CN112207241A - 一种铝锭生产成型模具及生产成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝锭生产成型模具及生产成型工艺，包括安装支架、旋转轴、旋转电机、一号液压缸、连板、铝锭模具和分隔板。本发明可以解决传统的铝锭生产成型模具在生产铝锭时存在以下问题：一、传统的铝锭生产成型模具在铝液冷却凝固后脱模效果不佳，模具内的铝锭时长难以脱模，而采用人工脱模耗费人力且生产效率较低，二、传统的铝锭生产成型模具不能连续的生产铝锭，工作步骤繁琐，造成生产铝锭的效率较低。本发明提供的模具在铝液冷却凝固后脱模脱模效果好，而且能够连续性的进行生产，本发明节省人力的同时也大大提升了生产效率。

Description

一种铝锭生产成型模具及生产成型工艺

技术领域

本发明涉及铝锭生产技术领域，具体的说是一种铝锭生产成型模具及生产成型工艺。

背景技术

铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度较小，仅为铁的34.61％、铜的30.33％，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103g/cm3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。地壳中开采出含有铝元素的矿石，经过冶炼生产出工业用的铝锭，铝锭的成型是经过铝锭模具浇铸而成。

然而传统的铝锭生产成型模具在生产铝锭时存在以下问题：一、传统的铝锭生产成型模具在铝液冷却凝固后脱模效果不佳，模具内的铝锭时长难以脱模，而采用人工脱模耗费人力且生产效率较低，二、传统的铝锭生产成型模具不能连续的生产铝锭，工作步骤繁琐，造成生产铝锭的效率较低。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种铝锭生产成型模具，可以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种铝锭生产成型模具，包括安装支架、旋转轴、旋转电机、一号液压缸、连板、铝锭模具和分隔板，所述旋转轴的两端通过轴承对称安装有安装支架，安装支架外侧壁通过电机座安装有旋转电机，旋转轴穿过安装支架的一端与旋转电机的输出轴连接，旋转轴的中部的外壁上周向均匀设置有一号液压缸，一号液压缸的活塞杆的端部安装有连板，连板上直线均匀布置有铝锭模具，铝锭模具之间通过分隔板相互隔开，且分隔板安装在旋转轴上，分隔板上开设有供连板移动的限位滑槽，其中：

所述铝锭模具包括安装板、底面模板、滑动槽、一号侧模板、滑动块、二号侧模板、拉动机构和侧模板驱动机构，所述安装板直线均匀布置在连板上，安装板上端面的中部安装有底面模板，底面模板的左右和前后两侧壁均呈倾斜状，且底面模板的左右两侧壁与底面模板的下端面之间的夹角为锐角，底面模板的前后两侧壁与底面模板的下端面之间的夹角为钝角，底面模板前后两侧的安装板上对称开设有滑动槽，一号侧模板的底部设置有滑动块，滑动块配合滑动设置在滑动槽内，且一号侧模板通过滑动块对称滑动设置在底面模板前后两侧的安装板上端面，一号侧模板相对两面呈倾斜状，且与底面模板前后两侧壁配合贴紧，二号侧模板为L形结构，且二号侧模板的拐角对称铰接在安装板的左右两侧，二号侧模板相对的两面呈倾斜状，使得二号侧模板从上向下宽度逐渐增大，二号侧模板与底面模板接触的一端呈倾斜状，且与底面模板左右两侧配合贴紧，二号侧模板前后两侧壁呈倾斜状，二号侧模板前后两侧壁与一号侧模板相对两侧壁配合呈倾斜状，拉动机构安装在二号侧模板和分隔板之间，侧模板驱动机构对称安装在二号侧模板前后两侧的安装板上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述拉动机构包括安装杆、伸缩槽、伸缩杆和伸缩弹簧，所述安装杆一端铰接在分隔板与二号侧模板相对的一面，安装杆的另一端开设有伸缩槽，伸缩杆一端滑动设置在伸缩槽内，且伸缩杆通过伸缩弹簧连接在伸缩槽内，伸缩槽的开口处的内壁上设置有向内侧的凸起，伸缩杆在伸缩槽内的一端的外壁上设置有向外侧的凸起，使得伸缩杆被限制在伸缩槽内，伸缩杆在伸缩槽外的一端铰接在二号侧模板的外侧壁上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述侧模板驱动机构包括连接杆、固定板和二号液压缸，所述连接杆将安装板前后两侧的一号侧模板分别相互连接，固定板安装在安装板的前后两端，且固定板将直线均匀布置在连板上的安装板相互连接，固定板外侧壁上设置有二号液压缸，二号液压缸的活塞杆滑动穿过固定板的一端连接在连接杆上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述底面模板、一号侧模板和二号侧模板之间相互配合形成一个从底面模板向上由小逐渐变大的模具槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述滑动槽为燕尾形结构的滑槽，滑动块的形状与滑动槽相对应配合。

