CN1290205A - 用于制作液体容器的设备和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于用至少一个内铸模(10)和多个外铸模(20、22)制作液体容器,特别是汽车内燃机用的机油盘和减速器机油箱的设备和方法,由铸模(10)和多个外铸模(20、22)相互相邻设置成,在内铸模(10)和外铸模(20、22)之间形成一个模腔(24)。其中,按照本发明,在内铸模(10)上规定有至少一个可拉出和拉入的铸模(12),作为附加的内铸模。

Description

用于制作液体容器的设备和方法
本发明涉及一种如权利要求1的前叙部分所述的、用于用至少一个内铸模和多个外铸模制作液体容器，特别是汽车内燃机用的机油盘或减速器机油箱的设备，其中，内铸模和多个外铸模的相互相邻设置准则在于，在内铸模和外铸模之间构成一个模腔。此外，本发明还涉及一种如权利要求19的前叙部分所述的、用于用一个内铸模和多个外铸模制作液体容器，特别是汽车内燃机用的机油盘或减速器机油箱的方法。
液体容器，例如内燃机的机油盘具有预先确定的液体，例如机油量，为了加大譬如机油盘的机油容量，杂志“Automobil Revue”1990年5月3日第19期第47页在赛车发动机方面公开的是规定有扁平的侧鼓肚。但由于所需铸模量大和譬如为了在侧鼓肚范围内形成侧凹必须用浮动型芯，制作这种液体容器既昂贵又繁锁。此外，由于譬如具有这种机油盘的同一个内燃机在不同的车型中的安装位置和安装环境条件有所不同，批量生产是不可能的，因为，一方面，由于存在浮动型芯，自动化难以进行，另一方面，附加地一并造型出的鼓肚在不同的车型中可造成结构空间问题。解决上述结构空间问题需用很多的、不同的铸模。
因此，本发明的任务在于提供一种前面述及的类型的设备并建议一种前面述及类型的、经过改进的方法，其中，上述缺点得以克服并以平台底板的形式由同一台设备，在自动化的批量生产中可在不更换铸模的情况下制作相应的液体容器。
按照本发明，解决以上任务的技术方案在于一种前面述及的类型的、具有权利要求1的特征部分中的特征的设备和一种前面述及的类型的、具有在权利要求19中规定的方法步骤的方法。在相应的从属权利要求中描述了本发明的优选的实施形式。
为此，本发明规定，在内铸模上规定有至少一个可拉出和拉入的铸模，作为附加的内铸模。
其优点在于，通过可拉出和拉入的铸模，在液体容器，如机油盘或减速器机油箱上可形成附加的，用于加大相应的液体或机油体积的油室，其中，譬如通过设有该液体容器，如机油盘或减速器机油箱的内燃机的及所属的辅助设备的配置所造成的自由空间或者制作的边缘条件可通过可拉出和拉入的铸模的相应构形得的最佳利用。
可拉出和拉入的铸模相宜地是至少一个滑块。
在一个优选的实施形式中，可位出和拉入的铸模是可分立地独立于内铸模设置的和定位的。
在另一特别优选的实施形式中，可拉出和拉入的铸模是纳入在内铸模中的。
其中，为了在制作过程结束后完成简单和自动地脱模，在内铸模上规定有一个容纳腔，被拉入的铸模位于该容纳腔内。
为了使批量生产实现自动化，譬如在内铸模上规定有一个用于自动拉出和拉入可拉出和拉入的铸模的操纵装置。其中，在操纵装置的结构可使被拉出的铸模在其倾斜度方面可变地、预先确定地得以规定的条件下，可用一个平台***特别灵活性制作液体容器。就是说，这样就可制作出具有为不同的安装位置而设定的、不同倾斜度的侧油室的液体容器，据此，用本发明的设备作为一个平台可自动化地和成批地制作用于不同的车型的液体容器。
可拉出和拉入的铸模相宜地设在内铸模的边侧和／或端侧上。
为了譬如在更换机油时完全排出所制作的机油盘或减速器机油箱中的机油，在内铸模的一侧上设有两个可拉出和拉入的铸模，其中，两个可拉出和拉入的铸模相对于内铸模倾斜一个预先确定的角度，并且其中的一个可拉出和拉入的铸模的预先确定的倾斜角度譬如为15度而其中的另一个可拉出和拉入的铸模的预先确定的倾斜角度譬如为19度。据此，其结果在于，在一个具有该机油盘或该减速器机油箱的内燃机在一辆汽车中的相应倾斜安装位置时譬如具有17度的安装位置倾斜度的情况下，其中的一个通过两个可拉出和拉入的铸模形成的油室是可完全排空的，而在相应的另一个通过两个可拉出和拉入的铸模形成的油室中会聚了所有的机油，据此，可经由该油室把机油完全排出。
为了与待制作的液体容器的不同安装位置相适配和／或为了安置特大的油室，可拉出和拉入的铸模可为弯曲结构。
