CN215434981U - 一种全自动脊瓦制品成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动脊瓦制品成型设备，包括过渡辊、脊瓦上模具、脊瓦下模具、压合汽缸、切边移动汽缸、移动座、切边刀、往复汽缸、往复轨道、顶料汽缸、顶料杆、下料滑道一、往复滑块，升降汽缸、电机减速机、牵引辊、下料滑道二、切边导轨、压合装置固定架、压合滑块、压合导轨和切边滑块，所述下料滑道一的上方设置有往复轨道，且往复轨道的右侧设置有往复汽缸，所述往复汽缸的上方设置有切边导轨，且切边导轨的上方安置有电机减速机，该全自动脊瓦制品成型设备通过设置的顶料杆，可以与顶料汽缸相互配合，将脊瓦上模具和脊瓦下模具内的脊瓦自动顶出，便于脊瓦的脱模。

Description

一种全自动脊瓦制品成型设备

技术领域

本实用新型涉及成型设备技术领域，具体的说是一种全自动脊瓦制品成型设备。

背景技术

脊瓦制品成型设备是用于PVC合成树脂材料——脊瓦制品(正脊瓦、斜脊瓦、三通、滴水檐等)的自动化压制成型设备。现有的脊瓦制品的压制成型需要烘箱(加热)、脊瓦机(成型)、切边机(修边)三台设备配合起来才能完成脊瓦制品的制作，片材进入烘箱烘软，出烘箱后切断，接着拿到脊瓦机上压制成型，成形后拿到切边机上处理多余的边，然后完成成品制作，这样需要配备的人员比较多，操作复杂，工序比较多，浪费人工，且效率比较低，一天只能制作200-250个成品。

制品用切边机修边的时候，在切割过程中产生锯屑，制品切割断面有毛刺，且切割的时候有粉尘产生，制品美观性差，对环境有污染。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型目的是提供一种全自动脊瓦制品成型设备，以提高脊瓦制品压制成型工作效率和制品断面的美观度。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：一种全自动脊瓦制品成型设备，包括过渡辊、脊瓦上模具、脊瓦下模具、压合汽缸、切边移动汽缸、移动座、切边刀、往复汽缸、往复轨道、顶料汽缸、顶料杆、下料滑道一、往复滑块、升降汽缸、电机减速机、牵引辊、下料滑道二、切边导轨、压合装置固定架、压合滑块、压合导轨和切边滑块，所述下料滑道一的上方设置有往复轨道，且往复轨道的右侧设置有往复汽缸，所述往复汽缸的上方设置有切边导轨，且切边导轨的上方安置有电机减速机，所述电机减速机的一端连接有牵引辊，且电机减速机的上方安置有升降汽缸，所述牵引辊的一端连接有过渡辊，且牵引辊的一侧安置有移动座，所述移动座的下方连接有切边刀，且切边刀的下方安置有脊瓦下模具，所述脊瓦下模具的内部安置有顶料杆，且顶料杆的一端连接有顶料汽缸，所述脊瓦下模具的左侧安置有脊瓦上模具，且脊瓦上模具的左侧连接有压合汽缸，所述压合汽缸的上方安置有压合导轨，且压合汽缸的下方设置有压合装置固定架，所述压合装置固定架的下方安置有下料滑道二，所述压合导轨的外部连接有压合滑块，所述往复轨道的一端连接有往复滑块，所述切边导轨的一端连接有切边滑块，所述移动座的一端连接有切边移动汽缸。

所述顶料杆与顶料汽缸之间构成伸缩结构，且脊瓦下模具包裹于顶料杆的外部，并且顶料汽缸贯穿于脊瓦下模具的内部。

所述压合装置与往复滑块之间为固定连接，且压合装置通过往复滑块与往复汽缸之间构成滑动结构，并且压合装置通过往复汽缸与往复轨道之间构成滑动结构。

所述牵引辊与电机减速机之间构成转动结构，且升降汽缸与牵引辊之间紧密贴合。

所述切边刀与移动座之间为焊接，且切边刀通过移动座与切边移动汽缸之间构成伸缩结构。

所述脊瓦上模具与脊瓦下模具大小尺寸相吻合，且压合汽缸与脊瓦上模具之间构成伸缩结构。

所述下料滑道一与下料滑道二关于成型设备的竖直中心线对称分布，且下料滑道二与脊瓦上模具和脊瓦下模具的位置相对应。

本实用新型的有益效果：

1、通过设置的顶料杆，可以与顶料汽缸相互配合，将脊瓦上模具和脊瓦下模具内的脊瓦自动顶出，便于脊瓦的脱模，通过设置的往复汽缸带动压合装置做往复运动，实现压合装置在工作位一和工作位二位置的切换。

2、通过设置的牵引辊与电机减速机之间构成的转动结构，实现对片材的输送和供应，通过设置的升降汽缸，便于对平片的压紧和放松，通过设置的切边刀与移动座的相互配合，并通过切边移动汽缸的工作，使移动座左右移动，实现对制品的修边工艺。

