DE10120840C1 - Verfahren zum Verbinden von Rohrelementen mittels eines Einschweissringes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Rohrelementen 1, welche einen Mantel 2 und einen schweißbaren Inliner 3 aufweisen, wobei die Rohrelemente 1 in axialer Richtung aneinandergereiht werden und wobei die Inliner 3 aneinandergereihter Rohrelemente 1 miteinander verschweißt werden. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß Rohrelemente 1 verwendet werden, bei welchen der Inliner 3 in axialer Richtung eines Rohrelementes 1 kürzer als der Mantel 2 ist und an beiden Enden eines Rohrelementes 1 einen stirnseitig des Rohrelementes 1 offenen Ringraum 16 frei läßt und bei welchen der Mantel 2 innenliegend eine erste, stirnseitig des Rohrelementes 1 offene Ringnut 4 aufweist, daß ein Einschweißring 5 in den Ringraum 16 und/oder die Ringnut 4 zu verbindender Rohrelemente 1 eingelegt wird und daß der Einschweißring 5 mit den Inlinern 3 der zu verbindenden Rohrelemente 1 verschweißt wird.

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Rohrelementen, insbesondere von Stahlbetonvortriebs­ rohren, welche einen Mantel und einen schweißbaren Inliner aufweisen, wobei die Rohrelemente in axialer Richtung aneinander gereiht werden und wobei die Inli­ ner aneinandergereihter Rohrelemente miteinander ver­ schweißt werden.

Weiterhin betrifft die Erfindung einen Ver­ bund aus solchen Rohrelementen.

Stand der Technik

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der Praxis beim Verlegen von Stahlbetonvortriebsrohren bekannt. Hierbei werden die Rohrelemente entweder im Vortrieb unterirdisch verlegt oder einzeln in einem Graben oder einer Grube versenkt. Die Rohrelemente bestehen typischerweise aus einem Betonmantel und ei­ nem Stahlrohr-Inliner. Nach der Montage der Rohrele­ mente und dem Verschweißen der Inliner aneinander an­ schließender Rohrelemente gewährleistet der Inliner die Dichtheit des Verbundes, insbesondere auch bei hohen Innendrucken.

Bei der Vortriebsmethode werden die Rohrelemente von einem Vortriebsschacht ausgehend in der gewünschten Tiefe unterirdisch horizontal oder schräg verlaufend vorgetrieben. Hierbei wird an einem Ende des vorge­ triebenen Rohres immer ein neues Rohrelement angesetzt und mit den schon vorgetriebenen und miteinander ver­ bundenen Rohrelementen verbunden.

Bei der Verlegung in einem Graben bzw. einer Grube werden die Rohrelemente in den Graben oder die Grube abgesenkt, aneinander gereiht und miteinander verbun­ den. Die Verbindung kann unmittelbar nach dem Ansetzen eines jeden Rohrelementes oder auch erst Bildung eines (losen) Verbundes aus aneinandergereihten Rohrelemen­ ten erfolgen.

In jedem Fall müssen die Rohrelemente vor dem Ver­ schweißen der Inliner zueinander ausgerichtet und ggf. kalibriert werden, wobei der radiale Versatz zweier zu verbindender Rohrelemente deutlich kleiner als die Wandstärke des Inliners sein muß, da ansonsten anein­ ander anzuschließende Inliner nicht zuverlässig und druckstabil miteinander verschweißt werden können. Entsprechendes gilt für eine axialen Verkippung, wel­ che klein sein muß, damit nicht zwischen aneinander anschließenden Inlinern teilweise ein störend breiter Schweißspalt entsteht.

Die exakte Ausrichtung und ggf. Kalibrierung ist unab­ hängig von der Verlegemethode aufwendig, langwierig und umständlich. Dies gilt insbesondere, wenn der Platz im Vortriebsschacht begrenzt und somit die Bewe­ gungsfreiheit der für das Ausrichten verantwortlichen Arbeiter ohnehin eingeschränkt ist. Da die Vortriebs­ technik insbesondere in dicht besiedelten und ver­ kehrsreichen Bereichen, beispielsweise den Innenstäd­ ten, eingesetzt wird, muß aus Gründen einer geringen Verkehrsbeeinflussung der Vortriebsschacht möglichst schmal sein und die Baumaßnahme schnell durchgeführt werden.

