DE10012731A1

DE10012731A1 - Filter und Verfahren zur Herstellung eines Filters

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Publication number: DE10012731A1
Application number: DE10012731A
Authority: DE
Original assignee: PAULS JUERGEN
Current assignee: PAULS JUERGEN
Priority date: 1999-03-16
Filing date: 2000-03-16
Publication date: 2000-11-30

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem zick-zack-gefalteten Filtermaterial (3) bestehenden, Seitenwände (4, 4') aufweisenden Filters (2) im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials (3) durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauf-Transportbewegung des Filtermaterials (3) endlos Seitenwände (4, 4') ausgebildet oder zugeführt werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter (2) eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrichtung (R, R') des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird, des Weiteren einen Filter (2) mit zick-zack-förmig gefaltetem Filtermaterial (3) und mit Stirnflächen der Zick-Zack-Falten verbundenen Seitenwänden (4, 4'). Um ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der in Rede stehenden Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden, wird vorgeschlagen, dass bei dem Verfahren die Seitenwände (4, 4') zeitgleich zu der Durchlaufbewegung extrudiert werden bzw. entsprechend der Durchlauf-Transportbewegung von einer Vorratsrolle zugeführt werden und dass die Seitenwände (4, 4') des Filters (2) im Kunststoff-Extrusionsverfahren hergestellt sind.

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Her stellung eines, aus einem zick-zack-gefalteten Filterma terial bestehenden, Seitenwände aufweisenden Filters im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauf-Transportbewegung des Filtermaterials endlos Seitenwände ausgebildet werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrichtung des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird.

Ein derartiges Verfahren ist bspw. aus der nicht vorver öffentlichten DE-Pat.-Anm. 198 46 916.0 bekannt. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhalt lich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zwecke, Merkmale dieser Patent anmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzu beziehen.

Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Tech nik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Verfahren der in Rede stehenden Art in vorteilhafter Weise weiterzubilden.

Diese Problematik ist zunächst und im wesentlichen hinsichtlich des Verfahrens beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, daß die Seitenwände zeitgleich zu der Durchlaufbewegung extrudiert werden. Zufolge dieser Ausgestaltung werden im Zuge der Filterherstellung Seitenwände endlos ex trudiert und direkt den Falten-Stirnseiten zur Verbin dung mit diesen zugeführt. Die Seitenwände werden bspw. aus einem thermoplastischen Elastomer, weiter bspw. aus Polypropylen hergestellt. Es ist somit ein Verfahren angegeben, durch welches in einfacher Weise ein Filter, insbesondere Kraftfahrzeugfilter mit rand seitigen, im Extrusionsverfahren ausgebildeten Seiten wänden herstellbar ist, wobei das Filtermaterial des Filters zick-zack-gefaltet ist. Dadurch bedingt, daß die zur Stabilisierung des Filtermaterials dienenden Seitenwände vor einer Durchtrennung des im Durchlaufver fahren hergestellten Endlosfilters ausgebildet werden, ist der geordnete, vorgewählte Faltenabstand des Filter materials auch nach der Durchtrennung des Endlosfilters weiterhin gewährleistet. Bevorzugt wird weiter die Zuführung der Seitenwände nach einer Einregelung des Faltenabstandes, bspw. mittels Transportschnecken für das zick-zack-gefaltete Filtermaterial.

Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines aus einem zick-zack-gefalteten Filter material bestehenden, Seitenwände aufweisenden Filters im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials durchgeführt wird, sodann stirnsei tig der Falten im Zuge einer Durchlauf-Transportbewe gung des Filtermaterials Seitenwände zugeführt werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrichtung des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird. Hier wird zur vorteilhaften Weiterbildung des in Rede stehenden Verfahrens vorgeschlagen, daß die Seitenwände entspre chend der Durchlauf-Transportbewegung von einer Vorrats rolle zugeführt werden. Es ist somit annähernd ein Endlosverfahren zur Herstellung eines Filters, bspw. eines Kraftfahrzeugfilters angegeben, wobei extrudierte Seitenwände zur Zuführung auf einer Vorratsrolle bereit stehen. Die Zuführgeschwindigkeit ist der Durchlaufge schwindigkeit des Filtermaterials angepaßt. In einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, daß die Seitenwände vor einer Verbin dung mit den Falten-Stirnseiten mit einer Klebstoffmas se beaufschlagt werden. Diese Beaufschlagung erfolgt bevorzugt unmittelbar vor einer Umlenkung der extrudier ten Seitenwände an die Falten-Stirnseiten. Alternativ kann auch vorgesehen sein, die Falten-Stirnseiten mit einer Klebstoffmasse zur Verbindung mit den Seitenwän den zu beaufschlagen. Sodann ist vorgesehen, daß die Trennung in einer mitfahrenden Schneidstation vorgenom men wird, die sogleich einen Teil der Transportauflage für den Endlosfilter bzw. für die abgetrennten Filter ausbildet, wobei im Zuge eines Zurückfahrens der Schneidstation in ihre Anfangsstellung ein Abwerfen eines abgetrennten Filters auf ein gesondertes Trans portband vorgenommen wird. Der im Zuge des Verfahrens hergestellte Endlosfilter wird kontinuierlich der Schneidstation zugeführt, deren Trennvorrichtung im Zuge des Trennvorganges entsprechend der Vorschubge schwindigkeit des Endlosfilters mitläuft. Durch die nach Vollendung des Trennvorganges wieder zurück entge gen der Vorschubrichtung in die Ausgangsstellung fahren de Schneidstation verliert der abgetrennte Filter seine Transportauflage und fällt auf das bevorzugt unterhalb und anschließend der Schneidstation angeordnete Trans portband ab, von wo aus dieser Filter bspw. einer weite ren Station oder der Verpackung zugeführt wird. Bevor zugt wird hierbei, daß der Filter nachfolgend zur Ver bindung mit zwei ersten, sich parallel gegenüberliegen den Seitenwänden und nach erfolgter Abtrennung mit zwei weiteren, sich parallel gegenüberliegenden Seitenwänden versehen wird. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Verfahren angegeben, welches in einfacher Weise er laubt, den im Endlosverfahren hergestellten Filter an allen vier Stirnseiten mit Seitenwänden, bevorzugt im Extrusionsverfahren hergestellten Seitenwänden zu verse hen. Die Zuführung und Anordnung der zweiten Seitenwän de erfolgt bevorzugt in einem weiteren Maschinenab schnitt entsprechend den zuvor erläuterten Verfahrensab schnitten. So bspw. durch zeitgleiche Extrudierung der Seitenwände zu der Durchlaufbewegung der abgetrennten, dem zweiten Maschinenabschnitt zugeführten Einzelfil ter. Alternativ können hier auch Seitenwände von einer Vorratsrolle zugeführt werden, welche Zuführung mit der Durchlauf-Transportgeschwindigkeit synchronisiert ist. Im allgemeinen ist auch die Zuführung der getrennten Einzelfilter zu dem zweiten Maschinenabschnitt zur Durchlauf-Transportbewegung des ersten, den Endlosfil ter herstellenden Maschinenabschnittes synchronisiert, so daß die vereinzelten Filter bspw. auf Stoß der Sei tenwand-Zuführung des zweiten Maschinenabschnittes zugeführt werden. Weiter wird vorgeschlagen, daß die zweiten Seitenwände in einem Maschinenabschnitt ange bracht werden, der sich rechtwinklig an den Maschinenab schnitt erstreckt, in dem die ersten Seitenwände ange bracht werden. So wird vorgeschlagen, daß nach erfolg ter Trennung des Endlosfilters und gegebenenfalls einem Abwerfen der abgetrennten Filter auf ein gesondertes Transportband über dieses Transportband die Zuführung der Einzelfilter zum zweiten, rechtwinklig zum ersten angeordneten Maschinenabschnitt erfolgt, so daß hier nach die ursprünglichen vorder- und rückseitigen Stirn flächen der Einzelfilter zur Seitenleisten-Anordnung freiliegen. Alternativ kann der zweite Maschinenab schnitt auch in Verlängerung zum ersten Maschinenab schnitt angeordnet sein, wobei nach erfolgter Abtren nung der Filter nach dem ersten Maschinenabschnitt eine Drehung desselben um 90° erfolgt. Die im Endlosverfah ren bzw. bei einer Zuführung von einer Vorratsrolle nahezu im Endlosverfahren angebrachten, weiter, wie zuvor beschrieben, mit einer Klebstoffmasse versehenen Seitenwände werden durch eine nach dem zweiten Maschi nenabschnitt angeordnete, weitere Trennvorrichtung entsprechend der Einzelfilterlänge durchtrennt. Auch hier kann eine Schneidstation vorgesehen sein, welche sogleich einen Teil der Transportauflage für die anein andergereihten, gegebenenfalls durch die im Endlosver fahren angebrachten Seitenwände miteinander verbundenen Einzelfilter ausgebildet, wobei im Zuge eines Zurückver fahrens der Schneidstation in ihre Anfangsstellung ein Abwerfen eines fertiggestellten Filters auf ein geson dertes Transportband vorgenommen wird. In einer weite ren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Seitenwände eine integral verbundene, nach außen abste hende Lippe aufweisen. Diese Lippe kann hierbei als Dicht- oder Paßlippe dienen. Darüber hinaus kann diese Lippe auch als Halterungs-/Auflagekragen ausgebil det sein. Diesbezüglich wird weiter bevorzugt, daß die Lippe anextrudiert ist. So kann diese zeitgleich zu der Durchlaufbewegung des Filtermaterials im ersten Maschinenabschnitt bzw. zur Durchlaufbewegung der Ein zelfilter im zweiten Maschinenabschnitt zusammen mit den Seitenwänden extrudiert werden. Alternativ kann die Zuführung auch von mit Lippen versehenen, extrudier ten Seitenwände von einer Vorratsrolle erfolgen. Bevor zugt wird weiter, daß die Lippen Weichlippen sind.

