CN221023893U - A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构及车辆，属于车辆技术领域，包括：安装板本体，安装板本体的上表面集成有A柱上段连接部、发动机罩铰链安装位以及翼子板支架安装位；安装板本体的下表面用于安装A柱下段；发动机罩铰链安装位位于翼子板支架安装位的内侧，A柱上段连接部位于发动机罩铰链安装位的后方，且A柱上段连接部具有能与A柱上段相贴的支撑斜面。本实用新型中，A柱、发动机罩铰链及翼子板支架均直接地安装到安装板本体上，简化了安装结构，能够提升连接的强度，既保证了A柱连接的强度及稳定性，又为发动机罩铰链及翼子板支架提升了各构件连接后结构的稳定性，而且也利于整车的轻量化。

Description

A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，具体涉及一种A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构及车辆。

背景技术

轻量化是当前汽车工业的发展方向，材料技术的创新是汽车轻量化的关键所在，这主要表现在两个方面:第一，新型高强度或/和低密度轻质材料的开发和轻质零件的制备，取代传统钢铁零部件，可以大大减轻汽车自重，例如高强度钢、铝、镁合金等金属材料以及高分子材料和复合材料等；第二，采用新的成形工艺实现零件及车身部件结构的简化和轻型化，节约生产材料、提高工作性能。

在全铝车身开发过程中，铝型材和铝型材连接中存在无安装面的问题，无法进行稳定可靠的连接。例如，在车身A柱上段和A柱下段的接缝处，也汇集了翼子板、发动机罩和通风盖板，A柱上段和A柱下段通过A柱连接支架相连，翼子板与A柱下段连接，发动机罩铰链安装在翼子板上，安装结构复杂，且各自独立安装的结构，导致连接强度差，结构稳定性差，也不利于整车的轻量化。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构及车辆，旨在解决A柱、发动机罩铰链及翼子板交汇处安装结构复杂，导致连接强度差，结构稳定性差，且不利于整车轻量化的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，包括：安装板本体，所述安装板本体的上表面集成有A柱上段连接部、发动机罩铰链安装位以及翼子板支架安装位；所述安装板本体的下表面用于安装A柱下段；所述发动机罩铰链安装位位于所述翼子板支架安装位朝向车内的内侧，所述A柱上段连接部位于所述发动机罩铰链安装位的后方，且所述A柱上段连接部具有能与所述A柱上段相贴的支撑斜面。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述A柱上段连接部包括支撑板以及倾斜板；所述支撑板垂直固设于所述安装板本体上；所述倾斜板固设于所述支撑板与所述安装板本体之间，构成三角形加强结构；所述倾斜板的上表面构成所述支撑斜面。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述发动机罩铰链安装位设置有向上凸伸的铰链安装座，所述铰链安装座的上表面为安装斜面，所述安装斜面的后侧距离所述安装板本体的上表面的高度高于其前侧距离所述安装板本体的上表面的高度。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述安装斜面与所述安装板本体上表面之间的夹角为5-10°。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述铰链安装座的后侧设置有避让所述A柱上段的避让缺角，所述避让缺角靠近所述翼子板支架安装位。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述铰链安装座上设置有用于固定发动机罩铰链的第一安装孔。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述安装板本体的内侧还设置有向上凸伸的挡板，所述挡板垂直于所述安装板本体的上表面。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述挡板沿前后方向分为前挡板段和后挡板段；所述前挡板段与所述后挡板段错位布置，并在交接处形成限位台阶，所述铰链安装座的后端抵顶在所述限位台阶上；所述铰链安装座的内侧抵接所述前挡板段的外侧，所述A柱上段连接部的内侧面紧贴所述后挡板段的外侧面。

结合第一方面，在一种可实现的方式中，所述翼子板支架安装位设置有用于固定翼子板支架的第二安装孔。

本实用新型提供的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，与现有技术相比，有益效果在于：安装板本体上集成有多个安装位，A柱上段、A柱下段、发动机罩铰链及翼子板支架均直接地安装到安装板本体上，简化了安装结构，能够提升连接的强度，提升了各构件连接后结构的稳定性；同时通过将发动机罩铰链、翼子板支架及A柱安装集成到安装板本体上，大大减少了零部件的数量，不仅能够提升连接后的强度，而且也利于整车的轻量化。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构。

本实用新型实施例提供的车辆，由于采用了集成的安装板本体，安装多个构件，简化了安装结构，不仅能够提升连接后的强度，而且也利于整车的轻量化。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构的立体结构示意图一；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实用新型实施例提供的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构的立体结构示意图二；

图4为本实用新型实施例提供的安装板本体的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的A柱上段的结构示意图；

