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Die
Erfindung betrifft eine Kalanderwalzenanordnung mit einer Kalanderwalze,
die einen Walzenkörper
und einen elastischen Belag am Umfang des Walzenkörpers aufweist.
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In
einer derartigen Kalanderwalzenanordnung wirkt die Kalanderwalze,
die hier als sogenannte "weiche" Walze ausgebildet
ist, in der Regel mit einer anderen Walze zusammen, die als sogenannte "harte" Walze ausgebildet
ist und eine unnachgiebige Oberfläche aufweist. Die beiden Walzen
bilden dann zusammen einen Nip, durch den eine Materialbahn geführt wird.
Als Beispiel für
eine derartige Materialbahn wird im folgenden eine Papierbahn verwendet. Die
Materialbahn kann jedoch anders ausgebildet sein, beispielsweise
als Kartonbahn.
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Beim
Durchlaufen des Nips wird die Papierbahn mit erhöhtem Druck und vielfach auch
mit erhöhter
Temperatur beaufschlagt. Durch diese Behandlung soll die Oberfläche der
Papierbahn geglättet
werden. Darüber
hinaus wird die Papierbahn verdichtet.
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Die
erhöhte
Temperatur wird normalerweise durch die harte Walze bereitgestellt.
Der harten Walze wird hierzu ein Wärmeträgermedium zugeführt, beispielsweise
heißes
Wasser, heißes Öl oder Dampf.
Eine derartige Wärmezufuhr
durch die weiche Walze ist nicht möglich. Der Belag, der aus einem
Kunststoff gebildet ist, wirkt als thermischer Isolator. Ein nennenswerter
Wärmetransport
aus dem Innern der Walze zur Oberfläche ist praktisch nicht möglich. Dementsprechend
wird die Papierbahn nur einseitig mit der erhöhten Temperatur beaufschlagt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Walze anzugeben, mit
der die Behandlungsmöglichkeiten
erweitert sind.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Kalanderwalzenanordnung der eingangs genannten
Art dadurch gelöst,
daß der
elastische Belag elektrisch leitfähig ist und eine Induktoranordnung
radial außen
dem Belag benachbart angeordnet ist.
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Auf
diese Weise ist es möglich,
auch über
die weiche Walze eine erhöhte
Temperatur bereitzustellen, mit der die Papierbahn oder eine andere
Materialbahn beaufschlagt werden kann. Der elastische Belag der
Walze kann nach wie vor aus einem Kunststoff gebildet sein. Dieser
Kunststoff benötigt
keine besonders gute thermische Leitfähigkeit. Die einzige Voraussetzung
ist eine gewisse elektrische Leitfähigkeit, die aber auch nicht übermäßig groß sein muß. Die Wärme wird
durch Wirbelströme
erzeugt, die mit Hilfe der Induktoranordnung in dem elastischen
Belag induziert werden. Hierzu ist es lediglich erforderlich, mit
Hilfe der Induktoranordnung im elastischen Belag oder sogar nur
an seiner Oberfläche
ein Magnetfeld zu erzeugen, das sich zeitlich ändert. Die Wirbelströme erzeugen
eine elektrische Verlustleistung, die sich wiederum in einer erhöhten Temperatur
niederschlägt.
Diese erhöhte
Temperatur kann dann an die Papierbahn übertragen werden, die an der
Oberfläche
der Kalanderwalze anliegt, zumindest im Nip.
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Vorzugsweise
weist der Belag eine relative Permeabilität auf, die größer als
1 ist. Damit ist der Belag magnetisch besser leitfähig als
Luft. Das von der Induktoranordnung induzierte magnetische Feld wird
also durch den Belag besser geleitet als Luft. Dementsprechend hat
die Induktoranordnung einen entsprechend besseren Wirkungsgrad.
Das Magnetfeld kann sich zumindest teilweise im Belag schließen, so
daß im
Belag auch die größte Flußdichte herrscht.
Dementsprechend ergibt sich die größte Änderung des Magnetfeldes auch
im Belag und damit die größte Effektivität bei der
Ausbildung von Wirbelströmen.
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Vorzugsweise
weist der Walzenkörper
eine relative Permeabilität
auf, die geringer ist als die relative Permeabilität des Belags.
