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In
praktischer Umsetzung kann der Winkel zwischen der Rotationsachse
bzw. Längsachse
des Zellenrotors und seinem Außenmantel
bis zu 50° betragen.
Der Winkel ist vorzugsweise größer als
20°.
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Der
Zellenrotor kann aus Halbzeugen unterschiedlicher Werkstoffe zusammengebaut
sein. Das heißt
es können
insbesondere metallische Werkstoffe, insbesondere Stähle unterschiedlicher
chemischer Zusammensetzung mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften,
zum Einsatz kommen. Beispielsweise können die einzelnen Zellen aus Dünnblechelementen
gebildet sein. Hierbei kann das aus den Zellentrennwänden gebildete
Gasleitgitter aus gebogenen, dünnen
Blechelementen hergestellt und mit den äußeren und inneren tragenden
Strukturelementen, d. h. einem Außenmantel und einem Innenmantel,
verbunden sein. Die feinstrukturierten Zellentrennwände bestehen
bevorzugt aus einer dünnen
Edelstahlfolie mit Wandstärken,
die in einem Bereich von 0,05–1,0
mm liegen können.
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Der
Mantel kann aus einem durch konisches Aufweiten eines zylindrischen
Rohrbauteils, d. h. durch Kaltumformung, hergestellt werden. Die
Auswahl anforderungsgerechter Werkstoffe ermöglicht eine Reduzierung der
Masse und in Relation zu Gussbauteilen eine signifikante Reduzierung
des Massenträgheitsmoments.
Gleichzeitig können
die durch die einzelnen Zellentrennwände resultierenden Versperr- und Blindflächen weitestgehend
reduziert werden, wobei ein Optimum zwischen möglichst vielen Zellen und möglichst
geringer Blindfläche
bzw. Versperrfläche
angestrebt wird. Das optimale Verhältnis der Querschnittsflächen der
Zellen zu der Querschnittsfläche
der einzelnen Zellentrennwände ist
im Wesentlichen materialabhängig,
da die einzelnen Zellentrennwände
starken mechanischen und thermischen Belastungen unterliegen.
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Da
für die
Zellentrennwände
Halbzeuge mit sehr geringer Wandstärke eingesetzt werden, ist
die erfindungsgemäße Bauform
des Zellenrotors umfangsseitig geschlossen. Je nach Größe des Rotors können 1 bis
3 konzentrische Zellenringe, die durch konzentrische Mantelelemente
voneinander getrennt sind, vorgesehen sein. Bei mehreren Zellenringen
ist das die Zellenringe trennende Mantelelement gleichzeitig Außenmantel
für den
inneren Zellenring und Innenmantel für den äußeren Zellenring.
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Ein
weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist die reduzierte Geräuschentwicklung
der Druckwellenmaschine. Ein Zellenrotor besitzt üblicherweise über seinem
gesamten Umfang gleich große
Zellenquerschnitte. Es besteht allerdings die Gefahr, dass es in
Verbindung mit Verbrennungskraftmaschinen zu stehenden Wellen innerhalb
des Zellenrotors und dadurch zu Lärmentwicklung durch Resonanzschwingungen
kommt. Bei dem erfindungsgemäßen Zellenrotor
ist es möglich,
auf die jeweilige Verbrennungskraftmaschine abgestimmte Druckwellenmaschinen
zu bauen, indem in der Umfangserstreckung voneinander abweichende
Zellen unregelmäßig über den
Umfang des Zellenrotors verteilt angeordnet werden. Mit anderen
Worten kann die Lärmentwicklung
durch Variation der Abstände zwischen
den einzelnen Zellentrennwänden
extrem eingeschränkt
oder sogar verhindert werden. Durch die Variation der Abstände kann
die Schalldruckwelle aus dem Abgastrakt der Verbrennungskraftmaschine durch
die Vielzahl der einzelnen Zellen gewissermaßen zerhackt werden, so dass
austrittsseitig des Zellenrads ein gleichmäßiger Austrittsgasstrom entsteht,
der nur geringe Druckschwankungen und damit minimale Schallemissionen
aufweist. Der besondere Vorteil gegenüber gusstechnisch hergestellten Zellenrotoren
ist, dass durch Veränderung
der Position einzelner Zellentrennwände Resonanzschwingungen fertigungstechnisch
einfach und zugleich kostengünstig
eingeschränkt
oder verhindert werden können.
