DE10129761A1

DE10129761A1 - Siebpartie und Verfahren zur Bildung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in einer Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine

Info

Publication number: DE10129761A1
Application number: DE2001129761
Authority: DE
Inventors: Joachim Henssler; Juergen Proessl; Mathias Schwaner
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2001-06-20
Filing date: 2001-06-20
Publication date: 2003-01-02

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Siebpartie (1) und ein Verfahren zur Bildung einer Faserstoffbahn (16) aus einer Faserstoffsuspension (11) in einer Siebpartie (1) einer Papier- oder Kartonmaschine mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb (2, 3), die eine Hybridformeranordnung (4) bilden. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Siebpartie (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) auf dem unteren Sieb (3) mindestens eine Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses (6) in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand (A, A1, A2) angeordnet ist. DOLLAR A Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) auf dem unteren Sieb (3) das sich bildende Faserstoffvlies (6) durch mindestens eine Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) mit in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand (A, A1, A2) zum unteren Sieb (3) geschichtet wird.

Description

Der Erfindung betrifft eine Siebpartie und ein Verfahren zur Bildung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in einer Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb, die eine Hybridformeranordnung bilden, wobei das untere Sieb eine anfängliche, einfache Vorentwässerungsstrecke zur Bildung eines Faserstoffvlieses mit mindestens einem Entwässerungselement aufweist, die von einer Doppelsiebzone der Hybridformeranordnung zur vorzugsweise weiteren Entwässerung gefolgt ist.
Eine derartige Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb, die eine Hybridformeranordnung bilden, gehören bereits seit mehreren Jahren zum bekannten Stand der Technik und sind aus einer Vielzahl von Publikationen und Installationen bekannt.
Beispielsweise sind aus den beiden deutschen Offenlegungsschriften DE 26 47 295 A1 (≍ US 4,207,144) (PB 03469 DE) und DE 44 02 274 A1 (≍ US 5,584,967) (PB 10044 DE) eine als Rollformer ("DuoFormer K") und eine als Kombination Roll-/Bladeformer ("DuoFormer DK") ausgebildete Hybridformeranordnung bekannt.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 40 05 420 A1 (≍ US 5,045,153) (PB 04713 DE) der Anmelderin ist beispielsweise eine derartige Siebpartie (Doppelsiebformer in Form einer Hybridformeranordnung/Bladeformer ("DuoFormer D")) zur Herstellung einer Faserstoffbahn bekannt. Sie weist zwei Siebbänder (endlose Siebschlaufen) auf, die miteinander eine Doppelsiebzone bilden. In der Doppelsiebzone läuft das obere Sieb über starre Leisten, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten beziehungsweise Formiersaugkasten angeordnet sind. Diese Anordnung im oberen Sieb wird gemeinhin als "D-Teil" bezeichnet. In der Doppelsiebzone läuft außerdem das untere Sieb über einige Leisten, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt und mit einer wählbaren Kraft gegen das untere Sieb andrückbar sind. Das untere Sieb weist vor Eintritt in die Doppelsiebzone eine Vorentwässerungsstrecke auf.
Die auf die Vorentwässerungsstrecke des unteren Siebs mittels mindestens eines Stoffauflaufs aufgebrachte Faserstoffsuspension bildet aufgrund der nach unten gerichteten Entwässerung ein Faserstoffvlies, aus welchem im Laufe der weiteren Herstellungsschritte letztendlich eine fertige Faserstoffbahn gebildet wird. Vor Eintritt in die Doppelsiebzone (Hybridformeranordnung) weist das sich bildende Faserstoffvlies eine in z-Richtung gesehen von der Oberseite in Richtung Unterseite zunehmende Faserstoffdichte (Faserstoffkonsistenz) auf. Es entsteht während der Entwässerung über der Vorentwässerungsstrecke ein mehr oder weniger ausgeprägtes Faserstoffdichte-Profil in z-Richtung. Dies kann für die nachfolgende, nach oben gerichtete Entwässerung der sich bildenden Faserstoffbahn in der Hybridformeranordnung zu ausgeprägt sein, um eine gute Formation bei guten Festigkeiten in der sich bildenden Faserstoffbahn im Bereich der Siebpartie zu erreichen. Überdies besteht einerseits die Gefahr einer geschlossenen Unterseite der Faserstoffbahn ("Sheet Sealing") und andererseits des Verdrückens ("Microcrushing").
Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Siebpartie der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die starken und nachteilhaften Unterschiede in der Faserstoffdichte (Faserstoffkonsistenz) in dem sich bildenden Faserstoffvlies über die Höhe der Faserstoffsuspension (z-Richtung) merklich reduziert werden.
Diese erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einer Siebpartie der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke auf dem unteren Sieb mindestens eine Egoutteurwalze zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand angeordnet ist.
Diese Egoutteurwalze bewirkt, dass die sich bildende Faserstoffbahn in initialer Form eines Faserstoffvlieses in der Vorentwässerungsstrecke geschichtet wird, so dass Unterschiede in der Faserstoffdichte (Faserstoffkonsistenz) vergleichmäßigt werden. Dadurch wird ein in z-Richtung verhältnismäßig gleichmäßiges Faserstoffvlies der Hybridformeranordnung zugeführt, wodurch wiederum die Formation und die Festigkeiten der sich bildenden Faserstoffbahn und die Entwässerungsleistung der Hybridformeranordnung deutlich verbessert werden. Die verbesserte Entwässerungsleistung der Hybridformeranordnung kann im günstigsten Fall auch zu einer Verkürzung der Baulänge desselben im Bereich von bis zu 5% der ursprünglichen Baulänge und damit verbundenen Kostensenkungen führen.
Erfindungsgemäß ist gemäß dem bekannten Stand der Technik die Hybridformeranordnung als ein Bladeformer ("DuoFormer D"), als ein Rollformer ("DuoFormer K") oder als eine Kombination Roll-/Bladeformer ("Duoformer DK") ausgebildet, wobei der Bladeformer ("DuoFormer D") vorteilhafterweise einen Formiersaugkasten mit Formierleisten ("D-Teil") aufweist.
Unter prozesstechnischen Aspekten ist es von Vorteil, wenn die Egoutteurwalze im dem Bereich der Vorentwässerungsstrecke angeordnet ist, in dem die Faserstoffkonsistenz des sich bildenden Faserstoffvlieses in einem Bereich von 0,3% bis 4,0%, vorzugsweise von 0,7% bis 1,7%, ist, da sich hierbei ihre beste und größte Wirkung auf die Vergleichmäßigung der Faserstoffdichte in z-Richtung in der Faserstoffbahn entfalten kann.
Um eine bestmögliche Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses zu erhalten, taucht die Egoutteurwalze oberseitig in das sich bildende Faserstoffvlies im Bereich von 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, ein.
Je nach Auslegung der Siebpartie hinsichtlich Siebbreiten, Sieblaufgeschwindigkeit und dergleichen weist die Egoutteurwalze einen Walzendurchmesser im Bereich von 500 mm bis 2500 mm, vorzugsweise von 700 mm bis 1800 mm, auf.
Um optimale Entwässerungs- und Formationsbedingungen in der Hybridformeranordnung mit Formiersaugkasten zu erhalten, ist dem Formiersaugkasten im oberen Sieb eine Einlaufwalze in Sieblaufrichtung vorgeordnet.
Sind mindestens zwei Egoutteurwalzen zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses im Bereich der Vorentwässerungsstrecke auf dem unteren Sieb in einem jeweils vorzugsweise einstellbaren Abstand angeordnet, so kann vorteilhaft sein, wenn die in Sieblaufrichtung des unteren Siebs zuletzt angeordnete Egoutteurwalze als Einlaufwalze für das obere Sieb an den Formiersaugkasten ausgebildet ist.
Bei Verwendung nur einer Egoutteurwalze kann auch diese unter Umständen als Einlaufwalze mitverwendet werden.
Weiterhin ist erfindungsgemäß im Endbereich der Doppelsiebzone mindestens eine vorzugsweise bahnbreit wirkende Trenneinrichtung angeordnet, die das obere Sieb von dem unteren Sieb mitsamt der darauf liegenden, sich bildenden Faserstoffbahn trennt, wobei die Trenneinrichtung vorzugsweise als Trennsauger und/oder als Vakuumschuh ausgebildet ist. Die Verwendung eines Trennsaugers beispielsweise gewährleistet einerseits ein sicheres Trennen des oberen Siebs vom unteren Sieb, auf welchem die sich bildende Faserstoffbahn aufliegt, andererseits wird der Trockengehalt in der sich bildenden Faserstoffbahn weiters erhöht.
Um eine gute Entwässerung und Formation im Bereich der Hybridformeranordnung zu erreichen, umfasst der Formiersaugkasten mindestens zwei in Sieblaufrichtung hintereinander angeordnete Kammern und die dem Formiersaugkasten gegenüberliegenden Formierleisten sind nachgiebig gelagert, vorzugsweise mittels Federn, Druckkissen oder dergleichen, und mit einer wählbaren Kraft gegen das untere Sieb andrückbar. Die erzeugten Druckimpulse auf die Faserstoffsuspension können an unterschiedliche Siebgeschwindigkeiten und Flächengewichte in einfacher Weise angepasst werden.
