DD158799A5 - Verfahren zur herstellung von sinterfaehigen legierungspulvern auf der basis von titan - Google Patents

Verfahren zur herstellung von sinterfaehigen legierungspulvern auf der basis von titan Download PDF

Info

Publication number
DD158799A5
DD158799A5 DD81229814A DD22981481A DD158799A5 DD 158799 A5 DD158799 A5 DD 158799A5 DD 81229814 A DD81229814 A DD 81229814A DD 22981481 A DD22981481 A DD 22981481A DD 158799 A5 DD158799 A5 DD 158799A5
Authority
DD
German Democratic Republic
Prior art keywords
reaction
alloy
oxide
alkaline earth
oxides
Prior art date
Application number
DD81229814A
Other languages
English (en)
Inventor
Guenter Buettner
Hans-Guenter Domazer
Horst Eggert
Original Assignee
Goldschmidt Ag Th
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Goldschmidt Ag Th filed Critical Goldschmidt Ag Th
Publication of DD158799A5 publication Critical patent/DD158799A5/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
    • B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
    • B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
    • C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
    • C22B34/1263—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds, e.g. by reduction
    • C22B34/1268—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds, e.g. by reduction using alkali or alkaline-earth metals or amalgams

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sinterfaehigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan durch calciothermische Reduktion der Oxide der die Legierungen bildenden Metalle, wobei die Oxide zunaechst durch Gluehen zu einem einheitlichen Mischoxid umgewandelt werden, welches dann in Gegenwart von Boostern im verschlossenen Gefaess bei 1000 bis 1300 Grad C mit Calcium reduziert wird und wobei das im Reaktionsprodukt enthaltene Calciumoxid durch Loesen vom Legierungspulver getrennt wird. Die erhaltenen Legierungspulver weisen einheitliche Zusammensetzung der Struktur auf, sind frei von Ausscheidungen von Oxiden, Nitriden, Carbiden und/oder Hydriden. Sie haben hohe Schuett- und Klopfdichte. Die Legierungspulver koennen deshalb durch isostatisches Heisspressen zu konturnahen Bauteilen verformt werden. Die Legierungspulver sind insbesondere zur Herstellung von mechanisch hoch beanspruchbaren Teilen beim Flugzeugbau geeignet.