Technisches Problem der Erfindung

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren zum Verbinden von Rohrelementen, insbe­ sondere von Stahlbetonvortriebsrohren, anzugeben, bei welchem der Aufwand der Ausrichtung einzelner Rohrele­ mente zueinander reduziert ist und mittels welchem somit auf einfache, schnelle und kostengünstige Weise ein Verbund aus Rohrelementen, i. e. eine Rohrleitung, hergestellt werden kann, die allen Anforderungen hin­ sichtlich Druckfestigkeit genügt.

Grundzüge der Erfindung

Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Er­ findung, daß Rohrelemente verwendet werden, bei wel­ chen der Inliner in axialer Richtung eines Rohrelemen­ tes kürzer als der Mantel ist und an beiden Enden ei­ nes Rohrelementes einen stirnseitig des Rohrelementes offenen Ringraum frei läßt und bei welchen der Mantel innenliegend eine erste stirnseitig des Rohrelementes offene erste Ringnut aufweist, daß ein Einschweißring, dessen axiale Erstreckung zumindest das Doppelte der axialen Erstreckung des Ringraumes und/oder der Ring­ nut beträgt, in die Ringräume und/oder die Ringnuten zweier zu verbindender Rohrelemente eingelegt wird, und daß der Einschweißring mit den Inlinern der zu verbindenden Rohrelementen verschweißt wird. Die Ein­ richtung der (ersten) Ringnut in dem Mantel erlaubt es, einen Einschweißring, der hinsichtlich Innendurch­ messer und auch ggf. Wandstärke dem Inliner ent­ spricht, radial und auch axial versetzt bzw. verkippt in ein Rohrelement einzuführen.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß durch gleichsam Zwischenschaltung eines Einschweißringes zwischen zwei zu verbindenden Inlinern die Toleranzen der axialen Versetzung bzw. der Verkippung verdoppelt werden können und folglich an die Ausrichtung der Roh­ relemente zueinander geringere Anforderungen zu stel­ len sind. Dadurch wird der Aufwand bei der Verlegung bzw. Aneinanderreihung der Rohrelemente beachtlich reduziert und dennoch eine hohe Sicherheit bei der Verschweißung und folglich der Druckfestigkeit beibe­ halten. Der gegenüber dem Stand der Technik doppelte Aufwand der Verschweißung ist demgegenüber vernachlässigbar.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist, daß der Ein­ schweißring mit den Inlinern mittels Stumpfnähte ver­ schweißt werden kann und auch sollte, wenn hinsicht­ lich der Belastbarkeit und Druckfestigkeit besondere Ansprüche gestellt sind. Weniger belastbare Kehlnähte, wie beim (direkten) Verbinden von Inlinern bekannt, können vollständig vermieden werden, wenn erforder­ lich.

Ein anderer Vorteil ist darin zu sehen, daß die Rohre­ lemente nicht mehr stirnseitig flächig aneinander an­ liegen müssen. Vielmehr kann ein gegenüber der Beton­ elastizität elastischerer Distanzring zwischen zwei Rohrelementen eingebaut werden. Dieser Distanzring ist dann in der Lage, Fehler in der Oberfläche der einzel­ nen Stirnseiten des Betonmantels, beispielsweise her­ stellungbedingte Fehlstellen oder manipulations-be­ dingte Ausbrüche zu überbrücken und bei einem Vortrieb die Kraft dennoch im wesentlichen flächig und kraft­ schlüssig zu übertragen, ohne daß es zum Verkippen der Rohrelemente zueinander kommt und Schäden am Inliner beim Vortrieb entstehen.

Die Erfindung lehrt schließlich einen Verbund aus er­ findungsgemäßen Rohrelementen, wobei mehr als zwei Rohrelemente mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mit­ einander verbunden sind.

Bevorzugte Ausführungsformen

Hinsichtlich der Rohrelemente ist es bevorzugt, daß der Mantel aus nichtmetallischem Material, vorzugswei­ se aus Beton, und der schweißbare Inliner aus Metall, vorzugsweise aus Stahl, besteht.

