JP3738406B2 - 表皮付き型内発泡成形体の製造方法及びその成形体 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
この発明は、型内発泡成形体の表面に融着一体化される表皮材の外周部分を、内方へ折返して型内発泡成形体の裏面に融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法及びその成形体に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、特開昭62−108039号に開示されている表皮材の同時成形方法等がある。この方法は、図18に示すように、雌雄一対の成形型2のうち、雌型9のキャビティ面2aに沿って表皮材3の真空成形を行った後、雄型10と表皮材3との間に形成されるキャビティ内(成形型内)4で発泡成形を行い、成形された発泡成形品(型内発泡成形体)5と前記表皮材3とを一体接合する表皮材3の同時成形方法において、前記表皮材3の真空成形時に、この表皮材3の外周部分を、前記キャビティ面2aの開口端縁2bから内方へ突出させた折返し型(折返し用型)6に沿って、前記開口端縁2bから内方へ折返し成形しておき、前記発泡成形時に、前記発泡成形品(型内発泡成形体)5の裏面5bに表皮材3の折返し部7を一体接合するものである。
【0003】
この方法においては、前記真空成形時に、表皮材3の外周部分を、折返し部7の先端7cから折返し型(折返し用型)6を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形した後、この状態で発泡成形を行っている。また、得られた表皮材付発泡成形品(表皮付き型内発泡成形体)61aを脱型した後には、前記折返し部7の先端7cで表皮材3の不要な外周部分をトリミングするようにしている。
【0004】
また、従来から、型内発泡成形体5の裏面5bの外周にインサート材が融着一体化される表皮付き型内発泡成形体において、表皮材3の外周部分を型内発泡成形体5の裏面5b側に折返す場合には、前記インサート材を避けるようにして表皮材3の外周部分の所定範囲を切除した後、折返し部7を型内発泡成形体5の裏面5bに接着剤等で接着する工程が必要なことが知られている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の同時成形方法においては、前記表皮材3の外周部分が、発泡成形品(型内発泡成形体)5の裏面5bに対して所定角度で前記折返し部7の先端7cから立設された状態となっているので、この折返し部7の先端7cで前記外周部分をトリミングする際には、所定長さの突出耳部が残ることがある。このような場合、表皮材付発泡成形品(表皮付き型内発泡成形体)の運搬や取付け作業等の際に、前記突出耳部が他の部材等に引っ掛かることが多いので、前記折返し部7がその先端7cから剥がれ易いという問題点がある。
【0006】
また、上記のように、インサート材が融着一体化される場合に必要な折返し部7の所定範囲の切除工程や接着工程は、全て手作業で行う必要があるので、非常に手間がかかるという問題点がある。
【0007】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、型内発泡成形体の裏面に折返して融着一体化される折返し部が剥がれにくいと共に、インサート材を取付ける場合でも手間がかからない表皮付き型内発泡成形体の製造方法及びその成形体を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の手段とするところは、成形型のキャビティ面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、前記熱成形時に、前記キャビティ面の開口端縁から内方へ突出するように配置される折返し用型に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折返して折返し部を形成した後、前記折返し用型を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部の一面を型内発泡成形体の裏面に融着一体化すると共に、この折返し部の先端から表皮材の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部を前記折返し部の他面に重なるように押圧することにある。
【0009】
請求項2の手段とするところは、前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくことにある。
【0010】
請求項3の手段とするところは、前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくことにある。
【0011】
請求項4の手段とするところは、前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくことにある。
【0012】
請求項5の手段とするところは、前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合することにある。
【0013】
請求項6の手段とするところは、前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくことにある。
【0014】
請求項7の表皮付き型内発泡成形体の手段とするところは、型内発泡成形体と、該型内発泡成形体の表面に融着一体化された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端より内方に位置するように折戻された折戻し部とからなる表皮材とを備えたことにある。
【0015】
請求項8の手段とするところは、前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されていることにある。
【0016】