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Bezüglich der
Verteilung der Zellen über
den Umfang ist eine möglichst
unregelmäßige Abfolge von
Zellen unterschiedlicher Breite bzw. unterschiedlicher Umfangserstreckung
vorgesehen. Im einfachsten Fall sind zwei unterschiedlich breite
Zellen ungleichmäßig, d.
h. mit einem möglichst
unregelmäßigen Muster, über den
Umfang des Zellenrotors verteilt, um Wiederholungen und damit die
Möglichkeit, zu
Resonanzschwingungen angeregt zu werden, zu vermeiden. Die unregelmäßige Verteilung
der Zellen über
den Umfang bezieht sich nicht nur auf einen einzelnen Zellenring,
sondern auf die Zellen aller Zellenringe. Hierbei kann es günstig sein,
wenn die relativen Abweichungen in der Umfangserstreckung zwischen
den Zellen jeweils eines Zellenrings gleich sind. Wenn sich die
Zellen eines Zellenrings beispielsweise in einem über 2° und im anderen
Fall über
3,5° erstrecken,
so gilt dieses Verhältnis
auch für
die Zellen weiterer Zellenringe. Bevorzugt handelt es sich bei den
Zellen im Querschnitt um Kreisringstücke.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Zellenrotor können Wuchtringe
vorgesehen sein, die bevorzugt auf beiden Enden des Zellenrads montiert
werden. Die Wuchtringe dienen einerseits zur Abstützung des filigranen
Zellensystems und erfüllen
des Weiteren eine Dichtfunktion zu den angrenzenden Abgasleitungen
bzw. Ladeluftleitungen. Über
die Wuchtringe ist ein zusätzliches
Fixieren des Außenmantels
möglich.
Die Wuchtringe dienen auch dazu, ungleichmäßige Masseverteilungen zu kompensieren.
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Ferner
wird als vorteilhaft angesehen, wenn die Oberfläche der Zellentrennwände zur
Minimierung der Gasreibung an den Zellentrennwänden gezielt angeraut ist.
Diese angeraute Oberflächenstruktur
führt zu
einer strömungstechnischen
Grenzschichtminimierung und zu einer Verbesserung der Strömungsverhältnisse
innerhalb der einzelnen Zellen. Auch dieses Merkmal der angerauten
Oberflächenstruktur
lässt sich
bei gebauten Zellenrädern
relativ einfach und kostengünstig
realisieren im Gegensatz zu Gusslösungen.
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Ferner
ist es möglich,
die Zellentrennwände zumindest
teilweise mit einer katalytischen Beschichtung zu versehen, die
bereits während
der Aufladung des Abgases weitere Abgasreinigungsprozesse bewirkt.
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Der
erfindungsgemäße Zellenrotor
kann hinsichtlich des Eintrittswinkels des Gasstroms durch schräg zur Drehrichtung
verlaufende Zellenwände
in Drehung versetzt werden. Die Zellenwände können achsparallel oder schräg zur Rotorachse
liegen.
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Ein
weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Druckwellenmaschine ist,
dass bei gleichbleibender Länge
der Gaskanäle
bzw. der einzelnen Zellen die Baulänge des Zellenrotors insgesamt
verkürzt
werden kann. Dieser Effekt ist umso ausgeprägter, je größer der Winkel zwischen der
Mittellängsachse des
Zellenrotors und dem Außenmantel
ist.
