CN1246822A - 带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模 - Google Patents

带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模 Download PDF

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

涉及例如用于汽车内部装潢材料的带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。其目的在于提供(1)向模内发泡成形体的背面翻折并融合成一体的翻折部不容易剥离的,(2)即使在安装嵌件的场合也不麻烦的,(3)发泡成形或表皮材料的热成形可以高效率地进行的,(4)表皮材料的表面性或热成形时的延伸率可以良好的,(5)表皮材料所配置的金属模的预热时的热效率高的,带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体,以及其制造中使用的金属模。在所谓同时整体成形中,在表皮材料(3)的热成形时,使前述表皮材料(3)的外周部分沿着从模腔表面(2a)的开口边缘(2b)向内突出地配置的翻折用模(6),向内翻折而形成翻折部(7)之后,取下前述翻折用模(6),在发泡成形时,使前述翻折部(7)的一面(7a)与模内发泡成形体(5)的背面(5b)融合成一体,同时把表皮材料(3)的外周部分从此一翻折部(7)的前端(7c)向外折回的状态的折回部(8)推压成与前述翻折部(7)的另一面(7b)重合。此外,在构成某一方的金属模(9(10))的至少向前述成形模内(4)的露出面(2a(4a))的部分上,安装可能把此一露出面(2a(4a))保持于规定温度的加热器(62)。

Description

带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、 以及其制造中使用的金属模
技术领域
本发明涉及例如用于汽车内部装潢材料的带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。
背景技术
作为现有的此种技术，例如(a)有日本专利公开昭和62-108 039号公报中所公开的表皮材料的同时成形(同时整体成形)方法等。此一方法，如图26中所示，在阴阳一对成形模2之中，沿着阴模9的模腔表面2a进行表皮材料3的真空成形之后，在阳模10与表皮材料3之间所形成的模腔内(成形模内)4进行发泡成形，在把所形成的发泡成形品(模内发泡成形体)5与前述表皮材料3整体接合的表皮材料3的同时成形方法中，在前述表皮材料3的真空成形时，使此一表皮材料3的外周部分沿着从前述模腔表面2a的开口边缘2b向内突出的翻折模(翻折用模)6，从前述开口边缘2b向内翻折成形，在前述发泡成形时，把表皮材料3的翻折部7整体接合于前述发泡成形品(模内发泡成形体)5的背面5b。
在此一方法中，在前述真空成形时，把表皮材料3的外周部分预先成形为从翻折部7的前端7c把翻折模(翻折用模)6卷在里面的折回状态之后，在此一状态下进行发泡成形。此外，在把所得到的带表皮发泡成形品(带表皮模内发泡成形体)71a脱模之后，在前述翻折部7的前端7c处把表皮材料3的无用的外周部分修剪掉。
(b)此外，从现有技术可知，在嵌件被融合于模内发泡成形体5的背面5b的外周的带表皮模内发泡成形体中，在使表皮材料3的外周部分向模内发泡成形体5的背面5b一侧翻折的场合，避开前述嵌件而切除表皮材料3的外周部分的规定范围之后，需要用粘接剂等把翻折部7粘接于模内发泡成形体5的背面5b的工序。
(c)进而，在上述这种同时整体成形中，在两个金属模各自的内部，设置连接于蒸气阀或减压阀等的腔室。此外，在表皮材料所配置的一方的金属模上，形成与前述腔室相连通的多个减压孔，同时在另一方的金属模上，形成与前述腔室相连通的多个蒸气孔。然后，在发泡成形时，通过从另一方的金属模的蒸气孔向成形模内供给水蒸气，对填充此一成形模内的发泡珠粒料进行加热发泡。
在此一场合，为了预热前述表皮材料以便高效率地进行发泡成形，往往在配置此一表皮材料之前，通过向前述腔室内供给水蒸气，来预热前述一方的金属模。
可是，在上述(a)的现有技术例子中，由于成为前述表皮材料3的外周部分，对发泡成形品(模内发泡成形体)5的背面5b按规定角度从前述翻折部7的前端7c竖直设置的状态，所以在此一翻折部7的前端7c处修剪掉前述外周部分之际，有时剩下规定长度的突出耳部。在这样的场合，由于在带表皮发泡成形品(带表皮模内发泡成形体)的搬运或安装作业等之际，前述突出耳部往往与其他构件等相剐，所以存在着前述翻折部7容易从其前端7c剥离这样的问题。
此外，在上述(b)的现有技术例子中，由于在嵌件融合成一体的场合所需的翻折部7的规定范围的切除工序或粘接工序，全都必须用手工作业来进行，所以存在着非常麻烦这样的问题。
进而，在上述(c)的现有技术例子中，在预热前述一方的金属模的场合，因为把水蒸气供给到该腔室内来总体地加热金属模，故存在着热效率低这样的问题。另外，在通过真空成形来配置前述表皮材料的场合，因为即使用水蒸气对前述一方的金属模进行预热，也在减压之际，由于在该腔室内凝结的水分的气化热而夺走热量，故存在着金属模的温度下降而无法高效率地进行真空成形这样的问题。进而，在用水蒸气直接进行金属模的预热的场合，因为水分或水滴残留在金属模表面上，此一水滴等附着在表皮材料上，故存在着表皮材料的表面性恶化这样的问题，同时在通过真空成形等热成形把表皮材料配置于一方的金属模的场合，存在着在该热成形时延伸率也变坏这样的问题。
本发明是鉴于以上这样的诸问题而作成的，其目的在于提供
(1)向模内发泡成形体的背面翻折并融合成一体的翻折部不容易剥离的，
(2)即使在安装嵌件的场合也不麻烦的，
(3)发泡成形或表皮材料的热成形可以高效率地进行的，
(4)表皮材料的表面性或热成形时的延伸率可以良好的，
(5)表皮材料所配置的金属模在预热时热效率高的，带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模。
发明的公开