作为本发明的一种优选技术方案，所述分隔板上套设有保护罩，且位于铝锭模具上侧的保护罩均开设有让位槽。

本发明的有益效果是：

1.本发明可以解决传统的铝锭生产成型模具在生产铝锭时存在以下问题：一、传统的铝锭生产成型模具在铝液冷却凝固后脱模效果不佳，模具内的铝锭时长难以脱模，而采用人工脱模耗费人力且生产效率较低，二、传统的铝锭生产成型模具不能连续的生产铝锭，工作步骤繁琐，造成生产铝锭的效率较低。本发明提供的模具在铝液冷却凝固后脱模脱模效果好，而且能够连续性的进行生产，本发明节省人力的同时也大大提升了生产效率。

2.本发明在铝液进入模具槽内冷却成型后通过二号液压缸工作，二号液压缸的活塞杆收缩带动一号侧模板相互远离，使得成型铝锭前后两侧的一号侧模板分离，一号液压缸工作，一号液压缸的活塞杆通过连板带动安装板向远离旋转轴的方向运动，安装板带动二号侧模板向远离旋转轴的方向运动，由于二号侧模板通过拉动机构固定在分隔板上，使得二号侧模板被拉动并绕铰接在安装板上的铰接轴进行旋转，二号侧模板与底面模板配合设置有倾斜面的一端翘起，从而把模具槽内的成型铝锭拨出，达到让铝锭完全脱模的目的。

3.本发明在铝液进入模具槽内冷却成型后，此时模具槽开口向上，通过旋转电机工作，旋转电机的输出轴带动旋转轴进行旋转，旋转轴带动一号液压缸绕旋转轴进行旋转，一号液压缸通过连板使得铝锭模具绕旋转轴进行旋转，旋转电机带动旋转轴旋转到一定角度时，下一排铝锭模具的模具槽开口向上并浇铸铝液等待其内的铝液成型，当有成型铝锭的铝锭模具旋转到最下端且模具槽开口向下时进行对铝锭的脱模，使得本发明能够同时进行浇铸铝锭和铝锭脱模，最终达到连续工作，提高工作效率的目的。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的正视剖面结构示意图；

图3是本发明图2的A处局部放大图；

图4是本发明图3的B处局部放大图；

图5是本发明的侧视剖面结构示意图；

图6是本发明图5的C处局部放大图；

图7是本发明安装板、底面模板、滑动槽、一号侧模板、滑动块和二号侧模板的安装示意图；

图8是本发明保护罩的安装结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参阅1-8所示，一种铝锭生产成型模具，包括安装支架1、旋转轴2、旋转电机3、一号液压缸4、连板5、铝锭模具6和分隔板7，所述旋转轴2的两端通过轴承对称安装有安装支架1，安装支架1外侧壁通过电机座安装有旋转电机3，旋转轴2穿过安装支架1的一端与旋转电机3的输出轴连接，旋转轴2的中部的外壁上周向均匀设置有一号液压缸4，一号液压缸4的活塞杆的端部安装有连板5，连板5上直线均匀布置有铝锭模具6，铝锭模具6之间通过分隔板7相互隔开，且分隔板7安装在旋转轴2上，分隔板7上开设有供连板5移动的限位滑槽71。

所述铝锭模具6包括安装板61、底面模板62、滑动槽63、一号侧模板64、滑动块65、二号侧模板66、拉动机构67和侧模板驱动机构68，所述安装板61直线均匀布置在连板5上，安装板61上端面的中部安装有底面模板62，底面模板62的左右和前后两侧壁均呈倾斜状，且底面模板62的左右两侧壁与底面模板62的下端面之间的夹角为锐角，底面模板62的前后两侧壁与底面模板62的下端面之间的夹角为钝角，底面模板62前后两侧的安装板61上对称开设有滑动槽63，一号侧模板64的底部设置有滑动块65，滑动块65配合滑动设置在滑动槽63内，且一号侧模板64通过滑动块65对称滑动设置在底面模板62前后两侧的安装板61上端面，一号侧模板64相对两面呈倾斜状，且与底面模板62前后两侧壁配合贴紧，二号侧模板66为L形结构，且二号侧模板66的拐角对称铰接在安装板61的左右两侧，二号侧模板66相对的两面呈倾斜状，使得二号侧模板66从上向下宽度逐渐增大，二号侧模板66与底面模板62接触的一端呈倾斜状，且与底面模板62左右两侧配合贴紧，二号侧模板66前后两侧壁呈倾斜状，二号侧模板66前后两侧壁与一号侧模板64相对两侧壁配合呈倾斜状，拉动机构67安装在二号侧模板66和分隔板7之间，侧模板驱动机构68对称安装在二号侧模板66前后两侧的安装板61上。