Um eine gute initiale Entwässerung in Abhängigkeit von den Eigenschaften und der Dosierung der verwendeten Faserstoffsuspension in der erfindungsgemäßen Siebpartie zu erwirken, ist das Entwässerungselement der Vorentwässerungsstrecke ein vorzugsweise unbesaugter Siebtisch mit vorzugsweise nachfolgenden Vakuumfoilkästen und/oder ein unterseitig angebrachter Schuh mit feststehenden Entwässerungsleisten und/oder mindestens eine Gruppe von Einzelfoils, Foilkästen oder Vakuumfoilkästen, wobei jedoch auf der der Egoutteurwalze gegenüberliegenden Seite des unteren Siebs aufgrund einer besseren Wirkung der Egoutteurwalze kein Entwässerungselement angebracht ist.
Die Länge und die Entwässerungswirkung der Vorentwässerungsstrecke und die Positionierung der mindestens einen Egoutteurwalze sowie die Dosierung und die Art der Faserstoffsuspension am Stoffauflauf sind erfindungsgemäß derart aufeinander abgestimmt, dass sich am Einlauf zum Formiersaugkasten eine Schichthöhe der Faserstoffsuspension von etwa 1 mm bis 15 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 8 mm, ergibt. Dadurch lässt sich sicherstellen, dass vorteilhafte Eigenschaften der Faserstoffbahn, wie Formation und Flächengewichtsquerprofil, erzielt werden.
Die erfindungsgemäße Siebpartie eignet sich unter prozesstechnischen, qualitativen und wirtschaftlichen Aspekten insbesondere, wenn die beiden Siebe mit einer Siebgeschwindigkeit im Bereich von 50 m/min bis 2500 m/min. vorzugsweise von 60 m/min bis 1200 m/min. angetrieben sind.
Hinsichtlich des eingangs genannten Verfahrens zur Bildung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in einer Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine wird die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke auf dem unteren Sieb das sich bildende Faserstoffvlies durch mindestens eine Egoutteurwalze mit in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand zum unteren Sieb geschichtet wird.
Auf diese Weise lassen sich die starken und nachteilhaften Unterschiede in der Faserstoffdichte (Faserstoffkonsistenz) in dem sich bildenden Faserstoffvlies über die Höhe der Faserstoffsuspension (z-Richtung) merklich reduzieren.
Weiterhin ist verfahrensmäßig gemäß der Erfindung vorgesehen, dass die Länge und die Entwässerungswirkung der Vorentwässerungsstrecke und der Positionierung der mindestens einen Egoutteurwalze sowie die Dosierung und die Art der Faserstoffsuspension am Stoffauflauf derart aufeinander abgestimmt werden, dass sich am Einlauf zum Formiersaugkasten eine Schichthöhe der Faserstoffsuspension von etwa 1 mm bis 15 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 8 mm, einstellt. Dadurch lässt sich sicherstellen, dass vorteilhafte Eigenschaften der Faserstoffbahn, wie Formation und Flächengewichtsquerprofil, erzielt werden.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Fig. 1 bis 3 drei Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Siebpartie in schematisierten Seitenansichten.
Die Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 in schematisierter Seitenansicht.
Die Siebpartie 1 einer nicht vollständig dargestellten Papier- oder Kartonmaschine besteht mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb 2, 3, die eine Hybridformeranordnung 4 bilden, wobei das untere Sieb 3 eine anfängliche, einfache Vorentwässerungsstrecke 5 zur Bildung eines Faserstoffvlieses 6 mit mindestens einem Entwässerungselement 7 aufweist, die von einer Doppelsiebzone 8 der Hybridformeranordnung 8 zur weiteren Entwässerung gefolgt ist. In Fig. 1 ist die Hybridformeranordnung 8 als ein Bladeformer ("DuoFormer D") mit einem am oberen Sieb 2 angebrachten Formiersaugkasten 9 und dem Formiersaugkasten 9 am unteren Sieb 3 gegenüberliegenden Formierleisten 10 ausgebildet. Die zur Bildung des Faserstoffvlieses 6 notwendige Faserstoffsuspension 11 wird mittels eines lediglich schematisch angedeuteten Stoffauflaufs 12 auf die Vorentwässerungsstrecke 5 des unteren Siebs 3 aufgebracht.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke 5 auf dem unteren Sieb 3 mindestens eine Egoutteurwalze 13 zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses 6 in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand A angeordnet ist, die vorzugsweise einen Walzendurchmesser D im Bereich von 500 mm bis 2500 mm, vorzugsweise von 700 mm bis 1800 mm, aufweist.
Der Abstand A zwischen unterem Sieb 3 und Egoutteurwalze 13 wird vorzugsweise derart eingestellt, dass die Egoutteurwalze 13 oberseitig in das sich bildende Faserstoffvlies 6 im Bereich von 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, eintaucht.
Weiterhin ist die Egoutteurwalze 13 im dem Bereich der Vorentwässerungsstrecke 5 angeordnet, in dem die Faserstoffkonsistenz K des sich bildenden Faserstoffvlieses 6 in einem Bereich von 0,3% bis 4,0%, vorzugsweise von 0,7% bis 1,7%, ist.