作为根据本发明的带表皮模内发泡成形体的制造方法的权利要求1的要点在于，一种带表皮模内发泡成形体的制造方法，该制造方法在沿着成形模的模腔表面对表皮材料进行热成形之后，通过在此一成形模内进行发泡成形，把前述表皮材料与所形成的模内发泡成形体的表面融合成一体，其中，在前述热成形时，使前述表皮材料的外周部分沿着从前述模腔表面的开口边缘向内突出地配置的翻折用模，向内翻折而形成翻折部之后，取下前述翻折用模，在前述发泡成形时，使前述翻折部的一面与模内发泡成形体的背面融合成一体，同时把表皮材料的外周部分从此一翻折部的前端向外折回的状态的折回部推压成与前述翻折部的另一面重合。因而，可以用前述成形模靠一系列工序来制造带表皮模内发泡成形体。因此，存在着不需要通过手工作业的向前述模内发泡成形体的背面的表皮材料的翻折粘接工序这样的优点。此外，存在着通过前述一系列工序，把前述折回部推压成与翻折部的另一面重合，借此可以简单地形成为单单重合状态或融合成一体的状态，也就是形成为相对于前述模内发泡成形体的背面大体上平行这样的优点。进而，由于为了不损及带表皮模内发泡成形体的表面一侧的外观，甚至切除成折回部的前端比翻折部的基端靠里就可以了，所以存在着不必特别注意此一切除作业而可以简单地进行这样的优点。
作为权利要求2的要点在于，在热成形前述折回部时，预先形成从前述翻折部的前端向外折回成把翻折用模卷在里面的状态。因而，仅靠把前述成形模完全合模就可以简单地把前述折回部推压成与翻折部的另一面重合。因此，存在着在把前述发泡珠粒料填充到成形模内之际，可以省去把成为折回部的表皮材料的外周部分从翻折部的前端向外折回的麻烦。
作为权利要求3的要点在于，在发泡成形之前把前述表皮材料的外周部分预先切除成在前述推压时折回部的前端位于比翻折部的基端靠里。因而，存在着在制造带表皮模内发泡成形体之后、不需要表皮材料的无用的外周部分的切除作业、同时可以把前述折回部与翻折部的另一面融合成一体、以便使此一折回部不卷起这样的优点。
作为权利要求4的要点在于，把前述开口边缘处的模腔表面与翻折用模所成的角度，预先弄成大于前述模内发泡成形体的背面的外棱部角度。因而，在前述真空成形等热成形时，可以把前述开口边缘处的表皮材料的翻折部与表面部所成的角度，弄成大于已述的通常场合。因此，在向前述成形模内填充发泡珠粒料之际，在成为前述模内发泡成形体的背面的外棱部的部分发泡珠粒料也容易填充，存在着使模内发泡成形体的发泡成形可以均一这样的优点。
作为权利要求5的要点在于，在前述发泡成形时，把嵌件接合于前述翻折部和折回部的至少某一方。因而，存在着不需要现有技术那样的靠手工作业的翻折部的切除工序和粘接工序而省去麻烦这样的优点。此外，即使在形成了这些翻折部和折回部的场合，也存在着嵌件的接合位置不限定于特定的位置，可以在前述模内发泡成形体的背面的外周附近接合于种种位置这样的优点。
作为权利要求6的要点在于，在前述热成形前，在前述翻折用模的前端预先设置嵌件安装用缺口部。因而，可以在此一嵌件安装用缺口部的内侧留出规定范围的空间而形成翻折部等。也就是说，在把嵌件安装在模内发泡成形体的背面的场合，可以弄成避开此一嵌件而自动地进行表皮材料的翻折等，因此存在着省去麻烦这样的优点。
此外，作为带表皮模内发泡成形体的权利要求7的要点在于，带有模内发泡成形体、和由与该模内发泡成形体的表面融合成一体的表面部、与从该表面部的边缘向内翻折并且其一面与前述模内发泡成形体的背面融合成一体的翻折部、以及从该翻折部的前端向外折回成重合于此一翻折部的另一面而且其前端位于比翻折部的基端靠里的折回部组成的表皮材料。因而，该带表皮模内发泡成形体的搬运或安装作业等之际，前述翻折部的前端或折回部也不容易与其他构件等相剐，因此存在着前述翻折部不容易剥离这样的优点。此外，存在着在前述折回部和翻折部重合的部分、缓冲性或加固效果变得更高这样的优点。
作为权利要求8的要点在于，前述折回部与翻折部的另一面融合成一体。因而，存在着折回部不卷起这样的优点。
作为权利要求9的要点在于，把嵌件接合于前述翻折部和折回部中的至少某一方。因而，存在着此一嵌件与前述翻折部或折回部的接合部的强度更高这样的优点。
作为权利要求10的要点在于，前述翻折部和折回部翻折成和折回成避开与前述模内发泡成形体的背面融合成一体的嵌件。因而，可以把前述嵌件埋设于模内发泡成形体的背面地融合成一体，因此存在着可以提高嵌件的安装方法的自由度这样的优点。
作为权利要求11的要点在于，前述表皮材料和模内发泡成形体由聚烯烃类树脂制成。因而，存在着这些表皮材料和模内发泡成形体的融合更牢固，同时因为是所谓全烯烃故回收利用也容易这样的优点。
作为权利要求12的要点在于，前述表皮材料、模内发泡成形体和嵌件由聚烯烃类树脂制成。因而，除了上述权利要求11的效果之外，存在着表皮材料或模内发泡成形体与嵌件的融合更牢固，而且回收利用也容易这样的优点。
进而，作为带表皮模内发泡成形体的制造中使用的金属模的权利要求13的要点在于，该金属模在构成成形模的两个金属模中的某一方的金属模上配置表皮材料之后，通过在此一成形模内发泡成形，使所形成的模内发泡成形体和前述表皮材料融合成一体，其中，在构成前述一方的金属模的至少向前述成形模内的露出面的部分上，安装可以把此一露出面保持于规定温度的加热器。因而，如果使用此一金属模，则存在着在带表皮模内发泡成形体的制造过程中，可以高效率地进行发泡成形或前述表皮材料的热成形这样的优点。此外，即使进行前述露出面的预热，也由于在此一露出面上没有残留水分或水滴，所以存在着可以使表皮材料的表面性良好，同时在通过热成形把表皮材料配置于一方的金属模的场合，该热成形时的延伸率也可以良好这样的优点。
作为权利要求14的要点在于，构成至少前述露出面的部分由通气性电铸模、通气性金属模、或者通气性陶瓷模制成。因而，在通过真空成形来配置前述表皮材料的场合，可以使此一通气性电铸模等与表皮材料之间的空气或气体的排出更加彻底。因此，可以使前述表皮材料与露出面确实地贴紧，同时因为其通气孔的直径非常微小，故存在着在前述表皮材料的表面上没有留下这些通气孔的痕迹这样的优点。
作为权利要求15的要点在于，在前述露出面上形成制品设计花纹用凸凹。因而，在通过前述真空成形等热成形来配置表皮材料之际，可以在表皮材料的表面上转印出前述制品设计花纹用凸凹，因此存在着可以省去麻烦这样的优点。
另外，作为带表皮模内发泡成形体的制造方法的权利要求16的要点在于，该制造方法在构成成形模的两个金属模中的某一方的金属模上配置了表皮材料之后，通过在此一成形模内发泡成形，使所形成的模内发泡成形体与前述表皮材料融合成一体，其中，在构成前述一方的金属模的至少向前述成形模内的露出面的部分上，安装可能把此一露出面保持于规定温度的加热器，借此在前述发泡成形前把前述露出面预热到规定温度。因而，配置于此一露出面的表皮材料也被预热到规定温度，因此，存在着可以高效率地进行发泡成形、即表皮材料与模内发泡的发泡珠粒料的融合这样的优点。进而，由于可以仅加热前述露出面，所以存在着热效率高这样的优点。此外，由于进行前述露出面的预热也使在此一露出面上没有残留水分或水滴，所以存在着表皮材料的表面性可以良好、同时在通过热成形把表皮材料配置于一方的金属模的场合、其热成形时的延伸率也可以良好这样的优点。