具体工作时，旋转电机3工作，旋转电机3的输出轴旋转带动旋转轴2旋转，旋转轴2旋转带动一号液压缸4绕旋转轴2进行旋转，一号液压缸4通过连板5带动铝锭模具6绕旋转轴2进行旋转，当铝锭模具6的模具槽开口向上时，旋转电机3停止工作，铝液注入模具槽内，待铝液冷却成型后，旋转电机3再次工作，旋转电机3带动铝锭模具6绕旋转轴2进行旋转到一定角度，使得下一个连板5上排列的铝锭模具6的模具槽开口向上并注入铝液待铝液冷却成型，当有成型铝锭的模具槽开口向下时对铝锭进行脱模，此时能够同时进行浇铸铝锭和铝锭脱模，旋转电机3工作继续工作，最终达到连续工作，提高工作效率的目的达到连续工作，提高工作效率的目的。

所述侧模板驱动机构68包括连接杆681、固定板682和二号液压缸683，所述连接杆681将安装板61前后两侧的一号侧模板64分别相互连接，固定板682安装在安装板61的前后两端，且固定板682将直线均匀布置在连板5上的安装板61相互连接，固定板682外侧壁上设置有二号液压缸683，二号液压缸683的活塞杆滑动穿过固定板682的一端连接在连接杆681上。

具体工作时，当有成型铝锭的模具槽开口向下时，二号液压缸683工作，二号液压缸683的活塞杆收缩带动连接杆681向固定板682靠近，连接杆681运动带动一号侧模板64向前后两侧运动并与成型铝锭分离。

所述拉动机构67包括安装杆671、伸缩槽672、伸缩杆673和伸缩弹簧674，所述安装杆671一端铰接在分隔板7与二号侧模板66相对的一面，安装杆671的另一端开设有伸缩槽672，伸缩杆673一端滑动设置在伸缩槽672内，且伸缩杆673通过伸缩弹簧674连接在伸缩槽672内，伸缩槽672的开口处的内壁上设置有向内侧的凸起，伸缩杆673在伸缩槽672内的一端的外壁上设置有向外侧的凸起，使得伸缩杆673被限制在伸缩槽672内，伸缩杆673在伸缩槽672外的一端铰接在二号侧模板66的外侧壁上。

具体工作时，一号液压缸4工作，一号液压缸4的活塞杆伸出并通过连板5带动安装板61向远离旋转轴2的方向运动，使得安装板61带动二号侧模板66向远离旋转轴2的方向运动，二号侧模板66带动其外侧壁铰接的伸缩杆673从伸缩槽672伸出，由于伸缩杆673被限制在伸缩槽672内，在二号侧模板66向远离旋转轴2的方向运动到一定位置时伸缩杆673拉动二号侧模板66的外侧壁，使得二号侧模板66绕交接在安装板61上的铰接轴进行旋转，二号侧模板66与底面模板62配合设置有倾斜面的一端翘起，从而把模具槽内的成型铝锭完全拨出。

所述分隔板7上套设有保护罩71，且位于铝锭模具6上侧的保护罩72上均开设有让位槽73。

此外，本实施例还提供了一种铝锭生产成型工艺，主要由上述一种铝锭生产成型模具配合完成，包括以下步骤：

第一步：旋转电机3工作，使得铝锭模具6的模具槽开口向上，并将铝液注入模具槽内等待其冷却成型；

第二步：旋转电机3工作使得下一个连板5上排列的铝锭模具6的模具槽开口向上并注入铝液待铝液冷却成型；

第三步：当有成型铝锭的模具槽开口向下时，通过侧模板驱动机构68工作将成型铝锭前后两侧的一号侧模板64与成型铝锭分离；

第四步：再通过一号液压缸4工作，使得二号侧模板66被拉动机构67拉动并绕二号侧模板66的铰接轴旋转，二号侧模板66与底面模板62配合设置有倾斜面的一端翘起，从而把模具槽内的成型铝锭完全拨出；

