-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur vollständigen oder schichtweisen Herstellung
einer Streugutmatte aus Spänen
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Streumaschine zur
vollständigen
oder schichtweisen Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen nach
dem Oberbegriff des Anspruches 14.
-
Spanplatten
und die Herstellung von Werkstoffplatten aus zum Beispiel mitteldichten
Fasern sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits
in vielen Ländern
sein Jahren angewandt. Wie in „Holzwerkstoffe, Herstellung
und Verarbeitung" von
Hansgert Soiné,
DRW-Verlag 1995, Seiten 17ff beschrieben findet die Verpressung
von aufbereiteten Spänen
oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei
spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die
Herstellung eine Streugutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende
Rolle, ist doch die Qualität
der erstellten Streugutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger
Faktor.
-
Bei
der großindustriellen
Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende
Pressen zum Einsatz. Bei diesen Pressen, wie in
DE 39 13 991 C2 beschrieben,
wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press-
und Heizplatten und weiter über
Stahlbänder,
die abgestützt über einen
Wälzkörperteppich
(Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Streugut übertragen.
Bei den genannten Übertragungselementen bilden
die Stahlbänder
mit Dicken von circa 1,5 bis 4 mm gegenüber den anderen, wesentlich
steiferen Elementen das schwächste
Bauteil in der Kette der ausfallbedrohten Maschinenelemente. In
diesem Zusammenhang bedeutet es nicht, dass das Stahlband vollständig versagt,
sondern sollte die Oberfläche des
Stahlbandes Beschädigungen
aufweisen führt dies
bereits zu einer regelmäßig auftretenden
mangelhaften Qualität
des Endproduktes und damit zu Ausschuss.
-
Durch
die Produktion von immer dünneren und
vor allem hochverdichteten Holzwerkstoffplatten steigt die aufzuwendende
Verformungsarbeit bei partiellen Dichteunterschieden des Streugutes
so stark an, dass auch schon sehr kleinflächige Dichteschwankungen, zum
Beispiel durch Faserknäuel, Leimklumpen
oder übergroße Streustücke im Streugut
zu Druckstellen an der Oberfläche
des Stahlbandes oder gar zur Zerstörung des Stahlbandes führen können.
-
Diesen
Umstand hat dazu geführt,
dass die Anlagenhersteller gezwungen sind umfangreiche Schutzmaßnahmen
für die
herzustellende kontinuierlich arbeitende Presse bzw. deren Stahlbänder vorzusehen.
Beispiele hierzu sind optische Oberflächenprüfung, Metalldetektoren, Durchstrahlungsgeräte, mechanische
Detektoren für
Streugutmattenüberhöhungen und
vieles mehr. Derartige Messgeräte
haben sich grundsätzlich
in der Sache bewährt,
sind aber gerade bei schnell laufenden Anlagen problematisch, da
bei einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als einem Meter pro
Sekunde die kontinuierlich arbeitende Presse im Rahmen einer Not-
oder Schnellabschaltung so schnell zum Halten gebracht werden muss,
dass die Dichteüberhöhung nicht
noch während
des Bremsvorganges in den Pressspalt einläuft und dort für Schäden an den
Stahlbändern
sorgen kann. In der Regel gelingt dies erfolgreich, stellt aber
eine enorme Belastung für
das Bremssystem und viele Maschinenelemente der kontinuierlich arbeitenden
Presse dar, da neben den umlaufenden Stahlbändern die massiven Umlenktrommeln,
der ebenfalls umlaufende Rollstangenteppich und noch einige Maschinenelemente
mehr mit dem entsprechendem Trägheitsmoment
zum Stillstand gebracht werden müssen.
Problematisch ist zusätzlich,
dass während
eines Nothaltes unter Umständen
der Parallellauf der Rollstangen nicht mehr gewährleistet werden kann. Eine
derartige Situation kann beim wieder Anfahren der Presse zu fatalen
Folgen und Zerstörungen
führen,
so dass der Betreiber und der Anlagenhersteller bestrebt ist eine
derartige Situation nach Kräften
zu vermeiden. Weiterhin hat sich der Weltmarkt für Stähle in den letzten Jahren aufgrund der
weltweit gestiegenen Nachfrage um fast das doppelte verteuert, Tendenz
weiter steigend. Somit sind die Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse
die teuersten Einzelstücke
einer derartigen Herstellungsanlage und Investitionen zur Vermeidung
von Schäden
sind deshalb durchaus wirtschaftlich zu vertreten.
