CN85200923U - 传动轴承 - Google Patents

Abstract

用于定传动比传动的传动轴承，整体外形如同普通滚动轴承，能够进行输入、输出轴间同轴线正反方向的减速或增速传动。由双偏心套，具有径向等分导槽的传动圈，导槽内有传动杆包容两端滚动体至其半径或超过半径，具有理论曲线的内齿圈及滚动轴承组装而成。可以整体直接装入主机内，而不需要传动箱，也可以装配成常规的座式传动箱，用于目前各类定传动比传动箱的使用场合。

Description

本实用新型属于机械定速比传动的传动轴承，用于输入与输出轴之间正、反方向减速或增速传动。

为了实现同轴线定传动比传动，特别是单级传动比较大的传动，公知的定传动比传动装置中。通常要设计行星机构。普通的行星齿轮机构，设计受传动比条件，同心条件，装配条件，邻接条件及传动效率的限制，使得单级传动比不能满足传动比较大的要求。新型行星机构，如摆线针轮行星传动，渐开线少齿差行星传动等，虽可以实现较大的单级传动比，但存在输出机构精度要求较高，制造维修较为困难，行星轮轴承受力大而受结构限制难于选用更大的轴承而影响使用寿命等缺点。美国专利局于1969年9月23日公告的第3468175专利说明书图10。图11实现了单级传动比较大的传动而没有通常的行星机构，克服了输出机构精度要求较高制造维修较为困难的缺点。但该结构仍存在有传动效率低，凸轮与其啮合的滚动体在运行中易发热，导槽早期磨损，滚动体与内齿圈在啮合中易发热等问题。其主要原因有：a、高速轴凸轮与传动圈上的滚动体啮合接触处线速度过大；b、滚动体直接与传动圈径向导槽接触。它与导槽接触位置变化应有的自转方向与它与内齿圈及凸轮啮合位置变化应有的自转方向不能一致，使滚动体在啮合运动时既不能正常地滚动，也不能正常地滑动。所有上述传动都需要一个传动箱。

本实用新型目的在于：在实现单级传动比较大的传动而没有通常的行星机构的同时，进一步克服啮合运行中易发热，导槽早期磨损的问题。从而提高传动效率；增大工作轴承延长其使用寿命；采用装配方式为一般滚动轴承的传动机构即传动轴承，从而为用标准件取代通用部件传动箱提供可能。

主要作法是：在双偏心套上装有二个滚动轴承与传动杆上滚动体

                       (1)啮合，用以隔开双偏心套的高速旋转；传动杆包容滚动体至其半径或超过半径，使滚动体不直接与传动圈导槽接触，传动杆与导槽为面接触。解决了传动圈的早期磨损。由于传动杆与滚动体一起作径向运动，不影响滚动体与内齿圈啮合时的滚动，确保了滚动体在啮合运动时作纯滚动。传动圈与双偏心套同轴，因而可以腾出足够的空间加大双偏心套上的滚动轴承。整体外形如一般滚动轴承，可直接装入主机内。不需要传动箱。从而在无通常的行星机构的情况下以简单的结构，实现了同轴线、定传动比、单级传动比范围较大的传动。

附图1是传动轴承的主视图，图中1是内齿圈，2为传动圈。3为滚动体，4为传动杆，5为双偏心套。

附图2是传动轴承沿A-A的剖视图，图中6，9为滚动轴承，7，8为盖板，10为垫套，11为铆钉。

本实用新型定传动比传动轴承，如图1，2所示。两块盖板7与传动圈2铆合在一起，保证了传动杆4及滚动体3在传动圈导槽内作径向运动而无轴向窜动；两块盖板8与内齿圈1，垫套10(可以与内齿圈1制成一体)铆合在一起，使传动圈只能作旋转运动而无轴向位移；与高速轴联接的双偏心套5(可以与高速轴制成一体)上的滚动轴承9限制了双偏心套5的轴向位移，同时起支承传动圈2的作用。在双偏心套5上与传动圈2导槽对应装有滚动轴承6，滚动轴承6与传动杆4内的滚动体3啮合，使滚动体3不直接与高速旋转的双偏心套接触，同时仍保证传动关系得以实现。这样，该传动装置整体形状如一般滚动轴承，外径为内齿圈外径，其尺寸为滚动轴承标准系列尺寸，也可以为非标准尺寸。

传动轴承的传动原理叙述如下：当内齿圈1固定时，驱动双偏心套5，传动杆4及滚动体3在传动圈2的导槽内作径向运动，这一运动受内齿圈1的约束，从而使传动杆4及滚动体3在作径向运动的同时，与双偏心套5上的滚动轴承6一起作牵连运动，这一运动驱动传动圈2，传动圈2作与双偏心套同轴线同转向的减速转动，传动比为内齿数加1，驱动传动圈2，双偏心套5作与传动圈2同轴线、同转向的增速转动，传动比为减速传动时的倒数。根据相对运动原理，还可以实现以下同轴线且同平面传动：固定传动圈2，驱动双偏心套5，内齿圈1作与双偏心套相反转向的减速转动，传动比为内齿数；驱动内齿圈1，双偏心套5作与内齿圈1相反转向的增速转动，传动比为减速传动时的倒数。

固定双偏心套5，驱动内齿圈1，传动圈2作与内齿圈相同转向的减速转动，传动比为内齿数加1除以内齿数；驱动传动圈2，内齿圈1作与传动圈相同转向的增速转动，传动比为减速传动时的倒数。