Der Walzenkörper
ist also magnetisch schlechter leitfähig als der Belag. Dementsprechend
wird sich das Magnetfeld hauptsächlich
im Belag konzentrieren und dort die Wirbelströme erzeugen. Der Walzenkörper wird
hingegen weniger stark vom Magnetfeld beaufschlagt. Dementsprechend
ergeben sich auch weitaus geringere Wirbelströme im Walzenkörper. In
günstigen
Fällen kann
man die Ausbildung von Wirbelströmen
durch eine entsprechende Anpassung der relativen Permeabilitäten sogar
weitgehend verhindern. Dementsprechend besteht auch keine Gefahr,
daß sich
der Walzenkörper
zu stark aufheizt, was eine negative Auswirkung auf den Belag aus
Kunststoff haben könnte. Die
erhöhte
Temperatur ergibt sich vielmehr ausschließlich im elastischen Belag
oder auf der Oberfläche
des elastischen Belags. Man kann die Temperaturerzeugung noch dadurch
beeinflussen, daß man den
Belag über
seine radiale Dicke mit unterschiedlichen elektrischen Leitfähigkeiten
versieht, insbesondere eine verbesserte elektrische Leitfähigkeit
nahe oder an der Oberfläche
vorsieht.
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Vorzugsweise
weist die Induktoranordnung mindestens eine Leiterschleife mit zwei
Leitern auf, die sich achsparallel zur Walze erstrecken. Die beiden
Leiter werden in jeweils entgegengesetzter Richtung von einem Strom,
vorzugsweise einem Wechselstrom, durchflossen. Diese Ströme induzieren dann
ein Magnetfeld, dessen Stärke
in Umlaufrichtung der Kalanderwalze etwa in der Mitte zwischen den
beiden Leitern am größten ist.
Dort entstehen dementsprechend auch die meisten Wirbelströme und die
höchste
Temperatur. Mit einer derartigen Induktoranordnung läßt sich
in einem erheblichen Maße
Wärme auf
die Kalanderwalze übertragen. Eine
derartige Induktoranordnung ist wesentlich wirksamer als eine Induktoranordnung
mit einer Vielzahl von Spulen, deren Wikkelachsen im wesentlichen
radial zur Kalanderwalze verlaufen.
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Vorzugsweise
weist die Induktoranordnung ein im Querschnitt E-förmiges Joch
auf. Ein derartiges Joch hat (in Umlaufrichtung der Walze gesehen) zwei äußere und
einen mittleren Schenkel. Die beiden Leiter sind dann jeweils in
den Ausnehmungen zwischen einem äußeren und
dem mittleren Schenkel angeordnet. Im Bereich des mittleren Schenkels ergibt
sich dann die größte magnetische
Feldstärke und
damit auch die größte magnetische
Induktion. Eine derartige Induktoranordnung hat einen relativ hohen
Wirkungsgrad.
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Vorzugsweise
ist die Induktoranordnung mit einer Steuereinrichtung verbunden,
wobei die Steuereinrichtung mit einer Sensoranordnung, die mindestens
einen Sensor aufweist, verbunden ist. Mit einer derartigen Steuereinrichtung
läßt sich
nun die Induktoranordnung steuern, d.h. die an die Walze übertragene
elektrische Leistung in gewissen Grenzen einstellen. Diese elektrische
Leistung ist wiederum ein Maß für die Wärme, die
im Belag erzeugt wird und an die Materialbahn abgegeben werden kann.
Die Steuereinrichtung kann die elektrische Leistung auf unterschiedliche
Weise verändern.
Eine Möglichkeit besteht
darin, die Stärke
des Stroms, der durch die Leiter fließt, zu verändern. Eine andere Möglichkeit besteht
darin, die Frequenz dieses Stromes zu verändern. Eine dritte Möglichkeit
besteht darin, die Schwingungsform des durch die Leiter fließenden Stromes
zu verändern,
beispielsweise zwischen einer Sinusform, einer Rechteckform und
einer Sägezahnform
zu variieren.