Bevorzugt ist es hinsichtlich des Verfahrens, wenn zwischen zu verbindenden Rohrelementen vor dem Ver­ schweißen des Einschweißrings mit den Inlinern ein Distanzring koaxial zu den Rohrelementen gelegt wird, dessen Außendurchmesser kleiner oder gleich dem Außen­ durchmesser der Rohrelemente ist und dessen Innen­ durchmesser größer als der Innendurchmesser des Man­ tels im Bereich des Ringraumes ist. Mittels diesen Distanzringes, welcher aus einem Material mit gegen­ über Beton höherer Elastizität gebildet ist, bei­ spielsweise Holz oder Kunststoff, können Rohrelemente aneinandergefügt werden, ohne daß bei der Manipulation Ausbrüche im stirnseitigen Beton, beispielsweise durch Anecken oder dergleichen, befürchtet zu werden brau­ chen. Zudem überbrückt der Distanzring eventuelle Fehlstellen des Betons in den Stirnseiten des Mantels und gewährleistet im Falle des Vortriebs eine gleich­ mäßige Kraftübertragung. Die Dicke des Distanzringes in axialer Richtung ist bei der Dimensionierung der axialen Erstreckung des Einschweißringes selbstver­ ständlich zu berücksichtigen.

Im wesentlichen gilt hinsichtlich der Dimensionierun­ gen der Zusammenhang l = 2r + d - 2 s, wobei l die axiale Erstreckung des Einschweißringes, r die axiale Erstreckung des Ringraumes und/oder der ersten Ringnut, d die axiale Dicke des Distanzringes und s die Breite des Schweißspaltes zwischen Einschweißring und Inliner sind. s kann bei geeigneter fachüblichen Schweißvorbereitung auch 0 betragen. d kann 0 betra­ gen, wenn kein Distanzring verwendet wird.

An den Enden der Rohrelemente kann ein Ring in die erste Ringnut eingelegt sein, dessen Abmessungen die Abmessungen der ersten Ringnut nicht überschreiten. Dieser Ring kann beispielsweise aus Hartschaum, insbe­ sondere Styropor, gebildet sein und ist somit leicht manuell bearbeitbar. Dadurch läßt sich der Bereich der ersten Ringnut bei Versatz oder Verkippung für eine Einlegung und Fixierung des Einschweißringes anpassen, indem an geeigneten Stellen Hartschaum weggeschnitten wird, und zwar so, daß der Einschweißring in der ge­ wünschten exakten Ausrichtung für die beiderseitige Verschweißung zum Liegen kommt. Da der Hartschaum sich leicht bearbeiten läßt, ist der Aufwand gegenüber der klassischen Kalibrierung nur sehr gering. Der verblei­ bende Hartschaum füllt zudem den Großteil des frei­ bleibenden Teils der ersten Ringnut aus, so daß bei einer eventuellen Verfüllung von verbleibenden Hohl­ räumen, beispielsweise mit fließfähigen Dichtmassen, wenig Material benötigt wird.

Weiterhin bevorzugt ist es, wenn Rohrelemente verwen­ det werden, welche im Mantel eine an die erste Ringnut anschließende zweite stirnseitig offene Ringnut auf­ weisen, und bei welchen die zweite Ringnut den Inliner teilweise untergreift, und daß vor dem Verschweißen des Einschweißrings mit dem Inliner ein Metallring aus einem Material hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupfer oder Kupferlegierungen, welcher den Inliner kontaktie­ rend untergreift und welcher in einen Teil des ersten Ringnut hinein ragt, in die zweite Ringnut eingelegt wird. Dieser Metallring funktioniert bei dem Ver­ schweißen des Inliners mit dem Einschweißring als Schweißbadsicherung.

Endseitig des Inliners können die Rohrelemente mit fachüblichen Schweißnahtvorbereitungen versehen sein.

