CN110052847B - 一种铝型材挤压生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝型材挤压生产线，包括上料***、挤压***、出料***，所述上料***包括导料架、热熔炉、下料箱、置料板车，所述导料架的顶部表面中部通过开设导轨横向活动设置有导料板车，所述热熔炉远离导料架一侧表面通过丝杆竖直活动设置有热切刀，所述挤压***包括液压挤压机、成型模板、分切机，所述成型模板与液压挤压机之间支撑杆的表面活动设置有限位板，所述出料***包括牵引板车、移料架、出料板车。本发明使用时通过热熔炉能够有效改变铝材的状态以方便接下来的定距切割操作，成型模板在限位板作用下与液压挤压机一端液压轴连接，能够快速、稳定地完成板材的挤压成型操作，工作效率高。

Description

一种铝型材挤压生产线

技术领域

本发明涉及铝材加工技术领域，具体是一种铝型材挤压生产线。

背景技术

生产线是以一定类型的零件组为对象组织的一种多品种生产组织形式。它拥有为完成这几种同类零件的加工任务所必需的机器设备，这些设备和工作地是按生产线上多数零件或者主要零件的工艺路线和工序劳动量比例来排列和配置的。生产线不象流水线那样严格按节拍进行生产，不能大量采用专用高效设备和工具，不能保证工艺过程的高度连续性，但是它有较大的灵活性，能适应多品种生产的需要。现有的用于铝材挤压成型操作的生产线在上下料操作时多由叉车等移动工具完成，且生产过程中各个工件间的移动操作需人工控制，不仅造成生产周期的增长，而且增大了人员的劳动强度，生产成本高，难以满足智能化生产需求，实用性差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝型材挤压生产线，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝型材挤压生产线，包括上料***、挤压***、出料***，所述上料***包括导料架、热熔炉、下料箱、置料板车，所述导料架的顶部表面中部通过开设导轨横向活动设置有导料板车，所述导料架侧面导料板车一侧通过连接座横活动设置有传动螺杆，所述导料架侧面传动螺杆一端通过传动座固定设置有驱动电机，所述导料架远离传动螺杆一侧通过机架纵向固定设置有多个上料带、传动辊，所述热熔炉横向固定设置在导料架一侧，所述热熔炉远离导料架一侧表面通过丝杆竖直活动设置有热切刀，所述下料箱固定设置在热熔炉靠近热切刀一侧，所述下料箱侧面底部一端竖直固定设置有顶料板，所述下料箱的顶部表面一端通过隔离罩竖直活动设置有液压下料块，所述下料箱远离热切刀一侧纵向固定设置有输料仓，所述置料板车通过导缆活动设置在输料仓内部一端，所述挤压***包括液压挤压机、成型模板、分切机，所述液压挤压机横向固定设置在输料仓远离置料板车一侧，所述液压挤压机的侧面上部一端横向固定设置有多个支撑杆，所述成型模板通过导轨纵向活动设置在支撑杆一侧立架的上方，所述成型模板与液压挤压机之间支撑杆的表面活动设置有限位板，所述成型模板下方立架的一侧横向固定设置有输料辊，所述分切机固定设置在输料辊一侧，所述出料***包括牵引板车、移料架、出料板车，所述牵引板车通过滑轨横向活动设置在输料辊靠近分切机一侧，所述移料架纵向固定设置在输料辊远离成型模板一端输料辊的上方，所述出料板车通过牵引电机横向活动设置在移料架下方输料辊的外侧。

优选的，所述导料架顶部远离导料板车一端横向开设有U形滑槽，所述导料板车一侧的接触杆通过弯杆横向设于滑槽的上方且滑槽的内径大于板材的外径。

优选的，所述热切刀与下料箱之间的顶料板由两个相互垂直且独立控制的液压挤出杆组成，所述顶料板位于下料箱内部的一端活动设置在液压下料块一侧。

优选的，所述导料架一侧纵向设有两组上料带、传动辊，所述上料带分别由一端的步进电机经控制器进行同步控制驱动。

优选的，所述驱动电机为正反转伺服电机，所述驱动电机的输出轴经传动块与传动螺杆的一端表面啮合连接，所述传动螺杆远离驱动电机的一端与导料板车一侧设有的传动齿轴啮合连接。

优选的，所述热熔炉与下料箱之间热切刀的一侧固定设置有喷水淬火箱。

优选的，所述液压挤压机的输出杆穿过限位板内壁中部与成型模板一侧开设的圆形模腔活动连接，所述成型模板的移动由立架内部的伸缩杆控制。

优选的，所述分切机由测量机构和压切机构两部分组成，所述分切机的压切机构由金属切割机组成。

优选的，所述牵引板车由拉出器和驱动轮组成，所述牵引板车由内置旋转电机控制驱动。

优选的，所述移料架由多个夹具和担架组成，所述移料架、出料板车的移动分别由内置独立电机控制驱动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