Weiter betrifft die Erfindung einen Filter mit zick- zack förmig gefaltetem Filtermaterial und mit Stirnflä chen der Zick-Zack-Falten verbundenen Seitenwände. Hier ist eine vorteilhafte Weiterbildung dadurch gege ben, daß die Seitenwände im Kunststoff-Extrusionsverfa hren hergestellt sind, wodurch ein stabiler Seitenhalt des erfindungsgemäßen Filters gegeben ist. Die Seiten wände können mit den Stirnflächen der Zick-Zack-Falten verklebt sein. Alternativ können die Seitenwände auch anextrudiert sein. Zudem sind zwei sich gegenüberliegen de Seitenwände vorgesehen, denen darüber hinaus weitere zwei um 90° zu diesen versetzte Kopf-Seitenwände zuge ordnet sein können. Weiter besteht die Möglichkeit einer integral an den Seitenwänden ausgeformten, nach außen abstehenden Weichlippe. Bevorzugt werden hier extrudierte Seitenwände mit anextrudierten Weichlippen verwendet, welche Seitenwände mit den Stirnflächen der Zick-Zack-Falten bspw. verklebt sind. Die nach außen abstehenden Weichlippen der Seitenwände können hierbei bspw. bei einer Ausbildung des Filters als Kraftfahr zeugfilter als Dichtlippen oder auch als Halterungskra gen dienen. Weiter sind zwei sich parallel gegenüber liegende Seitenwände mit integral ausgeformten Weichlip pen vorgesehen. Darüber hinaus kann auch eine Ausbil dung gewählt sein, bei welcher alle vier Seiten mit extrudierten Seitenwände versehen sind. Wahlweise können hier alle vier Seiten mit Weichlippen versehen sein. Alternativ können jedoch auch nur zwei sich gegenüberliegende Seitenwände mit solchen Weichlippen versehen sein. Desweiteren weisen zwei sich parallel gegenüberliegende Seitenwände vorder- und rückseitig Schnittkanten auf, dies sowohl bei einer Ausbildung mit zwei als auch mit vier Seitenwänden. Im weiteren ist vorgesehen, daß die Weichlippen mit den Seitenwänden im Querschnitt einen spitzen Winkel einschließen. So kann bspw. ein Winkel von 10-90°, bevorzugt 70° vorgesehen sein. Darüber hinaus können auch mehrere Weichlippen je Seitenwand vorgesehen sein, so desweiteren auch gleichgerichtete oder unterschiedlich ausgerichtete. Zudem wird vorgeschlagen, daß die Seitenwände im Quer schnitt ein winkelförmiges Profil aufweisen. So kann bspw. eine im Kunststoff-Extrusionsverfahren hergestell te Seitenwand ein C-, ein T- ein L- oder V-förmiges Profil aufweisen. Die den Filter begrenzende Seiten wand bildet hierbei den Profilschenkel aus, wobei dies bezüglich ein im Querschnitt der Seitenwand oberer Quersteg des winkelförmigen Profils vorgesehen sein kann. Alternativ oder auch kombinativ hierzu kann auch ein im Querschnitt der Seitenwand mittiger Quersteg des winkelförmigen Profils vorgesehen sein. Weiter alterna tiv/kombinativ kann ein im Querschnitt unterer Quersteg des winkelförmigen Profils vorgesehen sein. Bevorzugt wird weiter, daß der Quersteg nach außen weist, zur Bildung eines Dicht- oder Auflagerandes. Weiter kann der Quersteg als starre Lippe, insbesondere zur Ausbil dung eines Auflagerandes, ausgebildet sein. Ist der Quersteg bspw. als Dichtlippe ausgebildet, wird bevor zugt, daß diese eine Weichlippe ist. Zur Bildung eines Filters mit einem regel- oder unregelmäßigen Vieleck- Grundriß wird vorgeschlagen, daß die Seitenwände in einem stumpfen Winkel zueinander anschließen, wobei ein Endbereich einer Seitenwand einen Gehrungsschnitt auf weist. Schließlich zeichnet sich ein Filter mit ledig lich zwei parallel sich gegenüberliegenden Seitenwänden durch eine vorder- und rückseitige Begrenzung des Fil ters durch einen Endstreifen einer Faltelung und vor der- und rückseitig an den Seitenwänden gebildeten Schnittkanten aus. Die Schnittebenen der Seitenwände sind bevorzugt senkrecht und quer zur Längserstreckung des Filters bzw. der Seitenwände ausgerichtet, wobei weiter bevorzugt die Schnittkanten über ihre gesamte Länge der Seitenwände geradlinig verlaufen.

Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filters mit zick-zack-förmig gefalte tem Filtermaterial und mit Seitenwänden im Rotationsver fahren. Mittels solcher Vorrichtungen können Filter mit einem regel- oder unregelmäßigen Vieleck-Grundriß mit Seitenwänden versehen werden. Eine vorteilhafte Weiterbildung einer derartigen Vorrichtung ist durch ein die Zick-Zack-Form des Filtermaterials nachbilden des Greifwerkzeug gegeben, das um eine quer zur Flächenerstreckung des Filters verlaufende Achse dreh bar ist. Bevorzugt werden hierbei im Kunststoff-Ex trusionsverfahren hergestellte Seitenwände angeordnet, welche mit den Stirnflächen des Filtermaterials ver klebt werden. Das erfindungsgemäße Greifwerkzeug dient hierbei nicht nur dem Rotieren des mit den Seitenwänden zu versehenen Filters bzw. Filtermaterials, sondern darüber hinaus auch der stabilisierenden Halterung der Zick-Zack-Form des Filtermaterials bis zum Abbinden des Klebstoffs zwischen Filtermaterial und Seitenwänden. Das Greifwerkzeug bildet hierzu im Prinzip eine Negativ form der Filterfalten aus. Das Greifen des Filters kann bspw. mittels Unterdruck erfolgen. Alternativ kann ein Rotieren des Filters auf einer Unterlage erfol gen. Die anzuordnenden Seitenwände können einzeln, längenmäßig auf die jeweilige Filterseite angepaßt und bevorzugt endseitig mit Gehrungsschnitten versehen, aus Magazinen zugeführt werden. Die Seitenwände können jedoch auch zeitgleich extrudiert oder von einer Vor ratsrolle abgezogen werden und der Rotationsvorrichtung auf Maß gehrungsgeschnitten zugeführt werden. Weiter alternativ können die Seitenwände auch endlos, zeitgleich extrudiert oder von einer Vorratsrolle zugeführt werden, wobei Knickzonen durch gehrungsartige Einschnitte in Art V-förmiger Kerben, bspw. mittels Laserstrahl freigeschnitten werden. Etwaig anfallende Abfallstücke der Seitenwände können der Extrudier vorrichtung wieder zugeführt werden.

Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filters mit zick-zack-förmig gefaltetem Filtermaterial und mit Seitenwänden. Eine vorteilhafte Weiterbildung einer derartigen Vorrichtung ist durch einen Träger zur Aufnahme des zick-zack-gefal teten Filtermaterials mit seitlich angeordneten, klapp baren Formen zum Auftrag von Seitenwandmaterial gege ben. Bevorzugt wird auf die Träger von einer Extrudier vorrichtung Kunststoffmaterial aufgetragen. Als beson ders vorteilhaft erweist sich hierbei, daß auf die Formen eine Heizung einwirkt. So wird das aufgetragene Material auf Schmelztemperatur gehalten. Die mit dem weichen Kunststoffmaterial versehenen Formen werden um bevorzugt 90° nach oben geschwenkt, zur Verbindung des Materials mit dem in dieses eintauchenden Filtermateri als.

Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstel lung eines aus einem zick-zack-gefalteten Filtermateri al bestehenden, Seitenwände aufweisenden Filters, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials durchge führt wird und hiernach das gefaltete Filtermaterial einer Seitenwand-Ausbildungsstation zugeführt wird. Zur vorteilhaften Weiterbildung eines solchen Verfahrens, wird vorgeschlagen, daß in der Seitenwand-Ausbildungs station das gefaltete Filtermaterial von einem, den Zick-Zack-Falten nachgebildeten Träger aufgenommen wird, hiernach auf seitlichen Formen des Trägers Seiten wandmaterial, bevorzugt extrudierter Kunststoff, aufge tragen wird und abschließend die Träger mit dem auf Schmelztemperatur gehaltenen Seitenwandmaterial gegen die Seitenflächen des gefalteten Filtermaterials ge klappt werden.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen, welche lediglich mehrere Ausführungsbei spiele darstellen, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsge mäßen Verfahrens zur Herstellung eines Filters in einer Maschine, eine erste Ausführungsform betreffend;

Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung einer mittels eines Transportbandes zugeführten, extrudier ten und mit einer anextrudierten Weichlippe versehenen Seitenwand im Zuge einer Beaufschla gung mit einer Klebstoffmasse;

Fig. 3 den Querschnitt durch die Seitenwand und das Transportband nach einer Verklebung mit dem zick-zack-gefalteten Filtermaterial;

Fig. 4 die Ansicht gemäß dem Pfeil IV in Fig. 3 unter Fortlassung des Transportbandes;

Fig. 5 die Draufsicht auf einen nach dem erfindungsge mäßen Verfahren hergestellten Filter mit ange klebten Seitenwänden;

Fig. 6 den Schnitt gemäß der Linie VI-VI in Fig. 5;

Fig. 7 den mit anextrudierte Weichlippen aufweisen den Seitenwänden versehenen Filter in Perspek tive;

Fig. 8-12 alternative Querschnittsausgestaltungen der Seitenwände, bei unterschiedlicher Anordnung, Ausrichtung und Anzahl von anextrudierten Weichlippen;

Fig. 13 eine der Fig. 1 entsprechende schematische Darstellung einer Maschine zur Herstellung eines Filters im Durchlaufverfahren, eine zweite Ausführungsform betreffend;

Fig. 14 einen Filter in perspektivischer Darstellung, hergestellt in einer Maschine gemäß Fig. 13;

Fig. 15 einen Filter in Draufsicht, eine weitere Ausge staltung betreffend;

Fig. 16 die perspektivische Darstellung des Filters gemäß Fig. 15;

Fig. 17-21 weitere alternative Ausgestaltungen der Seiten wände mit winkelförmigen Profilen;

Fig. 22 eine Teildraufsicht auf einen Filter in einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 23 den Schnitt gemäß der Linie XXIII-XXIII in Fig. 22;

Fig. 24 den Schnitt gemäß der Linie XXIV-XXIV in Fig. 22;

Fig. 25 eine Teildraufsicht auf einen Filter, eine weitere Ausführungsform betreffend;

Fig. 26 den Schnitt gemäß der Linie XXVI-XXVI in Fig. 25;

Fig. 27 den Schnitt XXVII-XXVII in Fig. 25;

Fig. 28 die Draufsicht auf einen Filter in einer weite ren Ausführungsform;

Fig. 29 die Herausvergrößerung des Bereichs XXIX in Fig. 28;

Fig. 30 eine perspektivische Darstellung einer Vorrich tung und eines zuordbaren Filters zur Anord nung von Seitenwänden im Rotationsverfahren;

Fig. 31 in Draufsicht eine Seitenwand mit Gehrungs schnitten;

Fig. 32 eine alternative Ausgestaltung der Seitenwand;

Fig. 33 die Seitenwand als Endlosteil mit V-förmigen Ausklinkungen;

Fig. 34 eine schematisch dargestellte Vorrichtung in einer weiteren Ausbildungsform;

Fig. 35 einen Filter in Perspektive, eine weitere Ausführungsform betreffend.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 eine Maschine 1 zur Herstellung von Filtern 2, insbesondere Kraftfahrzeugfiltern, welche im wesentli chen aus einem zick-zack-förmig gefalteten Filter material 3 und randseitigen, eine Längsstabilität geben den Seitenwänden 4 besteht. Ein derartiger Filter 2 ist in der Fig. 7 dargestellt.

Die Maschine 1 setzt sich in Durchlaufrichtung R des Filtermaterials 3 im wesentlichen aus einer Einfädelsta tion 5, einer Seitenwand-Ausbildungsstation 6 und einer nachfolgenden Schneidstation 7 zusammen.

Hinsichtlich der Zuführung des bevorzugt plissierten Filtermaterials 3 und deren geordnete Faltelung wird nochmals auf die eingangs erwähnte, nicht vorveröffent lichte Pat.-Anm. mit dem Aktenzeichen 198 46 916.0 verwiesen.

Das endlos zugeführte Filtermaterial 3 wird durch syn chron angetriebene Transportschnecken 8 im Zuge des Weitertransports in einem, der Seitenwand-Ausbildungs station 6 zugeordneten Staubereich 9 in den gewünschten Faltenabstand gebracht.

Im Staubereich 9 der Transportschnecken 8 durchläuft das gefaltete Filtermaterial 3 die erwähnte Seitenwand- Ausbildungsstation 6. Letztere ist im wesentlichen gebildet aus zwei spiegelbildlich ausgestalteten, in Durchlauf richtung R seitlich der Transportschnecken 8 angeordneten, über Umlenkrollen 10 in horizontaler Richtung endlos umlaufenden Bändern 11. Die Umlaufrich tung D dieser Bänder 11 ist hierbei so gewählt, daß diese im parallel zu den Transportschneckenachsen ver laufenden Bereich gleich der Transportrichtung R gerich tet ist.

Wie aus Fig. 2 zu erkennen, verläuft ein Band 11 über eine gewisse Länge, bevorzugt nahezu über die gesamte Länge des Staubereichs 9, parallel mit geringem Abstand zu einer durch die Stirnkanten 12 des Filtermaterials 3 gebildeten Ebene.

Diese Bänder 11 dienen zur Zuführung von zugleich zu der Durchlaufbewegung extrudierten Seitenwänden 4. Die Extrudiervorrichtungen 13 sind beidseitig der Transport schnecke 8, jeweils einem Band 11 zugeordnet, Bestand teil der Maschine 1.