作为权利要求17的要点在于，前述表皮材料和模内发泡成形体由聚烯烃类树脂制成。因而，存在着这些表皮材料和模内发泡成形体的融合更牢固，而且因为所得到的带表皮模内发泡成形体是所谓全烯烃故回收利用容易这样的优点。
作为权利要求18的要点在于，把前述发泡成形前的露出面的温度弄成60至150℃的范围。因而，配置于此一露出面的表皮材料成为适度的软化状态，因此存在着可以更加高效率地进行表皮材料与发泡珠粒料的融合这样的优点。
作为权利要求19的要点在于，通过热成形把前述表皮材料配置于前述一方的金属模。因而，存在着可以省去用另一个成形模等把此一表皮材料预先成形为适合于前述一方的金属模的表面形状的麻烦这样的优点。
作为权利要求20的要点在于，在前述热成形前，把前述露出面预热到规定温度。因而，可以减小贴紧此一露出面的软化状态的表皮材料的温度下降，因此存在着可以高效率地进行真空成形等热成形这样的优点。
作为权利要求21的要点在于，把前述热成形前的露出面的温度弄成60至150℃的范围。因而，在前述表皮材料和模内发泡成形体由聚烯烃类树脂制成的场合，可以在适度的软化状态下热成形前述表皮材料，因此存在着制成质量良好这样的优点。
作为权利要求22的要点在于，至少构成前述露出面的部分，用通气性电铸模、通气性金属模、或者通气性陶瓷模制成。因而，具有与上述权利要求14同样的效果。
作为权利要求23的要点在于，在前述露出面上预先形成制品设计花纹用凸凹。因而，具有与上述权利要求15同样的效果。
附图的简要说明
图1是表示在根据第1实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，把翻折用模配置在阴模上的状态的剖视图。
图2是表示图1的翻折用模的配置状态的俯视图。
图3是表示对图1的表皮材料进行真空成形的状态的剖视图。
图4是表示把发泡珠粒料填充到成形模内的情况的剖视图。
图5是表示发泡成形的情况的剖视图。
图6是表示把带表皮模内发泡成形体脱模的状态的剖视图。
图7是表示把图6的表皮材料的无用的外周部分切除后的状态的剖视图。
图8是表示根据第2实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，把发泡珠粒料填充到成形模内的情况的剖视图。
图9是表示发泡成形的情况的剖视图。
图10是表示把带表皮模内发泡成形体脱模的状态的剖视图。
图11是表示在根据第3实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，对表皮材料进行真空成形的状态的剖视图。
图12是表示在根据第4实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，在发泡成形时，把嵌件接合于折回部的情况的剖视图。
图13是表示把带表皮模内发泡成形体脱模的状态的剖视图。
图14是表示在根据第5实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，在前端设置了嵌件安装用缺口部的翻折用模的配置状态的俯视图。
图15是表示对表皮材料进行真空成形的状态的剖视图。
图16是表示在发泡成形时，把嵌件与所形成的模内发泡成形体的背面融合成一体的情况的剖视图。
图17是表示把带表皮模内发泡成形体脱模的状态的剖视图。
图18是表示在根据第6实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，通过真空成形把表皮材料配置于阴模的情况的剖视图。
图19是图18的阴模的俯视图。
图20是表示对图18的表皮材料进行真空成形的状态的剖视图。
图21是表示把发泡珠粒料填充到成形模内的情况的剖视图。
图22是表示发泡成形的情况的剖视图。
图23是带有耳部的带表皮模内发泡成形体的剖视图。
图24是切除了图23的耳部后的带表皮模内发泡成形体的剖视图。
图25是表示在根据第7实施例的带表皮模内发泡成形体的制造方法中，对表皮材料进行真空成形的状态的剖视图。
图26是表示现有技术的例子的剖视图。
实施发明的最佳形态
下面，根据附图来说明本发明的实施例。再者，关于与已述的现有技术相同的构成，带有同一标号而省略其说明。
如图1至图7中所示，根据第1实施例的带表皮模内发泡成形体1的制造方法，在把表皮材料3沿着成形模2的模腔表面2a进行例如真空成形(热成形)之后，通过在此一成形模内4发泡成形，使前述表皮材料3与所形成的模内发泡成形体5的背面5a融合成一体者。
而且，此一制造方法，是在前述真空成形时，沿着配置成从前述模腔表面2a的开口边缘2b向内突出的翻折用模6，把前述表皮材料3的外周部分向内翻折而形成翻折部7之后，把前述翻折用模6取下，在前述发泡成形时，把前述翻折部7的一面7a与模内发泡成形体5的背面5b融合成一体，同时把表皮材料3的外周部分从此一翻折部7的前端7c向外折回的状态的折回部8，推压成与前述翻折部7的另一面7b相重合者。
也就是说，如图1中所示，首先，在构成前述成形模2的例如下模的阴模9上，把前述翻折用模6配置成从模腔表面2a的开口边缘2b向内突出规定的长度。
这里，前述成形模2由例如可以沿着上下方向合模和开模的前述阴模9和阳模10构成，同时以阴模9为下模，而且以阳模10为上模。
前述阴模9，例如横截面为凹状且在内部形成腔室9a，在其模腔表面2a一侧，形成与前述腔室9a相连通的多个减压孔9b。而且，在前述腔室9a中，分别连接着蒸气阀A1、减压阀B1、排放阀C1。
前述阳模10，例如横截面为凸状且在内部形成腔室10a，例如在其突出部分上，形成与前述腔室10a相连通的多个蒸气孔10b。而且，在前述腔室10a中，分别连接着蒸气阀A2、减压阀B2、排放阀C2，设有用来把发泡珠粒料11向前述成形模内填充的送料器12。
前述翻折用模6，例如如图1和图2中所示，形成从内侧俯视带有矩形开口部6a的矩形板状，成为能够在规定部位分割成多个以便可以向外取下(图中未画出)。在通过放置或磁性附着等把此一翻折用模6配置于前述阴模9之际，成为从前述模腔表面2a的开口边缘2b向内突出规定长度。再者，在把此一翻折用模6分割成多个的同时，也可以弄成能够借助于缸机构等把各个配置和取下。