Description

Th. G Ol d sch m i d t AG, Essen
Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspul- ; vern auf der Basis von Titan
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan durch calciothermische Reduktion der Oxide der die Legierungen bildenden Metalle in Gegenwart indifferenter Zusätze.
Bekannte technische Lösungen
Titan und Legierungen auf der Basis von Titan haben aufgrund der besonderen Werkstoffeigenschaften vielfach Anwendung gefunden. Bedingt durch die relativ aufwendigen Herstellverfahren sind insbesondere die Legierungen des Titans jedoch relativ teuer.
Zur Herstellung von Titan reduziert man das in der Natur vorkommende Oxid mit Kohle in Gegenwart von Chlor und gewinnt Titantetrachlorid, das durch Reduktion mit metallischem Natrium oder Magnesium zum Titanschwamm verarbeitet wird. Der Titanschwamm wird dann, nach Zusatz der weiteren Legierungsbestandteile, wie z.B. Aluminium und Vanadium, aμfgeschmolzen und zu Stangen, Profilen oder Blechen gegossen bzw. gewalzt. Die konturnahen Formteile erhalten dabei durch spanabhebende Bearbeitung ihre endgültige Gestalt. Ein Nachteil dieser Verfahrensweise ist der teilweise beträchtliche Anfall von zer-. spanter Legierung. Es ist also nicht ohne weiteres möglich, kompliziert geformte Formteile auf diese Art zu vertretbaren Preisen herzustellen.
' ..· ' :.'.. . ' ;. · ; .' \ ' ; ;. . ' . . ' . / . . -...:
Die Herstellung derartiger Formteile gelingt besser auf pulvermetallurgischem Wege. Für die Herstellung des Legierungs-
229814 6
pulvers sind insbesondere zwei Verfahren bekannt geworden. Das eine Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Titanschwamm zusammen mit Legierungspartnern zu einer stabförmigen Elektrode verschmolzen wird- Die Elektrode wird unter Einwirkung einer Plasmaflamme und bei hohen Drehzahlen rotierend zu Pulver verdüst, wobei allerdings wegen der Bildung von Agglomeraten im Regelfalle das erhaltene Pulver einer zusätzlichen Zerkleinerung (Aufmahlung) unterworfen werden muß. Dieses sogenannte REP-Verfahren ist jedoch insbesondere durch die apparativen Kosten außerordentlich auf- ,-..' wendig und ist überdies bezüglich des Chargengewichtes auf eine bestimmte Elektrodengröße beschränkt.
Der zweite, zur Herstellung des Pulvers bekannte Weg besteht darin, daß man den Titanschwamm hydriert, das spröde Titanhydrid mahlt, mit den übrigen Legierungspartnern in pulverförmiger Form versetzt, innig vermahlt, bei erhöhten Temperaturen im Vakuum dehydriert und das erhaltene Pulver in an sich bekannter Weise verpreßt und sintert. Auch dieser Verfahrensweg ist aufwendig und kann verfahrenstechnisch nicht befriedigen
Ziel der Erfindung
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan zu finden, welches diese Nachteile nicht aufweist. Die Legierungspulver müssen zur Erzielung einer ausreichenden Schutt- und Klopfdichte eine bestimmte Korngröße und Korngrößenverteilung haben. Die Legierungspulver sollen einheitlich sein, d.h., jedes Pulverteilchen muß bezüglich seiner Zusammensetzung und Struktur den anderen Legierungsteiichen entsprechen. Die Legierungspulver müssen ferner frei von Ausscheidungen von Oxiden, Nitriden, Carbiden und Hydriden sein, da sonst die Sinterfähigkeit nicht gegeben ist. Erst die Summe der vorgenannten Eigenschäften macht ein Legierungspulver zur Herstellung von Formteilen durch Pressen und Sintern möglich. Die Pulver sollten somit dem isostatischen Heißpressen unterworfen werden können, wodurch es gelingt, konturnahe Bauteile ohne aufwendige spanabhebende Nachbearbeitung herzustellen.
:>- : 229814 6
Wesen der Erfindung
Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, Legierungspulver einer solchen Gleichmäßigkeit und Reinheit herzustellen, daß sie in der Flugzeugindustrie zur Herstellung von mechanisch hoch beanspruchbaren Teilen geeignet sind.
Aus der DE-PS 935 456 ist ein Verfahren zur Gewinnung von vorzugsweise zur Herstellung von Sinterkörpern geeigneten Legierungspulvern durch Reduktion von Metallverbindungen und gegebenenfalls nachfolgendem Herauslösen von Nebenerzeugnissen bekannt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß innige Gemische solcher Metallverbindungen, von denen mindestens eine schwer reduzierbar ist, mit Metallen, wie Natrium, Calcium, reduziert werden. Eine Ausbildung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion in Gegenwart indifferenter, feuerfester, leicht herauslösbarer Stoffe erfolgt.
In diesem Patent ist somit die Koreduktion von Oxiden des Titans, des Kupfers und des Wolframs sowie anderer Oxide beschrieben. Das Verfahren hat jedoch in der Praxis keinen Eingang gefunden, da nach dieser Arbeitsweise keine sinterfähigen, bezüglich ihrer Zusammensetzung und Struktur homogenen Pulver erhalten werden konnten. Das in dieser Patentschrift beschriebene Verfahren schien jedoch ein möglicherweise geeigneter Schritt in die richtige Richtung gewesen zu sein. Das erfindungsgemäße Verfahren baut deshalb auf diesem Stand der Technik auf.
überraschenderweise wurde nun gefunden, daß die eingangs genannten Aufgaben durch ein Verfahren gelöst werden können, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) Titanoxid mit den Oxiden der anderen Legierungsbestandteile in, bezogen auf Metalle, den der gewünschten Legierung entsprechenden Mengen versetzt, Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat in einem Molverhältnis von zu reduzierenden Metalloxiden zu Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat von 1 : 1 bis 6 : 1 zugibt, das Gemisch homoge-
229814 6
. nisiert, bei Temperaturen von 1000 bis 13000C 6 bis 18 h glüht, abkühlt und auf eine Teilchengröße £ 1 nun zerkleinert,
b) kleinstückiges Calcium in einer, bezogen auf Sauerstoffgehalt der zu reduzierenden Oxide, 1,2- bis 2,Ofachen äquivalenten Menge, sowie einen Booster in einem Molverhältnis von zu reduzierenden Oxiden zu Booster von 1 : 0,01 bis 1 : 0,2 zugibt, diesen Reaktionsansatz vermischt, die Mischung zu Grünlingen verpreßt und in einen Reaktionstiegel einfüllt und verschließt,
c) den Reaktionstiegel in einen evakuierbaren und beheizbaren Reaktionsofen eingibt, den Reaktionstiegel auf
-4 -6
einen Anfangsdruck von 1 · 10 bis 1 · 10 bar evakuiert und auf eine Temperatur von 1000 bis 13000C für eine Dauer von 2 bis 8 h aufheizt, sodann abkühlt und
d) den Reaktionstiegel aus dem Reaktionsofen entnimmt, das Reaktionsprodukt aus dem Reaktionstiegel entfernt und auf eine Korngröße < 2 m zerkleinert, sodann das Calciumoxid mit einem geeigneten Lösemittel, welches das Legierungspulver nicht löst, auslaugt und das erhaltene Legierungspulver auswäscht und trocknet. . - ' . .' -. ' ' - '.. ' ,' ; ; . ' .. . Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit durch eine Kombination spezieller Verfahrensmaßnähmen gekennzeichnet.
Nach dem vorgenannten erfindungsgemäßen Verfahren werden somit entsprechend der gewünschten Legierung zunächst die Oxide der Legierungspartner, bezogen auf Metall, in den Mengen bereitgestellt, die der gewünschten Legierungszusammensetzung entsprechen. Es hat sich in vielen Versuchen gezeigt, daß man durch direkte Reduktion dieser Gemische der Oxide unabhängig von der Vorbehandlung keine sinterfähigen Legierungspulver erhält. Es bilden sich Metallpulver, die zum Teil aus der gewünschten Legierung bestehen können, jedoch in unkontrollierbaren Mengen auch aus reinem Titan oder aus den Metallen oder Legierungen der anderen
229814 .6
Reaktionspartner bestehen. Es sind ferner Teilchen enthalten, welche Titan als Basis und die übrigen Metallbestand- teile in unterschiedlichen Mengen legiert enthalten. '
Diese Schwierigkeiten können überraschend dadurch überwunden werden, daß die Gemische der zu reduzierenden Metalloxide mit bestimmten Mengen Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat versetzt und zu einem oxidischen Mehrstoffsystem verglüht werden, dessen Phasenanzahl kleiner als die Summe der Ausgangskomponenten ist (im folgenden als Mischoxid bezeichnet).
Erfindungsgemäß ist das Molverhältnis der zu reduzierenden Metalloxide zu Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat 1 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt ist ein Bereich von etwa 1,2 : 1 bis 2:1. Vorzugsweise wird als Erdalkalioxid oder -carbonat Calciumoxid oder Calciumcarbonat verwendet.
Im Gegensatz zu der Lehre der im Stand der Technik genannten DE-PS 935 456 wird das Erdalkalioxid, also vorzugsweise das Calciumoxid, nicht als Phlegmatisierungsmittel zugesetzt, sondern dient zur Herstellung eines Mischoxids, in dem das Gemisch der zu reduzierenden Metalloxide mit dem Erdalkalioxid bzw. Erdalkalicarbonat nach dem Homogenisieren bei Temperaturen von 1000 bis 13000C, insbesondere 1200 bis 128O0C, 6 bis 18 h, vorzugsweise 8 bis 12 h, geglüht wird. Es bildet sich dabei ein Mischoxid verringerter Phasenanzahl, das nach der Zerkleinerung auf eine Teilchengröße von etwa £ 1 mm Teilchen aufweist, die gleiche Bruttozusammensetzung haben.