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Vorzugsweise
weist die Sensoranordnung einen Temperatursensor auf, der eine Temperatur des
Belags ermittelt. Ein Kunststoffbelag weist in der Regel nur eine begrenzte
Temperaturfestigkeit auf. Die zulässigen Temperaturen sind zwar
in jüngerer Zeit
gestiegen. Dennoch besteht die Gefahr, daß der Kunststoff beschädigt wird,
wenn eine Überhitzung stattfindet.
Eine derartige Überhitzung
kann durch den Temperatursensor zuverlässig vermieden werden. Der
Temperatursensor meldet die aktuelle Temperatur, beispielsweise
die Oberflächentemperatur, des
Belags an die Steuereinrichtung. Die Steuereinrichtung kann dann
die Leistung zurücknehmen,
bevor eine kritische Temperatur erreicht ist. Der Temperatursensor
kann dabei auf unterschiedliche Weise ausgebildet sein. Im einfachsten
Fall arbeitet er berührungslos.
Dies ist normalerweise möglich,
weil die Oberfläche
der Kalanderwalze mit dem elastischen Kunststoffbelag nicht verspiegelt
ist. Eine andere Möglichkeit
besteht darin, eine Vielzahl von Temperatursensoren in den Belag
einzubauen. Bei der Verwendung eines Temperatursensors läßt sich
die Induktoranordnung in einem Regelkreis betreiben, d.h. man kann
die Temperatur der Oberfläche
der elastischen Walze auf einen festen Wert vorgeben und diese Temperatur
dann im Betrieb fahren.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß der
Temperatursensor in Drehrichtung der Kalanderwalze hinter einem
Nip angeordnet ist, den die Kalanderwalze mit einer Gegenwalze bildet.
Man geht dabei davon aus, daß die
in der Kalanderwalze erzeugte Wärme
spätestens
im Nip an die Papierbahn übertragen
worden ist. Dementsprechend ist die Temperatur des Belags hinter
dem Nip ein Maß dafür, ob die
zugeführte
Wärmemenge
richtig eingestellt ist. Wenn die Temperatur über der Zeit ansteigt, dann
ist die Wärme
nicht in ausreichendem Maße
an die Papierbahn übergegangen,
mit anderen Worten ist zuvor zuviel Wärme erzeugt worden. Wenn hingegen
die Temperatur absinkt, dann ist nicht genügend Wärme erzeugt worden, d.h. die
Papierbahn nimmt mehr Wärme
weg, als durch die Induktoranordnung in dem elastischen Belag induziert
worden ist. Durch eine einfache Temperaturmessung des Belags hinter
dem Nip läßt sich also
die Steuereinrichtung in einen gut funktionierenden Regelkreis einbinden.
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Alternativ
oder zusätzlich
dazu kann vorgesehen sein, daß die
Sensoranordnung einen Geschwindigkeitssensor aufweist, der die Umfangsgeschwindigkeit
der Kalanderwalze ermittelt, wobei die Steuereinrichtung eine Zuordnungseinrichtung
aufweist, in der ein Zusammenhang zwischen Heizleistung der Induktoranordnung
und Umfangsgeschwindigkeit abgelegt ist. Mit einer derartigen Anordnung läßt sich
die Induktoranordnung auch ohne Regelung betreiben. Es ist hierzu
erforderlich, daß man
weiß, welche
Wärmemenge
auf die Papierbahn übertragen werden
kann. Dies hängt
natürlich
auch von der Geschwindigkeit ab, mit der die Papierbahn durch den Nip
geführt
wird. Im stationären
Zustand läßt sich eine
eindeutige Zuordnung zwischen der Geschwindigkeit der Papierbahn
und der notwendigen Heizleistung ermitteln. Dementsprechend kann
man, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Walze bekannt ist, auch
die dazugehörige
Heizleistung einstellen.
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Vorzugsweise
ist die Induktoranordnung einem Bereich der Kalanderwalze benachbart
angeordnet, der im Betrieb von einer Materialbahn abgedeckt ist.