接下来，如图3中所示，在预先加热软化的状态下把前述表皮材料3配置于翻折用模6上，把连接于前述阴模9的腔室9a的减压阀B1打开等，沿着前述模腔表面2a对表皮材料3进行例如真空成形，借此使此一表皮材料3的外周部分沿着前述翻折用模6向内翻折而形成翻折部7，同时从此一翻折部7的前端7c向外折回成把翻折用模6卷在里面而形成折回部8。再者，在此一状态下，如果借助于蒸气加热或加热器(未画出)等把前述阴模9或翻折用模6预先加热到规定温度，则存在着可以更加高效率地进行表皮材料3的热成形这样的优点。
在此一状态下，如果像此一实施例这样把前述翻折用模6的前端6c的横截面形状弄成矩形，则前述折回部8由从前述翻折部7的前端7c向上折弯的竖直片8d和从该竖直片8d的上端向外折弯的水平片8e构成。再者，前述翻折用模6的前端6c的横截面形状，除了矩形之外，也可以弄成三角形、梯形、圆形、或椭圆形等。
作为前述表皮材料3，例如可以举出由氯乙烯类树脂，或者聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂等聚烯烃类树脂组成的热塑性树脂。再者，由于此一表皮材料作为带表皮模内发泡成形体的表皮使用，所以可以根据其用途借助于着色剂等预先着色成想要的颜色。
再者，作为沿着前述模腔表面2a对表皮材料3进行热成形的方法，不限定于像此一实施例这样的真空成形，也可以另外采用例如加压成形等。此外，在这种采用加压成形等的场合，在沿着模腔表面2a对前述表皮材料3进行热成形之际，也可以不形成前述折回部8而仅形成翻折部7。
接着，如图4中所示，在把前述翻折用模6例如向外抽出等而取下之后，进行合模并把发泡珠粒料11从前述送料器12向成形模内4填充。
此时，为了使前述成形模内4的空气容易排出，同时为了前述表皮材料3的翻折部7不向下折入，最好是合模成稍微留出间隙的状态(形成缝隙状态)。此外，如上所述，在沿着模腔表面2a对前述表皮材料3进行热成形之际，在不形成折回部8而仅形成翻折部7的场合，合模成为折回部8的表皮材料3的外周部分，从翻折部7的前端7c向外折回就可以了。
作为构成前述发泡珠粒料11的合成树脂，例如可以举出聚烯烃类树脂或聚苯乙烯类树脂等。
作为聚烯烃类树脂，例如可以举出低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链低密度聚乙烯、乙烯乙酸乙烯酯共聚物，丙烯均聚物，乙烯丙烯无规共聚物，乙烯丙烯嵌段共聚物，乙烯丙烯丁烯无规三元共聚物，丙烯氯乙烯共聚物，丙烯丁烯共聚物，丙烯无水马来酸共聚物，聚(丁烯-1)等聚乙烯类树脂或聚丙烯类树脂等，可以单独地或者两种以上混合地使用它们。
此一聚烯烃类树脂，虽然最好是无交联状态者，但是也可以是借助于过氧化物或放射线等所交联者。
此外，也可以使用在此一聚烯烃类树脂中混合了另一种热塑性树脂者。作为这样的热塑性树脂，在与前述聚丙烯类树脂相混合的场合，可以举出例如低密度聚乙烯，直链低密度聚乙烯，乙烯芳香族类聚合物，聚丁烯，离子聚合物等。而且，在与前述聚乙烯类树脂相混合的场合，可以举出例如乙烯芳香族类聚合物，聚丁烯，离子聚合物等。再者，作为这些场合的热塑性树脂的配合量，对于100份重量的聚烯烃类树脂宜为20份重量以下，最好是5至10份重量。
前述发泡珠粒料，例如用以下方法，即把如上所述的合成树脂预先成形加工成颗粒状，在耐压容器中使此一合成树脂颗粒含有挥发性发泡剂，一边搅拌一边使之分散在水中，在加压下加热到规定的发泡温度后，把此一水分散物向低压区放出，用这样的方法等，在预备发泡状态下制造就可以了。
对于使此一发泡珠粒料11在模内发泡之际的发泡率来说，由于在小于3倍的场合，存在着所得到的模内发泡成形体的缓冲性等下降的倾向，在大于60倍的场合，存在着前述模内发泡成形体的收缩加大，同时过分柔软而强度下降的倾向，所以宜为3至60倍，较好为5至50倍，更好为8至45倍，最好为10至35倍。作为这样的发泡珠粒料7，例如可以适当地使用EPERAN-PP(商品名，钟渊化学工业社制，发泡率15倍)。
再者，前述发泡珠粒料11，可以预先在内部浸透加压气体而在赋予内压的状态下向前述成形模内4填充，此外，也可以使用加压气体在压缩状态下进行填充，或者，可以既不赋予内压又不进行压缩，在原状态下进行填充。
此外，为了提高通过此一发泡珠粒料11的模内发泡所得到的模内发泡成形体5与前述表皮材料3的粘接性，可以根据需要在与前述发泡珠粒料11相接触的此一表皮材料3的背面3g和前述翻折部7的朝下的一面7a上，预先涂布粘接剂。作为此一粘接剂，例如，可以举出合成树脂的有机溶剂溶液、树脂乳化液、树脂粉末(树脂パウダ-)等。此外，作为这些中所使用的合成树脂，例如可以举出乙烯乙酸乙烯酯树脂，聚丙烯，聚乙烯，乙烯丙烯共聚物，氯化聚丙烯，氯化聚乙烯，乙烯丙烯丁烯三元共聚物，它们的混合物等聚烯烃类树脂等。
接着，如图5中所示，在完全合模之后，打开连接于前述阳模10的腔室10a的蒸气阀A2，从前述蒸气孔10b向成形模内4供给水蒸气S，对前述发泡珠粒料11进行加热发泡。
再者，在对前述发泡珠粒料11进行加热发泡之际，也可以根据需要，预先进行由低于相互融合温度下的水蒸气S实现的预备加热，或者在该状态下保持规定时间的闷蒸，进而此一闷蒸之后的由抽真空等实现的排水的去除等，以便不发生融合不良。
此外，作为完全合模的时刻，最好是在前述发泡珠粒料11几乎装满成形模内4的时刻进行，在此一场合，从完全合模到装满成形模内4填充发泡珠粒料11就可以了。这样一来，前述翻折部7由于受到几乎装满成形模内4的多个发泡珠粒料11的支撑而不能向下折入，所以存在着可以防止在前述发泡成形后，在此一翻折部7与前述折回部8之间形成空洞这样的优点。
在此一场合，前述折回部8的竖直片8d，仅靠合模就被推压成从前述翻折部7的前端7c向外折弯，重合于此一翻折部7的另一面7b。此外，前述水平片8e被推压成重合于翻折部的另一面7b和阴模9上。而且，由于在此一状态下对发泡珠粒料11进行加热发泡，所以表皮材料3与所形成的模内发泡成形体5的表面5a融合成一体，同时前述翻折部7的一面7a与模内发泡成形体5的背面5b融合成一体。另外，前述折回部8如上所述被推压，同时通过蒸气加热成形为单单重合于翻折部7的另一面7b或者与之融合成一体的状态。这样一来，可以仅单单折弯，也可以根据前述表皮材料3的材质或温度条件等与前述翻折部7的另一面7b融合成一体。