Ferner ist dem am oberen Sieb 2 angebrachten Formiersaugkasten 9 eine Einlaufwalze 14 in Sieblaufrichtung S vorgeordnet.
Im Endbereich der Doppelsiebzone 8 ist mindestens eine vorzugsweise bahnbreit wirkende Trenneinrichtung 15 angeordnet, die das obere Sieb 2 von dem unteren Sieb 3 mitsamt der darauf liegenden, sich bildenden Faserstoffbahn 16 trennt. Die Trenneinrichtung 15 ist in Fig. 1 als Trennsauger 15.1 mit vorzugsweise glatter Arbeitsoberfläche ausgebildet, sie kann jedoch in nicht dargestellter Weise als Vakuumschuh mit vorzugsweise gekrümmter Arbeitsoberfläche ausgebildet sein. Weiters umfasst der Formiersaugkasten 9 der Siebpartie 1 mindestens zwei in Sieblaufrichtung S hintereinander angeordnete Kammern 17.1, 17.2, wobei in allen drei Figuren jeweils drei Kammern 17.1, 17.2 und 17.3 dargestellt sind, und die dem Formiersaugkasten 9 gegenüberliegenden Formierleisten 10 sind nachgiebig gelagert, vorzugsweise mittels nicht dargestellter Federn, Druckkissen oder dergleichen, und mit einer wählbaren Kraft gegen das untere Sieb 3 andrückbar. Hinsichtlich weiterer Eigenschaften der Formierleisten 10 wird auf die eingangs genannte deutsche Offenlegungsschrift DE 40 05 420 A1 (≍ US 5,045,153) (PB 04713 DE) der Anmelderin verwiesen.
Vorzugsweise ist das Entwässerungselement 7 der Vorentwässerungsstrecke 5 mindestens eine Gruppe von speziell dargestellten Einzelfoils 7.1, nicht dargestellten Foilkästen oder nicht dargestellten Vakuumfoilkästen, wobei die nicht dargestellten Entwässerungselemente zum bekannten Stand der Technik gehören und für den Fachmann keiner weiteren Darstellung oder Erläuterung bedürfen. Auf der der Egoutteurwalze gegenüberliegenden Seite des unteren Siebs 3 ist jedoch kein Entwässerungselement angebracht.
Überdies sind erfindungsgemäß die Länge und die Entwässerungswirkung der Vorentwässerungsstrecke 5 und der Positionierung der mindestens einen Egoutteurwalze 13 sowie die Dosierung und die Art der Faserstoffsuspension 11 am Stoffauflauf 12 derart aufeinander abgestimmt, dass sich am Einlauf zum Formiersaugkasten 9 eine Schichthöhe H der Faserstoffsuspension 11 von etwa 1 mm bis 15 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 8 mm, ergibt.
Die erfindungsgemäße Siebpartie 1 ist insbesondere für solche Anwendungsfälle geeignet, bei welchen die beiden Siebe 2, 3 mit einer Siebgeschwindigkeit v_S im Bereich von 50 m/min bis 2500 m/min. vorzugsweise von 60 m/min bis 1200 m/min. angetrieben sind.
Die Fig. 2 und 3 zeigen zwei weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Siebpartie 1 in schematisierter Seitenansicht, die im wesentlichen der Siebpartie 1 der Fig. 1 entsprechen. Hinsichtlich der allgemeinen Beschreibungen wird diesbezüglich auf diejenige der Fig. 1 verwiesen.
Erfindungsgemäß ist nun in beiden Figuren vorgesehen, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke 5 auf dem unteren Sieb 3 mindestens zwei Egoutteurwalzen 13.1, 13.2 zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses 6 in einem jeweils vorzugsweise einstellbaren Abstand A1, A2 angeordnet sind.
In Fig. 2 ist das Entwässerungselement 7 der Vorentwässerungsstrecke 5 ein unterseitig angebrachter Schuh 7.2 mit feststehenden Entwässerungsleisten 7.21oder ein nicht dargestellter vorzugsweise unbesaugter Siebtisch mit vorzugsweise nachfolgenden Vakuumfoilkästen.
Hingegen ist in Fig. 3 die in Sieblaufrichtung S des unteren Siebs 3 zuletzt angeordnete Egoutteurwalze 13.2 als Einlaufwalze 14 für das obere Sieb 2 an den Formiersaugkasten 9 ausgebildet.
Die erfindungsgemäße Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine eignet sich in vorzüglicher Art und Weise zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bildung einer Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension in einer Siebpartie einer Papier- oder Kartonmaschine.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Siebpartie der eingangs genannten Art geschaffen wird, die die starken und nachteilhaften Unterschiede in der Faserstoffdichte (Faserstoffkonsistenz) in dem sich bildenden Faserstoffvlies über die Höhe der Faserstoffsuspension (z-Richtung) merklich reduziert. Bezugszeichenliste 1 Siebpartie
2 Oberes Sieb
3 Unteres Sieb
4 Hybridformeranordnung
5 Vorentwässerungsstrecke
6 Faserstoffvlies
7 Entwässerungselement
7.1 Einzelfoil
7.2 Schuh
7.21 Entwässerungsleiste
8 Doppelsiebzone
9 Formiersaugkasten
10 Formierleiste
11 Faserstoffsuspension
12 Stoffauflauf
13, 13.1, 13.2 Egoutteurwalze
14 Einlaufwalze
15 Trenneinrichtung
15.1 Trennsauger
16 Faserstoffbahn
17.1, 17.2, 17.3 Kammer
A, A1, A2 Abstand
D Walzendurchmesser
H Schichthöhe
K Faserstoffkonsistenz
S Sieblaufrichtung
v_S Siebgeschwindigkeit