Dies hat mehrere Vorteile. Zum einen ist man bei der Anordnung der
Induktoranordnung relativ frei, d.h. man ist nicht auf Bereiche
der Walze beschränkt,
deren Oberfläche
frei liegt. Die Induktoranordnung kann auch durch die Materialbahn
hindurch auf die elektrisch leitfähige, elastische Schicht aus Kunststoff
wirken. Zum anderen wird die Wärme
dort, wo sie erzeugt wird, sofort auf die Papierbahn übertragen.
Dementsprechend ist die Gefahr, daß sich der Kunststoffbelag über eine
kritische Temperatur hinaus aufheizt, relativ gering. Die zugeführte Wärme führt nämlich nur
in einem beschränkten
Maß zu
einer Erhöhung
der Temperatur, nämlich
etwa insoweit, wie auch die Papierbahn aufgeheizt wird. Eine Temperatur,
die der Temperatur der aufgeheizten Papierbahn entspricht, ist aber
für einen
Kunststoffbelag in der Regel ohne weiteres tragbar.
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Vorzugsweise
weist der Belag eine Wärmekapazität auf, die
der der Materialbahn entspricht. Die Wärmekapazität ist die Wärmemenge, die von der Papierbahn
aufgenommen werden kann. Sie ergibt sich aus dem Produkt aus Wärmeleitfähigkeit,
Masse und Temperaturdifferenz. Diese Größen sind bei einer Papierbahn
konstant. Wenn die Wärmekapazitäten oder
Wärmemengen
von Papierbahn und Kunststoffbelag gleich sind, dann ist es ohne
weiteres möglich,
die im Belag erzeugte Wärmemenge
in vollem Umfang an die Papierbahn zu übertragen. Dies gilt natürlich für den stationären Zustand.
Bei einer Aufheizphase wird unter Umständen mehr Wärme noch im Belag verbleiben,
als in die Papierbahn eingetragen werden kann. Dies läßt sich
dann unter Umständen
durch eine entsprechende Steuerung der Induktoranordnung ausgleichen.
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Bevorzugterweise
weist der elastische Belag elektrisch leitfähige Partikel auf, die radial
außen
eine größere Konzentration
aufweisen als radial innen. Die Verwen dung von elektrisch leitfähigen Partikeln, die
in einen Kunststoff eingebettet sind, ist eine relativ einfache
Möglichkeit,
um den Kunststoff insgesamt leitfähig zu machen, jedenfalls so
weit, wie es für
eine induktive Heizung notwendig ist. Da das Magnetfeld, das von
der Induktoranordnung induziert wird, eine relativ geringe Eindringtiefe
hat, reicht es aus, die elektrischen Partikel an oder dicht unterhalb der
Oberfläche
des elastischen Belags zu konzentrieren. Tiefer gelegene Zonen werden
vom Magnetfeld praktisch nicht beaufschlagt.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
elektrisch leitfähigen
Partikel in einer Schicht konzentriert sind, die sich von radial
außen
bis in eine Tiefe im Bereich von 100 μm bis 300 μm erstreckt. Die Dicke der Schicht, in
der die elektrisch leitfähigen
Partikel angeordnet sind, ist sehr dünn. Sie liegt in der Größenordnung von
wenigen zehntel Millimetern. Natürlich
können auch
tiefer im Belag noch elektrisch leitfähige Partikel vorhanden sein.
Die größte Konzentration
ist aber an oder dicht unter der Oberfläche.
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In
einer abgewandelten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der elastische
Belag außen
eine elektrisch leitfähige
Schicht aufweist. Auch eine derartige Schicht kann sehr dünn sein,
nämlich
eine Dicke im Bereich von 100 bis 300 μm aufweisen. In dieser Schicht
wird dann unmittelbar vor dem Nip durch die Induktionsheizung eine
sehr hohe Temperatur erzeugt, beispielsweise 300°C, die anschließend dann im
Nip sofort an die zu behandelnde Materialbahn abgegeben wird. Der
elastische Belag erfährt
von diesen thermischen "Wechselbädern" so gut wie nichts. Hinzu
kommt, daß man
eine elektrisch leitfähige Schicht,
die sozusagen die äußerste Hülle des
elastischen Belages bildet, mit einer relativ großen Glätte versehen
kann.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen
in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer Kalanderwalzenanordnung,
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2 einen
schematischen Schnitt durch eine Kalanderwalze,
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3 eine
abgewandelte Ausführungsform der
Kalanderwalze im Schnitt und
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4 eine
alternative Ausgestaltung einer Induktoranordnung an einer Walze
in schematischer Darstellung.