-
Neben
den oben bereits angedeuteten Möglichkeiten
die Streugutmatte vor dem Einlauf in eine kontinuierlich arbeitenden
Presse auf Fehlschüttungen
oder fehlerhaftes Streugut (Leimklumpen, Metalle, übergroßes Streugut
und dgl.) zu überprüfen und damit
die Stahlbänder
von einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu schützen ist
es natürlich
denkbar bereits vorher im Produktionsablauf einzugreifen und die
Herstellung der Streugutmatte so zu bewerkstelligen, dass kein fehlerhaftes
Streugut in die Streugutmatte gelangen kann. Hierzu gilt es den
bekannten Stand der Technik wie zum Beispiel die
DE 44 39 653 A1 oder die
EP 0 800 901 A1 zu
verbessern.
-
Der
Patentliteratur ist zu entnehmen, dass für das Streuen von beleimten
Spänen,
Fasern oder dergleichen das Streugut auf eine Mehrzahl von gleichsinnig
angetriebenen Streuwalzen aufgegeben wird, die zumindest gruppenweise
einen gleichen Achsabstand aufweisen und somit eine klassierende Funktion übernehmen
können.
Dazu ist es auch vorgesehen am Ende dieser Streuwalzenanordnung eine
Vorrichtung anzuordnen, die fehlerhaftes Streugut aus dem Streugutstrom
aus dem Streubereich ausschleusen kann. Weiterhin ist es hierbei
bekannt das Streugut vor oder nach den Streuwalzen einer Luftströmung parallel
zur Formbandrichtung zu unterwerfen. Durch diese Luftströmung werden
kleine und feine Streugutpartikel weit getragen und gelangen so
zuerst auf das Formband um eine Deckschicht aus Feinpartikeln zu
bilden. Größeres und schwereres
Streugut wird durch die Luftströmung nicht
so stark beeinflusst und gelangt somit bereits auf einen Teppich
aus den Deckschichtpartikeln und bildet so die Mittelschicht. Nach
EP 0 800 901 A1 kann
nun eine derartige Streuvorrichtung seitenverkehrt nochmals angeordnet
sein, so dass nochmals eine Schicht aus schwererem Streugut auf
das bereits vorhandenen Material der Streugutmatte aufgebracht wird
und abschließend
wieder eine feine Schicht aus Deckschichtpartikeln auf die nun fertige Streugutmatte
gelangt. Somit kann mit einfachen Mitteln eine mehrschichtige Streugutmatte
hergestellt werden, die unterschiedliche Schichten aufweist, wobei
vorzugsweise feine Partikel die Deckschichten bilden und das größere und
gröbere
Material die Mittelschicht.
-
Beide
Anlagen und Verfahren haben sich grundsätzlich bewährt und wurden zu einer Zeit
entworfen, als noch überwiegend
Kalanderpressen für die
Herstellung von Dünnplatten
verwendet worden sind und die Doppelbandpressen mit Edelstahlbändern für die Herstellung
von dickeren Spanplatten verwendet wurden.
-
In
den letzten Jahren hat sich die Technik und die Wünsche der
herstellenden Holzwerkstoffplattenindustrie gewandelt und eine Spanplattenherstellungsanlage
muss in der Lage sein über
Dickplatten auch Dünnplatten
zu fertigen um Konkurrenzfähig
zu sein. Die Herstellung von Dünnplatten
bedingt nun aber eine extrem kontrollierte Herstellung der Streugutmatte,
denn fehlerhaftes Streugut kann zu den bereits abgehandelten Schäden an den
Edelstahlbändern
führen.
-
in
folgenden Punkten hat sich der bekannte Stand der Technik nicht
bewährt:
- a) im Luftstrom angeordnete Streuwalzen sind von
Nachteil, da die übergeordnete
Luftströmung dadurch
behindert und unkontrollierbare Verwirbelungen auftreten. Gerade
bei hohen Durchsätzen
an Streugut führt
dies zu einer schlechten Dichtenverteilung über die Länge und Breite der Streugutmatte
und kann zu schädlichen
Dichteüberhöhungen führen.
- b) Bei Walzensieben kann es bei großen Durchsätzen unter Umständen vorkommen,
dass zu viel Material aussortiert wird und eingestellte Durchsatzvorgaben
an Streugut nicht realisiert werden.