附图标记说明：

1、A柱上段；11、加强筋；2、安装板本体；21、A柱上段连接部；211、支撑板；212、倾斜板；213、支撑斜面；22、发动机罩铰链安装位；221、安装斜面；222、第一安装孔；223、避让缺角；23、挡板；231、前挡板段；232、限位台阶；233、后挡板段；24、翼子板支架安装位；241、第二安装孔；3、A柱下段；4、翼子板支架；5、发动机罩铰链。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，前后方位与车辆的前后方位一致，上下方位与车辆的上下方位一致，内侧是指构件朝向驾驶室的一侧，外侧是指构件朝向驾驶室外的一侧，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构进行说明。所述A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，包括：安装板本体2，安装板本体2的上表面集成有A柱上段连接部21、发动机罩铰链安装位22以及翼子板支架安装位24；安装板本体2的下表面用于安装A柱下段3；发动机罩铰链安装位22位于翼子板支架安装位24朝向车内的内侧，A柱上段连接部21位于发动机罩铰链安装位22的后方，且A柱上段连接部21具有能与A柱上段1相贴的支撑斜面213。

本实用新型提供的A柱、发动机罩铰链5及翼子板集成一体的安装结构，安装板本体2上集成有多个安装位，A柱上段1、A柱下段3、发动机罩铰链5及翼子板支架均直接地安装到安装板本体2上，简化了安装结构，能够提升连接的强度，既保证了A柱连接的强度及稳定性，又为发动机罩铰链5及翼子板支架提升了各构件连接后结构的稳定性；同时通过将发动机罩铰链5、翼子板支架及A柱安装集成到安装板本体2上，大大减少了零部件的数量，不仅能够提升连接后的强度，而且也利于整车的轻量化。

安装时，A柱下段3的下端固定在A柱上段连接部21上，由于A柱上段1为弯曲的形状，因此，需要在A柱上段连接部21上构造能够贴合A柱上段1的支撑斜面213，以保证A柱上段1连接的牢固性。

关于支撑斜面213的倾斜角度，根据汽车A柱上段1的倾斜角度而定，例如，支撑斜面213与安装板本体2上表面的夹角b为115°，不同车型可以选择不同角度的夹角。

较佳地，安装板本体2采用例如高强度钢、铝、镁合金等金属材料以及高分子材料和复合材料等制作，具有强度高、轻质化的特点。

为了进一步优化轻量化的设计，A柱上段1的中心为空心腔(如图5所示)，且设置有径向延伸的加强筋11，以保证A柱的支撑强度。

在一些实施例中，如图4所示，A柱上段连接部21包括支撑板211以及倾斜板212；支撑板211垂直固设于安装板本体2上；倾斜板212固设于支撑板211与安装板本体2之间，构成三角形加强结构(参见图4中三角形双点划线)；倾斜板212的上表面构成支撑斜面213。A柱上段连接部21采用三角形加强结构，一方面能够匹配A柱上段1的倾斜程度，另一方面，三角形结构稳定，支撑强度高，能够提升A柱上段1的连接强度，进而提升连接部位的结构稳定性。

同时，支撑板211与倾斜板212及安装本体连接后，内部围成三角形腔体，在保证支撑强度的同时，也实现了结构的轻质化。

在一些实施例中，如图2及图4所示，发动机罩铰链安装位22设置有向上凸伸的铰链安装座，铰链安装座的上表面为安装斜面221，安装斜面221的后侧距离安装板本体2的上表面的高度高于其前侧距离安装板本体2的上表面的高度。铰链安装座具有倾斜的安装斜面221，也使得铰链安装座构成三角形加强结构，且加厚的铰链安装座具有较高的支撑强度和抵抗变形的能力，在适配发动机罩铰链5安装状态的同时，提升安装位置的支撑强度，保证发动机罩铰链5安装的牢固性及连接的稳定性。

在一些实施例中，如图4所示，安装斜面221与安装板本体2上表面之间的夹角a为5-10°。例如，夹角a为6°、7°、8°、10°等不限制。本实施例发动机罩铰链安装位具有一定的倾斜角度，以使发动机罩在打开时，与发动机罩铰链顺势具有向前的分力，以便于与发动机罩支撑杆构成稳定的三角形支撑；如果安装斜面的倾斜角度过大，则发动机罩铰链在该位置倾斜度较大，会影响发动机罩铰链对发动机罩向上支撑的稳定性。

在一些实施例中，如图4所示，铰链安装座的后侧设置有避让A柱上段1的避让缺角223，避让缺角223靠近翼子板支架安装位24。通过在铰链安装座上设置的避让缺角223，在发动机罩铰链安装位与A柱上段连接部之间构成较大的空间，为A柱上段1的安装提供充足的预留空间，避免铰链安装座与A柱上段1发生干涉。