接下来，如果根据需要冷却之后，把前述成形模2开模并进行脱模，则如图6中所示，可以得到带有通过前述发泡珠粒料11的模内发泡所得到的模内发泡成形体5，和由与该模内发泡成形体5的表面5a融合成一体的表面部3a、从该表面部3a的边缘向内翻折并与前述模内发泡成形体5的背面5b融合成一体的翻折部7、以及从该翻折部7的前端7c向外折回成重合于该翻折部7的另一面7b的折回部8组成的表皮材料3的带表皮模内发泡成形体1a。
接着，如果为了弄成不损及外观，在前述适当的部位把表皮材料3的无用的外周部分切除成，使前述折回部8的前端8c处于比翻折部7的基端7d，也就是前述表面部3a的边缘靠里，则可以得到如图7中所述的带表皮模内发泡成形体1。因而，对于这样地进行切除来说，最好是把前述折回部8成形为，不与翻折部7的另一面7b融合成一体，而是成为仅单单折弯的重合状态。
像以上这样，由于可以用前述成形模2按一系列工序来制造如上所述构成的带表皮模内发泡成形体1，所以存在着不需要通过手工作业的表皮材料3的向前述模内发泡成形体5的背面5b的翻折粘接工序这样的优点。此外，存在着通过前述一系列工序，可以简单地把前述折回部8成形为，重合于翻折部7的另一面7b，也就是，成为与前述模内发泡成形体5的背面5b大体上平行这样的优点。
因此，由于在带表皮模内发泡成形体1的搬运或安装作业等之际，前述翻折部7的前端7a或折回部8不容易与其他构件等相剐，所以存在着前述翻折部7不容易剥离这样的优点。此外，由于为了弄成不损及带表皮模内发泡成形体1的前述表面部3a一侧的外观，把前述表皮材料3的外周部分切除成，折回部8的前端8c比翻折部7的基端7d靠里就可以了，所以存在着可以不用特别注意地简单地进行此一切除作业这样的优点。进而，存在着在前述折回部8与翻折部7重合的部分中、更加提高缓冲性和加固效果这样的优点。
此外，如果像此一实施例这样，在对前述折回部8真空成形等热成形时，预先成形为从前述翻折部7的前端7c把翻折用模6卷在里面地向外折回的状态，则像已述那样，由于仅靠完全合模就可以把此一折回部8简单地推压成重合于翻折部7的另一面7b等，所以存在着在把前述发泡珠粒料11向成形模内4填充之际、可以省去把成为折回部8的表皮材料3的外周部分从翻折部7的前端7c向外折回的麻烦这样的优点。
进而，在该带表皮模内发泡成形体1中的前述表皮材料3和模内发泡成形体5由聚烯烃类树脂制成的场合，存在着这些表皮材料3和模内发泡成形体5的融合更加牢固，同时因为是所谓全烯烃故回收利用也容易这样的优点。
如图8至图10中所示，根据第2实施例的带表皮模内发泡成形体21的制造方法，是在上述第1实施例中，在发泡成形前，在前述推压时，把前述表皮材料3的外周部分，预先切除成折回部8的前端8c处于比翻折部7的基端7d靠里者。
对于在前述发泡成形前进行切除的场合来说，包括在进行前述真空成形等热成形之前预先切除的场合，与此一热成形同时切除的场合，以及在从热成形到把前述发泡珠粒料11向成形模内4填充之间切除的场合。其中，作为与热成形同时切除的方法，例如可以举出以下的方法，即在前述阳模10的规定位置上设置向下突出的切除用刃，同时在前述翻折用模6的上表面上预先设置与此一切除用刃相配合的配合凹部，在前述热成形时，通过合模靠前述切除用刃把表皮材料3的外周部分切除。此外，也可以在前述阳模10上，比前述切除用刃更前端设置钝角的推压突出部，在前述热成形时合模之际，靠此一推压突出部以比周围更高的压力推压表皮材料3的规定位置，热成形成比其他部分更薄，以后仅靠轻微拉扯就把表皮材料3的外周部分剥下。进而，也可以在前述表皮材料3的规定位置上开出虚线状的孔，预先形成剥下用的切除线(半切线)。
这样一来，如果弄成使折回部8的前端8c处于比翻折部7的基端7d靠里，则由于在制造了带表皮模内发泡成形体21之后，不需要表皮材料3的无用的外周部分的切除作业，所以存在着把前述折回部8与翻折部7的另一面7b融合成一体而可以不卷起这样的优点。再者，如图9和图10中所示，前述翻折部7，与上述第1实施例相比，受到如上所述切除而变短的前述折回部8的推压，也可以少许向下折入。
如图11中所示，根据第3实施例的带表皮模内发泡成形体31的制造方法，是在上述第1或第2实施例中，把前述开口边缘2b处的模腔表面2a与翻折用模6所成的角度D1，预先弄成大于前述模内发泡成形体5的背面5b的外棱部角度E者。
这样一来，在前述真空成形等热成形时，可以把前述开口边缘2b处的表皮材料3的翻折部7与表面部3a所成的角度D2，弄成大于已述的图4或图8中所示的通常场合。因此，在向前述成形模内4填充发泡珠粒料11之际，在成为前述模内发泡成形体5的背面5b的外棱部的部分发泡珠粒料11也变得容易填充，存在着使模内发泡成形体5的发泡成形可以均一这样的优点。
再者，虽然前述发泡珠粒料11的填充与已述同样地进行就可以了，但是可以在完全合模之际，填充成前述翻折部7折弯到下方的规定位置，然后填充到充满成形模内4。
此外，为了加大前述开口边缘2b处的模腔表面2a与翻折用模6所成的角度D1，可以例如像此一实施例这样，把前述翻折用模6的横截面形状弄成倒梯形等，或者也可以把前述翻折用模6配置成其前端6c一侧向内而且向斜上方倾斜。
如图12和图13中所示，根据第4实施例的带表皮模内发泡成形体41的制造方法，是在上述第2实施例中，在前述发泡成形时，例如把嵌件13接合于前述折回部8上者。
在此一场合，在前述真空成形等热成形前或前述发泡珠粒料11的填充前，把嵌件13预先配置在前述阳模10的规定位置，发泡成形时，也就是，在前述发泡珠粒料11的模内发泡之际，使此一嵌件13与前述折回部8等粘接或融合成一体地接合就可以了。
再者，对于此一嵌件13的接合位置来说，不仅限定于前述折回部8，也可以是前述翻折部7，或者也可以跨越地接合于这些折回部8和翻折部7，进而也可以跨越地与前述模内发泡成形体5的背面5b融合成一体。其中，在把嵌件13仅接合于前述折回部8的场合，像已述那样，最好是把此一折回部8与前述翻折部7融合成一体，以便不卷起。
这样一来，如果把前述嵌件13接合于翻折部7和折回部8中的至少一方，则存在着不需要现有技术那样的靠手工作业的表皮材料3的切除工序或粘接工序而省去麻烦这样的优点。此外，即使在形成了这些翻折部7和折回部8的场合，也存在着嵌件13的接合位置不限定于特定的位置，可以在前述模内发泡成形体5的背面5b的外周附近接合于种种位置这样的优点。
此外，在如上所述接合嵌件13的带表皮模内发泡成形体41中，由于前述翻折部7或折回部8本身的强度比模内发泡成形体5的强度要高，所以存在着此一嵌件13与前述翻折部7等的接合部分的强度变得更高这样的优点。