. . · . . ' . . . : . '· / .. ' '· '. ;" ..
Es ist von besonderem Vorteil, anstelle von Erdalkalioxid Erdalkalicarbonat,, insbesondere Calciumcarbonat, zu verwenden. Bei dem Glühvorgang zur Herstellung des Mischoxids spaltet z.B. das Calciumcarbonat Kohlendioxid ab. Dabei bildet sich Calciumoxid mit frischer und aktiver Oberfläche. Gleichzeitig wird das geglühte Mischoxid aufgelockert und kann leichter zerkleinert werden. Die Zerkleinerung des Glühproduktes gelingt in einfacher Weise z.B. mittels Backenbrechern und nachfolgender Vermahlung mit einer Kegel-
229BU 6
mühle.
In dem zweiten Verfahrensschritt wird das so erhaltene geglühte Mischoxid mit kleinstückigem Calcium versetzt. Das Calcium soll insbesondere eine Teilchengröße von etwa 0,5 bis 8 mm, vorzugsweise etwa 2 bis 3 mm, aufweisen. Die CaI-ciummenge steht dabei in einer Relation zu dem Sauerstoffgehalt der zu reduzierenden Oxide. Man verwendet, bezogen auf den Sauerstoffgehalt der zu reduzierenden Oxide, die 1,2- bis 2,Ofache, vorzugsweise die 1,3— bis 1,6fache, äquivalente Menge Calcium. Man benötigt somit z.B. je Mol TiO2 2,4 bis 3,6 Mol. Ca, je Mol Al3O3 3,6 bis 5,4 Mol Ca, je Mol V0O1. 6,0 bis 9,0 Mol Ca.
Von besonderer Bedeutung ist-der Zusatz eines Boosters zu "dem Reaktionsgemisch. Unter einem Booster versteht man in der Metallothermic eine Verbindung, die bei der metallothermischen Reduktion mit starker exothermer Wärmetönung reagiert. Beispiele derartiger Booster sind sauerstoffreiche Verbindungen, wie z.B. Calciumperoxid, Natriumchlorat, Natriumperoxid, Kaliumperchlorat. Bei der Auswahl der Booster hat man darauf zu achten, daß man keine Verbindungen einbringt, die die Legierungsbildung als unerwünschter Legierungspartner stören würden. Beim erfindungsgemäßen Verfahren hat sich in besonderer Weise Kaliumperchlorat als Booster bewährt. Bei der Umsetzung von Kaliumperchlorat mit Calcium erfolgt eine stark exotherme Reaktion. Außerdem ist Kaliumperchlorat verhältnismäßig billig. Ein besonderer Vorteil des Kaliumperchlorats besteht darin, daß es wasserfrei erhältlich und nicht hygroskopisch ist.
Die erfindungsgemäße Lehre, bei der calciothermischen Koreduktion einen Booster zu verwenden, steht in direktem Gegensatz zu der Lehre der DE-PS 935 456. Dort wird die Meinung vertreten, daß die Reduktion unter so starker Wärmeentwicklung ablaufen würde, daß die entstehende Legierungsschmelze oder das entstehende Pulver sehr grob anfallen würde. Die DE-PS 935 456 lehrt deshalb, in solchen Fällen dem Reaktions-
2298 U 6
gemisch indifferente, feuerfeste Verbindungen, insbesondere Oxide, zuzusetzen. Gerade der Zusatz eines Boosters führt aber beim erfindungsgemäßen Verfahren zu Legierungspulvern, bei denen die einzelnen Teilchen jeweils gleiche Zusammen-Setzung aufweisen und die zur Erzielung einer notwendig hohen Klopf- und Schüttdichte erforderliche Gestalt aufweisen.
Das Molverhältnis von zu reduzierenden Oxiden zu Booster beträgt 1 : 0,01 bis 1 : .0,2, vorzugsweise 1 : 0,03 bis 1 : 0,13. Der aus den Oxiden, Calcium und Booster bestehende Reaktionsansatz wird nun innig vermischt.
Es ist möglich, dem Reaktionsgemisch in der Stufe b) einen oder mehrere der gewünschten Legierungspulver in Form eines Metallpulvers einer Teilchengröße <^ 40 μΐη zuzusetzen. Dies ist allerdings wegen der Probleme einer gleichmäßigen Verteilung des zugesetzten Metallpulvers im Oxidgemisch insbesondere nur dann zu empfehlen, wenn das entsprechende Oxid des Metalles bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen sublimiert und deshalb nicht in Stufe a) mit den anderen Oxiden gemeinsam ohne Verlust geglüht Werden kann. Ein Beispiel für ein solches Metall ist Molybdän. Molybdäntrioxid sublimiert bei Temperaturen >. 7600C und wird zweckmäßig in Stufe b) in Form eines Feinmetallpulvers zugesetzt. Die Mischung wird zu Grünlingen verpreßt. Diese Grünlinge werden in einen Reaktionstiegel eingefüllt. Es hat sich gezeigt, daß man einen guten Füllungsgrad erzielt, eine gleichmäßige Reaktion durch geeigneten Wärmetransport, erreicht und gleichzeitig das reduzierte Reaktionsgut einwandfrei aus dem Tiegel entnehmen kann, wenn man Grünlinge mit zylindrischer Form verwendet. Die Grünlinge sollen etwa 50 mm Durchmesser und 30 mm Höhe aufweisen. Abweichungen von dieser Dimensionierung sind natürlich möglich.
' .; . .. " . .. /. . , ., ' ' : . .-. :
Die Grünlinge werden nun in einen Reaktionstiegel eingefüllt. Man verwendet einen Reaktionstiegel, der unter den gegebenen Bedingungen chemisch und mechanisch stabil ist. Dabei haben sich insbesondere Tiegel aus Titanblechen bewährt.
225301 4 b
In dem dritten Verfahrensschritt wird nun der Reaktionstiegel verschlossen, wobei sich im Verschlußdeckel ein Stutzen niedrigen Lumens befindet, durch welchen der Tiegel evakuiert werden kann. Der Reaktionstiegel wird in einen beheizbaren Reaktionsofen eingebracht und auf einen Anfangs-
-4 -6
druck von etwa 1 · 10 bis 1 · .10 bar evakuiert. Der Reaktionstiegel wird nun auf eine Temperatur von 1000 bis 13QO0C aufgeheizt. Dabei destilliert etwas Calcium in den Absaugstutzen, kondensiert dort und verschließt den Stutzen. Ein derartig selbstverschließender Tiegel ist beispielsweise aus der DE-AS 11 24 248 bekannt. Im Reaktionstiegel stellt sich nun ein Druck ein, der dem Druck des Calciums bei der gegebenen Temperatur entspricht. Dabei kann das bei der Reaktion aus dem Gleichgewicht entfernte, als Oxid gebundene Calcium vernachlässigt werden, da die Nachbildung des gasförmigen Calciums schneller als die Wegreaktion erfolgt. Der Reaktionstiegel wird etwa 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 6 h, bei der Reaktionstemperatur belassen.
In einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das bei der Reduktion des als Booster verwendeten Kaliumperchlorates gebildete gasförmige Kalium, welches vor dem Verschluß des Reaktionstiegels durch kondensierendes Calcium durch den Evakuierungsstutzen tritt, in einem Zwischengefäß absorbiert, welches mit Silicagel gefüllt ist. .
überraschenderweise hat sich gezeigt, daß das gasförmige Kalium vom Silicagel in einer Form aufgenommen wird, daß man das kaliumbeladene Silicagel gefahrlos an der Luft handhaben kann. Gibt man das so beladene Silicagel in Wasser, entwickelt sich langsam und über einen längeren Zeitraum Wasserstoff, so daß auf diese Weise das metallische Kalium gefahrlos aufgefangen und beseitigt werden kann.
' '. ' . . ' . . . . . . . ; : ;..
Während der Reaktionsperiode wird der Booster, insbesondere das Kaliumperchlorat, reduziert. Neben metallischem Kalium bilden sich Calciumoxid und Calciumchlorid. Durch die hierbei freigesetzte Wärme wird die Reduktion der Metalloxide
229814 6
begünstigt und beschleunigt. Es tritt bei und nach der Re- : duktion die gewünschte Legierungsbildung ein. Die Schmelztemperatur der Legierung, die allseitig vom Calciumoxid umgeben ist, wird kurzzeitig überschritten. Dabei bilden sich, unterstützt durch das schmelzflüssige Calciumchlorid und unter Einwirkung der Oberflächenspannung, die Legierungsteilchen in der gewünschten Form angenäherter Kugelgestalt " · aus. ' ·
In der letzten Verfahrensstufe wird nun der Reaktionstiegel aus dem Ofen entnommen, der Tiegel geöffnet, das Reaktionsprodukt aus dem Tiegel entfernt und auf eine Korngröße < 2 mm zerkleinert. Das Calciumoxid wird mit einem geeigneten Lösemittel, insbesondere verdünnten Säuren, z.B. verdünnter Essigsäure oder verdünnter Salzsäure, oder Komplexbildner, wie Ethylendiamintetraessigsäure, ausgelaugt. Das zurückbleibende Legierungspulver wird neutral gewaschen und getrocknet.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, einen oder mehrere der Verfahrensschritte unter Schutzgasatmosphäre durchzuführen. Als Schutzgas wird insbesondere Argon verwendet. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist deshalb dadurch gekennzeichnet, daß man einen oder mehrere Verfahrensschritte unter Schutzgasatmosphäre durchführt, und zwar insbesondere einen oder mehrere der Verfahrensschritte
der Stufe a): Abkühlen der geglühten Oxidmischung, Zerkleinern der geglühten Oxidmischung,
der Stufe b): Mischen des Reaktionsgemisches, Verpressen
des Reaktionsgemisches zu Grünlingen, Einfüllen der Grünlinge in den Reaktionstiegel,
dar Stufe c): Einbringen des Reaktionstiegels in den heizbaren Ofen,
1 4 b