請求項9の手段とするところは、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合したことにある。
【0017】
請求項10の手段とするところは、前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされていることにある。
【0018】
請求項11の手段とするところは、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【0019】
請求項12の手段とするところは、前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、既述の従来技術と同じ構成については、同一符号を付してその説明を省略する。
【0021】
図1乃至図7に示すように、第1実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体1の製造方法は、成形型2のキャビティ面2aに沿って表皮材3を例えば真空成形(熱成形)した後、この成形型内4で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体5の表面5a等に前記表皮材3を融着一体化するものである。
【0022】
そして、この製造方法は、前記真空成形時に、前記キャビティ面2aの開口端縁2bから内方へ突出するように配置される折返し用型6に沿って、前記表皮材3の外周部分を内方へ折返して折返し部7を形成した後、前記折返し用型6を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部7の一面7aを型内発泡成形体5の裏面5bに融着一体化すると共に、この折返し部7の先端7cから表皮材3の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部8を前記折返し部7の他面7bに重なるように押圧するものである。
【0023】
即ち、図1に示すように、まず、前記成形型2の例えば下型を構成する雌型9に、キャビティ面2aの開口端縁2bから内方へ所定長さ突出するように前記折返し用型6を配置する。
【0024】
ここで、前記成形型2は、例えば上下方向に型締め及び型開き可能な前記雌型9と雄型10とで構成されていると共に、雌型9が下型とされ、且つ、雄型10が上型とされている。
【0025】
前記雌型9は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー9aが形成され、そのキャビティ面2a側には、前記チャンバー9aと連通する複数の減圧孔9bが形成されている。そして、前記チャンバー9aには、蒸気弁A1、減圧弁B1、ドレイン弁C1がそれぞれ接続されている。
【0026】
前記雄型10は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー10aが形成され、例えばその突出部分には、前記チャンバー10aと連通する複数の蒸気孔10bが形成されている。そして、前記チャンバー10aには、蒸気弁A2、減圧弁B2、ドレイン弁C2がそれぞれ接続されており、前記成形型内4へ発泡ビーズ11を充填するためのフィーダー12が設けられている。
【0027】
前記折返し用型6は、例えば図1及び図2に示すように、内方に平面視が矩形状の開口部6aを有する矩形板状に形成され、外方へ取外しできるように所定箇所で複数個に分割可能となっている(図示せず)。この折返し用型6を前記雌型9上に載置又は磁着等により配置した際には、前記キャビティ面2aの開口端縁2bから内方へ所定長さ突出するようになっている。なお、この折返し用型6を複数個に分割すると共に、それぞれをシリンダ機構等により内外へスライド自在に配置及び取外し可能としておいてもよい。
【0028】
次いで、図3に示すように、前記表皮材3をあらかじめ加熱軟化させた状態で折返し用型6上に配置し、前記雌型9のチャンバー9aに接続した減圧弁B1を開く等して、前記キャビティ面2aに沿って表皮材3を例えば真空成形することによって、前記折返し用型6に沿ってこの表皮材3の外周部分を内方へ折返して折返し部7を形成すると共に、この折返し部7の先端7cから折返し用型6を巻き込むように外方へ折戻して折戻し部8を形成する。なお、この状態においては、前記雌型9や折返し用型6を、蒸気加熱又はヒータ(図示せず)等によりあらかじめ所定温度に加熱しておけば、表皮材3の熱成形をより効率良く行えるという利点がある。
【0029】
この状態において、前記折返し用型6の先端6cの横断面形状をこの実施形態のように矩形状としておけば、前記折戻し部8は、前記折返し部7の先端7cから上方に折曲される垂直片8dと、該垂直片8dの上端から外方へ折曲される水平片8eとから構成される。なお、前記折返し用型6の先端6cの横断面形状は、矩形状の他、三角形状、台形状、円状、又は楕円状等とすることもできる。
【0030】
前記表皮材3としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材は、当該表皮付き型内発泡成形体1の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
【0031】
なお、前記キャビティ面2aに沿って表皮材3を熱成形する方法としては、この実施形態のような真空成形に限定されるものではなく、他に例えば加圧成形等を採用することもできる。また、このような加圧成形等を採用した場合には、前記表皮材3をキャビティ面2aに沿って熱成形する際に、前記折戻し部8を形成しないで折返し部7だけを形成することもできる。
【0032】
次に、図4に示すように、前記折返し用型6を例えば外方へ引き抜く等して取外した後、型締めして前記フィーダー12から成形型内4へ発泡ビーズ11を充填する。
【0033】