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Eine
Kalanderwalzenanordnung 1 weist eine Kalanderwalze 2 auf
mit einem Walzenkörper 3,
der an seinem Umfang mit einem elastischen Belag 4 aus
Kunststoff versehen ist. Der Belag 4 wird gelegentlich
auch als "Walzenbezug" bezeichnet.
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Eine
derartige Kalanderwalze 2 wirkt üblicherweise mit einer oder
zwei anderen Kalanderwalzen 5, 6 zusammen und
bildet mit diesen Nips 7, 8, durch die eine Materialbahn 9 geführt ist.
In den Nips 7, 8 wird die Materialbahn 9 mit
erhöhtem
Druck beaufschlagt. Im Nip 8 wird die Materialbahn 9 auch
mit einer erhöhten
Tempe ratur beaufschlagt, wie nachfolgend beschrieben werden wird.
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Die
Materialbahn 9 wird nach dem Verlassen des Nips 7 über eine
Leitwalze 10 geführt
und dort um etwa 180° umgelenkt.
Zwischen der Leitwalze 10 und dem folgenden Nip 8 ist
eine weitere Leitwalze 11 angeordnet, die die Materialbahn 9 so
führt,
daß sie über einen
bestimmten Umfangsabschnitt am Umfang der Kalanderwalze 2 anliegt.
Dieser Umfangsabschnitt beträgt
im vorliegenden Fall etwa 75°.
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An
diesem Umfangsabschnitt ist eine Induktoranordnung 12 vorgesehen.
Die Induktoranordnung 12 bildet mit der Kalanderwalze 2 einen Luftspalt 13,
durch den die Materialbahn 9 geführt ist. Die Induktoranordnung
weist ein im Querschnitt E-förmiges
Joch 14 auf. Das Joch 14 weist einen ersten äußeren Schenkel 15,
einen mittleren Schenkel 16 und einen zweiten äußeren Schenkel 17 auf.
Zwischen den beiden äußeren Schenkeln 15, 17 und dem
mittleren Schenkel 16 ist jeweils ein elektrischer Leiter 18, 19 angeordnet.
Wie durch einen Punkt bzw. durch ein Kreuz angedeutet, sind die
beiden elektrischen Leiter in entgegengesetzter Richtung von einem
Strom durchflossen. In der Regel sind die beiden Ströme gleich
groß.
Die beiden elektrischen Leiter 18, 19 erstrecken
sich parallel zur Achse 20 der Kalanderwalze 2.
Bei dem Strom handelt es sich um einen Wechselstrom.
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Die
durch die beiden elektrischen Leiter 18, 19 fließenden Ströme erzeugen
ein Magnetfeld, das im Bereich des mittleren Schenkels 16 seinen
maximalen Wert hat. Dieses magnetische Feld schließt sich
radial außen
im Joch 14. Radial innen, d.h. in Richtung auf die Achse 20 der
Kalanderwalze 2, beaufschlagt das Magnetfeld auch die Kalanderwalze 2 und
hier vor allem den Belag 4.
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Der
Belag 4 ist, wie allgemein bei derartigen "weichen" Walzen üblich, aus
einem Kunststoff gebildet. Der Belag 4 ist elektrisch leitend.
Dies läßt sich auf
unterschiedliche Weise realisieren. Man kann z.B. einen elektrisch
leitfähigen
Kunststoff verwenden. Es ist aber auch möglich, eine elektrisch leitfähige Schicht
in den Kunststoff des Belags 4 einzubetten. Eine derartige
Schicht kann relativ dünn
sein, beispielsweise im Bereich von 100 bis 300 μm. Sie ist dann vorzugsweise
an oder relativ dicht unter der Oberfläche des Belags 4 angeordnet.
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2 zeigt
die Kalanderwalze 2 schematisch im Schnitt. Der elastische
Belag 4 weist eine Vielzahl von elektrisch leitfähigen Partikeln 25 auf, die
in einer Schicht unterhalb der radial äußeren Oberfläche des
Belags 4 konzentriert sind. Die Dicke dieser Schicht liegt
im Bereich von 100 bis 300 μm.