der Stufe d): Entnehmen des Rcaktionstiegels aus dem Reaktionsofen, Entfernen des Reaktionsproduktes aus dem Reaktionstiegel, Zerkleinern, Auslaugen, Trocknen des Reaktionsproduktes.
. · . . · ' · . . . . '
Enthält das in der Verfahrensstufe c) erhaltene reduzierte Reaktionsprodukt Wasserstoff in unzulässiger Menge, empfiehlt es sich, das Reduktionsprodukt einer Vakuumbehandlung bei 1 · 10 bis 1 · 10 bar bei einer Temperatur von 600 bis 10000C, insbesondere 800 bis 9000C, für eine Zeit von 1 bis 8 h, vorzugsweise 2 bis 3 h, zu unterwerfen.
Das erfindungsgemäß erhaltene Legierungspulver weist infolge seiner Korngröße und Korngrößenverteilung die gefor- derte Klopf dichte von etwa >... 60 % der theoretischen Dichte auf. Es werden Klopfdichten bis nahe 70 % der Theorie erzielt. Die Untersuchung der Legierungspulver durch mikroskopische Schuf fbildbetrachtung sowie mit der Mikrosonde beweisen eine gleichmäßige Zusammensetzung jedes einzelnen der Legierungsteilchen. Sie sind frei von Ausscheidungen, die die Sinterfähigkeit beeinträchtigen bzw. die mechanische Beanspruchbarkeit der durch isostatisches Heißpressen erhaltenen Formkörper verringern würden. ·
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich die bezüglich ihrer Eigenschaften untersuchten Normlegierungen, wie z.B. TiA16V4; TiAl6V6Sn2; TiAl4Mo4Sn2; TiAl6ZrSMoO,5SiO,25 ; TXA12V11,5Zr1iSn2; TiA13ViOFe3; einwandfrei herstellen.
Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen zusätzlich darin, daß die Rohstoffe, nämlich die Oxide der Metalle, in praktisch unbegrenzter Menge zur Verfügung stehen. Sie bedürfen außer ihrer Reinigung keiner besonderen Aufarbeitung. Durch Wahl der Art und Menge der zu reduzierenden Metalloxide lassen sich die Legierungen in der gewünschten Zusammensetzung ohne weiteres herstellen. Die Ausbeuten sind beim erfindungsgemäßen Verfahren sehr hoch (> 96 %), da keine verlustbringenden Zwischenschritte, wie bei dem Verfahren des Standes der Technik, erforderlich
229.8-U 6
uind. i)aij orC.Lnduncjscjcinüßo Vorfahren ist doshalb besonders preisgünstig. Die apparativen Aufwendungen sind auf ein Minimum beschränkt. Die Reproduzierbarkeit der verfahrensgemäß hergestellten Legierungen ist groß. Es lassen sich die sinterfähigen Legierungspulver unter Vermeidung von Umschmelzprozessen direkt aus in der Natur vorkommenden gereinigten Rohstoffen herstellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der folgenden Beispiele noch näher erläutert.
Beispiel 1
Herstellung einer TiA16V4-Legierung
1377,10 g TiO2, 85,63 g Al2O3, 65,60 g V3O5 und 1601,20 g CaGO3 werden homogen vermischt und bei 11000C 12 h lang geglüht. Das geglühte Mischoxid wird über einen Backenbrecher und eine Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm zerkleinert und weist folgende Kornverteilungskurve auf: (w/o = Gewichtsprozent)
> 500 μπι = 2,2 w/o 63 - 90 μπι = 23,8 w/o
355 - 500 μπι = '21,4 w/o 45 - 63 μπι =11,0 w/o
. 250 - 355 μπι = 14,0 w/o 32 - 45 μΐη = 3,8 w/o
180 - 250 μΐη = 9,8 w/o 25 - 32. μπι = 1 ,2 w/o
125 - 180 μπι = 6,8 w/o < 25 μπι = 0,2 w/o
90 - 125 ' μπι = 5,7 w/o
Die Schüttdichte beträgt ca. 1,40 g/cm und die Klopfdichte
' 3 '
liegt bei ca. 2,30 g/cm . Nach dem Glühen beläuft sich die Ausbeute an gemischten Oxidphasen auf 2418,0 g = 99,7 %.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1070,6 g Ca und 91,40 g KClO11 (= 0,08 Mol KClO./Mol Legierungspulver) homogen miteinander vermischt und Grünlinge mit den Abmessungen von 50 mm Durchmesser und 30 mm Höhe daraus hergestellt. An-
14 b
schließend werden diese Grünlinge bei einer Temperatur von 11500C 8 h lang und bei einem Anfangsdruck von 1 χ 10 bar im Titantiegel reduziert, nach der Reduktion auf eine Korngröße < 2 mm zerkleinert, das Reaktionsprodukt mit verdünnter Salzsäure ausgelaugt, das erhaltene Legierungspulver vakuumbehandelt und getrocknet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt ca. 361,0 g = 95,6 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute.
Das erhaltene Legierungspulver hat eine Schüttdichte von 1,96 g/cm = 44,95 % und eine Klopfdichte von 2,56 g/cm3 = 58,6 % der theoretischen Dichte.
Die Kornverteilungskurve weist folgende Zusammensetzung auf:
> 500 μια= 1,5 w/o ~ 63 - 90 um = 4,6 w/o
355 - 500 um = 1,2 w/o 45 - 63 um = 9,6 w/o
250 - 355 um = 1,3 w/o 32 - 45 um = 10,5 w/o
180 - 250 um = 2,7 w/o 25 - 32 um = 10,1 w/o
125 - 180 um = 3,5 w/o < 25 um = 49,0 w/o
90 - 125 um = 4,9 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung: ·
.-...· -
Al = 5,85 w/o
V ... = 3,93 w/o
Fe = 0,05 w/o
Si = < 0,05 w/o
H 0,008 w/o
N 0,0160 w/o
C 0,07 w/o
O = 0,11 w/o
Ca = 0,07 w/o
Mg = < 0,01 w/o
Rest Ti
Die metallographische Untersuchung des Legierungspulvers ergibt, daß strukturhomogene Legierungspartikel vorliegen, wobei die Gefügeausbildung als lamellar bis feinglobular ein-
229814 6
zuordnen ist. Eine homogene Verteilung zwischen einem hohen α- und geringen ß-Anteil ist in der Legierung auszumachen.
Beispiel 2
Herstellung einer TiAl6V4-Legierung ·
Für eine zweite Legierung werden 1377,10 g TiO-/ 85,63 g Al-O3, 65,60 g V2Og und 644,9 g MgO homogen vermischt und
bei 125O0C ca. 12 h lang geglüht und das erhaltene geglühte Oxid wie im Beispiel 1 behandelt.
Das Mischoxid weist nach-der Zerkleinerung folgende Kornverteilung auf:
> 500 um = 0,5 w/o 63 - 90 um =14,2 w/o
355 - 500 um = 0,2 w/o 45-63 um = 21,4 w/o
250 - 355 um = 0,8 w/o 32 - 45 um = 11,0 w/o
180 - 250 um = 1,6 w/o 25 - 32 um = 8,8 w/o
125 - 180 um = 5,4 w/o < 25.um = 19,8 w/o
90 - 125 um = 16,2 w/o
Die Schüttdichte des zerkleinerten Mischoxids beträgt ca.
3 3
1,33 g/cm , die Klopfdichte ca. 1,97 g/cm . Nach der Glühuni fällt das Mischoxid mit 2154,9 g = 99,16 %iger Ausbeute an.
895 g des Mischoxids werden mit 1290 g Ca und 133 g KClO-( = 0,12 Mol KClO./Mol Legierungspulver) innig vermischt, bei 11000C 12 h lang geglüht und wie unter Beispiel 1 weiterbehandelt.
Die Ausbeute an Titanlegierungspulver beträgt 365,5 g, das entspricht 96,75 % der theoretisch möglichen Ausbeute. Das Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,14 g/cm
= 48,97 % und eine Klopfdichte von 2,78 g/cm3 =63,76 %, bezogen auf die theoretische Dichte, auf.
- 14 -
2.29814 6
Die Kornverteilungskurve des Legierungspulvers weist folgende Zusammensetzung auf:
> 500 μΐη = 0,6 w/o 63 - 90 μπι = 5,6 w/o 355 - 500 μΐη = 0,7 w/o 45 - 63 μπι = 11,3 w/o 250 - 355 μπι = 0,8 w/o 32 - 45 μΐη = 25,9 w/o 180 - 250 μΐη = 1,7 w/o 25 - 32 μπι = 25,2 w/o 125 - 180 μπι = 2,7 w/o < 25 μΐή = 21 ,6 w/o
90 - 125 μπι = 3,9 w/o 10
Die chemische Analyse ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 5,96 w/o
V 3,96 w/o
Fe = 0,07 w/o
Si = < 0,05 w/o
H 0,010 w/o
N 0,0120 w/o
C = 0,08 w/o
O 0,14 w/o
Ca = 0,08 w/o
Mg = ; 0,02 w/o
Rest Ti
Aus den Ergebnissen der metallographxschen Untersuchung läßt sich entnehmen, daß die Legierungspartikel die gleiche Struktur aufweisen, die weitgehend als lamellar bis feinglobular charakterisiert werden kann. Die Gefügestruktur zeigt außerdem, daß die Legierungspartikel eine homogene α- und ß-Phasenverteilung aufweisen.
Beispiel 3
Herstellung einer TiA16V6Sn2-Legierung
1334,40 g TiO2, 103,90 g Al3O3, 99,3 g V3O5, 45,15 g SnO und 1601,2 g CaCO3 werden innig bzw. homogen vermischt und
2298 U
ca. 12 h bei 125O0C geglüht. Das geglühte Oxid wird über einen Backenbrecher und eine Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm = 1000 μΐη zerkleinert und weist folgende Kornverteilungskurve auf: ' ' -. ,. ' . ' . : '" . . .. ' . .
> 500 μτη = . 0,8 w/o 63 - 90 um = 18,9 w/o
355 - 500 um = 0,9 w/o 45-63 um = 20,3 w/o 250 - 355 μm = 1,5 w/o 32-45 um =12,0 w/o 180 -250 um = 2,4 w/o 25 - 32 um = 8,0 w/o 125 - 180 um.= 6,9 w/o < 25 μm = 13,8 w/o 90 - 125 um = 14,3 w/o
Die Schüttdichte des zerkleinerten Oxids beträgt 1,63 g/cm und die Klopfdichte liegt* bei 2,58 g/cm . Nach der Glühung fällt das Mischoxid mit einer Ausbeute von 2415,0 g = 97,4 an.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1133,9 g Ca und 129,8 g KClO. (0,12 Mol KC104/Mol Legierungspulver) homogen vermischt, kompaktiert, bei 11500C 8 h lang reduziert und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiterverarbeitet. Die Ausbeute an Titanlegierungspulver beträgt 367,2'g, das entspricht 96,5 %, bezogen auf theoretische Ausbeute.
Das Legierungspulver hat eine Schüttdichte von 2,18 g/cm = 49,3 % und eine Klopfdichte von 2,81 g/cm = 63,45 % der theoretischen Dichte.
Die. Kornverteilungskurve des Legierungspulvers weist folgende Zusammensetzung auf:
> 500 μΐη = 2,1 w/o 63 - 90 μm = 10,2 w/o
355 - 500"um = 1,4 w/o 45 - 63 um = 16,7 w/o
250 - 355 μπι = 1,4 w/o 32'- 45 μπι = 31,9 w/o
180 - 250 um = 2,4 w/o 25 - 32 um = 20,3 w/o
125 - 180 um = 3,1 w/o < 25 um =4,5 w/o