再者，作为前述嵌件13，虽然例如可以举出金属，木材，纤维增强塑料，或者聚乙烯、聚丙烯、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)树脂等热塑性树脂，或者酚醛树脂、玻璃纤维增强聚甲醛树脂等热固性树脂等种种材质或形状者，但是在前述表皮材料3和模内发泡成形体5由聚烯烃类树脂制成的场合，最好是嵌件13也由聚烯烃类树脂来构成。在此一场合，与上述同样，存在着表皮材料3与模内发泡成形体5的融合更加牢固、同时这些表皮材料3或模内发泡成形体5与嵌件13的融合更加牢固、而且回收利用也容易这样的优点。
如图14至图17中所示，根据第5实施例的带表皮模内发泡成形体51的制造方法，是在上述第2实施例中，在前述真空成形(热成形)前，在前述翻折用模6的前端6c上预先设置嵌件安装用缺口部14者。
也就是说，如果如图14中所示，在前述翻折用模6的前端6c上预先设置例如俯视为半圆形的嵌件安装用缺口部14，则如图15中所示，在前述真空成形时，可以弄成在此一嵌件安装用缺口部14的内侧留出规定范围的空间15，使前述翻折部7和折回部8翻折和折回。
接下来，如图16和图17中所示，在与已述同样地发泡成形之际，可以把嵌件13从前述空间15安装在模内发泡成形体5的背面5b上。
这样一来，由于仅靠预先设置前述嵌件安装用缺口部14，就可以在此一嵌件安装用缺口部14的内侧留出前述空间15而形成翻折部7等，所以在把嵌件13安装在模内发泡成形体5的背面5b的场合，可以弄成避开此一嵌件13而自动地进行表皮材料3的翻折等，因此存在着省去像现有技术那样的麻烦这样的优点。
此外，在如上所述翻折部7和折回部8，翻折成和折回成避开与前述模内发泡成形体5的背面5b融合成一体的嵌件13的带表皮模内发泡成形体51中，也可以把前述嵌件13埋设于模内发泡成形体5的背面5b地融合成一体，因此存在着可以提高嵌件13的安装方法的自由度这样的优点。
进而，在前述表皮材料3和模内发泡成形体5由聚烯烃类树脂制成的场合，与上述同样，最好是嵌件13也由聚烯烃类树脂来构成。在此一场合，存在着表皮材料3与模内发泡成形体5的融合更加牢固，同时模内发泡成形体5与嵌件13的融合更加牢固，而且回收利用也容易这样的优点。
以上，在第1至第5实施例中，虽然就以阴模9为下模而以阳模10为上模的场合进行了说明，但是不限定于此，这些也可以反过来，或者也可以沿着水平方向等合模和开模。此外，也可以在前述阴模9的模腔表面2a上，根据需要预先形成皮面压花等制品设计花纹用凸凹等。
如图18至图24中所示，根据第6实施例的带表皮模内发泡成形体61的制造方法，是在构成成形模2的阴模(金属模)9和阳模(金属模)10中，例如在前述阴模9上，通过例如真空成形(热成形)来配置表皮材料3之后，在此一成形模内4进行发泡成形，借此使所形成的模内发泡成形体5与前述表皮材料3融合成一体者。
而且，此一制造方法，是在构成前述阴模9的例如向前述成形模内4的露出面2a，也就是，对于此一阴模9来说构成模腔表面2a的部分上，安装能够把此一模腔表面2a保持于规定温度的例如电热加热器(加热器)62，借此在前述发泡成形前，把此一模腔表面2a预热到规定温度者。
也就是说，如图18和图20中所示，首先，通过例如真空成形把前述表皮材料3配置于阴模9。
这里，前述成形模2，由能够沿着例如水平方向合模和开模的，与上述第1至第3实施例相同的阴模9和阳模10来构成。
前述电热加热器62，例如如图19中所示，通过以蛇行的状态埋设而安装于构成前述阴模9的模腔表面2a的部分上。此外，图中未画出的温度控制用的热敏机构(例如热电偶等)或控制机构(例如热敏电阻和电流控制装置等)等也配备于前述阴模9或其他适宜的位置，借助于这些电热加热器62、热敏机构、以及控制机构，可以调节成前述模腔表面2a的整体成为几乎相同的温度。
再者，对于加热器来说，不限定于如上所述的电热加热器62，也可以采用例如用热油、水蒸气、或者热水等的热工质加热器(热媒体ヒ-タ)等。此一热工质加热器，由例如所加热的热工质在其内部循环的循环用管路等构成。此外，在使用这种热工质加热器的场合，把压送热工质的泵、加热热工质的加热装置、热敏机构、冷却用冷冻机等配备于适宜的位置就可以了。
此外，前述电热加热器62或热工质加热器等加热器，可以像此一实施例这样埋设于构成前述模腔表面2a的部分，或者也可以安装于此一部分等的内侧的前述腔室9a内。进而，对于安装此一加热器的部分来说，不仅限定于构成前述模腔表面2a的部分，例如也可以安装于整个构成包含此一模腔表面2a的阴模9的表面9d的部分。总之，只要借助于前述加热器，能够把至少前述模腔表面2a预热到规定温度就可以了。
为了把前述表皮材料3配置于阴模9，虽然也可以配置靠另一个成形模通过真空成形等预先成形成适合于此一阴模9的表面9d的形状者，但是在像此一实施例这样，通过进行真空成形等热成形来配置的场合，存在着可以省去预先成形的麻烦这样的优点。
这里，为了如图20中所示进行真空成形，与已述同样，在预先加热软化的状态下使前述表皮材料3与阴模9相接触之后，打开连接于前述腔室9a的减压阀就可以了。
在此一场合，如果借助于前述电热加热器62等加热器把前述模腔表面2a预热到规定温度，则可以减小贴紧此一模腔表面2a的软化状态的表皮材料3的温度下降，因此存在着可以高效率地进行真空成形等热成形这样的优点。再者，为了防止热成形中的表皮材料3的温度降低，在此一热成形中也可以用加热器继续加热，也可以进行从当初的温度变更设定温度的多级加热。
此外，在前述表皮材料3由聚烯烃类树脂制成的场合，在把热成形前的模腔表面2a的温度弄成60至150℃，宜为60至130℃，最好是70至120℃的范围时，由于可以在适度的软化状态下热成形前述表皮材料3，所以存在着制成质量良好这样的优点。这里，由于在模腔表面2a的温度低于60℃的场合表皮材料3不太软化，同时在高于150℃的场合又过分软化，所以是不希望的。
接着，如图21中所示，进行合模并从前述送料器12向成形模内4填充发泡珠粒料11。此时，与已述同样，为了使前述成形模内4的空气容易排出，也可以像此一实施例这样，合模成稍微留出间隙的状态(形成缝隙状态)。此外，为了提高通过此一发泡珠粒料11的模内发泡所得到的模内发泡成形体5与前述表皮材料3的粘接性，可以根据需要在与前述发泡珠粒料11相接触的此一表皮材料3的背面3g上，预先涂布粘接剂。
接下来，如图22中所示，在完全合模之后，打开连接于前述阳模10的腔室10a的蒸气阀A2，从前述蒸气孔10b向成形模内4供给水蒸气S，对前述发泡珠粒料11进行加热发泡。这里，前述模腔表面2a，虽然在发泡珠粒料11的加热发泡前用电热加热器62等加热器进行预热就可以了，但是为了缩短成形周期，最好是在发泡珠粒料11的填充之前进行此一预热。