- c) Bei Walzensieben kann auftreten, dass zwischen den Walzen
durchgedrücktes
bzw. eingeklemmtes übergroßes Streugut
die Walzen auseinanderdrückt
und somit eine zu große
Streugutmenge auf einmal und/oder übergroßes Streugut in Richtung Formband
durchgelassen wird. Natürlich
fällt bei
dieser Gelegenheit auch das eingeklemmte übergroße Streugut in Richtung Formband.
- d) Walzen- oder Rollensiebe klassieren nur nach einem Parameter
(Walzenabstand = Dicke), zum Beispiel kann bei einem eingestellten
Walzenabstand von 4 mm und einer Regelgröße des Streugutes von 12 mm × 8 mm × 3,8 mm
immer noch ein übergroßes Streugutstück mit den
Ausmaßen 25
mm × 10
mm × 3,5
mm durchfallen.
-
Der
Erfindung liegt nun Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur vollständigen oder
schichtweise Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen anzugeben,
bei dem bei gleich bleibender herausragender Streuqualität über Länge und Breite
auf das Formband eine Aussortierung von übergroßem Streugut und/oder von Leimklumpen
sichergestellt ist, damit in der herzustellenden Streugutmatte keine
Dichteüberhöhungen mit
eventuellen Folgeschäden
für die
verwendete Presse auftreten können.
-
Die
Lösung
für das
Verfahren besteht nach Anspruch 1 darin, dass durch folgende Verfahrensschritte
eine Streugutmatte erstellt werden kann, die kein fehlerhaftes Streugut
aufweist:
- 1.1 das Streugut wird einer Auflösung und
Siebung mittels eines Walzenbettes unterworfen, wobei übergroßes Streugut
aus dem Streuverfahren ausgeschieden wird,
- 1.2 das verbleibende Streugut wird anschließend einem gerichteten Luftstrom
zugeführt
und dort aufgeteilt einer Windsichtung und einer Zweitsiebung zugeführt,
- 1.3 wobei die Windsichtung mittels des Luftstromes und eines
Flugspansiebes durchgeführt
wird und gleichzeitig gegenüber dem
Flugspansiebes übergroßes Streugut
der Zweitsiebung zugeführt wird
- 1.4 wobei gegenüber
der Zweitsiebung übergroßes Streugut
aus dem Streuverfahren ausgeschieden wird und
- 1.5 aus dem Streugut aus der Windsichtung und aus der Zweitsiebung
eine Streugutmatte oder eine Schicht einer Streugutmatte auf einem
Formband gebildet wird.
-
Die
Lösung
der Aufgabe für
eine Streumaschine besteht darin,
- – dass oberhalb
des Luftstromes einer Windstreukammer ein Walzensieb mit zugehöriger Austragsvorrichtung
für übergroßes Streugut
angeordnet ist,
- – dass
im Luftstrom der Windstreukammer ein Flugspansieb angeordnet ist,
- – dass
unterhalb des Luftstromes ein Zweitsieb mit zugehöriger Austragsvorrichtung
für übergroßes Streugut
angeordnet ist und
- – dass
die untere Kante des Flugspansiebes zu dem Zweitsieb so angeordnet
ist, dass zurück
gehaltenes Streugut auf das Zweitsieb fallen kann.
-
Das
erfindungsgemäße Verfahren
und die erfindungsgemäße Streumaschine
weisen folgende signifikante Vorteile auf:
Durch die doppelte
Siebung und doppelte Abführung von übergroßem Streugut
wird in vorteilhafter Weise vermieden, dass fehlerhaftes Streugut
(Leimklumpen, Metalle, übergroßes Streugut
und dgl.) in die Streugutmatte gelangt. Dazu wird mittels eines
Walzensiebes das aus der Vorbereitung (Trocknung, Beleimung, Lagerung)
kommende Streugut aufgelöst, über die
Länge des
Formbandes bereits nach Größe sortiert
und übergroßes Material
aus dem Streuprozess ausgeschieden. Das aufgelöste Streugut kann nunmehr vor
dem Eintritt in den gerichteten Luftstrom mittels Auflösewalzen,
bevorzugt aus Speichenwalzen wie aus
EP 800 901 A1 bekannt, weiter aufgelöst werden
und wird mittels des Luftstromes nach Grösse klassiert auf dem Formband
abgelegt. Durch die Windsichtung mit einem Flugspansieb wird nochmals übergroßes Material
zurück
gehalten und einer Zweitsiebung zugeführt. Nicht durch den Luftstrom mitgeführtes Streugut
und das vom Flugspansieb zurück
gehaltene Streugut wird damit nochmals einer Siebung unterworfen
um aneinander haftendes Streugut eventuell nochmals zu trennen und
dem Formband zuzuführen
oder um letztendlich fehlerhaftes Streugut aus dem Streuprozess
auszuscheiden. Durch die kombinierte Mehrfache Siebung ist ein sicheres
und gründliches
Prozessverhalten der Streumaschine ermöglicht und es werden sichere
und für die
Presse unschädliche
Streugutmatten produziert.