90-125 um =5,8 w/o
.-«.-. 2298 14 6
Die chemische Analyse ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 6,05 w/o
V 5,80 w/o
Sn = 1,90 w/o
Fe = 0,12 w/o
Si = 0,06 w/o
H = 0,012 w/o
N = 0,010 w/o
C 0,09 w/o
0 0,145 w/o
Ca = 0,10 w/o
Mg = < 0,01 w/o
Rest Ti
' .·' ' ·. - : ' . ' · ' . ··.. ; Die metallographische Untersuchung zeigt Legierungspartikel mit homogener Gefügestruktur und Phasenverteilung. Das Gefüge zeigt feinlamellare Struktur der α-Phase, die durch Zinnzusätze stabilisiert wird. Ti^Al-Phasen, die die spanlose Formgebung behindern, sind nicht vorhanden.
Beispiel 4
Herstellung einer TiA14Mo4Sn2-Legierung
1439,5 g TiO2, 72,5 g Al3O3, 21,8 g SnO und 1601,2 g CaCO3 werden homogen vermischt und bei 12500C ca. 12 h lang geglüht, anschließend wird das geglühte Mischoxid über einen Backenbrecher und eine Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm zerkleinert. Das Mischoxid weist folgende Kornverteilungskurve auf:
> 500 um = 1,2 w/o 63 - 90 um = 20,3 w/o
355 - 500 um = 2,1 w/o 45 - 63 um = 25,0 w/o
250 - 355 um = 2,8 w/o 32 - 45 um = 14,0 w/o
180 - 250 um = 3,6 w/o 25 - 32 um = 6,5 w/o
125 - 180 um = 8,9 w/o < 25 um = 3,5 w/o
90 - 125 um = 11,9 w/o
229814 6
Die Schüttdichte des Mischoxids beträgt 1,84 g/cm und die Klopfdichte liegt bei 2,76 g/cm . Die Ausbeute an verwendungsfähigem Mischoxid liegt bei 2358,0 g = 98,1 % der theoretischen Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 24,90 g Mo-Pulver, 1109,1 g Ca und 115,3 g KClO. homogen vermischt, kompaktiert und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiterbehandelt. Die Ausbeute an Titanlegierungspulver beträgt 384,8 g = 96,5 % der theoretischen Ausbeute.
Das Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,39 g/cm = 52,8 % und eine Klopfdichte von 2,88 g/cm = 63,6 % der theoretischen Dichte auf.
Die Kornverteilungskurve weist folgende Zusammensetzung auf:
> 500 μm =1,8 w/o 63 - 90 um = 13,8 w/o
355 - 500 um = 2,5 w/o 45 - 63 um =18,8 w/o
250 - 355 um = 3,4 W/o 32 - 45 um =32,4 w/o
180 - 250 um =4,1 w/o 25 - 32 um = 7,4 w/o
125 - 180 um =7,3 w/o < 25 um = 2,5 w/o
90 - 125 um = 5,7 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 3,80 w/o
Mo = 4,20 w/o
Sn = 1 ,85 w/o
Fe = 0,10 w/o
Si = 0,08 w/o
H . = 0,010 w/o
N = 0,009 w/o
C = 0,07 w/o
O 0,11 w/o
Ca = 0,09 w/o
Mg = < 0,01 w/o
Rest Ti
229814 6
Die metallographische Untersuchung zeigt Legierungspartikel mit homogener Gefügestruktur. Neben der stabilisierten α-Phase als Hauptanteil ist ein kleiner 3-Anteil in den Legierungspartikeln vorhanden.
Beispiel 5 Herstellung einer TiA16Zr5MoO/5SiO,25-Legierung
1379,9 g TiO2, 106,3 g Al2O3, 63,3 g ZrO2, 10,7 g und 1601,2 g CaCO3 werden homogen vermischt und bei 12500C 12 h lang geglüht. Anschließend wird das geglühte Mischoxid über einen Backenbrecher und eine Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm = 1000 um zerkleinert. Die Kornverteilungskurve weist folgende Zusammensetzung auf:
> .500 \im - 1,3 w/o 63 - 90 um = 12,1 w/o
355 - 500 μπι = 17,4 w/o 45 - 63 um = 19,1 w/o
250 - 355 um = 11,3 w/o 32 - 45 um = 13,8 w/o
180 - 250 um = 9,4 w/o 25 - 32 um = 3,8 w/o
125 - 180 um = 6,2 w/o \ < 25 um =0,6 w/o
90 - 125 um = 4,6 w/o
Die Schüttdichte des Mischoxids liegt bei 2,12 g/cm
=48,11 % und die Klopfdichte bei 2,54 g/cm3 = 57,65 % der theoretischen Dichte. Die Ausbeute an verwendungsfähigem Mischoxid "liegt bei 2425,0 g und entspricht 98,7 % der theoretischen Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1,91 g sehr feinkörnigem Molybdänmetallpulver, 1125,9 g Ca und 131,2 g KClO4 (0,12 Mol KClO./Mol Legierungspulver) homogen vermischt und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiterverarbeitet. Die Ausbeute an Titanlegierungspulver beträgt 369,4 g = 96,6 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute an Legierungspulver.
Das Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,12 g/cm
- 19 -
22 9 8 U 6
= 48,11 % und eine Klopfdichte von 2,68 g/cm = 60,9 % der theoretischen Dichte auf.
Das Legierungspulver weist folgende Kornverteilungskurve auf:
> 500 μπι = 1 ,1 w/o 63 - 90 μπι = 18,4 w/o
355 - 500 μπι =6,3 w/o 45 - 63 μπι = 18,0 w/o
250 - 355 μπι = 4,4 w/o 32-45 μπι = 7,6 w/o
180 - 250 μπι = 11 ,2 w/o 25 - 32 μπι = 4 , 3 w/o
125-180 μΐη· = 12,0 w/o < 25 μπι = 7,6 w/o
90 - 125 μπι = 8,9 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 5,87 w/o
Zr = 4,90 w/o
Mo = 0,45 w/o
Si = 0,26 w/o
H = 0,012 w/o
N = 0,0180 w/o
Q - 0,08 w/o
O 0 ,1 5 w/o
Ca = 0,12 w/o
Mg = < 0,01 w/o
Rest Ti
Metallographische Untersuchungen zeigen, daß strukturhomogene Legierungspartikel vorliegen, wobei eine ausgeprägte, ß-stabilisierte Gefügestruktur vorhanden ist, die dieser Legierung nach dem Sintern bekanntlich höhere Warmfestigkeiten verleihen.
- ™ - . L L 3 Ö I A D
Beispiel 6 Herstellung einer TJA12V11,5ZrI1Sn2-Legierung
1245,22 g TiO2, 38,0 g Al3O3, 207,5 g V3O5, 149,4 g ZrO3, 23,1 g SnO und 1601,2 g CaCO3 werden innig bzw. homogen vermischt und bei 125O0C 12 h lang geglüht. Das geglühte Mischoxid wird über einen Backenbrecher und eine Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm =1000 lim zerkleinert und weist danach folgende Kornverteilungskurve auf:
> 500 um = 3,2 w/o 63 - 90 um = 14,8 w/o
355 - 500 um = 10,3 w/o 45 - 63 um =18,1 w/o
250 - 355 um = 11,0 w/o 32 - 45 um =12,6 w/o
180 - 250 um = 12,5 w/o. 25 - 32 um = 2,4 w/o
125 - 180 um = 8,4 w/o < 25 um = 0,3 w/o 90 - 125 um = 5,9 w/o
Die Schüttdichte des geglühten Mischoxids beträgt 2,415 g/cm = 50,15 % und die Klopfdichte 3,185 g/cm3 = 66,2 % der theoretischen Dichte. Die Ausbeute an verwertbaren Mischoxiden liegt bei 2412,2 g, das sind 94,2 % der theoretischen Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1640,2 g Ca und 162,3 g KClO. (0,10 Mol KClO./Mol Legierungspulver) homogen vermischt und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiterverarbeitet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt 378,2 g = 95,55 % der theoretischen Ausbeute.
' . . , ' ' '; . ' ' . ' ' · . . . ' . ' ' ' ; Das Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,68 g/cm = 55,65 % und eine Klopfdichte von 3,13 g/cm = 65,1 % der theoretischen Dichte auf.
Das Legierungspulver weist folgende Kornverteilungskurve auf:
2298 U 6
> 500 μΐη = 1,8 w/o 63 - 90 μΐη = 15,9 w/o
355 - 500 μΐη = 5,8 w/o 45-63 μΐη = 14,1 w/o
250-355 μπι = 6,3 w/o 32 - 45 μΐη = 4,1 w/o
180 - 250 μπι =10,2 w/o 25 - 32 μπι = 8,9 w/o
125-180 μπι = 13,2 w/o < 25 μπι = 12,9 w/o
90 - 125 μπι = 6,2 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende
Zusammensetzung: = 1 ,90 w/o
10 = 11 ,20 w/o
Al = 10,70 w/o
V = 1 ,80 w/o
Zr = < 0,05 w/o
Sn = < 0,05 w/o
15 Si = 0,010 w/o
Fe = 0,014 w/o
H = 0,07 w/o
N 0,10 w/o
C = 0,10 w/o"
20 O = < 0,01 w/o
Ca Ti
Mg
Rest
Die metallographische Untersuchung des Legierungspulvers zeigt Partikel mit homogener Gefügestruktur und ß-Stabilisierung. Sinterteile, aus diesen Legierungen hergestellt, ergeben Bauteile mit relativ hoher Bruchzähigkeit.
Beispiel 7 Herstellung einer TiA13ViOFe3-Legierung
1325,2 g TiO2, 55,2 g Al2O3, 168,6 g V2O5, 39,4 g Fe3O4 und 1601 ,2 g CaCO3 werden homogen vermischt und bei einer Temperatur von 11000C 12 h lang geglüht. Anschließend wird das geglühte Mischoxid über einen Backenbrecher und eine
Kegelmühle auf eine Korngröße von < 1 mm = 1000 μΐη zerkleinert. Danach weist die Kornverteilungskurve folgende Zusammensetzung auf:
> 500 um = 1,8 w/o 63 - 90 am = 18,2 w/o
355 - 500 um = 8,9 w/o 45 - 63 um = 17,5 w/o
250 - 355 μια = 10,3 w/o 32 - 45 um = 10,1 w/o
180 - 250 um = 13,4 w/o 25 - 32 ..um* 1,6 w/o ,
125 - 180 um = 9,3 w/o < 25 μΐη = 0,1 w/o 90 - 125 um = 7,5 w/o
Die Schüttdichte des geglühten Mischoxids beträgt 2,314 g/cm = 49,61 % und die Klopfdichte 3,012 g/cm = 64,6 % der theoretischen Dichte. Die Ausbeute an verwertbaren Mischoxiden liegt bei 2398,6 g = 96,5 % der theoretischen Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxides werden mit 2833,8 g Ca und 147,95 g'KClO. (0,12 Mol KClO./Mol Legierungspulver) homogen vermischt und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weiterverarbeitet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt 360,8 g = 94,8 % der theoretischen Ausbeute.
Das Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,410 g/cm = 51,7 % und eine Klopfdichte von 2,981 g/cm =63,9 % der theoretischen Dichte auf.
Die Messung der Kornverteilungskurve des Legierungspulvers ergibt folgende Werte:
30. ' '. , : . . ' ' ·' :
> 500 μΐη = 2,1 w/o 63 - 90 μπι = 14,2 w/o
355 - 500 um = 4,7 w/o 45 - 63 um = 16,0 w/o
250 - 355 um = 3,9 w/o 32 - 45 um = 10,6 w/o
180 - 250 um = 8,4 w/o . 25 - 32 um =12,9 w/o
125-180 um = 11,2 w/o < 25 um = 7,0 w/o