この際には、前記成形型内4の空気を逃がし易くすると共に、前記表皮材3の折返し部7が下方へ折り込まれないようにするために、隙間を少し開けた状態(クラッキング状態)で型締めするのが望ましい。また、上記のように、前記表皮材3をキャビティ面2aに沿って熱成形する際に、前記折戻し部8を形成しないで折返し部7だけを形成した場合には、折戻し部8となる表皮材3の外周部分が、折返し部7の先端7cから外方へ折戻されるようにして型締めすればよい。
【0034】
前記発泡ビーズ11を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【0035】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム3元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ(ブテン−1)等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
【0036】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【0037】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して20重量部以下、より好ましくは、5乃至10重量部とするのが望ましい。
【0038】
前記発泡ビーズ11は、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
【0039】
この発泡ビーズ11を型内発泡させる際の発泡倍率としては、3倍より小さい場合には、得られる型内発泡成形体の緩衝性等が低下する傾向があり、60倍より大きい場合には、前記型内発泡成形体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、3乃至60倍、好ましくは5乃至50倍、より好ましくは8乃至45倍、特に好ましくは10乃至35倍が望ましい。このような発泡ビーズ7としては、例えば、エペランPP(商品名,鐘淵化学工業社製,発泡倍率15倍)等を好適に使用できる。
【0040】
なお、前記発泡ビーズ11は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内4へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【0041】
また、この発泡ビーズ11の型内発泡により得られる型内発泡成形体5と前記表皮材3との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ11と接触するこの表皮材3の裏面3b及び前記折返し部7の下方に面する一面7aに、あらかじめ接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。また、これらに使用される合成樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブテン3元共重合体、これらの混合物等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【0042】
次いで、図5に示すように、完全に型締めした後、前記雄型10のチャンバー10aに接続した蒸気弁A2を開いて水蒸気Sを前記蒸気孔10bから成形型内4へ供給し、前記発泡ビーズ11を加熱発泡させる。
【0043】
なお、前記発泡ビーズ11を加熱発泡させる際には、融着不良が発生しないように、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度での水蒸気Sによる予備加熱や、その状態で所定時間保持する蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレインの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。
【0044】
また、完全に型締めする時点としては、前記発泡ビーズ11が成形型内4にほぼ満たされた時点で行うのが望ましく、この場合には、完全に型締めしてから発泡ビーズ11を成形型内4に満たされるまで充填すればよい。このようにすれば、前記折返し部7が、成形型内4にほぼ満たされた多数の発泡ビーズ11に支持されて下方に折り込まれないので、前記発泡成形後に、この折返し部7と前記折戻し部8との間に空洞が形成されるのを防止できるという利点がある。
【0045】
この場合、前記折戻し部8の垂直片8dは、型締めするだけで前記折返し部7の先端7cから外方へ折曲されてこの折返し部7の他面7bに重なるように押圧される。また、前記水平片8eは、折返し部7の他面7b及び雌型9上に重なるように押圧される。そして、この状態で発泡ビーズ11を加熱発泡させるので、形成される型内発泡成形体5の表面5aに表皮材3が融着一体化されると共に、型内発泡成形体5の裏面5bに前記折返し部7の一面7aが融着一体化される。加えて、前記折戻し部8が上記のように押圧されると共に、蒸気加熱により折返し部7の他面7bに単に重なった状態又は融着一体化された状態に成形される。このように、折戻し部8は、単に折曲しただけでもよいし、前記表皮材3の材質や温度条件等によっては前記折返し部7の他面7bに融着一体化してもよい。
【0046】
次いで、必要に応じて冷却した後、前記成形型2を型開きして脱型すれば、図6に示すように、前記発泡ビーズ11の型内発泡により得られた型内発泡成形体5と、該型内発泡成形体5の表面5aに融着一体化された表面部3aと、該表面部3aの端縁から内方へ折返されて前記型内発泡成形体5の裏面5bに融着一体化された折返し部7と、該折返し部7の先端7cから外方へこの折返し部7の他面7bに重なるように折戻された折戻し部8とからなる表皮材3とを備えた表皮付き型内発泡成形体1aが得られる。
【0047】
次に、表皮材3の不要な外周部分を、外観を損なわないようにするために前記折戻し部8の先端8cが折返し部7の基端7d、即ち、前記表面部3aの端縁より内方に位置するように適当な箇所で切除すれば、図7に示す表皮付き型内発泡成形体1を得ることができる。従って、このように切除するには、前記折戻し部8を、折返し部7の他面7bに融着一体化せずに単に折曲しただけの重なった状態となるように成形しておくのが望ましい。