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Der
ganz entscheidende Vorteil der Erfindung ist in der verbesserten
Herstellbarkeit des Zellenrotors zu sehen. Die stoffschlüssig und/oder
formschlüssig
mit dem Außenmantel
bzw. dem Innenmantel verbundenen Zellentrennwände lassen sich mit hoher Präzision kostengünstig fügen. Das
Zellensystem kann beispielsweise mechanisch mit den benachbarten
Mantelelementen verbunden werden. Als besonders günstig werden
Lötprozesse
angesehen. Mögliche
Maßdifferenzen
lassen sich durch nicht-zylindrische Ausgestaltung, insbesondere
durch Konizität
der Bauteile, weitestgehend reduzieren. Zudem ist eine Nachjustierbarkeit
auf Grund der Selbstzentrierung einzelner Komponenten der Druckwellen
des Zellenrotors möglich,
ebenso wie Prozessänderungen
bei der Herstellung des Zellenrotors sowie Geometrieveränderungen
flexibler und in kürzerer
Zeit möglich
sind.
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Das
tragende Innensystem des Zellenrotors kann durch spanende Fertigung
hergestellt werden. Es handelt sich hierbei um eine Welle mit entsprechenden
Lagerungsmitteln, an der auch entsprechende Abdichtmittel vorgesehen
sind.
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Grundsätzlich können zur
Herstellung der einzelnen Komponenten des Zellenrotors Herstellungsverfahren
wie Biegen, Tiefziehen oder Hydroformen zum Einsatz kommen, wobei
die Wahl des Fertigungsverfahrens wesentlich von der Bauteilgeometrie
abhängig
ist. Hierbei bestehen insbesondere bei der Ausbildung der Zellen
vielfältige
Möglichkeiten.
Als besonders günstig
wird es angesehen, wenn die Zellentrennwände abwechselnd im Bereich
des Außenmantels
und im Bereich des Innenmantels miteinander verbunden sind und Bestandteile
eines sich in Umfangsrichtung des Zellenrotors erstreckenden, mäanderförmig gestalteten
Zellenblechs sind. Ein solches Zellenblech wird bei der Montage
auf Grund der geringen Wandstärken
in die gewünschte nicht-zylindrische
Form, insbesondere eine Kegelform, gebracht und mit dem Außenmantel
sowie dem Innenmantel gefügt.
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Alternativ
können
auch einzelne Zellentrennwände
verbaut werden, insbesondere solche, die im Querschnitt Z-förmig konfiguriert
sind. Der jeweils obere und untere Schenkel einer Z-förmigen Zellentrennwand
dient zur Fügung
mit dem Außenmantel bzw.
dem Innenmantel.
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Auch
doppelt-Z-förmig
konfigurierte Zellentrennwände
sind denkbar, wobei der mittlere Querschnitt derartig konfigurierter
Zellentrennwände
gewissermaßen
einen Mantel bildet, der sich zwischen dem radial außenliegenden
und radial innenliegenden Bereich der Zellentrennwände bzw.
der Zellen erstreckt und somit gewissermaßen einen Trennmantel bildet.
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Grundsätzlich ist
es auch möglich,
dass die Zellentrennwände
Bestandteil von im Querschnitt U-förmig profilierten Zellenelementen
sind, d. h. ganz allgemein Bestandteil von offenen Hohlprofilen
sind. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Zellentrennwände Bestandteil
von dünnwandigen,
geschlossenen Hohlprofilen sind. Beispielsweise könnte eine Reihe
von Vierkantprofilen im Abstand zueinander über den Umfang verteilt angeordnet
werden. Durch Variation der Abstände
zwischen den einzelnen Vierkantprofilen ergibt sich auch die gewünschte Variation
der Querschnitte der einzelnen Zellen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellen,
schematisierten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigt:
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1 einen
Längsschnitt
durch einen Rotor einer Druckwellenmaschine und
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2 und 3 in
der Stirnansicht und in der Seitenansicht eine schematische Darstellung
eines Zellenrotors.
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1 zeigt
einen Zellenrotor 1, welcher den Kernbestandteil einer
gasdynamischen Druckwellenmaschine zur Aufladung einer Verbrennungskraftmaschine
bildet. Der Zellenrotor 1 ist in nicht näher dargestellter
Weise in einem Gehäuse
um seine Längsachse
LA drehbar gelagert. Er befindet sich zwischen einer Zuleitung für Ladeluft und
einer Abgasleitung für
Verbrennungsgase. Der Pfeil A kennzeichnet die Zuströmrichtung
von Ladeluft. Die innerhalb des Zellenrotors 1 aufgenommene
Luft wird durch zuströmende
Abgase, die von der gegenüberliegenden Seite
in Richtung des Pfeils B in den Zellenrotor 1 strömen, verdichtet.