90-125 um = 8,1 w/o :. .
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung: ' . .-
2298 14
Al 2,90 w/o
V = 10,20 w/o
Fe 2,80 w/o
Si = < 0,05 w/o
H 0,012 w/o
N 0,016 w/o
C 0,07 w/o
O 0,135 w/o
Ca 0,11 w/o
Mg = < 0,01 w/o
Rest Ti
Die metallographische Untersuchung der pulverförmigen Legierung zeigt Partikel mit homogener Gefügestruktur und stabilisierter α-Phase. Sinterteile, aus diesen Legierungspulvern hergestellt, sollen eine höhere Kriechfestigkeit aufweisen.
Aus den Beispielen ist ersichtlich, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Legierungspulver einen verfahrenstypischen Gehalt von 0,05 bis 0,15 Gew.-% Calcium enthalten. Diese Menge hat jedoch keinen Einfluß auf die Qualität und die Verarbeitbarkeit der Legierungspulver.
· ' . . .:. . · .-' ' . / ' ; . '
Beispiel 8 Herstellung einer TiA16V4-Legierung
1377,10 g TiO2, 85,63 g Al3O3, 65,60 g V3O5 und 1034,52 g
CaO (1:1) werden homogen vermischt und bei 10000C 18 h lang geglüht. Das geglühte Mischoxid wird über Backenbrecher, Kegel- und Schlagkreuzmühle auf eine Korngröße von < 1 mm v zerkleinert und weist folgende Kornverteilungskurve auf:
229814-6
> 500 μΐη = - 63 - 90 μΐη = 8,4 w/o
355-500μΐη = 2,2 w/o 4 5 - 63 μΐη = 3,5 w/o
250 - 355 um = 8,6 w/o 32 - 45 μΐη = 1 ,3 w/o
180 - 250 μΐη =15,8 w/o 25 - 32 μπι = 1 ,0 w/o
· 125 - 180 μπι = 19,1 w/o < 25 um * 1,5 w/o
90 - 125 μπι = 38,6 w/o
Die Schüttdichte beträgt ca. 1,4 5 g/cm . Die Klopfdichte ist 2,28 g/cm . Nach dem Glühen beläuft sich die Ausbeute auf 2605,8 g = 98,7 %.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1051,62 g Ca (1 : 1,2 Mo] und 228,50 g KClO4 (= 0,20 Mol KClO4/Mol Legierungspulver) homogen miteinander vermischt und Grünlinge mit den Abmessungen von 50 mm Durchmesser und 30 mm Höhe daraus hergestellt.
Anschließend werden diese Grünlinge in den Reaktionstiegel eingebracht, der Reaktionstiegel in den Ofen eingesetzt und der Ofen verschlossen. Der Reaktionsraum mit Reduktionstiegel wird bei Raumtemperatur bis auf einen Druck von
- 4 < 1 χ 10 bar evakuiert und anschließend bis auf 1300°i aufgeheizt und bei dieser Temperatur 2 h lang gehalten.
Nach der Reduktion wird das Reaktionsprodukt bis auf eine maximale Korngröße von < 2 mm zerkleinert, das zerkleinerte Reaktionsprodukt mit verdünnter Salpetersäure ausgelaugt, filtriert und neutralgewaschen. Das erhaltene Legierungspulver wird vakuumbehandelt und getrocknet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt 363,5 g = 94,8 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute.
Das erhaltene Legierungspulver weist eine Schüttdichte von 2,03 g/cm3 = 46,56 % und eine Klopfd 61,7 % der theoretischen Dichte auf.
2,03 g/cm3 = 46,56 % und eine Klopfdichte von 2,69 g/cm =
Die Kornverteilungskurve des Legierungspulvers weist folgende Zusammensetzung auf:
229814 6
> 250 μπ\ = - 45 - 63 . μπι =' 9,8 w/o
180 - 250 μΐη = 2,6 w/o 32 - 45 μΐη = 13,2 w/o
125 - 180 μπι = 2,8 w/o 25 - 32 μπι = 15,5 w/o
90 - 125 μπι = 4,4 w/o < 25 μΐη = 46,4 w/o
63 - 90 μπι = 5,2 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 5,95 w/o
V = 4,05 w/o
Fe = 0,03 w/o
Si < 0,05 w/o
H = 0,015 w/o
N = 0,013 w/o
C = 0,06 w/o
O - 0 ,1 6 w/o
Ca = 0,06 w/o
Mg <_ 0,01 w/o
Rest Ti
Die metallographische Untersuchung des Legierungspulvers ergibt, daß strukturhomogene Legierungspartikel mit gleichmäßiger α- und ß-Verteilung vorliegen. Der α-Anteil bei den Legierungspartikeln überwiegt. Die Ausbildung'der einzelnen Phasen läßt sich als feinglobular bis lamellar einordnen.
Beispiel 9
. . . · — .: _ ; ; ;
Herstellung einer TiAl6V4-Legierung
1377,10 g TiO3, 85,63 g Al2O3, 65,60 g V3O5 und 172,45 g CaO werden homogen miteinander vermischt (6 : 1) und bei 13000C 6 h lang geglüht.
Das geglühte Mischoxid wird über einen Backenbrecher, Kegel- und Schlagkreuzmühle auf eine Korngröße von < 1 mm zerklei-
-2S- 2298 14 6
nert und weist folgende Kornverteilungskurve auf:
> 500 um = 6,4 w/o 63 - 90 μΐη = 7,4 w/o
355 - 500 Jim = 11 ,9 w/o 45 - 63 μια = 5,3 w/o
250 - 355 μ» = 23,6 w/o 32-45 -μια = 4,9 w/o
180 - 250 μια = 16,3 w/o 25 - 32 μια = 0,7 w/o
125 - 180 μια = 13,1 w/o < 25 .μια = 0,3 w/o
90 - 125 μια = 10,0 w/o
Die Schüttdichte der geglühten, gemischten Oxidphasen beträgt 1,58 g/cm und die Klopfdichte liegt bei ca. 2,48 g/cm-Nach dem Glühen ergibt sich eine Ausbeute von 1665,7 g = 97,9 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 1991,80 g Ca und 11,43 g KClO4 (= 0,01 Mol KClO4/Mol Legierungspulver) homogen miteinander vermischt und Grünlinge mit den Abmessungen von 50 mm Durchmesser und 30 mm Höhe daraus hergestellt.
Die Grünlinge werden anschließend in den Reaktionstiegel eingesetzt, der Reaktionstiegel in den Ofen eingebracht und danach der Ofen verschlossen. Der Reaktionsraum mit dem Reduktionstiegel wird anschließend bei Raumtemperatur bis auf einen Druck von < 1 χ 10 bar evakuiert und danach bis auf 10000C aufgeheizt und bei dieser Temperatur 8 h lang gehalten.
Nach der Reduktion wird das Reaktionsprodukt auf eine Korngröße < 2 mm zerkleinert, anschließend mit Ameisensäure ausgelaugt, vakuumbehandelt und getrocknet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt ca. 358 g = 93,5 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute. ^
Das erhaltene Legierungspulver hat eine Schüttdichte von
3 3
1,91 g/cm = 43,80 % und eine Klopfdichte von 2,76 g/cm = 63,6 % der theoretischen Dichte.
Die Kornverteilungskurve weist folgende Zusammensetzung auf:
229814 6
> 500 μπι = 5,9 w/o 63 - 90 μΐη = 4,1 w/o
355 - 500 μπι = 16,6 w/o 45 - 63 μπι = 3,3 w/o
250 - 355 μπι = 18,3 w/o 32 - 45 μπι =1,9 w/o
180 - 250 μηι = 28,1 w/o 25 - 32 μπι = 0,9 w/o
125 -180 μπι = 12,5 w/o < 25 μπι = 0,2 w/o
90 - 125 μπι = 8,0 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgen-
de Zusammensetzung: 6,04 w/o
io 3,98 w/o
' /; .. -. Al = : ; 0,03 w/o
' .' ..'' ' .' v 0,05 w/o
Fe = 0,010 w/o
' .- : · ._ -". ''si ; < 0,020 w/o
15 H = 0,05 w/o
N = 0,05 w/o
: .. ' '. . ... ..G = 0,01 w/o
Ca =
Mg =
20 Rest Ti
Die metallographische Untersuchung des. Legierungspulvers ergibt, daß strukturhomogene Legierungspartikel vorliegen, wobei die Gefügeausbildung lamellar bis feinglobular vorliegt. Die Legierung besteht überwiegend aus einem hohen α-Anteil und geringem ß-Anteil.
Beispiel 10 Herstellung einer TJA13V1OFe3-Legierung
1325,2 g TiO3, 55,2 g Al3O3, 168,6 g V3O5, 39,4 g Fe3O4 und 260,1 g CaO (4 : 1) werden homogen vermischt und bei 13000C 10 h lang geglüht.
Das geglühte Mischoxid wird über Backenbrecher, Kegel- und Schlagkreuzmühle auf eine Korngröße von < 1 mm zerkleinert
- °' 2298 14
und weist folgende Kornverteilungskurve auf:
> 500 um = 3,8 w/o 63 - 90 um = 9,2 w/o
355 - 500 um = 4,1 w/o 45 - 63 um =6,1 w/o
250 - 355 um = 19,1 w/o 32 - 45 um =2,8 w/o .
180 - 250 um =28,4 w/o 25 - 32 um =1,1 w/o
125 - 180 um = 13,2 w/o < 25 um =0,4 .w/o
90 - 125 um =11,6 w/o
Die Schüttdichte des Mischoxids beträgt 1,54 g/cm und die Klopfdichte 2,49 g/cm .Nach dem Glühen beläuft sich die Ausbeute auf 1869,6 g = 99,7 % der theoretischen Ausbeute.
1000 g dieses Mischoxids werden mit 598,8 g Ca (1 : 1,5) und 128,5 g KClO4 (= 0,05 Mol KClO4/Mol Legierungspulver) homogen vermischt und Grünlinge mit den Abmessungen von 50 mm Höhe und 30 mm Durchmesser daraus hergestellt.
Anschließend werden diese Grünlinge in den Reaktionstiegel eingebracht und danach wird der Reaktionstiegel in den Ofen einchargiert und bei Raumtemperatur bis auf einen Druck von < 1 χ 10 mbar evakuiert und anschließend bis auf i20ÖoC aufgeheizt. Die Reaktionszeit beläuft sich auf 6h.
Nach der Reduktion wird das Reaktionsprodukt bis auf eine maximale Korngröße von < 2 mm zerkleinert, anschließend mit verdünnter Salzsäure ausgelaugt, vakuumbehandelt und getrocknet. Die Ausbeute an Legierungspulver beträgt 501,8 g = 97,4 %, bezogen auf die theoretische Ausbeute.
Das hergestellte Legierungspulver hat eine Schüttdichte von 2,43 g/cm = 53,3 % und eine Klo; 65,2 % der theoretischen Dichte.
3 3
2,43 g/cm = 53,3 % und eine Klopfdichte von 2,978 g/cm =
Die Messung der Kornverteilungskurve des Legierungspulvers ergibt folgende Werte:
229 8 U
> 500 um = 3,6 w/o 63 - 90 um = 10,1 w/o
355 - 500 um .= 2,3 w/o 45 - 63 um = 8,3 w/o
250 - 355 um = 6,7 w/o . 32 - 45 um = 1 ,1 w/o
180 - 250 um = 8,9 w/o 25 - 32 um = 10,2 w/o
125 - 180 um = 18,4 w/o < 25 um = 3,0 w/o
90 - 125 um =27,3 w/o
Die chemische Analyse des Legierungspulvers ergibt folgende Zusammensetzung:
Al = 2,85 w/o
V 10,10 w/o
Fe = 2,80 w/o
Si < 0,05 w/o
H = 0,013 w/o
N 0,01 8 w/o
C = 0,06 w/o
O 0,145 w/o
Ca = 0,08 w/o
Mg < 0,01 w/o
Rest Ti
Die metallographische Untersuchung des Legierungspulvers zeigt Partikel mit homogener Gefügestruktur und stabilisierter α-Phase.