Die Seitenwände 4 weisen integral verbundene, nach außen abstehende Weichlippen 18 auf, welche an die jeweilige Seitenleiste 4 anextrudiert sind. Die, die Seitenwände 4 zur Seitenwand-Ausbildungsstation 6 trans portierenden Bänder 11 bewirken zunächst eine annähern de Anlage der Weichlippe 14 an die Seitenleiste (vergl. Fig. 2).

Vor einer Umlenkung der durch die Bänder 11 transpor tierten Seitenwände 4 in eine zu der Ebene der Filterma terial-Stirnkanten 12 parallele Ausrichtung werden die Seitenwände 4 innenwandig, d. h. den Stirnkanten 12 zugeordnet, mit einer Klebstoffmasse 15 versehen. Dies kann bspw. mittels einer Auftragsdüse 16 erfolgen.

Im Bereich der Seitenwand-Ausbildungsstation 6 werden die mit der Klebstoffmasse 15 versehenen Seitenwände 4 gegen die Stirnkanten 12 des Filtermaterials 3 mittels der Bänder 22 gepreßt, zur Verbindung mit den Falten- Stirnseiten.

Alternativ kann auch ein Klebstoffauftrag auf die Stirn kanten 12 erfolgen.

Die Höhe der Seitenwände 4 ist hierbei so gewählt, daß diese mindestens der Faltenhöhe des Filtermaterials 3 entspricht. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel überragt jede Seitenwand 4 ober- und unterseitig das gefaltete Filtermaterial 3.

Um unterschiedlich breite Filter 2 herzustellen, sind Bereiche der Maschine 1, insbesondere Übergang-Zahnbän der und Transportschnecken 8 mitsamt der Seitenwand-Aus bildungsstation 6 an unterschiedlich breites Filtermate rial 3 anpaßbar. Hierzu ist ein Kurbelantrieb 17 vorge sehen, über welchen die jeweiligen Elemente, bezogen auf eine Mittellängsebene, gleichmäßig zueinander beab standet werden können.

Durch das Ankleben der Seitenwand 4 wird das gefaltete Filtermaterial 3 in dem gewünschten Faltenabstand gehal ten.

Der im Zuge des Durchlaufs durch die Seitenwand-Ausbil dungsstation 6 hergestellte Endlosfilter wird nach Verlassen der Transportschnecke 8 über eine Transport auflage 18 einer Schneidstation 7 zugeführt. Diese Schneidstation 7 besitzt einen Schneidtisch 19 und eine Trennvorrichtung 20 in Form eines umlaufenden Sägeblat tes. Letzteres ist als Endlosband ausgebildet, welches innerhalb der Schneidstation 7 über Umlenkrollen ge führt ist und im Trennbereich quer zur Durchlaufrich tung R des Endlosfilters verläuft.

Der Schneidtisch 19 ist in Verlängerung der Transport auflage 18 angeordnet und bildet somit einen Teil die ser Transportauflage für den abgeteilten Filter 2 aus.

Die Trennvorrichtung 20 bzw. das Sägeblatt ist zu dem Schneidtisch 19 ortsfest angeordnet, wobei im Zuge des Trennvorganges die Trennvorrichtung 20 bzw. der Schneid tisch 19 entsprechend der Durchlaufgeschwindigkeit des Endlosfilters in Durchlaufrichtung R mitläuft.

Die Trennvorrichtung 20 bewegt sich zusammen mit dem Schneidtisch 19 synchron mit dem zugeführten Endlosfil ter, wodurch bei Mitlaufen die Trennvorrichtung 20 relativ zu dem Endlosfilter stillsteht. Diese in Durch laufrichtung R durchgeführte Verlagerung von Schneid tisch 19 und Trennvorrichtung 20 ist überlagert von einer Abwärtsbewegung des fortlaufend umlaufenden Säge blattes bis zu einer unteren, den Endlosfilter durch trennenden und somit einen Filter 2 abtrennenden Tot punktstellung. Aus dieser Stellung heraus wird das Sägeblatt unter weiterem Mitfahren in Durchlaufrichtung R wieder kontinuierlich durchlaufend angehoben bis zu einer Freilaufstellung über dem Endlosfilter. Aus dieser Stellung verfährt die Trennvorrichtung 20 mit samt dem Schneidtisch 19 wieder in die Ausgangsstellung entgegen der Durchlaufrichtung R zurück, aus welcher Stellung nunmehr der nächste Trennvorgang gemäß vorste hender Beschreibung eingeleitet wird.

Durch den beschriebenen Trennvorgang wird eine senk recht zur Längserstreckung des Endlosfilters ausgerich tete Schnittebene erzielt.

Der abgeschnittene Filter 2 wird durch den nachrücken den Endlosfilter auf ein Transportband 21 abgeworfen.

Die Fig. 5 zeigt einen nach dem erfindungsgemäßen Ver fahren hergestellten Filter 2 mit zwei parallel sich gegenüberliegenden Seitenwänden 4 und jeweils an den Seitenwänden 4 angeordneten Weichlippen 14. Wie aus der Schnittdarstellung in Fig. 6 zu erkennen, schließt die integral an der Seitenwand 4 ausgeformte, nach außen abstehende Weichlippe 14 mit der Seitenwand 4 im Querschnitt einen spitzen Winkel Alpha ein, welcher in dem gezeigten Ausführungsbeispiel etwa 70-75° ent spricht.

Die Fig. 7 zeigt einen mittels der erfindungsgemäßen Maschine 1 im Endlos-Durchlaufverfahren hergestellten Filter 2 in Perspektive. Dessen zick-zack-gefaltetes Filtermaterial 3 ist stabilisiert durch seitliche, die Stirnkanten 12 des Filtermaterials 3 verbindende Seiten wände 4, welche in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ober- und unterseitig, d. h. über die jeweiligen Falten kanten leicht hinausragen.

Die Seitenwände 4 weisen äußere, glatte Oberflächen auf, wobei jede nach außen weisende Oberfläche zugleich eben ausgebildet ist.