第五步：脱模后的铝锭模具6恢复到初始状态，通过旋转电机3工作继续控制连板5上排列的铝锭模具6旋转，对下一排有成型铝锭的模具槽开口向下时的铝锭模具6进行脱模，从而达到连续工作，提高工作效率的目的。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种铝锭生产成型模具，包括安装支架(1)、旋转轴(2)、旋转电机(3)、一号液压缸(4)、连板(5)、铝锭模具(6)和分隔板(7)，其特征在于：所述旋转轴(2)的两端通过轴承对称安装有安装支架(1)，安装支架(1)外侧壁通过电机座安装有旋转电机(3)，旋转轴(2)穿过安装支架(1)的一端与旋转电机(3)的输出轴连接，旋转轴(2)的中部的外壁上周向均匀设置有一号液压缸(4)，一号液压缸(4)的活塞杆的端部安装有连板(5)，连板(5)上直线均匀布置有铝锭模具(6)，铝锭模具(6)之间通过分隔板(7)相互隔开，且分隔板(7)安装在旋转轴(2)上，分隔板(7)上开设有供连板(5)移动的限位滑槽(71)，其中：

所述铝锭模具(6)包括安装板(61)、底面模板(62)、滑动槽(63)、一号侧模板(64)、滑动块(65)、二号侧模板(66)、拉动机构(67)和侧模板驱动机构(68)，所述安装板(61)直线均匀布置在连板(5)上，安装板(61)上端面的中部安装有底面模板(62)，底面模板(62)的左右和前后两侧壁均呈倾斜状，且底面模板(62)的左右两侧壁与底面模板(62)的下端面之间的夹角为锐角，底面模板(62)的前后两侧壁与底面模板(62)的下端面之间的夹角为钝角，底面模板(62)前后两侧的安装板(61)上对称开设有滑动槽(63)，一号侧模板(64)的底部设置有滑动块(65)，滑动块(65)配合滑动设置在滑动槽(63)内，且一号侧模板(64)通过滑动块(65)对称滑动设置在底面模板(62)前后两侧的安装板(61)上端面，一号侧模板(64)相对两面呈倾斜状，且与底面模板(62)前后两侧壁配合贴紧，二号侧模板(66)为L形结构，且二号侧模板(66)的拐角对称铰接在安装板(61)的左右两侧，二号侧模板(66)相对的两面呈倾斜状，使得二号侧模板(66)从上向下宽度逐渐增大，二号侧模板(66)与底面模板(62)接触的一端呈倾斜状，且与底面模板(62)左右两侧配合贴紧，二号侧模板(66)前后两侧壁呈倾斜状，二号侧模板(66)前后两侧壁与一号侧模板(64)相对两侧壁配合呈倾斜状，拉动机构(67)安装在二号侧模板(66)和分隔板(7)之间，侧模板驱动机构(68)对称安装在二号侧模板(66)前后两侧的安装板(61)上。

2.根据权利要求1所述一种铝锭生产成型模具，其特征在于：所述拉动机构(67)包括安装杆(671)、伸缩槽(672)、伸缩杆(673)和伸缩弹簧(674)，所述安装杆(671)一端铰接在分隔板(7)与二号侧模板(66)相对的一面，安装杆(671)的另一端开设有伸缩槽(672)，伸缩杆(673)一端滑动设置在伸缩槽(672)内，且伸缩杆(673)通过伸缩弹簧(674)连接在伸缩槽(672)内，伸缩槽(672)的开口处的内壁上设置有向内侧的凸起，伸缩杆(673)在伸缩槽(672)内的一端的外壁上设置有向外侧的凸起，使得伸缩杆(673)被限制在伸缩槽(672)内，伸缩杆(673)在伸缩槽(672)外的一端铰接在二号侧模板(66)的外侧壁上。

3.根据权利要求1所述一种铝锭生产成型模具，其特征在于：所述侧模板驱动机构(68)包括连接杆(681)、固定板(682)和二号液压缸(683)，所述连接杆(681)将安装板(61)前后两侧的一号侧模板(64)分别相互连接，固定板(682)安装在安装板(61)的前后两端，且固定板(682)将直线均匀布置在连板(5)上的安装板(61)相互连接，固定板(682)外侧壁上设置有二号液压缸(683)，二号液压缸(683)的活塞杆滑动穿过固定板(682)的一端连接在连接杆(681)上。

4.根据权利要求1所述一种铝锭生产成型模具，其特征在于：所述底面模板(62)、一号侧模板(64)和二号侧模板(66)之间相互配合形成一个从底面模板(62)向上由小逐渐变大的模具槽。

5.根据权利要求1所述一种铝锭生产成型模具，其特征在于：所述滑动槽(63)为燕尾形结构的滑槽，滑动块(65)的形状与滑动槽(63)相对应配合。

6.根据权利要求1所述一种铝锭生产成型模具，其特征在于：所述分隔板(7)上套设有保护罩(72)，且位于铝锭模具(6)上侧的保护罩(72)上均开设有让位槽(73)。

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