在一些实施例中，如图4所示，铰链安装座上设置有用于固定发动机罩铰链5的第一安装孔222。可以将发动机罩铰链5通过螺栓可拆卸地紧固在铰链安装座上，便于构件的快速组装，且采用螺栓连接的方式，再配合减振缓冲垫，在振动、或噪音传递的路线上，也具有减振降噪和缓冲的效果。

在一些实施例中，安装板本体2的内侧还设置有向上凸伸的挡板23，挡板23垂直于安装板本体2的上表面。挡板23与安装板本体2呈直角的连接关系，而不是向内倾斜，很好的避让了内侧的通风盖板，避免了安装板本体2与通风盖板发生干涉的问题。

在一些实施例中，挡板23沿前后方向分为前挡板段231和后挡板段233；前挡板段231与后挡板段233错位布置，并在交接处形成限位台阶232，铰链安装座的后端抵顶在限位台阶232上；铰链安装座的内侧抵接前挡板段231的外侧，A柱上段连接部21的内侧面紧贴后挡板段233的外侧面。铰链安装座是支撑发动机罩的主要承力部件，通过铰链安装座与挡板23的固定以及限位台阶232对铰链安装座的限位，提升了铰链安装座的支撑强度，从而保证发动机罩铰链5的安装稳定性，避免铰链安装座在长期的支撑发动机罩的过程中发生变形的现象，而导致发动机罩打开及闭合不顺畅的问题出现。

在一些实施例中，翼子板支架安装位24(如图4中矩形双点划线)设置有用于固定翼子板支架4的第二安装孔241。可以将翼子板之间通过螺栓可拆卸地紧固在安装板本体2上，便于构件的快速组装，且采用螺栓连接的方式，再配合减振缓冲垫，在振动、或噪音传递的路线上，也具有减振降噪和缓冲的效果。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，包括所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构。

本实用新型实施例提供的车辆，由于采用了集成的安装板本体，安装多个构件，简化了安装结构，不仅能够提升连接后的强度，而且也利于整车的轻量化。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，包括：安装板本体(2)，所述安装板本体(2)的上表面集成有A柱上段连接部(21)、发动机罩铰链安装位(22)以及翼子板支架安装位(24)；所述安装板本体(2)的下表面用于安装A柱下段(3)；所述发动机罩铰链安装位(22)位于所述翼子板支架安装位(24)朝向车内的内侧，所述A柱上段连接部(21)位于所述发动机罩铰链安装位(22)的后方，且所述A柱上段连接部(21)具有能与A柱上段(1)相贴的支撑斜面(213)。

2.如权利要求1所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述A柱上段连接部(21)包括支撑板(211)以及倾斜板(212)；所述支撑板(211)垂直固设于所述安装板本体(2)上；所述倾斜板(212)固设于所述支撑板(211)与所述安装板本体(2)之间，构成三角形加强结构；所述倾斜板(212)的上表面构成所述支撑斜面(213)。

3.如权利要求1所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述发动机罩铰链安装位(22)设置有向上凸伸的铰链安装座，所述铰链安装座的上表面为安装斜面(221)，所述安装斜面(221)的后侧距离所述安装板本体(2)的上表面的高度高于其前侧距离所述安装板本体(2)的上表面的高度。

4.如权利要求3所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述安装斜面(221)与所述安装板本体(2)上表面之间的夹角为5-10°。

5.如权利要求3所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述铰链安装座朝向所述A柱上段(1)的后侧设置有避让所述A柱上段(1)的避让缺角(223)，所述避让缺角(223)靠近所述翼子板支架安装位(24)。

6.如权利要求3所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述铰链安装座上设置有用于固定发动机罩铰链(5)的第一安装孔(222)。

7.如权利要求3所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述安装板本体(2)的内侧还设置有向上凸伸的挡板(23)，所述挡板(23)垂直于所述安装板本体(2)的上表面。

8.如权利要求7所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述挡板(23)沿前后方向分为前挡板段(231)和后挡板段(233)；所述前挡板段(231)与所述后挡板段(233)错位布置，并在交接处形成限位台阶(232)，所述铰链安装座的后端抵顶在所述限位台阶(232)上；所述铰链安装座的内侧抵接所述前挡板段(231)外侧，所述A柱上段连接部(21)的内侧面紧贴所述后挡板(23)段的外侧面。

9.如权利要求1所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构，其特征在于，所述翼子板支架安装位(24)设置有用于固定翼子板支架(4)的第二安装孔(241)。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的A柱、发动机罩铰链及翼子板集成一体的安装结构。