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3 zeigt
eine abgewandelte Ausgestaltung, bei der der elastische Belag 4 eine
elektrisch leitfähige
Schicht 26 an der Außenoberfläche aufweist.
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In
beiden Fällen
macht man sich die Erkenntnis zunutze, daß das von der Induktoranordnung 12 erzeugte
Magnetfeld eine relativ geringe Eindringtiefe hat. Diese Eindringtiefe
liegt im 1/10 mm-Bereich. Dementsprechend reicht es aus, wenn sich
die elektrische Leitfähigkeit
des Belages 4 ebenfalls in dieser Größenordnung bewegt.
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Sowohl
die Partikel 25 als auch die Schicht 26 sind nicht
nur elektrisch leitfähig,
sondern auch wärmeleitfähig.
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Wenn
man eine Schicht 26 verwendet, dann ist der elastische
Belag 4 thermisch gut geschützt. In dieser Schicht 26 wird
nämlich
unmittelbar vor dem Nip 8 durch die Induktoranordnung 12 eine
hohe Temperatur von beispielsweise 300°C erzeugt, die anschließend dann
im Nip 8 sofort an die zu behandelnde Bahn 9 abgegeben
wird. Der elastische Belag 4 erfährt praktisch nichts von den
Temperaturschwankungen. Auf jeden Fall kommen die Temperaturschwankungen
nur in einer stark gedämpften Form
am Belag 4 an, so daß die
Gefahr einer thermischen Belastung praktisch nicht gegeben ist.
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Darüber hinaus
ist der Belag 4 magnetisch besser leitfähig als der Walzenkörper 3.
Der Belag 4 ist magnetisch auch besser leitfähig als
Luft. Die magnetische Leitfähigkeit
wird im allgemeinen durch die Permeabilität μ ausgedrückt. μ ist gleich μr·μ0,
wobei μ0 die Permeabilität von Luft ist und μr die
relative Permeabilität.
Die relative Permeabilität
des Belags 4 ist also größer als 1. Damit ist die Permeabilität des Belags 4 größer als
die Permeabilität
der Luft. Die relative Permeabilität der Luft μr des
Belags 3 ist auch größer als
die relative Permeabilität μr des
Walzenkörpers 3.
Damit leitet der Belag 4 magnetisch besser als der Walzenkörper 3.
Das Magnetfeld wird sich also zumindest zum größten Teil im Belag 4 schließen, so
daß im
Wal zenkörper
wenige oder sogar gar keine Wirbelströme induziert werden.
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Die
im Belag 4 induzierten Wirbelströme bewirken eine elektrische
Verlustleistung, die sich in einer Temperaturerhöhung des Belags 4 äußert. Diese erhöhte Temperatur
wird an die am Umfang der Kalanderwalze 2 anliegende Materialbahn 9 übertragen.
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Man
kann nun die Wärmemenge,
die der Belag 4 aufnehmen kann, an die Wärmemenge
angleichen, die die Materialbahn 9 aufnehmen kann. Diese Wärmemenge
ergibt sich aus dem Produkt aus Wärmeleitfähigkeit, Masse und Temperaturdifferenz.
Man kann also dafür
sorgen, daß die
gesamte im Belag 4 erzeugte Wärmemenge im stationären Zustand
auch an die Materialbahn 9 übertragen werden kann.
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Um
dies zu realisieren, gibt es mehrere Möglichkeiten.
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Ein
Temperatursensor 21 ermittelt die Temperatur an der Oberfläche des
Belags 4 und leitet diese Temperatur an eine Steuereinrichtung 22 weiter, die
mit der Induktoranordnung 12 verbunden ist. Die Steuereinrichtung 22 ist
hier als Bestandteil des Jochs 14 dargestellt. Dies hat
allerdings nur anschauungsmäßige Gründe. Es
soll dargestellt werden, daß die
Induktoranordnung 12 eine Steuereinrichtung 22 aufweist.
In Wirklichkeit ist es jedoch auch möglich, daß die Steuereinrichtung 22 körperlich
vom Joch 14 getrennt ist.