在本发明的一个优选的实施形式中，在至少一个可拉出和拉入的铸模内和／或在一个与该可拉出和拉入的铸模相配属的外铸模内规定有一个套筒，该套筒在机油盘的或者减速器机油箱的一个通过该可拉出和拉入的铸模构成的油室中构成一个排油孔。
为了顺利地完成制作过程，套筒和／或外铸模具有一个加热装置并且／或者可拉出和拉入的铸模具有一个冷却装置。
获得在待制作的具有相应的侧凹部的液体容器上的附加的侧油室的简单做法在于，可拉出和拉入的铸模在一个垂直于内铸模的脱模方向的平面上突出于内铸模。
外铸模在可拉出和拉入的铸模处于被拉出的状态下是相宜地与可拉出和拉入的铸模的轮廓相应配合的。
按照本发明，在前面述及的类型的方法中，规定如下步骤：
a)如此地配置至少一个可拉出和拉入的、作为附加的内铸模的铸模，在相应配属的外铸模和被拉出的铸模之间形成一个用于油室的模腔，
b)如此地配置内铸模和外铸模，在内铸模和外铸模之间连同可拉出和拉入的铸模形成一个用于待制作的液体容器的模腔，
c)向该模腔内注入浇注材料并形成液体容器，
d)使制作出的液体容器与内、外铸模分离。
其优点在于，通过可拉出和拉入的铸模，在液体容器，如机油盘或减速器机油箱上形成附加的油室，这些附加的油室加大了相应的液体的或者机油的体积，其中，譬如通过设有该液体容器，如机油盘或减速器机油箱的内燃机以及所属的辅助设备的配置所造成的自由空间或者制作的边缘条件是可通过可拉出和拉入的铸模的相应构形得到理想地利用的。此外，通过可拉出和拉入的铸模，可在制作过程结束后简单、快速和自动化地进行脱模，其中，在没有附加的浮动型芯的情况下可附加地造型出侧凹部。
其中，步骤(d)相宜地最好按以下方式进行，通过撤回内铸模，对制作出的液体容器脱模，使内铸模脱模并且通过拉入可拉出和拉入的铸模和随后的撤回使可拉出和拉入的铸模脱离制作出的液体容器或者通过从可拉出和拉入的铸模上取下制作出的液体容器来完成对可拉出和拉入的铸模的脱模。
在本发明的方法的另一优选的实施形式中，步骤(d)是按如下方式进行的：把至少一个可拉出和拉入的铸模拉入内铸模中并从制作出的液体容器上分离出内铸模和外铸模。
为了顺利地进行本发明的方法，可拉出和拉入的铸模至少在步骤(c)期间被冷却并且／或者外铸模至少在步骤(c)期间被加热。
在本发明的一个优选的实施形式中，在步骤(c)期间，附加地在一个被建立了的油室中借助一个配属的外铸模中的一个套筒在该油室中形成一个排油孔。其中，套筒有利地至少在步骤(c)期间被加热。
塑料、金属、铝或铝合金相宜地被用作浇铸材料。
在从属权利要求中以及在以下借助附图对本发明的说明中描述了本发明的其它特征、优点和优选的实施形式。附图所示为：
图1本发明设备的一个优选实施形式的内铸模的立体示意图，
图2本发明设备的一个优选实施形式的断面示图，
图3一个用本发明的设备和发明的方法制作的油槽的立体示图。
在图1中示出的内铸模10在每一侧包括一个可拉出和拉入的铸模12和14。为了明确地说明，在图1中没有示出外铸模。
在一个优选的实施形式中，可拉出和拉入的铸模12和14可分别沿箭头方向16和18从内铸模10中拉出和拉入到内铸模10中。换言之，可拉出和拉入的铸模12和14是集成在内铸模10中的。而在另一优选的实施形式中规定，铸模12和14是与内铸模10分开设置的，这就是说，内铸模10是可与铸模12和14无关地运动的。从图2中可看出该实施形式。
为了制作液体容器，譬如机油盘或减速器机油箱，可拉出和拉入的铸模12和14被拉出至图1所示的位置并且如在图2中所示，借助外铸模20和22是被如此设置的，结果产生一个模腔24。此外，内铸模10与铸模12和14相邻设置。模腔24被用浇铸材料，譬如塑料、金属、铝或铝合金浇注并且浇铸材料然后被固化。
在浇铸材料固化之后可去除铸模10、12、14、20和22。为此，外铸模20和22被简单地向上运走。而内铸模10由于存在伸入液体容器内的、可拉出和拉入的铸模不能被向上(沿图1中的箭头方向)抽出。因此，在一个优选的实施形式(在该实施形式中，铸模12和14是集成到内铸模10中的)中，可拉出和拉入的铸模12和14先被拉入到内铸模10内。随后，内铸模10可从制作出的液体容器中被向上抽出。