Die verdichtete Ansaugluft wird in Richtung des Pfeils C ausgestoßen. Das
Abgas tritt in Richtung des Pfeils D aus dem Zellenrotor 1 aus.
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Wesentlich
bei dem erfindungsgemäßen Zellenrotor
ist sein nicht-zylindrischer Aufbau. Der Zellenrotor 1 weist
einen umfangsseitig geschlossenen Außenmantel 2 auf, der
in diesem Ausführungsbeispiel
kegelmantelförmig
ausgebildet ist. Dadurch besitzt der Zellenrotor insgesamt die Form
eines Kegelstumpfes. Der Außenumfang
des Zellenrotors nimmt von seiner Abgasseite 3 zu seiner
Ladeluftseite 4 hin zu. Der Zellenrotor ist auf einer Welle 5 gelagert,
die in nicht näher
dargestellter Weise mit Antriebsmitteln gekoppelt sein kann. Die
Welle 5 trägt
eine kegelstumpfförmige
Nabe 6, an welcher eine Zellenstruktur des Zellenrotors 1 befestigt
ist. Die gasdurchlässigen
Bereiche des Zellenrotors 1 sind in zwei konzentrische
Zellenringe 7, 8 eingeteilt. Die Zellenringe 7, 8 sind
in Radialrichtung jeweils geschlossen, so dass ein Gasaustausch
nur in Längsorientierung
des Zellenrotors 1 erfolgen kann. Die in Radialrichtung
gemessene Höhe
der einzelnen Zellen ist konstant. Das heißt, dass der Außenmantel 2 parallel
zu einem Innenmantel 9 des äußeren Zellenrings ist. Dieser
Innenmantel 9 ist bezüglich
des innenliegenden Zellenrings als Außenmantel 9' zu betrachten,
der zusammen mit einem weiteren, radial innenliegenden Innenmantel 10 den
radial innenliegenden Zellenring 8 in Radialrichtung begrenzt.
Die Mantelelemente 2, 9, 10 verlaufen
insgesamt konzentrisch zueinander.
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Anhand
der 2 ist zu erkennen, dass der Zellenrotor 1 eine
Vielzahl von Zellen 11, 12, 13, 14 aufweist.
Zwischen den einzelnen Zellen 11–14 befinden sich
Zellentrennwände 15,
die aus Blechelementen ausgebildet sind. Die Zellentrennwände 11–15 sind
vorzugsweise stoffschlüssig
durch Löten oder
Schmelzschweißen
mit dem jeweiligen Innenmantel 9, 10 bzw. dem
jeweiligen Außenmantel 2, 9' verbunden.
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In
jedem Zellenring 7, 8 befinden sich zwei Zellen
unterschiedlicher Umfangserstreckung. Die jeweiligen Zellentypen 11, 12; 13, 14 sind
bevorzugt regelmäßig über den
Umfang des Zellenrotors 1 verteilt angeordnet.
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In
der Seitenansicht der 3 ist zusätzlich der Winkel W eingezeichnet,
der zwischen dem Außenmantel 2 und
der Längsachse
LA des Zellenrotors 1 gemessen wird und maximal 50° beträgt.
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- 1
- Zellenrotor
- 2
- Außenmantel
- 3
- Abgasseite
- 4
- Ladeluftseite
- 5
- Welle
- 6
- Nabe
- 7
- Zellenring
- 8
- Zellenring
- 9
- Innenmantel
- 9'
- Außenmantel
- 10
- Innenmantel
- 11
- Zelle
- 12
- Zelle
- 13
- Zelle
- 14
- Zelle
- 15
- Zellenwand
- LA
- Längsachse
- A
- Pfeil
- B
- Pfeil
- C
- Pfeil
- D
- Pfeil
- W
- Winkel