Claims

1. Siebpartie (1) einer Papier- oder Kartonmaschine mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb (2, 3), die eine Hybridformeranordnung (4) bilden, wobei das untere Sieb (3) eine anfängliche, einfache Vorentwässerungsstrecke (5) zur Bildung eines Faserstoffvlieses (6) mit mindestens einem Entwässerungselement (7, 7.1, 7.2, 7.21) aufweist, die von einer Doppelsiebzone (8) der Hybridformeranordnung (4) zur vorzugsweise weiteren Entwässerung gefolgt ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) auf dem unteren Sieb (3) mindestens eine Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses (6) in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand (A, A1, A2) angeordnet ist.

2. Siebpartie (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hybridformeranordnung (4) als ein Bladeformer ("DuoFormer D"), als ein Rollformer ("DuoFormer K") oder als eine Kombination Roll-/Bladeformer ("Duoformer DK") ausgebildet ist.

3. Siebpartie (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bladeformer ("DuoFormer D") einen Formiersaugkasten (9) mit Formierleisten (10) ("D-Teil") aufweist.

4. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) in dem Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) angeordnet ist, in dem die Faserstoffkonsistenz (K) des sich bildenden Faserstoffvlieses (6) in einem Bereich von 0,3% bis 4,0%, vorzugsweise von 0,7% bis 1,7%, ist.

5. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) oberseitig in das sich bildende Faserstoffvlies (6) im Bereich von 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von 1 mm bis 2 mm, eintaucht.

6. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) einen Walzendurchmesser (D) im Bereich von 500 mm bis 2500 mm, vorzugsweise von 700 mm bis 1800 mm, aufweist.

7. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Formiersaugkasten (9) am oberen Sieb (2) eine Einlaufwalze (14) in Sieblaufrichtung (S) vorgeordnet ist.