在另一优选的实施形式(在该实施形式中，铸模12和14是与内铸模10分立设置的和可被移动的)中，内铸模10先被抽出。这是可能的，因为内铸模10本身没有任何的侧凹部。以往被内铸模10占据的空间现在是空的并可被用于拉入铸模12和14，使液体容器32现在完全得以脱模。而作为替***法，内铸模10、外铸模20、22和铸模12、14的配置是可以如此选择的，即在撤除内铸模10和外铸模20、22之后，被制作出的液体容器在重力的作用下悬挂在铸模12和14上，即铸模12和14起挂钩作用。然后，被制作出的液体容器可手工地或自动机械地被从该吊挂位置取下，其具体做法是：液体容器逆重力方向被向上抬起，直到铸模12和14完全脱离被形成的油室30和28为止。这是可能的，因为在抽回内铸模10之后，液体容器的一个与铸模12和14相邻的内腔现在是空的，据此，液体容器可被向上抬起，直至液体容器的那个面对铸模12和14的边42顶住铸模12和14为止。其中，铸模12和14的几何形状和尺寸的优选准则在于，至迟在边42顶住铸模12和14时，铸模12和14从油室28和30中完全抽出。其中，铸模12和14不一定非要是可移动的，而可以是固定设置的。在这样的情况下，拉入相当于提升制作出的液体容器并且拉出相当于在浇铸过程之前为了形成模腔24相应的下降外铸模20和22，使其与铸模12和14相邻。
拉出和拉入铸模12和14最好是借助图中没示出的操纵装置自动进行。操纵装置可譬如是电机驱动或液压驱动的。液体容器的自动化的批量生产通过设备的本发明的、优选的实施形式成为可能。其中，操纵装置的结构有利地在于，譬如可拉出和拉入的铸模12和14的倾斜度和据此而得出的、通过铸模12和14一并成型出的油室的倾斜度是可变地预先确定的。据此，用同一台设备可为不同的安装位置并在利用用于油室的不同的结构空间的情况下制作液体容器，譬如机油盘。
图3以实施例的形式立体地示出一个用本发明的设备和本发明的方法制作的、带侧油室28和30的机油盘32，侧油室28和30是通过图中示意表示的、可拉出和拉入的铸模12和14一并造型出的。这些可拉出和拉入的铸模12和14为滑块12、14结构并且是以相对于机油盘不同的倾斜度被拉出的，据此，一并造型出的油室28和30相对于机油盘32也具有不同的倾斜度。
如该实施例所示，在内铸模10的侧面上可规定有多个分立的、可拉出和拉入的铸模12、14，其中，用于操纵可拉出和拉入的铸模12、14的各个操纵装置特别是涉及相对于内铸模的倾斜度方面有利地准许独特的定位。
一个在图3所示的油室28相对于侧壁34倾斜15度并且另一油室30相对于侧壁34倾斜19度。在一个设有机油盘32的内燃机以有17度倾斜度的安装位置装入汽车时，机油盘32的该优选的实施形式的作用在于，在出现换油情况时，其中的一个油室28完全被排空，而经由另一有2度剩余倾斜度的油室30，可经由一个排油孔进行换油。
从图2中看到排油孔的一个优选的实施形式，在外铸模20中设有一个斜置的套筒36，该套筒36在制作过程中在与该外铸模20相配属的油室的一个侧壁上造成一个相应的孔。在制作过程中，套筒有利地被加热。此外，可拉出和拉入的铸模12和14在制作过程中有利地被冷却并且外铸模20和22被加热。
从图2中还可看到的是，外铸模20和22的轮廓是与被拉出的铸模12的轮廓相配合的，据此，产生一个相应的模腔24。该情况还同样适用于另一铸模14及所有的其它相应规定的外铸模。
此外，如同从图3中还可看出的那样，用本发明的设备及本发明的方法制作的液体容器32的特征在于，在液体容器32的底上具有附加的、可拉出和拉入的铸模的轮廓38。出现这种情况的条件首先在于，内铸模10和附加的铸模12、14是相互分开设置的。通过内铸模10和铸模12、14之间的相应的、不可避免的过渡，在底40上出现了轮廓线38的印痕。换言之，在该实施形式中，内铸模10部分地包围铸模12和14。

Claims (25)

1．用于用至少一个内铸模(10)和多个外铸模(20、22)制作液体容器(32)，特别是汽车内燃机用的机油盘或减速器机油箱的设备，其中内铸模(10)和多个外铸模(20、22)的相互相邻设置成，在内铸模(10)和外铸模(20、22)之间构成一个模腔(24)，
其特征在于，在内铸模(10)上规定有至少一个可拉出和拉入的铸模(12、14)，作为附加的内铸模。
2．按照权利要求1所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12，14)是至少一个滑块。
3．按照权利要求1或2所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)是分开地并独立于内铸模(10)设置的并且是可分开地并独立于内铸模(10)定位的。
4．按照权利要求1或2所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)是集成在内铸模(10)中的。