Der Einschweißring kann in einem Querstoß offen sein. Dies erlaubt es, den Einschweißring beispielsweise durch ein Rohrelement hindurch zu transportieren. Im einzelnen wird dann der der Einschweißring außerhalb eines Rohrelementes radial zusammen gezogen, durch eines oder mehrere Rohrelemente in Richtung der Längs­ erstreckung der Rohrelemente hindurchgeführt und in einem vorbestimmten Ringraum und/oder einer vorbe­ stimmten ersten Ringnut expandiert. Dann wird der Querstoß, optional mit einer Schweißvorbereitung ver­ sehen, vor oder nach dem Verschweißen des Einschweiß­ ringes mit den Inlinern seinerseits verschweißt.

Der Einschweißring kann zumindest zwei, einander vor­ zugsweise gegenüberliegende und radial verlaufende Bohrungen, vorzugsweise Gewindebohrungen, aufweisen. Diese dienen der Einfüllung von Dichtmaterial in ver­ bleibende Hohlräume sowie deren Entlüftung. Hierdurch wird im Anschluß an das Verschweißen des Einschweiß­ ringes dieser außenumfangseitig gegen korrosive Medien abgedichtet. Gleiches gilt für den Bereich der Schweißnähte. Hierzu wird nach dem Verschweißen des Einschweißrings mit den Inlinern sowie ggf. des Querstoßes durch eine untenliegende Bohrung, vorzug­ weise über einen eingeschraubten Gewindestutzen, eine Dichtmasse eingefüllt und ein außenseitig des Ein­ schweißringes verbleibender Hohlraum über die gegen­ überliegende Seite bzw. Bohrung entlüftet und dadurch praktisch vollständig mit Dichtmasse verfüllt. Die Bohrungen werden nach dem Verfüllen vorzugsweise zuge­ schweißt. Als Dichtmasse kommt beispielsweise bitumi­ nöse 2-Komponentendichtmasse in Frage.

In einer noch höheren Versatz zulassenden Ausführungs­ form der Erfindung wird ein Einschweißring verwendet, welcher aus mehreren Ringsegmenten, vorzugsweise 2 bis 10, höchstvorzugsweise 2 bis 5, gebildet ist. Die Ringsegmente werden dann in axialer Richtung aneinan­ der anschließend in den Ringraum und/oder die erste Ringnut eingelegt und miteinander sowie mit den Inli­ nern verschweißt. Der zulässige Versatz multipliziert sich dann entsprechend der Anzahl der Ringsegmente. Dem reduzierten Aufwand bei der Ausrichtung ist dabei selbstverständlich der erhöhte Schweißaufwand entgegenzurechnen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Figuren näher er­ läutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Explosionsdarstellung im Bereich zweier zu verbindender Rohrelemente, und

Fig. 2 einen Querschnitt durch miteinander verbundene Rohrelemente im Bereich der Verbindung.

Die in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellten und zu verbindenden Rohrelemente 1 haben im Ausfüh­ rungsbeispiel einen Außendurchmesser von 1520 mm. Sie bestehend aus einem Betonmantel mit einer Stärke von 150 mm und einem Stahl-Inliner mit einer Stärke von 12 mm, wobei die Enden der Stahl-Inliner mit Schweißnaht­ vobereitungen nach DIN 2559 Form 22 versehen sind. An jedem Ende eines Rohrelementes 1 ist eine stirnseitig offene erste Ringnut 4 eingerichtet, die eine Tiefe von 60 mm und eine Breite von 20 mm hat. Hierin ist ein Ring 7 aus Hartschaum, mit einem Innendurchmesser von 1220 mm, und einem Außendurchmesser 1240 mm und einer Breite von 60 mm einlegbar, welcher dann bündig mit einem Rohrelementende abschließt. In eine zweite Ringnut 8, welche eine Tiefe von 2 mm und eine Breite von 1,5 mm aufweist, ist ein Metallring 9 aus Kupfer, mit einem Innendurchmesser von 1220 mm, und einem Au­ ßendurchmesser 1222 mm und einer Breite von 3 mm als Schweißbadsicherung einlegbar. Hierzu muß der Ring 7 in diesem Bereich komprimierbar sein. Der nach der Montage des Metallringes 9 eingebrachte Ring 7 hält den Metallring 9 in seiner Position.