这样一来，如果用加热器来预热前述模腔表面2a，则配置于此一模腔表面2a的表皮材料3也被预热到规定温度。因此，存在着可以高效率地进行发泡成形，即表皮材料3与模内发泡的发泡珠粒料11的融合这样的优点。此外，由于不像现有技术那样整个地加热阴模9，而是可以仅加热前述模腔表面2a，所以存在着热效率高这样的优点。此外，由于进行前述模腔表面2a的预热也使在此一模腔表面2a上没有残留水分或水滴，所以存在着表皮材料3的表面性可以良好，同时在通过真空成形等热成形把表皮材料3配置于阴模9的场合，其热成形时的延伸率也可以良好这样的优点。再者，为了防止前述模腔表面2a在发泡成形中的温度降低，与上述同样，在发泡成形中也可以用加热器继续加热，也可以进行从当初的温度变更设定温度的多级加热。
此外，在前述表皮材料3和模内发泡成形体5由聚烯烃类树脂制成的场合，存在着这些表皮材料3和模内发泡成形体5的融合可以更加牢固，而且因为所得到的带表皮模内发泡成形体61是所谓全烯烃故回收利用也容易这样的优点。进而，在此一场合，如果把前述发泡成形前的模腔表面2a的温度弄成60至150℃的范围，则与上述同样，由于配置于模腔表面2a的表皮材料3成为适度的软化状态，所以存在着可以更加高效率地进行表皮材料3与发泡珠粒料11的融合这样的优点。
接下来，如果根据需要冷却之后，把前述成形模2开模并进行脱模，则如图23中所示，可以得到由通过前述发泡珠粒料11的模内发泡所得到的模内发泡成形体5，和由与该模内发泡成形体5的表面5a融合成一体的表皮材料3组成的带有耳部3h的带表皮模内发泡成形体61a。然后，如果切除前述耳部3h，则可以得到如图24中所示的带表皮模内发泡成形体61。
如图25中所示，根据第7实施例的带表皮模内发泡成形体61的制造方法，是在上述第6实施例中，用通气性电铸模63来构成例如构成前述模腔表面2a的部分者。
前述通气性电铸模63，在整个前述模腔表面2a上或任意部位上带有与前述腔室9a相连通的微细通气孔，通过例如镍电铸来制造(例如POROUS DENCHU，商品名，江南特殊产业社制)。
这样一来，由于前述通气性电铸模63，在整个前述模腔表面2a上或任意部位上带有微细通气孔，所以像已述那样，在通过真空成形来配置前述表皮材料3的场合，可以使此一通气性电铸模63与表皮材料3之间的空气或气体的排出更彻底。因此，存在着可以使前述表皮材料3更确实地贴紧模腔表面2a，同时因为前述通气孔的直接微小到几十μm～100μm左右，故在前述表皮材料3的表面3f上没有留下这些通气孔的痕迹这样的优点。
再者，代替前述通气性电铸模63，也可以使用把金属或陶瓷颗粒在规定条件下烧结而在整个模腔表面2a上形成直径几μm左右的微细的通气孔的通气性金属模或者通气性陶瓷模(例如Porcerax II，商品名，新东工业社制)。或者，也可以使用通过钻削等用机械方法在金属模或陶瓷模的整个模腔表面2a上或任意部位上，形成直径0.4mm以下左右，最好是0.2mm以下左右的微细的通气孔的通气性金属模或通气性陶瓷模。
以上，在第6和第7实施例中，虽然就以前述表皮材料3所配置的一方的金属模为阴模9的场合进行了说明，但是不限定于此，也可以前述一方的金属模为阳模10，而且另一方的金属模为阴模9。在此一场合，前述电热加热器62等加热器，如图18中所示，安装于构成前述阳模10的至少向前述成形模内4的露出面4a的部分就可以了。
此外，前述成形模2，除了水平方向外，也可以像第1至第5实施例那样沿着上下方向等合模和开模，或者也可以使用已述的翻折用模6来形成前述翻折部7和折回部8等。
进而，虽然可以预先在前述表皮材料3的表面3f上形成皮面压花等制品设计花纹用凸凹，但是在预先在前述一方的金属模的向成形模内4的露出面2a(4a)上形成这些的场合，在通过前述真空成形等热成形把表皮材料3配置于一方的金属模之际，由于可以把前述制品设计花纹用凸凹转印到此一表皮材料3的表面3f上，所以存在着可以省去那些麻烦这样的优点。再者，此一制品设计花纹用凸凹，可以利用蚀刻或从另一个模子转印等种种现有技术来形成。
下面，虽然借助于实施例更加详细地说明本发明，但是不限定于根据本发明的实施例。[实施例1～5]
通过进行真空成形把表皮材料配置于构成成形模的阴模和阳模中的前述阴模之后，在此一成形模内进行发泡成形。在构成前述阴模的模腔表面的部分的内部，以蛇行状态形成热工质所流过的流路，使水蒸气流过此一流路，借此把模腔表面保持于表1中所示的温度。再者，在前述阳模上，设置用来在发泡成形时向成形模内供给水蒸气的蒸气孔、和用来填充发泡珠粒料的送料器。
这里，用聚烯烃类树脂薄片(TPO薄片)作为前述表皮材料，对其加热软化后，配置于前述阴模，用真空泵来进行赋形。用EPERAN-PP(钟渊化学工业社制，商品名，发泡率15倍，预先在耐压容器中用压缩空气赋予2kg/cm2内压者)作为发泡珠粒料，在合模之后，经由前述送料器把此一发泡珠粒料向成形模内填充。
在发泡珠粒料填充之后，从在前述阳模上形成的蒸气孔向成形模内供给水蒸气(蒸气压力1.5kg/cm2·G)进行预备加热，待发泡珠粒料闷蒸之后，用真空泵抽吸、去除排水和水蒸气。然后，再次从前述蒸气孔向成形模内供给水蒸气(蒸气压力3.2～3.7kg/cm2·G)进行主加热后，进行水冷却，接着开模，得到带表皮模内发泡成形体。再者，前述水冷却时的阴模的冷却，通过使冷却水流过前述流路来进行。[比较例1～3]
除了向未形成前述流路的阴模的腔室内供给水蒸气，借此把此一阴模的模腔表面保持于表1中所示的温度以外，弄成与实施例1～5同样而得到带表皮模内发泡成形体。
再者，在实施例1～5和比较例1～3中的表皮材料的真空成形前，观察阴模的模腔表面上是否沾水。此外，观察所得到的带表皮模内发泡成形体的表面性，根据下述评价基准进行评价。其结果示于表1。[评价基准]
◎：金属模的设计被漂亮地转印。
○：金属模的设计基本上被转印。
△：虽然金属模的设计被转印，但是可以看出缺陷。×：金属模的设计的转印不完全。
                                  表1
      阴模的模腔表面温度(℃)  阴模的模腔表面沾水 表面性的评价
 表皮材料的真空成形时  发泡成形时
实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5       608011080110     608011011080     无无无无无 ○◎◎◎◎