Claims (8)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan durch calciothermische Reduktion der Oxide der die Legierungen bildenden Metalle in Gegenwart indifferenter Zusätze, dadurch gekennzeichnet, daß man
    a) Titanoxid mit den Oxiden der anderen Legierungsbe-
    standteile in, bezogen auf Metalle, den der gewünschten Legierung entsprechenden Mengen versetzt, Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat in einem Molverhältnis von zu reduzierenden Metalloxiden zu Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat von 1 : 1 bis 6:1 zugibt, das Gemisch homogenisiert, bei Temperaturen von 1000 bis 13000C 6 bis 18 h glüht, abkühlt und auf eine Teilchengröße < 1 a zerkleinert,
    b) kleinstückiges Calcium in einer, bezogen auf Sauerstoffgehalt der zu reduzierenden Oxide, 1,2- bis 2,0fachen äquivalenten Menge, sowie einen Booster in einem Molverhältnis von zu reduzierenden Oxiden zu Booster von 1 : 0,01 bis 1 : 0,2 zugibt, diesen Reaktionsansatz vermischt, die Mischung zu Grünlingen verpreßt und in einen Reaktionstiegel einfüllt und verschließt, ·
    c) den Reaktionstiegel in einen evakuierbaren und beheizbaren Reaktionsofen eingibt, den Reaktionstiegel auf einen Anfangsdruck von 1 · 10" bis 1 · 10~ bar evakuiert und auf eine Temperatur von 1000 bis 13000C für eine Dauer von 2 bis 8 h aufheizt, sodann abkühlt und
    d) den Reaktionstiegel aus dem Reaktionsofen entnimmt, das Reaktionsprodukt aus dem Reaktionstiegel entfernt und auf eine Korngröße £ 2 mm zerkleinert, sodann das Calciumoxid mit einem geeigneten Lösemittel, welches
    22981 A 6
    59 008 12
    das Legierungspulver nicht löst, auslaugt und das erhaltene LegSe rungspulver auswäscht und trocknet.
    Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß man in Stufe a) Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat in einem Molverhältnis von zu reduzierenden Metalloxiden zu Erdalkalioxid oder Erdalkalicarbonat von 1 : 1 "bis 2 : 1 zugibt.
  2. 3. Verfahren nach Punkt 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß in Stufe a) als Erdalkalioxid bzw. Erdalkalicarbonat Calciumoxid bzw. Calciumcarbonat verwendet wird.
  3. 4. Verfahren nach Punkt 1, 2 oder 3, gekennzeichnet dadurch, daß man einen oder mehrere der Verfahrensschritte
    der Stufe a): Abkühlen der geglühten Oxidmischung, Zerkleinern der geglühten Oxidmischung,
    der Stufe b): Mischen des Beaktionsgemisches, Vorpressen des Reaktionsgemisches zu Grünlingen, Einfüllen der Grünlinge in den Reaktionstiegel,
    der Stufe c): Einbringen des Reaktionstiegels in den heizbaren Ofen,
    der Stufe d): Entnehmen des Reaktionstiegels aus dem Reaktionsofen, Entfernen des Reaktionsproduktes aus dem Reaktionstiegel, Zerkleinern, Auslaugen, Trocknen 'des Reaktionsproduktes,
    unter Schutzgasatmosphäre durchführt·
    / 14 D
    59 008 12
  4. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden - Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß man dem Reaktionsgemisch in Stufe b) einen oder mehrere der gewünschten Legierungspartner in Form eines Metallpulvers einer Teilchengröße von £ 40/im zusetzt·
  5. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß man in Stufe b) ein Calciumgranulat einer mittleren Teilchengröße von 0,5 bis 8 mm verwendet.
  6. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß man als Booster Kaliumperchlorat verwendet·
  7. 8. Verfahren nach Punkt 7, gekennzeichnet dadurch, daß man das gasförmig aus dem Reaktionsofen austretende Kalium in Silicagel absorbiert.
  8. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß man das in der Stufe c) erhaltene Reaktionsprodukt einer Vakuumbehandlung
    —4 —7
    bei 1 * 10 bis 1.10 bar, einer Temperatur von 600 bis 1000° C für eine Zeit von 1 bis 8 unterwirft.
DD81229814A 1980-05-09 1981-05-07 Verfahren zur herstellung von sinterfaehigen legierungspulvern auf der basis von titan DD158799A5 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3017782A DE3017782C2 (de) 1980-05-09 1980-05-09 Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DD158799A5 true DD158799A5 (de) 1983-02-02