内齿圈齿数为5至69的奇数，从而实现单级传动比范围较大的减速或增速传动。

内齿圈齿廓曲线是采用展成法加工而成的理论曲线。在展成法加工内齿圈的工装上，内齿圈、双偏心套、靠模头及刀具轴线处在同一平面，内齿圈与双偏心套之间有挂轮，使它们之间的传动比等于内齿数，与滚动体3相同直径的靠模头紧靠在双偏心套5上所安装的滚动轴承6上，直径等于滚动体3的刀具就可以加工出内齿曲线。内齿圈采用理论曲线，齿圈可以淬火后精加工，提高了齿面硬度；在普通机床上采用专用工装，使加工时的条件与实际啮合时条件一致，便于提高加工精度，保证实际啮合时有较多的啮合点，确保啮合传动时瞬时传动比不变，以使传动平稳、噪声低；不需专用机床及专用刀具，便于本实用新型实施和推广。

除了传动特别小的功率或传动要求很低的场合外，内齿圈1沿轴向具有两排内齿且互相错开180°，双偏心套5也相互错开180°，传动圈2沿轴向开有二排导槽，位置与内齿圈1及双偏心套5相对应，使任一瞬时受力处于平衡状态，确保传动平稳；同时，双偏心套上轴承载荷作用线不是静止的，有利于提高轴承使用寿命。内齿圈外径处沿轴向开有健槽作联接及传动用，根据传递功率的不同，可以采用单键、对键、花键等常规联接，也可以在内齿圈端面加工孔或螺孔作联接及传动用。

传动圈2端面有孔或螺孔作联接及传动用。传动圈有径向导槽，与盖板7形成的空腔适于传动杆作径向运动而无自身的转动，只要传动杆与传动圈导槽截形一致，形状可为任意的，矩形截形最常用。传动杆与传动圈导槽为面接触，可以承受很大的载荷；也可以在其间放置滚动体，如滚针等减少摩擦损失。传动圈与盖板可以设计成一体，但不便加工导槽，导槽一个侧面为敞开的结构，便于提高传动圈导槽的加工效率及加工精度，也便于导槽淬火后加工，提高传动圈的使用寿命。传动圈各径向导槽的中心必须交于双偏心套的内孔轴线，为此，在加工各导槽时应以传动圈内滚动轴承9的轴承孔为工艺基准。由于传动圈与双偏心套内孔同轴，因而可以腾出足够的空间加大双偏心套上的滚动轴承6，从而克服其他新型行星传动工作轴承的薄弱环节。

从满足正常传动的角度，传动圈径向导槽数可以为内齿数加1或减1除以整数倍。当传动圈导槽数为内齿数减1除以整数倍时，内齿圈及偏心套上滚动轴承6对传动杆内的滚动体的作用力的切向分力方向相反，不利于传动效率的提高，因而导槽数宜选用内齿数加1除以整数倍，使内齿圈及偏心套上滚动轴承对传动杆内滚动体作用力的切向分力方向相同，有利于提高传动效率。传动杆与滚动体为互相分离的结构，相当于增加了浮动环节，因而对其他另件加工误差不敏感，有利于降低本实用新型的制造成本。

滚动体3可以为轴承滚柱，钢球等标准件。

双偏心套5内孔有键槽作联接及传动用，根据传动功率及联接方式的需要作成单键、对键或花健。

本实用新型传动轴承只有质量较小的双偏心套为高速转动件，因有滚动轴承6隔开，滚动体3转速较低，其余各运动件线速度都较低，有利于获得平稳、低噪声的传动，作增速传动时可以获得较大的增速倍数而没有动平衡的困难。

应用本实用新型传动轴承作减速或增速传动时，传动轴承整体直接装入主机内，不需要传动箱，主机只需预留一个安装孔，从而使主机设计佈置方便，结构简单，缩短了传动链，省略了主机内许多高速转动另件，起到改善主机性能的作用，同时可以实现在主机结构不变的情况下，通过更换传动轴承，改变主机参数，适应主机加工产品或其他功能变更的需要。

传动轴承作为标准件的形式生产和应用，为用标准件传动轴承替代目前应用广泛的通用件各类传动箱提供了可能。

传动轴承装入通常的机座中，装上输入轴和输出轴，通过作联接及传动用的键槽、孔或螺孔，整体外形为卧式或立式传动箱，还可以与直流或交流电动机直联，应用于目前各类定传动比传动箱的使用场合，如食品、化工、轻工、建筑、矿山、纺织印染等各行业。

传动轴承减速传动效率为90％至94％，增速传动效率约低2％～4％。

Claims (6)

1.一种用于定传动比传动的传动轴承，由与高速轴联接的偏心机构，传动圈和内齿圈组成，沿传动圈径向开有等分导槽，导槽内装有传动杆，传动杆两端装有滚动体，该滚动体分别与偏心机构和内齿圈啮合，本实用新型特征在于传动杆4的两端包容滚动体3至其半径或超过半径，双偏心套5上装有两个与传动杆4内滚动体3啮合的滚动轴承6及与传动圈之间装有与内孔同轴的滚动轴承9，加上被铆钉11分别铆合在一起的盖板7与传动圈2以及盖板8与内齿圈1、垫套10组成一个装配方式为一般滚动轴承的传动机构。

2.按权利要求1所述的传动轴承其特征在于内齿圈1齿廓曲线是理论曲线，外径处开有键槽。端面有孔或螺孔。

3.按权利要求1所述的传动轴承其特征在于传动圈2端面有孔或螺孔，导槽的一个侧面为敞开结构。

4.按权利要求1所述的传动轴承其特征在于传动圈2导槽与传动杆4之间装有滚动体。

5.按权利要求1所述的传动轴承其特征在于传动圈2每排径向导槽数为内齿数加1除以整正数。

6.按权利要求1所述的传动轴承其特征在于整机为卧式、立式等座式。

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