Vor der Verlegung werden die Rohrelemente 1 durch Ein­ legen des Metallringes 9 und des Ringes 7 vorbereitet. Die so vorbereiteten Rohrelemente werden dann mit den Stirnseiten gegeneinander ausgerichtet und zusammen gebracht, wobei zwischen die Stirnflächen ein Distanz­ ring aus Holz, mit einem Innendurchmesser von 1245 mm, und einem Außendurchmesser 1500 mm und einer Breite von 10 mm, koaxial zu den Rohrelementen gelegt wird. Sodann wird der Ring 7 (oder beide Ringe 7 der beiden Rohrelemente 1) so bearbeitet, daß ein Einschweißring 5 sich mit der Maßgabe einlegen, ausrichten und fixie­ ren läßt, daß eine problemlose Verschweißung mit bei­ den Inlinern 3 möglich ist.

Dann wird ein Einschweißring 5 mit einem Außendurch­ messer von 1220 mm, einer Materialstärke von 12 mm und einer Breite von 130 mm, welcher im Querstoß offen und mit Schweißnahtvorbereitungen nach DIN 2559 Form 22 im Bereich aller zu verschweißenden Stellen versehen ist, radial zusammengezogenen und durch ein Rohrelement 1 in den Bereich zwischen den einander gegenüberliegen­ den Strinflächen verbracht. Dort wird der Einschweiß­ ring wieder expandiert und kommt in der vorbereiteten Position und Ausrichtung zum Liegen. Dann erfolgt die Verschweißung des Einschweißringes 5 mit den Inlinern 3 sowie des Querstoßes nach DVGW-Arbeitsblatt G 462.

Der Einschweißring weist in der Mitte der Mantelober­ fläche zwei gegenüberliegende M8 Gewindebohrungen 13 auf. Eine der Gewindebohrungen 13 ist im eingeschweiß­ ten Zustand zum Boden gerichtet ("6-Uhr"-Stellung) und die andere Gewindebohrung 13 befindet sich in "12-Uhr"-Stellung. Durch die zum Boden gerichtete Ge­ windebohrung 13 wird über einen eingeschraubten Füll­ stutzen eine bituminöse 2-Komponentenmasse eingefüllt und der Hohlraum über die gegenüberliegenden Gewinde­ bohrung 13 entlüftet. Tritt die bituminöse 2-Komponentenmasse aus der gegenüberliegenden Gewinde­ bohrung 13 aus, ist der Hohlraum befüllt und nach dem Reinigen der Gewindebohrungen 13 werden diese verschweißt.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahren sind ver­ schiedene Varianten möglich. So kann beispielsweise der Einschweißring 5 in ein Ende eines bereits verleg­ ten bzw. bereits vorgetriebenen Verbundes aus Rohrele­ menten 1 eingelegt werden, wobei der Einschweißring 5 einen Querstoß 11 aufweisen kann, aber nicht zwingend muß. Es versteht sich, daß das Ende zuvor ggf. mit einem Metallring 9 und/oder Ring 7 in der vorstehend beschriebenen Weise ausgestattet ist. Dann kann ein entsprechend vorbereitetes Ende eines anzufügenden Rohrelementes 1 dem hervorstehenden Teil des Ein­ schweißringes 5 gleichsam übergestülpt werden, ggf. unter Zwischenschaltung eines Distanzringes 6. Die Verschweißungen können alle nach dem Anfügen erfolgen. Es ist auch möglich, den Einschweißring 5 vor dem An­ fügen zunächst an seinem einen Ende zu verschweißen und das andere Ende dann nach dem Anfügen zu ver­ schweißen. Ansonsten gelten die vorstehenden Ausfüh­ rungen analog.

Ein erfindungsgemäßer Montagesatz ist insbesondere der Darstellung der Fig. 1 entnehmbar.