8. Siebpartie (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) auf dem unteren Sieb (3) mindestens zwei Egoutteurwalzen (13, 13.1, 13.2) zur Schichtung des sich bildenden Faserstoffvlieses (6) in einem jeweils vorzugsweise einstellbaren Abstand (A, A1, A2) angeordnet sind und
dass die in Sieblaufrichtung (S) des unteren Siebs (3) zuletzt angeordnete Egoutteurwalze (13.2) als Einlaufwalze (14) für das obere Sieb (2) an den Formiersaugkasten (9) ausgebildet ist.

9. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Endbereich der Doppelsiebzone (8) mindestens eine vorzugsweise bahnbreit wirkende Trenneinrichtung (15) angeordnet ist, die das obere Sieb (2) von dem unteren Sieb (3) mitsamt der darauf liegenden, sich bildenden Faserstoffbahn (16) trennt.

10. Siebpartie (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (15) als Trennsauger (15.1) und/oder als Vakuumschuh ausgebildet ist.

11. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formiersaugkasten (9) mindestens zwei in Sieblaufrichtung (S) hintereinander angeordnete Kammern (17.1, 17.2, 17.3) umfasst.

12. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Formiersaugkasten (9) gegenüberliegenden Formierleisten (10) nachgiebig gelagert, vorzugsweise mittels Federn, Druckkissen oder dergleichen, und mit einer wählbaren Kraft gegen das untere Sieb (3) andrückbar sind.

13. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungselement (7, 7.1, 7.2, 7.21) der Vorentwässerungsstrecke (5) ein vorzugsweise unbesaugter Siebtisch mit vorzugsweise nachfolgenden Vakuumfoilkästen ist.

14. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungselement (7, 7.1, 7.2, 7.21) der Vorentwässerungsstrecke (5) ein unterseitig angebrachter Schuh (7.2) mit feststehenden Entwässerungsleisten (7.21) ist.

15. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungselement (7, 7.1, 7.2, 7.21) der Vorentwässerungsstrecke (5) mindestens eine Gruppe von Einzelfoils (7.1), Foilkästen oder Vakuumfoilkästen ist.

16. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) gegenüberliegenden Seite des unteren Siebs (3) kein Entwässerungselement angebracht ist.

17. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge und die Entwässerungswirkung der Vorentwässerungsstrecke (5) und der Positionierung der mindestens einen Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) sowie die Dosierung und die Art der Faserstoffsuspension (11) am Stoffauflauf (12) derart aufeinander abgestimmt sind, dass sich am Einlauf zum Formiersaugkasten (9) eine Schichthöhe (H) der Faserstoffsuspension (11) von etwa 1 mm bis 15 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 8 mm, ergibt.

18. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Siebe (2, 3) mit einer Siebgeschwindigkeit (v_S) im Bereich von 50 m/min bis 2500 m/min. vorzugsweise von 60 m/min bis 1200 m/min. angetrieben sind.

19. Verfahren zur Bildung einer Faserstoffbahn (16) aus einer Faserstoffsuspension (11) in einer Siebpartie (1) einer Papier- oder Kartonmaschine mit einem oberen und einem unteren endlosen Sieb (2, 3), die eine Hybridformeranordnung (4) bilden, wobei das untere Sieb (3) eine anfängliche, einfache Vorentwässerungsstrecke (5) zur Bildung eines Faserstoffvlieses (6) mit mindestens einem Entwässerungselement (7, 7.1, 7.2, 7.21) aufweist, die von einer Doppelsiebzone (8) der Hybridformeranordnung (4) zur vorzugsweise weiteren Entwässerung gefolgt ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Vorentwässerungsstrecke (5) auf dem unteren Sieb (3) das sich bildende Faserstoffvlies (6) durch mindestens eine Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) mit in einem vorzugsweise einstellbaren Abstand (A, A1, A2) zum unteren Sieb (3) geschichtet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge und die Entwässerungswirkung der Vorentwässerungsstrecke (5) und der Positionierung der mindestens einen Egoutteurwalze (13, 13.1, 13.2) sowie die Dosierung und die Art der Faserstoffsuspension (11) am Stoffauflauf (12) derart aufeinander abgestimmt werden, dass sich am Einlauf zum Formiersaugkasten (9) eine Schichthöhe (H) der Faserstoffsuspension (11) von etwa 1 mm bis 8 mm, vorzugsweise von etwa 3 mm bis 4 mm, einstellt.