-
Die
vorgeschlagene Aufstellung eines flachen oder nur wenig zum Formband
angestellten Zweitsiebes ist nur deswegen möglich weil ein Großteil des
Durchsatzes der Streumaschine über
den Walzensieb und den Flugspansieb gesichtet worden ist. Die Restmenge,
die Verbleibt ist ohne weiteres durch ein flach angestelltes Zweitsieb
in Lochblech- oder Drahtgewebeausführung zu sichten, ohne dieses
zu verstopfen. Gleichzeitig ist es möglich den Nachteil des Walzensiebes
auszugleichen, der bei großem
Siebvolumen einen relativ hohen Prozentsatz als Fehlerquote aufweist,
und dessen Fehlerquote deutlich zu dämpfen bzw. ganz auf Null zu
reduzieren. Weiter ist es möglich
durch gruppenweise Gruppierung der lichten Abstände des Walzensiebes das feine
Streugut direkt in der Nähe
des Flugspansiebes in den Luftstrom einzuführen. Dies unterstützt die
Klassierungsfunktion des Luftstromes und ermöglicht die Herstellung extrem
feiner Deckschichten mit den kleinsten Streugutpartikeln an der
Oberfläche der
Streugutmatte bzw. direkt auf dem Formband.
-
Durch
die vorteilhafte Anordnung der verschiedenen Siebe ist es möglich den
Durchsatz des Volumens pro Stunde in einer derartigen Streumaschine
gegenüber
dem Stand der Technik signifikant zu steigern bei gleichzeitiger
Minimierung der Fehlerquote an vorhandenem fehlerhaften Streugut
in der Streugutmatte.
-
Dabei
ist zu beachten, dass die die Zweitsiebung mittels eines gelochten
Bleches oder eines Drahtgewebes durchgeführt wird, das vorzugsweise einer
ständigen
aber auch einer regelmäßig auftretenden
Vibration unterworfen werden kann.
-
Alternativ
kann natürlich
die Zweitsiebung auch mit einem Walzensieb durchgeführt werden
und die Windsichtung kann mit mehreren Fugspansieben durchgeführt werden,
wobei vorzugsweise die folgenden Flugspansiebe eine stärkere Wirkung
aufweisen als die zuerst durchströmten. Es ist dabei auch wichtig,
dass der Luftstrom parallel zum Formband gerichtet wird und über die
Höhe der
Windstreukammer in Intensität
und Volumen geregelt werden kann. In vorteilhafter Weise wird der
Luftstrom am Ende der Windstreukammer mit einer Absaugung unterstützt und
es sollte dort eine Abscheidevorrichtung für Feinstaub vorhanden sein.
-
Weitere
vorteilhafte Maßnahmen
und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den
Unteransprüchen
und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
-
Es
zeigen:
-
1 in
schematischer Seitenansicht einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Streumaschine,
-
2 einen
Längsschnitt
durch eine Streumaschine in einer weiteren Ausführungsform,
-
3 einen
schematischen Anlagenaufbau zweier spiegelbildlich zueinander ausgerichteten Streumaschinen
zur Bildung einer Streugutmatte und
-
4 einen
Schnitt durch eine Streugutmatte gestreut mit einer Anlage nach 3.