Family

ID=6101991

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DD81229814A DD158799A5 (de) 1980-05-09 1981-05-07 Verfahren zur herstellung von sinterfaehigen legierungspulvern auf der basis von titan

Country Status (9)

Country Link
US (1) US4373947A (de)
EP (1) EP0039791B1 (de)
JP (1) JPS5925003B2 (de)
AT (1) ATE3214T1 (de)
CA (1) CA1174083A (de)
CS (1) CS342581A2 (de)
DD (1) DD158799A5 (de)
DE (2) DE3017782C2 (de)
SU (1) SU1243612A3 (de)

Families Citing this family (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3343989C1 (de) * 1983-12-06 1984-12-13 Th. Goldschmidt Ag, 4300 Essen Verfahren zur Herstellung von feinteiligem,sauerstoffarmem Chrommetallpulver
US4525206A (en) * 1983-12-20 1985-06-25 Exxon Research & Engineering Co. Reduction process for forming powdered alloys from mixed metal iron oxides
GB8519379D0 (en) * 1985-08-01 1985-09-04 Shell Int Research Processing by melt-spinning/blowing
US4923531A (en) * 1988-09-23 1990-05-08 Rmi Company Deoxidation of titanium and similar metals using a deoxidant in a molten metal carrier
US5354354A (en) * 1991-10-22 1994-10-11 Th. Goldschmidt Ag Method for producing single-phase, incongruently melting intermetallic phases
US5211775A (en) * 1991-12-03 1993-05-18 Rmi Titanium Company Removal of oxide layers from titanium castings using an alkaline earth deoxidizing agent
US6010661A (en) * 1999-03-11 2000-01-04 Japan As Represented By Director General Of Agency Of Industrial Science And Technology Method for producing hydrogen-containing sponge titanium, a hydrogen containing titanium-aluminum-based alloy powder and its method of production, and a titanium-aluminum-based alloy sinter and its method of production
US6935917B1 (en) * 1999-07-16 2005-08-30 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Discharge surface treating electrode and production method thereof
US6428823B1 (en) * 2001-03-28 2002-08-06 Council Of Scientific & Industrial Research Biologically active aqueous fraction of an extract obtained from a mangrove plant Salvadora persica L
US6638336B1 (en) * 2002-05-13 2003-10-28 Victor A. Drozdenko Manufacture of cost-effective titanium powder from magnesium reduced sponge
US7410610B2 (en) * 2002-06-14 2008-08-12 General Electric Company Method for producing a titanium metallic composition having titanium boride particles dispersed therein
US7416697B2 (en) * 2002-06-14 2008-08-26 General Electric Company Method for preparing a metallic article having an other additive constituent, without any melting
US6737017B2 (en) * 2002-06-14 2004-05-18 General Electric Company Method for preparing metallic alloy articles without melting
US7329381B2 (en) * 2002-06-14 2008-02-12 General Electric Company Method for fabricating a metallic article without any melting
US7001443B2 (en) * 2002-12-23 2006-02-21 General Electric Company Method for producing a metallic alloy by the oxidation and chemical reduction of gaseous non-oxide precursor compounds
US6926755B2 (en) * 2003-06-12 2005-08-09 General Electric Company Method for preparing aluminum-base metallic alloy articles without melting
US7410562B2 (en) * 2003-08-20 2008-08-12 Materials & Electrochemical Research Corp. Thermal and electrochemical process for metal production
US7794580B2 (en) 2004-04-21 2010-09-14 Materials & Electrochemical Research Corp. Thermal and electrochemical process for metal production
US20050220656A1 (en) * 2004-03-31 2005-10-06 General Electric Company Meltless preparation of martensitic steel articles having thermophysically melt incompatible alloying elements
US7604680B2 (en) * 2004-03-31 2009-10-20 General Electric Company Producing nickel-base, cobalt-base, iron-base, iron-nickel-base, or iron-nickel-cobalt-base alloy articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting
US7531021B2 (en) * 2004-11-12 2009-05-12 General Electric Company Article having a dispersion of ultrafine titanium boride particles in a titanium-base matrix
US7833472B2 (en) 2005-06-01 2010-11-16 General Electric Company Article prepared by depositing an alloying element on powder particles, and making the article from the particles
US20070017319A1 (en) * 2005-07-21 2007-01-25 International Titanium Powder, Llc. Titanium alloy
US20070141374A1 (en) * 2005-12-19 2007-06-21 General Electric Company Environmentally resistant disk
NZ548675A (en) * 2006-07-20 2008-12-24 Titanox Dev Ltd A process for producing titanium metal alloy powder from titanium dioxide and aluminium
KR101519167B1 (ko) * 2007-01-22 2015-05-11 머티리얼즈 앤드 일렉트로케미칼 리써치 코포레이션 인시츄 생성 티타늄 클로라이드의 금속열환원법
JP4514807B2 (ja) * 2008-04-10 2010-07-28 山本貴金属地金株式会社 貴金属微粒子の製造方法
US8007562B2 (en) * 2008-12-29 2011-08-30 Adma Products, Inc. Semi-continuous magnesium-hydrogen reduction process for manufacturing of hydrogenated, purified titanium powder
DE102015102763A1 (de) * 2015-02-26 2016-09-01 Vacuumschmelze Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines thermoelektrischen Gegenstands für eine thermoelektrische Umwandlungsvorrichtung
GB201504072D0 (en) * 2015-03-10 2015-04-22 Metalysis Ltd Method of producing metal
CN106282661B (zh) * 2016-08-26 2018-01-02 四川三阳激光增材制造技术有限公司 一种用于制备块状钛基复合材料的方法
CN107236869B (zh) * 2017-05-23 2019-02-26 东北大学 一种多级深度还原制备还原钛粉的方法
CN107151752B (zh) * 2017-06-13 2018-10-23 东北大学 基于铝热自蔓延梯度还原与渣洗精炼制备钛合金的方法
CN107775011B (zh) * 2017-10-26 2020-08-11 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种制备钛粉的方法
US10907239B1 (en) * 2020-03-16 2021-02-02 University Of Utah Research Foundation Methods of producing a titanium alloy product
CN113510246A (zh) * 2020-03-25 2021-10-19 中国科学院过程工程研究所 一种Ti-6Al-4V合金粉的制备方法及由其制得的Ti-6Al-4V合金粉
US11440096B2 (en) 2020-08-28 2022-09-13 Velta Holdings US Inc. Method for producing alloy powders based on titanium metal

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE179403C (de) * 1904-05-20
DE935456C (de) * 1938-08-26 1955-11-17 Hartmetallwerkzeugfabrik Meuts Verfahren zur Herstellung von Legierungspulvern
US2287771A (en) * 1940-01-09 1942-06-30 Peter P Alexander Production of powdered alloys
US2922712A (en) * 1952-12-30 1960-01-26 Chicago Dev Corp Method for producing titanium and zirconium
US2834667A (en) * 1954-11-10 1958-05-13 Dominion Magnesium Ltd Method of thermally reducing titanium oxide
US2800404A (en) * 1955-08-15 1957-07-23 Dominion Magnesium Ltd Method of producing titanium alloys in powder form
DE1129710B (de) * 1956-02-08 1962-05-17 Dominion Magnesium Ltd Verfahren zur Herstellung von Titanlegierungen in Pulverform
US2984560A (en) * 1960-02-08 1961-05-16 Du Pont Production of high-purity, ductile titanium powder
FR1343205A (fr) * 1962-12-18 1963-11-15 Hoeganaes Sponge Iron Corp Procédés d'obtention d'alliages et de poudres d'alliages métalliques et procuits otenus par ces procédés
US4164417A (en) * 1978-04-28 1979-08-14 Kawecki Berylco Industries, Inc. Process for recovery of niobium values for use in preparing niobium alloy products

Also Published As

Publication number Publication date
DE3160220D1 (en) 1983-06-09
SU1243612A3 (ru) 1986-07-07
DE3017782C2 (de) 1982-09-30
EP0039791A1 (de) 1981-11-18
ATE3214T1 (de) 1983-05-15
CA1174083A (en) 1984-09-11
DE3017782A1 (de) 1981-11-19
EP0039791B1 (de) 1983-05-04
JPS5925003B2 (ja) 1984-06-13
CS342581A2 (en) 1991-10-15
US4373947A (en) 1983-02-15
JPS572806A (en) 1982-01-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0039791B1 (de) Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan
DE68909544T2 (de) Hochfeste magnesiumlegierungen und verfahren, um derartige legierungen mittels rascher erstarrung zu erhalten.
EP1718777B1 (de) Verfahren zur herstellung einer molybdän-legierung
DE69801492T2 (de) Verfahren zur herstellung von einem nichtverdampfbaren getter sowie damit hergestellte getter
DE69032065T2 (de) Verbundwerkstoff von Silber und Metalloxyd und Verfahren zur Herstellung desselben
EP1664362A1 (de) Ods-molybdän-silizium-bor-legierung
DE4417495C1 (de) Verfahren zur Herstellung von mit Y¶2¶0¶3¶ dispersionsverfestigten Reinst-Platin-Werkstoffen, Halbzeugen und Blechen
DE69105805T2 (de) Kupferlegierung und Verfahren zu ihrer Herstellung.
DE2924896A1 (de) Verfahren zur herstellung von platinmetallen
AT406349B (de) Verfahren zur herstellung eines metallpulvers mit einem sauerstoffgehalt von weniger als 300 ppm und verfahren zur herstellung geformter pulvermetallurgischer metallprodukte aus diesem metallpulver
DE960930C (de) Verfahren zur Herstellung von Gussstuecken aus Molybdaen- und bzw. oder Wolframlegierungen
DE1758400A1 (de) Dispersionsgehaertete Chromlegierungen und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE69912119T2 (de) Tantal-silizium legierungen, deren produkte und verfahren zu deren herstellung
DE3641754A1 (de) Verfahren zur herstellung von aluminiumnitridpulver
EP0207268B1 (de) Aluminiumlegierung, geeignet für rasche Abkühlung aus einer an Legierungsbestandteilen übersättigten Schmelze
DE102019104492B4 (de) Verfahren zur herstellung einer kristallinen aluminium-eisen-silizium-legierung
EP0144868B1 (de) Verfahren zur Herstellung von feinteiligem, sauerstoffarmem Chrommetallpulver
DE2355122C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten Metalles
DE924927C (de) Verfahren zur Herstellung von Titaniummonoxyd
DE956496C (de) Verfahren zur Herstellung von Titanmonoxyd
AT345569B (de) Verfahren zur herstellung eines dispersionsverfestigten metalles
DE19752805A1 (de) Dispersionsverfestigter Kupferwerkstoff
AT213074B (de) Verfahren zur Herstellung metallkeramischer Werkstoffe
CH315942A (de) Verfahren zur Herstellung einer gegossenen Legierung und nach diesem Verfahren erhaltene Legierung
DE102009059690A1 (de) Oxidationsverfahren