3、通过设置的脊瓦上模具与脊瓦下模具大小尺寸相吻合，可以实现对供片的成型，使供片成型，进而实现脊瓦制品的成型，通过设置的下料滑道一与下料滑道二，两个成型装置同时运行，提高了成型制品的制备效率。

附图说明

图1为本实用新型脊瓦上模具和脊瓦下模具立体结构示意图；

图2为本实用新型成型设备背部结构示意图；

图3为本实用新型成型设备侧面结构示意图；

图4为本实用新型成型设备俯视结构示意图。

图中：1、过渡辊；2、脊瓦上模具；3、脊瓦下模具；4、压合汽缸；5、切边移动汽缸；6、移动座；7、切边刀；8、往复汽缸；9、往复轨道；10、顶料汽缸；11、顶料杆；12、下料滑道一；13、往复滑块；14、升降汽缸；15、电机减速机；16、牵引辊；17、下料滑道二；18、切边导轨；19、压合装置固定架；20、压合滑块；21、压合导轨；22、切边滑块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种全自动脊瓦制品成型设备，包括过渡辊1、脊瓦上模具2、脊瓦下模具3、压合汽缸4、切边移动汽缸5、移动座6、切边刀7、往复汽缸8、往复轨道9、顶料汽缸10、顶料杆11、下料滑道一12、往复滑块13，升降汽缸14、电机减速机15、牵引辊16、下料滑道二17、切边导轨18、压合装置固定架19、压合滑块20、压合导轨21和切边滑块22，下料滑道一12的上方设置有往复轨道9，且往复轨道9的右侧设置有往复汽缸8，往复汽缸8的上方设置有切边导轨18，且切边导轨18的上方安置有电机减速机15，电机减速机15的一端连接有牵引辊16，且电机减速机15的上方安置有升降汽缸14，牵引辊16的一端连接有过渡辊1，且牵引辊16的一侧安置有移动座6，移动座6的下方连接有切边刀7，且切边刀7的下方安置有脊瓦下模具3，脊瓦下模具3的内部安置有顶料杆11，且顶料杆11的一端连接有顶料汽缸10，脊瓦下模具3的左侧安置有脊瓦上模具2，且脊瓦上模具2的左侧连接有压合汽缸4，压合汽缸4的上方安置有压合导轨21，且压合汽缸4的下方设置有压合装置固定架19，压合装置固定架19的下方安置有下料滑道二17，压合导轨21的外部连接有压合滑块20，往复轨道9的一端连接有往复滑块13，切边导轨18的一端连接有切边滑块22，移动座6的一端连接有切边移动汽缸5。

本实用新型中，顶料杆11与顶料汽缸10之间构成伸缩结构，且脊瓦下模具3包裹于顶料杆11的外部，并且顶料汽缸10贯穿于脊瓦下模具3的内部，通过设置的顶料杆11，可以与顶料汽缸10相互配合，将脊瓦上模具2和脊瓦下模具3内的脊瓦自动顶出，便于脊瓦的脱模。

本实用新型中，压合装置与往复滑块13之间为固定连接，且压合装置通过往复滑块13与往复汽缸8之间构成滑动结构，并且压合装置通过往复汽缸8与往复轨道9之间构成滑动结构，通过设置的往复汽缸8带动压合装置做往复运动，实现压合装置在工作位一和工作位二位置的切换。

本实用新型中，牵引辊16与电机减速机15之间构成转动结构，且升降汽缸14与牵引辊16之间紧密贴合，通过设置的通过设置的牵引辊16与电机减速机15之间构成转动结构，实现对片材的输送和供应，通过设置的升降汽缸14，便于对平片的压紧和放松。

本实用新型中，切边刀7与移动座6之间为焊接，且切边刀7通过移动座6与切边移动汽缸5之间构成伸缩结构，通过设置的切边刀7与移动座6的相互配合，通过切边移动汽缸5的工作，使移动座6左右移动，实现对制品的修边工艺。

本实用新型中，脊瓦上模具2与脊瓦下模具3大小尺寸相吻合，且压合汽缸4与脊瓦上模具2之间构成伸缩结构，通过设置的脊瓦上模具2与脊瓦下模具3大小尺寸相吻合，可以实现对供片的成型，使供片成型，进而实现脊瓦制品的成型。

本实用新型中，下料滑道一12与下料滑道二17关于成型设备的竖直中心线对称分布，且下料滑道二17与脊瓦上模具2和脊瓦下模具3的位置相对应，通过设置的下料滑道一12与下料滑道二17，两个成型装置同时运行，提高了成型制品的制备效率。

本实用新型的工作原理是：使用时，挤出设备挤出片材制品，片材制品经过过渡辊1进入到供片牵引装置，升降汽缸14工作带动上牵引辊16运动，压紧片材，电机减速机15带动下牵引辊16旋转使片材匀速的往前输送，经过过渡辊1进入到脊瓦上模具2和脊瓦下模具3的中间位置，达到一定长度时，压合装置开始工作，压合汽缸4带动脊瓦上模具2运动，把片材压向脊瓦下模具3，直到压紧为止，完成压合动作，停顿一下，此时上、下切边装置开始工作，切边移动汽缸5推动移动座6使其左向移动，切边刀7把片材切断，完成修边工艺，然后切边移动汽缸5推动移动座6反向运动回到原位，此时往复汽缸8开始工作，带动压合装置在往复轨道9上左运动，运动到工作位一时停止，接着压合汽缸4反向工作，带动脊瓦上模具2离开脊瓦下模具3回到起始为止，这时顶料汽缸10开始工作，带动顶料杆11运动，把压好的脊瓦成品顶出脊瓦下模具3，然后顶料汽缸10带动顶料杆11反向运动回到起始为止。脊瓦成品掉落在下料滑道二17上，滑出设备外，操作人员堆放好成品。