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Der
Temperatursensor 21 ermittelt nun fortlaufend die Temperatur
des Belags 4 nach dem Durchlaufen des Nips 8.
Man geht davon aus, daß nach
dem Durchlaufen des Nips 8 der Belag die maximal mögliche Wärme an die
Materialbahn 9 übertragen
hat. Wenn man also feststellt, daß die Temperatur des Belags 4 nach
dem Durchlaufen des Nips 8 steigt, dann war zuvor zuviel
Wärme in
dem Belag 4 erzeugt worden. Die Induktoranordnung 12 muß also ihre
Leistung zurücknehmen.
Wenn man hingegen feststellt, daß die Temperatur des Belags 4 abnimmt, dann
ist zuwenig Wärme
erzeugt worden, also zuwenig Wirbelströme induziert worden. In diesem
Fall muß die
Induktoranordnung ihre Leistung erhöhen. Auf diese Weise läßt sich
ein Regelkreis einrichten, mit dem im stationären Betrieb genau so viel Wärme durch
Wirbelströme
erzeugt wird, wie von der Materialbahn 9 abgenommen werden
kann.
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Eine
weitere Möglichkeit
besteht darin, einen Drehzahlsensor 23 mit der Steuereinrichtung 22 zu verbinden.
Da der Durchmesser der Kalanderwalze 2 bekannt ist, läßt sich
aus der Drehzahl die Umfangsgeschwindigkeit ermitteln. Man kann
nun eine Tabelle oder eine Kurve in der Steuereinrichtung 22 ablegen,
aus der ein Zusammenhang zwischen der Umfangsgeschwindigkeit und
der auf die Materialbahn 9 übertragbaren Wärmemenge
bekannt ist. Diese Wärmemenge
wird dann durch die Induktoranordnung 12 im Belag 4 erzeugt.
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Zusätzlich zum
Drehzahlsensor 23 kann auch noch ein Feuchtesensor 24 oder
ein anderer Sensor vorgesehen sein, der bestimmte Eigenschaften
der Materialbahn 9 ermittelt. Diese Eigenschaften, beispielsweise
die Feuchte, können
auch einen Einfluß auf
die Wärmemenge
haben, die die Materialbahn 9 von der Kalanderwalze 2 übernehmen
kann. Gegebenenfalls wird dann in der Steuereinrichtung 22 ein
drei- oder mehrdimensionales Kennlinienfeld oder eine entsprechend
mehrdimensionale Tabelle hinterlegt.
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4 zeigt
eine abgewandelte Ausgestaltung einer Induktoranordnung 12,
bei der gleiche und einander entsprechende Elemente wie in 1 mit den
gleichen Bezugszeichen versehen sind.
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Zunächst einmal
sind die beiden elektrischen Leiter 18, 19 als
Hohlleiter ausgebildet, d.h. der Leiter 18 umschließt einen
Hohlraum 27 und der Leiter 19 umschließt einen
Hohlraum 28, durch die Kühlwasser oder ein anderes Wärmeträgermedium
geleitet werden kann, um Wärme
abzuführen,
die durch den Fluß eines
Stromes durch den Leiter 18, 19 erzeugt wird.
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Darüber hinaus
ist das Joch 14 in zwei Teile 14a, 14b aufgeteilt.
Zwischen den beiden Jochteilen 14a, 14b befindet
sich eine Lücke 29,
die im dargestellten Ausführungsbeispiel
als Luftspalt ausgebildet ist. Tatsächlich kann man hier auch einen
Kunststoff oder ein anderes magnetisch schlecht leitendes Material
verwenden, um die beiden Jochteile 14a, 14b mechanisch
miteinander zu verbinden.
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Das
Jochteil 14a weist zwei Schenkel 15, 16a auf
und das Jochteil 14b weist zwei Schenkel 16b und 17 auf.
Jeder Leiter 18, 19 induziert mit dem zugehörigen Jochteil 14a, 14b ein
Magnetfeld in der Oberfläche
der Kalanderwalze 2. Das Maximum des Magnetfeldes entsteht
etwa im Bereich der Lücke 29.