比较例1比较例2比较例3       5080110     5080110     有有有 ×△～×△
工业实用性
像以上这样，根据本发明的带表皮模内发泡成形体的制造方法和该成形体、以及其制造中使用的金属模，作为用于汽车内部装潢材料和其制造方法，以及其中所使用的金属模是有用的，特别是可以合适地用于制造具有
(1)向模内发泡成形体的背面翻折并融合成一体的翻折部不容易剥离的，
(2)即使在安装嵌件的场合也不麻烦的，
(3)发泡成形或表皮材料的热成形可以高效率地进行的，
(4)表皮材料的表面性或热成形时的延伸率可以良好的，
(5)表皮材料所配置的金属模的预热时的热效率高的，等优点的汽车用内部装潢材料等的场合。

Claims (23)

1.一种带表皮模内发泡成形体的制造方法，该制造方法在沿着成形模的模腔表面对表皮材料进行热成形之后，通过在此一成形模内进行发泡成形，把前述表皮材料与所形成的模内发泡成形体的表面融合成一体，其特征在于，在前述热成形时，使前述表皮材料的外周部分沿着从前述模腔表面的开口边缘向内突出地配置的翻折用模，向内翻折而形成翻折部之后，取下前述翻折用模，在前述发泡成形时，使前述翻折部的一面与模内发泡成形体的背面融合成一体，同时把表皮材料的外周部分从此一翻折部的前端向外折回的状态的折回部推压成与前述翻折部的另一面重合。
2.权利要求1中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在热成形前述折回部时，预先形成从前述翻折部的前端向外折回成把翻折用模卷在里面的状态。
3.权利要求1或权利要求2中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在发泡成形之前，把前述表皮材料的外周部分预先切除成在前述推压时折回部的前端位于比翻折部的基端靠里。
4.权利要求1至权利要求3中的任何一项中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，把前述开口边缘处的模腔表面与翻折用模所成的角度，预先弄成大于前述模内发泡成形体的背面的外棱部角度。
5.权利要求1至权利要求4中的任何一项中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在前述发泡成形时，把嵌件接合于前述翻折部和折回部的至少某一方。
6.权利要求1至权利要求4中的任何一项中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在前述热成形前，在前述翻折用模的前端预先设置嵌件安装用缺口部。
7.一种带表皮模内发泡成形体，其特征在于，带有模内发泡成形体，和由与该模内发泡成形体的表面融合成一体的表面部、与从该表面部的边缘向内翻折并且其一面与前述模内发泡成形体的背面融合成一体的翻折部、以及从该翻折部的前端向外折回成重合于此一翻折部的另一面而且其前端位于比翻折部的基端靠里的折回部组成的表皮材料。
8.权利要求7中所述的带表皮模内发泡成形体，其特征在于，前述折回部与翻折部的另一面融合成一体。
9.权利要求7或权利要求8中所述的带表皮模内发泡成形体，其特征在于，把嵌件接合于前述翻折部和折回部中的至少某一方。
10.权利要求7或权利要求8中所述的带表皮模内发泡成形体，其特征在于，前述翻折部和折回部，翻折成和折回成避开与前述模内发泡成形体的背面融合成一体的嵌件。
11.权利要求7或权利要求8中所述的带表皮模内发泡成形体，其特征在于，前述表皮材料和模内发泡成形体由聚烯烃类树脂制成。
12.权利要求9或权利要求10中所述的带表皮模内发泡成形体，其特征在于，前述表皮材料、模内发泡成形体和嵌件由聚烯烃类树脂制成。
13.带表皮模内发泡成形体的制造中使用的一种金属模，该金属模在构成成形模的两个金属模中的某一方的金属模上配置表皮材料之后，通过在此一成形模内发泡成形，使所形成的模内发泡成形体和前述表皮材料融合成一体，其特征在于，在构成前述一方的金属模的至少向前述成形模内的露出面的部分上，安装可能把此一露出面保持于规定温度的加热器。
14.权利要求13中所述的带表皮模内发泡成形体的制造中使用的金属模，其特征在于，构成至少前述露出面的部分，由通气性电铸模、通气性金属模、或者通气性陶瓷模制成。
15.权利要求13或权利要求14中所述的带表皮模内发泡成形体的制造中使用的金属模，其特征在于，在前述露出面上形成制品设计花纹用凸凹。
16.一种带表皮模内发泡成形体的制造方法，该制造方法在构成成形模的两个金属模中的某一方的金属模上配置了表皮材料之后，通过在此一成形模内发泡成形，使所形成的模内发泡成形体与前述表皮材料融合成一体，其特征在于，在构成前述一方的金属模的至少向前述成形模内的露出面的部分上，安装可能把此一露出面保持于规定温度的加热器，借此在前述发泡成形前把前述露出面预热到规定温度。
17.权利要求16中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，前述表皮材料和模内发泡成形体由聚烯烃类树脂制成。
18.权利要求17中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，把前述发泡成形前的露出面的温度弄成60至150℃的范围。
19.权利要求16至权利要求18中的任何一项中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，通过热成形把前述表皮材料配置于前述一方的金属模。
20.权利要求19中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在前述热成形前，把前述露出面预热到规定温度。
21.权利要求20中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，把前述热成形前的露出面的温度弄成60至150℃的范围。
22.权利要求19至权利要求21中的任何一项中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，至少构成前述露出面的部分，用通气性电铸模、通气性金属模、或者通气性陶瓷模制成。
23.权利要求19至权利要求22中所述的带表皮模内发泡成形体的制造方法，其特征在于，在前述露出面上预先形成制品设计花纹用凸凹。
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