-
In 1 findet
sich der schematische Aufbau einer Streumaschine 1 mit
einer Windstreukammer 13. Je nach Ausbau und Ausführung der
Produktionsanlage für
Holzwerkstoffplatten befindet sich vor oder über dem Streuguteintrag ein
Streugutbunker (nicht dargestellt). Aus diesem wird über die
Breite des Formbandes 14 mittels Austragswalzen (nicht dargestellt)
das Streugut kontrolliert in den Streuguteintrag 3 der
Streumaschine eingeführt
und mittels einem Leitblech 2 einem Walzensieb 5 oberhalb der
Windstreukammer 13 zugeführt. Das Walzensieb 5 besteht
dabei aus parallel zueinander angeordneten Walzen, die durch ihren
Abstand zueinander eine Spaltgröße definieren,
durch die das Streugut 4 hindurch treten kann. Die Walzen
können
dabei glatt ausgeführt
sein oder ein spezielles Oberflächenmuster
aufweisen. Zusätzlich
ist dem Walzensieb 5 eine Austragsvorrichtung 11 für übergroßes Streugut 15 zugeordnet,
um dieses Streugut 15 aus dem Streuprozess zu entfernen.
Nach erfolgreichem Durchlauf des Streugutes 4 durch das
Walzensieb 5 trifft das Streugut 4 auf einen in
der Windstreukammer 13 vorhandenen und gerichteten Luftstrom 10.
Hierbei erfolgt eine Sichtung und Aufteilung des Streugutes 4 in schwere
und leichtere Teilchen. Die leichteren und damit in der Regel auch
kleineren Teilchen werden durch den Luftstrom 10 durch
die Windstreukammer 13 geführt und landen in diesem Ausführungsbeispiel als
erstes auf dem Formband 14, das mit Laufrichtung 22 umläuft. Dabei
erfolgt eine erste Windsichtung des Streugutes durch ein schräg zur Horizontalen
gestelltes Flugspansieb 7, das damit auch schräg gegenüber dem
Luftstrom 10 angeordnet ist. Hierbei wird nochmals übergroßes Streugut 15 gegenüber dem
Flugspansieb 7 aussortiert und fällt schließlich auf das Zweitsieb 6,
das als Drahtsieb, Lochsieb oder wiederum als Walzensieb ausgeführt sein
kann. Während
das Streugut 4 über
das Zweitsieb 6 geführt wird,
kann noch zulässiges
Streugut 4 auf das Formband 14 fallen, das schon
mit Streugut bedeckt ist, wobei übergroßes Streugut 15 schließlich mittels
einer Austragsvorrichtung 12 aus dem Streuprozess ausgeschieden
wird. Wie bereits ausgeführt
fällt das durch
den Flugspansieb 7 tretende Streugut 4 auf das
Formband 14 oder tritt je nach Ausführung der Anlage nochmals durch
einen oder mehrere Flugspansiebe 8, 8', 8'' hindurch, bevor es auf das Formband 14 gelangt.
Der Luftstrom 10 in der Windstreukammer 13 kann
im Übrigen
durch ein Gebläse
(nicht dargestellt) und/oder durch eine Absaugung (nicht dargestellt)
herbeigeführt
werden und ist Streugut- und Durchsatzabhängig einzuregeln. Der in der 1 dargestellte
Aufbau ist rein schematisch kann anlagenbedingt durchaus anders
ausgeführt
sein.
-
Vorteilhafte
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gegenstandes sind, dass
als Zweitsieb 6 ein Lochblech oder ein Drahtgewebesieb
angeordnet ist, dass im Regelfall mit einem Winkel von 5-10° zum Formband
angeordnet ist. Dabei kann das Drahtgewebesieb mit einem Lochabstand
von 5 mm × 5
mm oder 10 mm × 10
mm ausgeführt
sein.
-
Die
Flugspansiebe 7, 8 und/oder das Zweitsieb 6 (falls
nicht mit rotierenden Elementen ausgestattet) wird mit einem Vibrationsantrieb 16 versehen um
die Förderwirkung
in Richtung der Austragsvorrichtungen für übergroßes Streugut zu verstärken. Je nach
Anwendungsfall kann es vorteilhaft sein mehrere Flugspansiebe 8, 8', 8'' ... in Reihe in der Windstreukammer 13 anzuordnen.
Ggf. ist es sinnvoll die Flugspansiebe 8, 8', 8'' ... in Richtung des Luftstromes
in ihrer Siebwirkung zu verstärken.
-
Für Wartungszwecke
ist es von Vorteil, die die Flugspansiebe 7, 8, 8' ... und/oder
das Zweitsieb 6 aus der Streumaschine seitlich herausfahrbar
anzuordnen, je nach Auslastung der Anlage sogar im direkten Austausch
mit gerade gewarteten Sieben.