Sowohl die vorder- als auch die rückseitige Begrenzung des Filters 2 ist durch einen Endstreifen 22 einer Faltelung und jeweils einer an den Seitenwänden 4 gebil deten Schnittkante 23 gebildet. Eine die Schnittkanten 23 verbindende Ebene ist senkrecht und quer zur Längs erstreckung des Filters 2 bzw. zur Längserstreckung der Seitenwände 4 ausgerichtet.

Die Fig. 8 bis 12 zeigen Querschnittsdarstellungen von Seitenwänden 4 mit unterschiedlichen Weichlippen 14. So sind bspw. mehrere Weichlippen 14 vorgesehen, welche darüber hinaus auch gegeneinander gerichtet ausgerich tet sein können. In dem in Fig. 6 dargestellten Ausfüh rungsbeispiel weist die Weichlippe 14 unter Einschluß eines Winkels Alpha zur Seitenwand 4 nach oben. Gemäß der Fig. 8 ist jedoch auch eine Ausbildung denkbar, bei welcher zwei Seitenwände 4 nahezu in einem Punkt wur zelnd jeweils unter Einschluß eines solchen Winkels nach oben und nach unten weisen.

Gemäß Fig. 9 kann eine zweite, untere Weichlippe 14 auch parallel zur Seitenwand 4 ausgerichtet sein.

Weiter alternativ können zwei gleiche, bspw. nach oben gerichtete, einen Winkel Alpha zur Seitenwand 4 ein schließende Weichlippe mit Abstand zueinander angeord net sein.

Fig. 11 zeigt eine Alternative, bei welcher zwei, im Querschnitt betrachtet, etwa mittig der Seitenwand 4 angeordnete, senkrecht zur Seitenwand 4 sich erstrecken de Weichlippen 14 ausgebildet sind, welche zudem mitein ander verklebt sein können, dies bspw. zur Ausbildung einer stabilen Rand- bzw. Auflageleiste.

Fig. 12 zeigt eine Alternative, bei welcher die Weich lippe entlang der Seitenwand-Unterkante anextrudiert ist und unter Einschluß eines Winkels Alpha nach oben bis auf Höhe der Seitenwand-Stirnkante sich erstreckt.

In Fig. 13 ist schematisch eine Maschine 1 dargestellt, mit Hilfe welcher ein Filter 2 mit allseitigen Seiten wänden 4 hergestellt werden kann.

Hierzu wird der gemäß dem zuvor beschriebenen Ausfüh rungsbeispiel mit zwei parallel sich gegenüberliegenden Seitenwänden 4 hergestellte, jedoch keine Weichlippen aufweisende Filter 2 nach Abwurf auf das Transportband 21 einem zweiten, rechtwinklig zu dem ersten Maschinen abschnitt 24 sich erstreckenden Maschinenabschnitt 25 zugeführt. Auch dieser zweite Maschinenabschnitt 25 besitzt eine Seitenwand-Ausbildungsstation 6' zur Anord nung von Seitenwänden 4' an die noch freie Vorder- und Rückseite des Filters 2.

Gemäß dem ersten Maschinenabschnitt 24 werden in der Seitenwand-Ausbildungsstation 6' mittels Vorrichtungen 13 extrudierte Seitenwände 4', hier jedoch mit Weichlip pen 14, über Bänder 11 zugeführt und mit der Vorder- und Rückseite des Filters 2 verklebt, wozu auch hier mittels einer Auftragsdüse 16 eine Klebstoffmasse aufge tragen wird.

Die dem zweiten Maschinenabschnitt 25 bspw. über ein Transportband 21 zugeführten, halbfertigen Filter 2 werden bevorzugt auf Stoß durch die Seitenwand-Ausbil dungsstation 6' geführt, wobei die Durchlaufbewegung in Durchlaufrichtung R' synchronisiert ist zu der in Durch laufrichtung R bezüglich des ersten Maschinenabschnit tes 24.

Die Seitenwände 4', wie auch die Seitenwände 4 im er sten Maschinenabschnitt 24 werden im Endlosverfahren zugeführt und angeordnet.

Auch der zweite Maschinenabschnitt 25 ist anpaßbar an verschiedene Filterbreiten, wozu auch hier eine Verstel lung mittels Handkurbeln 26 vorgesehen ist.

Die hintereinander im Durchlaufverfahren mit Seitenwän den 4' versehenen Filter werden abschließend über eine weitere Schneidstation 7' zur Trennung der Endlos-Sei tenwände vereinzelt und abgeworfen.

Alternativ können auch die im ersten Maschinenabschnitt 24 abschließend vereinzelten Filter 2 mit Abstand zuein ander dem zweiten Maschinenabschnitt. 25 zugeführt wer den. Die Seitenwände 4' werden hiernach in dem zweiten Maschinenabschnitt 25 endlos zugeführt und angeklebt, wonach sich zunächst eine leiterartige Anordnung von durch Seitenwände 4' verbundenen Filtern 2 einstellt. Die Schneidstation 7' kann zur Vereinzelung der Filter 2 mit zwei senkrecht umlaufenden Schneidvorrichtungen versehen sein, welche die Seitenwände 4' zur Trennung durchstoßen. Die hierbei abfallenden Seitenwandrest stücke können der Extrudiervorrichtung wieder zugeführt werden.

Die Fig. 14 zeigt eine perspektivische Darstellung eines allseitig mit Seitenwänden 4, 4' versehenen Fil ters 2. Hier sind zwei erste, sich parallel gegenüber liegende Seitenwände 4 ohne Weichlippen und zwei weite re, sich gleichfalls parallel gegenüberliegende Seiten wände 4' vorgesehen. Letztere weisen anextrudierte Weichlippen 14 auf.

Desweiteren bilden die in dem zweiten Maschinenab schnitt 25 angeklebten Seitenwände 4' vorder- und rück seitig Schnittkanten 27 aus.

Die Fig. 15 und 16 zeigen eine weitere alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Filters 2, wobei sowohl die Seitenwände 4 als auch die Seitenwände 4' mit Weichlippen 14 versehen sind.