此时第二组压合装置开始工作，压合汽缸4带动脊瓦上模具2运动，把片材压向脊瓦下模具3，直到压紧为止，完成压合动作，停顿一下，此时上、下切边装置开始工作，切边移动汽缸5推动移动座6使左向移动，切边刀7把片材切断，完成修边工艺，然后切边移动汽缸5推动移动座6反向运动回到原位，此时往复汽缸8第二次开始工作，带动压合装置在往复轨道9上右运动，使第二组压合装置运动到工作位二时停止，接着压合汽缸4反向工作，带动脊瓦上模具2离开脊瓦下模具3回到起始为止，这时顶料汽缸10开始工作，带动顶料杆11运动，把压好的脊瓦成品顶出脊瓦下模具3，然后顶料汽缸10带动顶料杆11反向运动回到起始为止。脊瓦成品掉落在下料滑道一12上，滑出设备外，操作人员堆放好成品。

这样就完成一次工作位一和工作位二的脊瓦制品的成型及切换工艺步骤，(图中下料滑道一12和下料滑道二17分别代表工作位一和工作位二)，实现多工位切换成型。脊瓦上模具2、脊瓦下模具3可以更换为不同形状、不同规格的模具，以满足不同脊瓦制品的压制成型要求。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种全自动脊瓦制品成型设备，包括过渡辊(1)、脊瓦上模具(2)、脊瓦下模具(3)、压合汽缸(4)、切边移动汽缸(5)、移动座(6)、切边刀(7)、往复汽缸(8)、往复轨道(9)、顶料汽缸(10)、顶料杆(11)、下料滑道一(12)、往复滑块(13)、升降汽缸(14)、电机减速机(15)、牵引辊(16)、下料滑道二(17)、切边导轨(18)、压合装置固定架(19)、压合滑块(20)、压合导轨(21)和切边滑块(22)，其特征在于：所述下料滑道一(12)的上方设置有往复轨道(9)，且往复轨道(9)的右侧设置有往复汽缸(8)，所述往复汽缸(8)的上方设置有切边导轨(18)，且切边导轨(18)的上方安置有电机减速机(15)，所述电机减速机(15)的一端连接有牵引辊(16)，且电机减速机(15)的上方安置有升降汽缸(14)，所述牵引辊(16)的一端连接有过渡辊(1)，且牵引辊(16)的一侧安置有移动座(6)，所述移动座(6)的下方连接有切边刀(7)，且切边刀(7)的下方安置有脊瓦下模具(3)，所述脊瓦下模具(3)的内部安置有顶料杆(11)，且顶料杆(11)的一端连接有顶料汽缸(10)，所述脊瓦下模具(3)的左侧安置有脊瓦上模具(2)，且脊瓦上模具(2)的左侧连接有压合汽缸(4)，所述压合汽缸(4)的上方安置有压合导轨(21)，且压合汽缸(4)的下方设置有压合装置固定架(19)，所述压合装置固定架(19)的下方安置有下料滑道二(17)，所述压合导轨(21)的外部连接有压合滑块(20)，所述往复轨道(9)的一端连接有往复滑块(13)，所述切边导轨(18)的一端连接有切边滑块(22)，所述移动座(6)的一端连接有切边移动汽缸(5)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述顶料杆(11)与顶料汽缸(10)之间构成伸缩结构，且脊瓦下模具(3)包裹于顶料杆(11)的外部，并且顶料汽缸(10)贯穿于脊瓦下模具(3)的内部。

3.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述压合装置与往复滑块(13)之间为固定连接，且压合装置通过往复滑块(13)与往复汽缸(8)之间构成滑动结构，并且压合装置通过往复汽缸(8)与往复轨道(9)之间构成滑动结构。

4.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述牵引辊(16)与电机减速机(15)之间构成转动结构，且升降汽缸(14)与牵引辊(16)之间紧密贴合。

5.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述切边刀(7)与移动座(6)之间为焊接，且切边刀(7)通过移动座(6)与切边移动汽缸(5)之间构成伸缩结构。

6.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述脊瓦上模具(2)与脊瓦下模具(3)大小尺寸相吻合，且压合汽缸(4)与脊瓦上模具(2)之间构成伸缩结构。

7.根据权利要求1所述的一种全自动脊瓦制品成型设备，其特征在于：所述下料滑道一(12)与下料滑道二(17)关于成型设备的竖直中心线对称分布，且下料滑道二(17)与脊瓦上模具(2)和脊瓦下模具(3)的位置相对应。

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