【0048】
以上のように、上記のように構成される表皮付き型内発泡成形体1を、前記成形型2を用いて一連の工程で製造できるので、前記型内発泡成形体5の裏面5bへの手作業による表皮材3の折返し接合工程が不要であるという利点がある。また、前記一連の工程により、前記折戻し部8を、折返し部7の他面7bに重ねるように、即ち、前記型内発泡成形体5の裏面5bに対して略平行となるように簡単に成形できるという利点がある。
【0049】
そのため、表皮付き型内発泡成形体1の運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部7の先端7cや折戻し部8が他の部材等に引っ掛かりにくくなっているので、前記折返し部7が剥がれにくいという利点がある。また、表皮付き型内発泡成形体1の前記表面部3a側の外観を損なわないようにするために、前記表皮材3の外周部分を、折戻し部8の先端8cが折返し部7の基端7dより内方となるようにさえ切除しておけばよいので、この切除作業を特に注意を払うことなく簡単に行えるという利点がある。更に、前記折戻し部8と折返し部7が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなるという利点がある。
【0050】
また、この実施形態のように、前記折戻し部8を真空成形等の熱成形時に、前記折返し部7の先端7cから折返し用型6を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておけば、既述したように、完全に型締めするだけでこの折戻し部8を折返し部7の他面7b等に重なるように簡単に押圧できるので、前記発泡ビーズ11を成形型内4へ充填する際において、折戻し部8となる表皮材3の外周部分を、折返し部7の先端7cから外方へ折戻す手間を省くことができるという利点がある。
【0051】
更に、当該表皮付き型内発泡成形体1における前記表皮材3及び型内発泡成形体5がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、これら表皮材3と型内発泡成形体5の融着がより強固であると共に、いわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【0052】
図8乃至図10に示すように、第2実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体21の製造方法は、上記第1実施形態において、前記表皮材3の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部8の先端8cが折返し部7の基端7dより内方に位置するようにあらかじめ切除しておくものである。
【0053】
前記発泡成形前に切除しておく場合としては、前記真空成形等の熱成形を行う前にあらかじめ切除しておく場合、この熱成形と同時に切除する場合、及び熱成形してから前記発泡ビーズ11を成形型内4へ充填するまでに切除する場合が含まれる。このうち、熱成形と同時に切除する方法としては、例えば、前記雄型10の所定位置に下方に突出する切除用刃を設けると共に、前記折返し用型6の上面にこの切除用刃と嵌合する嵌合凹部をあらかじめ設けておき、前記熱成形時に型締めすることによって、前記切除用刃で表皮材3の外周部分を切除する方法等が挙げられる。また、前記雄型10に、前記切除用刃よりも先端が鈍角な押圧突出部を設けておき、前記熱成形時に型締めした際に、この押圧突出部で表皮材3の所定位置を周囲より高い圧力で押圧して、他の部分よりも薄くなるように熱成形しておき、その後に表皮材3の外周部分を軽く引張るだけではぎ取れるようにしておいてもよい。更には、前記表皮材3の所定位置に点線状の孔を開けて、はぎ取り用の切除線(ミシン線)をあらかじめ形成しておいてもよい。
【0054】
このように、折戻し部8の先端8cが折返し部7の基端7dより内方に位置するようにしておけば、表皮付き型内発泡成形体21を製造した後には、表皮材3の不要な外周部分の切除作業が不要であるので、前記折戻し部8を折返し部7の他面7bに融着一体化してめくれ上がらないようにできるという利点がある。なお、図9及び図10に示すように、前記折返し部7は、上記第1実施形態と比べて、上記のように切除されて比較的短くなった前記折戻し部8により押圧されて多少下方に折り込まれてもよい。
【0055】
図11に示すように、第3実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体31の製造方法は、上記第1又は第2実施形態において、前記開口端縁2bにおけるキャビティ面2aと折返し用型6のなす角度D1を、前記型内発泡成形体5の裏面5bの外隅部角度Eよりあらかじめ大きくしておくものである。
【0056】
このようにしておけば、前記真空成形等の熱成形時においては、前記開口端縁2bにおける表皮材3の折返し部7と表面部3aとのなす角度D2を、既述の図4や図8に示す通常の場合よりも大きくできる。そのため、前記成形型内4への発泡ビーズ11の充填の際に、前記型内発泡成形体5の裏面5bの外隅部となる部分にも発泡ビーズ11が充填され易くなり、型内発泡成形体5の発泡成形を均一にできるという利点がある。
【0057】
なお、前記発泡ビーズ11の充填は既述と同様に行えばよいが、完全に型締めする際に、前記折返し部7が下方の所定位置まで折曲されるように充填しておき、次いで成形型内4に満たされるまで充填すればよい。
【0058】
また、前記開口端縁2bにおけるキャビティ面2aと折返し用型6のなす角度D1を大きくするには、例えばこの実施形態のように、前記折返し用型6の横断面形状を逆台形状等に形成してもよいし、あるいは前記折返し用型6をその先端6c側が内方に向かって斜め上方に傾斜するように配置する等してもよい。
【0059】