Die Fig. 17 bis 21 zeigen weitere alternative Ausgestal tungen der Seitenwände 4 bzw. 4' im Querschnitt. Es zeigt sich, daß die Seitenwände 4, 4' ein winkelförmi ges Profil aufweisen, wobei mindestens ein Quersteg 30 von dem Seitenwand-Schenkel abragt. Hieraus ergeben sich bspw. stehende und liegende T-Querschnitte, des weiteren Y-, L-, C- oder V-Querschnitte. Die Querstege 30 können zur Bildung eines Dichtrandes als Weichlippe ausgebildet sein. Sind die Querstege 30 jedoch als Auflagerand gedacht, so sind diese als starre Stege ausgebildet.

Wie aus den Fig. 22 und 23 zu erkennen, kann der Quer steg 30 einer als L-Profil ausgebildeten Seitenwand 4 auch nach innen weisend, das Filtermaterial 3 randnah überdeckend, angeordnet sein.

In den Fig. 25 bis 27 ist eine weitere Ausführungsform des mit im Kunststoff-Extrusionsverfahren hergestellten Seitenwänden 4 versehenen Filters 2 dargestellt. Die Seitenwände 4 weisen V-Profile auf, wobei der Quersteg 30 nach außen weist. Das einer Endfalte 31 mit vergrößertem Faltenabstand zugeordnete Ende der Seiten wand ist abgeschrägt, wobei die hierdurch gebildete Seitenwandstirnkante 32 parallel zu dem Faltenmaterial der Endfalte 31 verläuft.

Die zu den Fig. 22 bis 27 beschriebenen Ausführungsbei spiele sind gemäß den eingangs erwähnten Filtern 2 im Durchlaufverfahren herstellbar.

Ein Filter 2 gemäß Fig. 28 mit einem regel- oder unre gelmäßigen Vieleck-Grundriß wird hingegen bevorzugt im Rotationsverfahren mit Seitenwänden 4, 4' versehen. Hierzu weisen die dem zick-zack-gefalteten Filtermateri al 3 zugeführten Seitenwände 4, 4' endbereichseitig Gehrungsschnitte 33 auf. Die an die Stirnkanten 12 des Filtermaterials 3 geklebten Seitenwände 4, 4' schließen nach Fertigstellung einen stumpfen Winkel Beta zueinan der ein.

Es können einzelne, längenangepaßte Seitenwände 4, 4' der Rotationsvorrichtung zugeführt werden. Jede Seiten wand 4, 4' ist beidseitig endseitig mit Gehrungsschnit ten 33 versehen, wobei letztere sich sowohl über die Seitenwand 4, 4' als auch über den anextrudierten Quer steg 30 bzw. Weichlippe 14 gemäß Fig. 31 erstrecken können. Alternativ können die Gehrungsschnitte 33 auch nur die Seitenwand 4, 4' betreffen (vergl. Fig. 32).

Die Zufuhr von Seitenwänden 4, 4' kann aus Magazinen erfolgen. Denkbar ist auch, die Seitenwände 4, 4' gemäß den ersten Ausführungsbeispielen direkt von einer Extrudiervorrichtung oder einer Vorratsrolle zuzufüh ren, unter Zwischenschaltung einer die Endlosseitenwän de vereinzelnden Trennvorrichtung.

Weiter alternativ kann auch eine, auf das gesamte Fil ter-Umfangsmaß abgelängte Seitenwand-Kette 34 zugeführt werden, welche zur Segmentierung mit kerbartigen Frei schnitten 35 und gegebenenfalls geradlinigen Trenn schnitten 36 im Bereich der Querstege 30 bzw. Weichlip pen 14 versehen ist (vergl. Fig. 33). Das partielle Freischneiden unter Belassung von nicht durchtrennten Biegezonen kann bspw. mittels Laserstrahlen erfolgen.

Nach der Verklebung einer Seitenwand 4 mit dem Filterma terial 3 wird der zu bildende Filter 2 um eine quer zu dessen Flächenerstreckung verlaufender Achse 37 ro tiert, zur Zuordnung der nächsten Filterseite zu der nächsten, gegebenenfalls heranzuführenden Seitenwand 4'. Hierzu dient ein Greifwerkzeug 38, welches dem Filter 2 zugewandt der Zick-Zack-Form des Filterma terials 3 nachgebildet ist (vergl. Fig. 30). Die Unter seite des Greifwerkzeuges 38 bildet demnach eine Nega tivform aus, womit der gewählte Faltenabstand - auch unter Berücksichtigung etwaiger größerer oder kleinerer Endfalten - über den gesamten Vorgang stets gewahrt ist.

In der in Fig. 34 schematisch dargestellten Vorrichtung wird das gefaltete Filtermaterial 3 in einem Transfersy stem einer Seitenwand-Ausbildungsstation 100 zugeführt. Das Filtermaterial ist von einem Träger 101, bevorzugt Metallträger, aufgenommen, der eine der Zick-Zack-Form des Filtermaterials 3 nachgebildete Oberfläche auf weist. Seitlich dieses Trägers - im dargestellten Aus führungsbeispiel an allen vier Seiten - sind an diesem klappbare Formen 102 gelenkt.

Auf die Formen 102 wird von einer Extrudiervorrichtung 13 über verfahrbare Auftragsköpfe 103 Seitenwandmateri al 104 aufgetragen. Diese aufextrudierten Kunststoff streifen werden zur Aufrechterhaltung der Schmelztempe ratur mit Infrarot Strahlen erhitzt. Abschließend wer den die Formen 102 um bevorzugt 90° nach oben geklappt, zur Verbindung der noch weichen Kunststoffmasse mit den Filtermaterialseiten. Die Seitenwände 4, 4' werden somit unter Zwischenschaltung der Formen im wesentli chen anextrudiert.

Etwaige Überstände können abschließend mit einer Feinsä ge 105 entfernt werden.

In Fig. 35 ist ein Filter 2 dargestellt mit zwei gegen überliegend angeordneten Seitenwänden 4 und zwei weite ren, um 90° zu letzteren versetzt angeordneten Kopf-Sei tenwänden 4', wobei jede Seitenwand 4, 4' außenseitig ebene Oberflächen aufweisen.