⑴、本发明在热熔炉远离导料架一侧表面通过丝杆竖直活动设置有热切刀，挤压***包括液压挤压机、成型模板、分切机，使用时通过热熔炉能够有效改变铝材的状态以方便接下来的定距切割操作，成型模板在限位板作用下与液压挤压机一端液压轴连接，能够快速、稳定地完成板材的挤压成型操作，成型质量稳定，自动化操作，工作效率高。

⑵、出料***包括牵引板车、移料架、出料板车，出料板车通过牵引电机横向设于移料架下方输料辊的外侧，完成成型、分切后的铝材在牵引板车内部拉出器作用下快速经输料辊移至移料架下方，在移料架内部夹具以及担架共同作用下将铝材又输料辊转移至出料板车表面，能够极大程度地提高下料速率以提升整体生产效能，使用效果好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明热熔炉与下料箱的侧面剖视结构图。

图3为本发明液压挤压机与成型模板之间的连接结构示意图。

图4为本发明移料架与出料板车间的结构示意图。

图中：1、导料架；2、热熔炉；3、下料箱；4、置料板车；5、导料板车；6、传动螺杆；7、驱动电机；8、上料带；9、传动辊；10、热切刀；11、顶料板；12、液压下料块；13、输料仓；14、液压挤压机；15、成型模板；16、分切机；17、支撑杆；18、限位板；19、输料辊；20、牵引板车；21、移料架；22、出料板车；23、滑槽；24、喷水淬火箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～4，本发明实施例中，一种铝型材挤压生产线，包括上料***、挤压***、出料***，上料***包括导料架1、热熔炉2、下料箱3、置料板车4，导料架1的顶部表面中部通过开设导轨横向活动设置有导料板车5，导料架1侧面导料板车5一侧通过连接座横活动设置有传动螺杆6，导料架1侧面传动螺杆6一端通过传动座固定设置有驱动电机7，导料架1远离传动螺杆6一侧通过机架纵向固定设置有多个上料带8、传动辊9，热熔炉2横向固定设置在导料架1一侧，热熔炉2远离导料架1一侧表面通过丝杆竖直活动设置有热切刀10，下料箱3固定设置在热熔炉2靠近热切刀10一侧，下料箱3侧面底部一端竖直固定设置有顶料板11，下料箱3的顶部表面一端通过隔离罩竖直活动设置有液压下料块12，下料箱3远离热切刀10一侧纵向固定设置有输料仓13，置料板车4通过导缆活动设置在输料仓13内部一端，挤压***包括液压挤压机14、成型模板15、分切机16，液压挤压机14横向固定设置在输料仓13远离置料板车4一侧，液压挤压机14的侧面上部一端横向固定设置有多个支撑杆17，成型模板15通过导轨纵向活动设置在支撑杆17一侧立架的上方，成型模板15与液压挤压机14之间支撑杆17的表面活动设置有限位板18，成型模板15下方立架的一侧横向固定设置有输料辊19，分切机16固定设置在输料辊19一侧，出料***包括牵引板车20、移料架21、出料板车22，牵引板车20通过滑轨横向活动设置在输料辊19靠近分切机16一侧，移料架21纵向固定设置在输料辊19远离成型模板15一端输料辊19的上方，出料板车22通过牵引电机横向活动设置在移料架21下方输料辊19的外侧；导料架1顶部远离导料板车5一端横向开设有U形滑槽23，导料板车5一侧的接触杆通过弯杆横向设于滑槽23的上方且滑槽23的内径大于板材的外径，方便导料操作；热切刀10与下料箱3之间的顶料板11由两个相互垂直且独立控制的液压挤出杆组成，顶料板11位于下料箱3内部的一端活动设置在液压下料块12一侧，将切割后的铝材快速定向转移；导料架1一侧纵向设有两组上料带8、传动辊9，上料带8分别由一端的步进电机经控制器进行同步控制驱动，自动循环上料；驱动电机7为正反转伺服电机，驱动电机7的输出轴经传动块与传动螺杆6的一端表面啮合连接，传动螺杆6远离驱动电机7的一端与导料板车5一侧设有的传动齿轴啮合连接，有利于循环上料、导料操作；热熔炉2与下料箱3之间热切刀10的一侧固定设置有喷水淬火箱24，保证板材的加工性能；液压挤压机14的输出杆穿过限位板18内壁中部与成型模板15一侧开设的圆形模腔活动连接，成型模板15的移动由立架内部的伸缩杆控制，有利于更换成型模板15以满足不同型板材的生产需求；分切机16由测量机构和压切机构两部分组成，分切机16的压切机构由金属切割机组成，保证对板材切割时稳定性；牵引板车20由拉出器和驱动轮组成，牵引板车20由内置旋转电机控制驱动，能够有效保证下料操作的可靠性；移料架21由多个夹具和担架组成，移料架21、出料板车22的移动分别由内置独立电机控制驱动，方便快速下料操作。