5．按照权利要求4所述的设备，
其特征在于，在内铸模(10)上规定有一个容纳空间，被拉入的铸模(12、14)位于该容纳空间中。
6．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，规定有一个用于自动拉出和拉入可拉出和拉入的铸模(12、14)的操纵装置。
7．按照权利要求6所述的设备，
其特征在于，该操纵装置的结构在于，被拉出的、可拉出和拉入的铸模(12、14)的倾斜度是可变地预先确定的。
8．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)设在内铸模(10)的侧面和／或端侧上。
9．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，在内铸模(10)的一侧上设有两个可拉出和拉入的铸模(12、14)。
10．按照权利要求9所述的设备，
其特征在于，这两个可拉出和拉入的铸模(12、14)相对于内铸模(10)是倾斜一个被预先确定的角度的。
11．按照权利要求10所述的设备，
其特征在于，一可拉出和拉入的铸模(12)的预先确定的倾斜角有利地为约15度并且相应的另一可拉出和拉入的铸模(14)的预先确定的倾斜角有利地为约19度。
12．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)为弯曲结构。
13．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，在至少一个可拉出和拉入的铸模(12、14)中和／或在一个配属于该铸模(12、14)的外铸模(20、22)中规定有一个套筒(36)，该套筒(36)在液体容器(32)的一个通过该可拉出和拉入的铸模(12)形成的油室(30)中形成一个排油孔。
14．按照权利要求13所述的设备，
其特征在于，套筒(36)具有一个加热装置。
15．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)具有一个冷却装置。
16．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，外铸模(20、22)具有一个加热装置。
17．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，可拉出和拉入的铸模(12、14)在一个垂直于内铸模(10)的脱模方向的平面上突出于内铸模(10)。
18．按照以上权利要求之一所述的设备，
其特征在于，外铸模(20、22)在铸模(12、14)被拉出的状态下是与可拉出和拉入的铸模(12、14)的轮廓相应配合的。
19．用于用一个内铸模和多个外铸模制作液体容器，特别是汽车内燃机用机油盘或减速器机油箱的方法，
其特征在于具有如下步骤：
(a)设置至少一个可拉出和拉入的、作为附加的内铸模的铸模，使得在相应配属的外铸模和被拉出的铸模之间形成一个用于油室的模腔，
(b)如此地配置内铸模和外铸模，使得在内铸模和外铸模之间连同可拉出和拉入的铸模形成一个用于待制作的液体容器的模腔，
(c)向该模腔内注入浇铸材料并形成液体容器，
(d)使制作出的液体容器与内、外铸模分离。
20．按照权利要求19所述的方法，
其特征在于按以下方案进行步骤(d)，
(d1)通过撤回内铸模，脱离制作出的液体容器，使内铸模脱模并且通过拉入可拉出和拉入的铸模和随后的撤回使可拉出和拉入的铸模脱离制作出的液体容器或者通过从可拉出和拉入的铸模上取下制作出的液体容器来完成对可拉出和拉入的铸模的脱模。
21．按照权利要求19所述的方法，
其特征在于，按以下方式进行步骤(d)，
(d2)把至少一个可拉出和拉入的铸模拉入内铸模中并从制作出的液体容器上分离出内铸模和外铸模。
22．按照权利要求19至21之一所述的方法，
其特征在于，至少在步骤(c)期间，可拉出和拉入的铸模被冷却并且／或者外铸模被加热。
23．按照权利要求19至22之一所述的方法，
其特征在于，在步骤(c)期间，借助一个配属的外铸模的一个套筒在一个制作出和油室中附加地形成一个排油孔。
24．按照权利要求23所述的方法，
其特征在于，该套筒至少在步骤(c)期间被加热。
25．按照权利要求19至24之一所述的方法，
其特征在于，塑料、金属、铝或铝合金被用作浇铸材料。
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