Alle offenbarten Merkmale sind erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Priori tätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhalt lich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines aus einem zick-zack- gefalteten Filtermaterial (3) bestehenden, Seitenwände (4, 4') aufweisenden Filters (2) im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials (3) durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauf-Transportbewegung des Filtermate rials (3) endlos Seitenwände (4, 4') ausgebildet werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter (2) eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrichtung (R, R') des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') zeitgleich zu der Durchlaufbewegung extrudiert werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines aus einem zick-zack- gefalteten Filtermaterial (3) bestehenden, Seitenwände (4, 4') aufweisenden Filters (2) im Durchlaufverfahren, wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials (3) durchgeführt wird, sodann stirnseitig der Falten im Zuge einer Durchlauf-Transportbewegung des Filtermate rials (3) Seitenwände (4, 4') zugeführt werden und schließlich zur Ausbildung der einzelnen Filter (2) eine Durchtrennung quer zur Durchlaufrichtung (R, R') des so gebildeten Endlosfilters durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') entsprechend der Durchlauf-Transportbewegung von einer Vorratsrolle zugeführt werden.

3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') vor einer Verbin dung mit den Falten-Stirnkanten (12) mit einer Kleb stoffmasse (15) beaufschlagt werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Trennung in einer mitfahrenden Schneidstation (7, 7') vorgenommen wird, die sogleich einen Teil der Transportauflage (18) für den Endlosfil ter bzw. für die abgetrennten Filter (2) ausbildet, wobei im Zuge eines Zurückfahrens der Schneidstation (7, 7') in ihre Anfangsstellung ein Abwerfen eines abgetrennten Filters (2) auf ein gesondertes Transport band (21) vorgenommen wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß der Filter (2) nachfolgend zur Verbindung mit zwei ersten, sich parallel gegenüberliegenden Sei tenwänden (4) und nach erfolgter Abtrennung mit zwei weiteren, sich parallel gegenüberliegenden Seitenwänden (4') versehen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die zweiten Seitenwände (4') in einem Maschinenabschnitt (25) angebracht werden, der sich rechtwinklig an den Maschinenabschnitt (24) erstreckt, in dem die ersten Seitenwände (4) angebracht werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') eine integral verbundene, nach außen abstehende Lippe (14) aufweisen.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Lippe (14) anextrudiert ist.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekenn zeichnet, daß die Lippe (14) eine Weichlippe ist.

10. Filter (2) mit zick-zack-förmig gefaltetem Filtermaterial (3) und mit Stirnflächen der Zick-Zack- Falten verbundenen Seitenwänden (4, 4'), dadurch gekenn zeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') im Kunststoff-Ex trusionsverfahren hergestellt sind.

11. Filter nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4, 4') mit den Stirnflächen der Zick-Zack-Falten verklebt sind.

12. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 11 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Seitenwände (4, 4') anextrudiert sind.

13. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß zwei gegenüberliegende Seitenwände (4) vorgese hen sind.

14. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß zu zwei gegenüberliegenden Seitenwänden (4) zwei um 90° zu diesen versetzte Kopf-Seitenwände (4') vorgesehen ist.

15. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch integral an den Seitenwänden (4, 4') ausgeformte, nach außen abstehende Weichlippen (14).

16. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Weichlippe (14) mit der Seitenwand (4, 4') im Querschnitt einen spitzen Winkel einschließt.

17. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Seitenwände (4, 4') im Querschnitt ein winkelförmiges Profil aufweisen.

18. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 17 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch einen im Querschnitt der Seitenwand (4, 4') oberen Quersteg (30) des winkelförmigen Profils.

19. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 18 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch einen im Querschnitt der Seitenwand (4, 4') mittigen Quersteg (30) des winkelförmigen Profils.

20. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 19 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch einen im Querschnitt der Seitenwand (4, 4') unteren Quersteg (30) des winkelförmigen Profils.

21. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 20 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß der Quersteg (30) eine Weichlippe ist.

22. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 21 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeich net, daß die Seitenwände (4, 4') in einem stumpfen Winkel (Beta) zueinander anschließen, wobei ein Endbe reich einer Seitenwand (4, 4') einen Gehrungsschnitt (33) aufweist.

23. Filter nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 22 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine vorder- und rückseitige Begrenzung des Filters (2) durch einen Endstreifen (22) einer Faltelung und vor der- und rückseitig an den Seitenwänden (4, 4') gebilde ten Schnittkanten (23).

24. Vorrichtung zur Herstellung eines Filters (2) mit zick-zack-förmig gefaltetem Filtermaterial (3) und mit Seitenwänden (4, 4') im Rotationsverfahren, gekennzeich net durch ein die Zick-Zack-Form des Filtermaterials (3) nachbildendes Greifwerkzeug (38), das um eine quer zur Flächenerstreckung des Filters (2) verlaufen de Achse (37) drehbar ist.

25. Vorrichtung zur Herstellung eines Filters (2) mit zick-zack-förmig gefaltetem Filtermaterial und mit Seitenwänden (4, 4'), gekennzeichnet durch einen Träger zur Aufnahme des zick-zack-gefalteten Filtermaterials (3) mit seitlich angeordneten, klappbaren Formen zum Auftrag von Seitenwandmaterial.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Formen eine Heizung einwirkt.

27. Verfahren zur Herstellung eines aus einem zick-zack- gefalteten Filtermaterial (3) bestehenden, Seitenwände (4, 4') aufweisenden Filters (2), wobei zunächst eine Faltelung des Filtermaterials (3) durchgeführt wird und hiernach das gefaltete Filtermaterial (3) einer Seiten wand-Ausbildungsstation zugeführt wird, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Seitenwand-Ausbildungsstation das gefaltete Filtermaterial (3) von einem, den Zick-Zack- Falten nachgebildeten Träger aufgenommen wird, hiernach auf seitlichen Formen des Trägers Seitenwandmaterial aufgetragen wird und abschließend die Träger mit dem auf Schmelztemperatur gehaltenen Seitenwandmaterial gegen die Seitenflächen des gefalteten Filtermaterials geklappt werden.