-
In 2 ist
als weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt,
dabei sind unter dem Walzensieb 5 eine oder mehrere Auflösewalzen
angeordnet sein, wobei diese vorzugsweise als Speichenwalzen 17 mit
einem Durchmesser von mehr als 450 mm ausgeführt sind. Die Speichen 18 können, wie
in Speichenwalze 17 links eingezeichnet, außen liegend
angeordnet sein oder wie in der rechten Speichenwalze 17 in
der Art eines Spiralmusters von innen nach außen mehrfach vorhanden sein.
Je nach Durchsatzleistung oder verwendetem Streugut kann es von
Vorteil sein das Zweitsieb als endlos umlaufendes Drahtgewebeband auszuführen, das
mit einem Antrieb 20 angetrieben wird. Die Laufrichtung 21 zeigt
dabei für
oben liegendes übergroßes Streugut
auf die Austragsvorrichtung 12.
-
Bei
verschiedenen Anwendungen ist es in der Regel ausreichend die Walzen
des Walzensiebes 5 gruppenweise mit unterschiedlichen lichten
Abstände
zueinander zu justieren. Auch wenn alle Walzen des Walzensiebes 5 mit
dem gleichen Abstand zueinander angeordnet werden so wird dies in
der Regel mit einem lichten Abstand von 0,5 bis 4 mm geschehen.
-
In
3 ist
dargestellt, wie zwei Streumaschinen
1,
1' nach
1 oder
2 so
spiegelbildlich zu einander aufgestellt sind, damit eine Streugutmatte
9 mit
zwei außenliegenden
Fein- bzw. Deckschichten gebildet wird. Diese Anlage funktioniert derart,
dass auf dem Formband
14 zuerst eine Deckschicht
26 mit
sehr dünnem
Streugut und anschließend
eine Mittelschicht
25 mit dem restlichen Streugut aus Streumaschine
1 gebildet
wird. Die nachgeordnete spiegelbildlich stehende Streumaschine
1' legt auf die
bestehenden Schichten (Deckschicht
26 und Mittelschicht
25)
der Streugutmatte
9 nochmals eine normales Streugut für die Mittelschicht
24 ab und
anschließend
schließlich
wieder eine Deckschicht
23 mit sehr dünnem Streugut ab. Damit entsteht
mit einfachen Mitteln eine Mehrschichtstreugutmatte mit Deckschichten
aus sehr feinem Streugut nach
4. Im speziellen
wird hierbei noch auf den Stand der Technik aus
EP 800 901 A1 verwiesen.
-
Dünnplatten
mit Dicken kleiner 4 mm werden nur mit zwei derartigen Streumaschinen
(Windstreumaschinen) nach der Erfindung gestreut, da in der Regel
mit den herkömmlichen
Mittelschichtstreumaschinen übergroßes oder
fehlerhaftes Streugut nicht sicher entfernt werden kann. Bei Großanlagen
zur Spanplattenherstellung, die die erfindungsgemäße Streumaschine
rein zur Deckschichtherstellung nutzen, können dementsprechend einfach
die Mittelschichtstreumaschinen ausgeschaltet werden um auf die
Dünnplattenproduktion
umzustellen.
-
Es
ist herauszustellen, dass die Streumaschine in ihrer Ausführung nicht
nur zur Durchführung des
beanspruchten Verfahrens dienen kann, sondern auch für sich alleine
stehend erfindungswesentliche Merkmale verwirklicht und somit auch
als eigenständig
betrachtet werden kann.
-
- 1
- Streumaschine
- 2
- Leitblech
- 3
- Streuguteintrag
- 4
- Streugut
- 5
- Walzensieb
- 6
- Zweitsieb
- 7
- Flugspansieb
- 8
- Flugspansieb
- 9
- Streugutmatte
- 10
- Luftstrom
- 11
- Austragsvorrichtung
- 12
- Austragsvorrichtung
- 13
- Windstreukammer
- 14
- Formband
- 15
- übergroßes Streugut
- 16
- Vibrationsantrieb
- 17
- Speichenwalzen
- 18
- Speichen
- 19
- endloses
Drahtgewebeband
- 20
- Antrieb
für 19
- 21
- Laufrichtung
von 19
- 22
- Laufrichtung
von 14
- 23
- Deckschicht
- 24
- Mittelschicht
- 25
- Mittelschicht
- 26
- Deckschicht