Claims (9)

1. Verfahren zum Verbinden von Rohrelementen (1), welche einen Mantel (2) und einen schweißbaren In­ liner (3) aufweisen, wobei die Rohrelemente (1) in axialer Richtung aneinander gereiht werden und wo­ bei die Inliner (3) aneinandergereihter Rohrelemen­ te (1) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß Rohrelemente (1) verwendet werden, bei welchen der Inliner (3) in axialer Richtung eines Rohrele­ mentes (1) kürzer als der Mantel (2) ist und an beiden Enden eines Rohrelementes (1) einen stirn­ seitig des Rohrelementes (1) offenen Ringraum (16) frei läßt und bei welchen der Mantel (2) innenlie­ gend eine erste, stirnseitig des Rohrelementes (1) offene Ringnut (4) aufweist,
daß ein Einschweißring (5), dessen axiale Erstrec­ kung zumindest das Doppelte der axialen Erstreckung des Ringraumes (16) und/oder der Ringnut (4) be­ trägt, in die Ringräume (16) und/oder die Ringnuten (4) zweier zu verbindender Rohrelemente (1) einge­ legt wird, und
daß der Einschweißring (5) mit den Inlinern (3) der zu verbindenden Rohrelementen (1) verschweißt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zu verbindenden Rohrelementen (1) vor dem Verschweißen des Einschweißrings (5) mit den Inlinern (3) ein Distanzring (6) koaxial zu den Rohrelementen (1) gelegt wird, dessen Außendurch­ messer kleiner oder gleich dem Außendurchmesser der Rohrelemente (1) ist und dessen Innendurchmesser größer als der Innendurchmesser des Mantels (2) im Bereich des Ringraumes (16) ist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß an den Enden der Rohr­ elemente (1) ein Ring (7) in die erste Ringnut (4) eingelegt wird, dessen Abmessungen die Abmessungen der ersten Ringnut (4) nicht überschreiten.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Rohrelemente (1) verwendet wer­ den, welche im Mantel (2) eine an die erste Ringnut (4) anschließende zweite stirnseitig offene Ringnut (8) aufweisen, und bei welchen die zweite Ringnut (8) den Inliner (3) teilweise untergreift, und daß vor dem Verschweißen des Einschweißrings (5) mit dem Inliner (3) ein Metallring (9), welcher den Inliner (3) kontaktierend untergreift und welcher in einen Teil des ersten Ringnut (4) hinein ragt, in die zweite Ringnut (8) eingelegt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Rohrelemente (1) verwendet werden, welche an endseitig des Inliners (3) mit Schweißnahtvorbereitungen (10) versehen sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Einschweißring (5) verwen­ det wird, welcher in einem Querstoß (11) offen ist, daß der Einschweißring (5) radial zusammen gezogen, durch eines oder mehrere Rohrelemente (1) in Rich­ tung der Längserstreckung der Rohrelemente (1) hin­ durchgeführt und in einem vorbestimmten Ringraum (16) und/oder einer vorbestimmten ersten Ringnut (4) expandiert wird, und daß der Querstoß (11), optional mit einer Schweißvorbereitung versehen, vor oder nach dem Verschweißen des Einschweißringes (5) mit den Inlinern (3) verschweißt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Einschweißring verwendet wird, welcher zumindest zwei einander vorzugsweise gegenüberliegende und radial verlaufende Bohrungen (13), vorzugsweise Gewindebohrungen (13), aufweist, daß nach dem Verschweißen des Einschweißrings (5) mit den Inlinern (3) sowie ggf. des Querstoßes (11) durch eine unterliegende Bohrung (13), vorzugsweise über einen eingeschraubten Gewindestutzen, eine Dichtmasse eingefüllt wird und ein Hohlraum (14) über die gegenüberliegende Seite entlüftet und da­ durch praktisch vollständig mit Dichtmasse verfüllt wird, und daß optional die Bohrungen (13) nach dem Verfüllen zugeschweißt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Einschweißring (5) verwen­ det wird, welcher aus mehreren Ringsegmenten, vor­ zugsweise 2 bis 10, höchstvorzugsweise 2 bis 5, gebildet ist, und daß die Ringsegmente in axialer Richtung aneinander anschließend in den Ringraum (16) und/oder der ersten Ringnut eingelegt und mit­ einander sowie mit den Inlinern (3) verschweißt werden.

9. Verbund aus Rohrelementen 1, wobei mehr als zwei Rohrelemente (1) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 miteinander verbunden sind.