本发明的工作原理是：使用时将待加工的铝材以圆柱形结构由上料带8和传动辊9传动至导料架1侧面的滑槽23内，导料板车5接触铝材的一端并将其推入热熔炉2内，通过热熔炉2能够有效改变铝材的状态并在热切刀10作用下完成定距切割操作，分段后的铝材在下料箱3作用下经置料板车4移至液压挤压机14的下方并导至与液压轴平行的状态，成型模板15在限位板18作用下与液压挤压机14一端液压轴连接，能够快速、稳定地完成板材的挤压成型操作，成型质量稳定，成型后的板材经分切机16量切后在牵引板车20作用下导致移料架21下方并由出料板车22完成出料操作，自动化控制，工作效率高。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种铝型材挤压生产线，包括上料***、挤压***、出料***，其特征在于:所述上料***包括导料架(1)、热熔炉(2)、下料箱(3)、置料板车(4)，所述导料架(1)的顶部表面中部通过开设导轨横向活动设置有导料板车(5)，所述导料架(1)侧面导料板车(5)一侧通过连接座横向活动设置有传动螺杆(6)，所述导料架(1)侧面传动螺杆(6)一端通过传动座固定设置有驱动电机(7)，所述导料架(1)远离传动螺杆(6)一侧通过机架纵向固定设置有多个上料带(8)、传动辊(9)，所述热熔炉(2)横向固定设置在导料架(1)一侧，所述热熔炉(2)远离导料架(1)一侧表面通过丝杆竖直活动设置有热切刀(10)，所述下料箱(3)固定设置在热熔炉(2)靠近热切刀(10)一侧，所述下料箱(3)侧面底部一端竖直固定设置有顶料板(11)，所述下料箱(3)的顶部表面一端通过隔离罩竖直活动设置有液压下料块(12)，所述下料箱(3)远离热切刀(10)一侧纵向固定设置有输料仓(13)，所述置料板车(4)通过导缆活动设置在输料仓(13)内部一端，所述挤压***包括液压挤压机(14)、成型模板(15)、分切机(16)，所述液压挤压机(14)横向固定设置在输料仓(13)远离置料板车(4)一侧，所述液压挤压机(14)的侧面上部一端横向固定设置有多个支撑杆(17)，所述成型模板(15)通过导轨纵向活动设置在支撑杆(17)一侧立架的上方，所述成型模板(15)与液压挤压机(14)之间支撑杆(17)的表面活动设置有限位板(18)，所述成型模板(15)下方立架的一侧横向固定设置有输料辊(19)，所述分切机(16)固定设置在输料辊(19)一侧，所述出料***包括牵引板车(20)、移料架(21)、出料板车(22)，所述牵引板车(20)通过滑轨横向活动设置在输料辊(19)靠近分切机(16)一侧，所述移料架(21)纵向固定设置在输料辊(19)远离成型模板(15)一端输料辊(19)的上方，所述出料板车(22)通过牵引电机横向活动设置在移料架(21)下方输料辊(19)的外侧。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述导料架(1)顶部远离导料板车(5)一端横向开设有U形滑槽(23)，所述导料板车(5)一侧的接触杆通过弯杆横向设于滑槽(23)的上方。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述热切刀(10)与下料箱(3)之间的顶料板(11)由两个相互垂直且独立控制的液压挤出杆组成，所述顶料板(11)位于下料箱(3)内部的一端活动设置在液压下料块(12)一侧。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述导料架(1)一侧纵向设有两组上料带(8)、传动辊(9)，所述上料带(8)分别由一端的步进电机经控制器进行同步控制驱动。

5.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述驱动电机(7)为正反转伺服电机，所述驱动电机(7)的输出轴经传动块与传动螺杆(6)的一端表面啮合连接，所述传动螺杆(6)远离驱动电机(7)的一端与导料板车(5)一侧设有的传动齿轴啮合连接。

6.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述热熔炉(2)与下料箱(3)之间热切刀(10)的一侧固定设置有喷水淬火箱(24)。

7.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述液压挤压机(14)的输出杆穿过限位板(18)内壁中部与成型模板(15)一侧开设的圆形模腔活动连接，所述成型模板(15)的移动由立架内部的伸缩杆控制。

8.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述分切机(16)由测量机构和压切机构两部分组成，所述分切机(16)的压切机构由金属切割机组成。

9.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述牵引板车(20)由拉出器和驱动轮组成，所述牵引板车(20)由内置旋转电机控制驱动。

10.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压生产线，其特征在于：所述移料架(21)由多个夹具和担架组成，所述移料架(21)、出料板车(22)的移动分别由内置独立电机控制驱动。

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