図12及び図13に示すように、第4実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体41の製造方法は、上記第2実施形態において、前記発泡成形時に、例えば前記折戻し部8上にインサート材13を接合するものである。
【0060】
この場合、前記真空成形等の熱成形前又は前記発泡ビーズ11の充填前にインサート材13を前記雄型10の所定位置にあらかじめ配置しておき、発泡成形時、即ち、前記発泡ビーズ11の型内発泡の際に、このインサート材13を前記折戻し部8等に接着又は融着一体化して接合すればよい。
【0061】
なお、このインサート材13の接合位置としては、前記折戻し部8だけに限定されるものではなく、前記折返し部7でもよいし、あるいはこれら折戻し部8と折返し部7にまたがって接合してもよく、更には前記型内発泡成形体5の裏面5bにもまたがるように融着一体化してもよい。このうち、インサート材13を前記折戻し部8だけに接合する場合には、既述したように、この折戻し部8を、めくれ上がらないように前記折返し部7に融着一体化するのが望ましい。
【0062】
このように、前記インサート材13を折返し部7と折戻し部8の少なくともいずれか一方に接合すれば、従来のような手作業による表皮材3の切除工程や接着工程が不要で手間がかからないという利点がある。また、これら折返し部7及び折戻し部8を形成した場合でも、インサート材13の接合位置が特定の位置に限定されることはなく、前記型内発泡成形体5の裏面5bの外周付近において種々の位置に接合できるという利点がある。
【0063】
また、上記のようにインサート材13を接合した表皮付き型内発泡成形体41においては、前記折返し部7や折戻し部8自体の強度が型内発泡成形体5の強度より高いので、このインサート材13と前記折返し部7等との接合部分の強度がより高くなるという利点がある。
【0064】
なお、前記インサート材13としては、例えば、金属、木材、FRPや、あるいはポリエチレン、ポリプロピレン、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂、あるいはフェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂等の熱硬化性樹脂等の種々の材質や形状のものが挙げられるが、前記表皮材3及び型内発泡成形体5がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、インサート材13もポリオレフィン系樹脂で構成しておくのが望ましい。このような場合には、上記と同様、表皮材3と型内発泡成形体5の融着がより強固であると共に、これら表皮材3や型内発泡成形体5とインサート材13との融着もより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【0065】
図14乃至図17に示すように、第5実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体51の製造方法は、上記第2実施形態において、前記真空成形(熱成形)前に、前記折返し用型6の先端6cにインサート材取付け用切欠部14をあらかじめ設けておくものである。
【0066】
即ち、図14に示すように、前記折返し用型6の先端6cに例えば平面視が半円状のインサート材取付け用切欠部14をあらかじめ設けておけば、図15に示すように、前記真空成形時においては、このインサート材取付け用切欠部14の内方に所定範囲の空間15を開けて、前記折返し部7及び折戻し部8を折返し及び折戻しすることができる。
【0067】
次いで、図16及び図17に示すように、既述と同様にして発泡成形する際には、インサート材13を前記空間15から型内発泡成形体5の裏面5bに取付けることができる。
【0068】
このように、前記インサート材取付け用切欠部14をあらかじめ設けておくだけで、このインサート材取付け用切欠部14の内方に前記空間15を開けて折返し部7等を形成できるので、インサート材13を型内発泡成形体5の裏面5bに取付ける場合に、表皮材3の折返し等をこのインサート材13を避けるようにして自動的に行うことができ、そのため従来のような手間がかからないという利点がある。
【0069】
また、上記のように折返し部7及び折戻し部8が、前記型内発泡成形体5の裏面5bに融着一体化したインサート材13を避けるように折返し及び折戻しされている表皮付き型内発泡成形体51においては、前記インサート材13を型内発泡成形体5の裏面5bに埋設するように融着一体化することもでき、そのためインサート材13の取付け方の自由度を高くできるという利点がある。
【0070】
更に、前記表皮材3及び型内発泡成形体5がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、上記と同様、インサート材13もポリオレフィン系樹脂で構成しておくのが望ましい。このような場合には、表皮材3と型内発泡成形体5の融着がより強固であると共に、型内発泡成形体5とインサート材13の融着もより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【0071】
以上、上記第1乃至第5実施形態においては、雌型9を下型とし、且つ、雄型10を上型とする場合について説明したが、これに限定されるものではなく、これらが逆であってもよいし、あるいは水平方向等に型締め及び型開き可能であってもよい。また、前記雌型9のキャビティ面2aには、必要に応じて皮シボ等の製品意匠模様用凹凸等をあらかじめ形成しておいてもよい。
【0072】
【発明の効果】
以上のように、請求項1の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の発明によれば、表皮付き型内発泡成形体を前記成形型を用いて一連の工程で製造できるので、前記型内発泡成形体の裏面への手作業による表皮材の折返し接合工程が不要であるという利点がある。また、前記一連の工程により、前記折戻し部を、折返し部の他面に重なるように押圧することによって、単に重なった状態又は融着一体化された状態となるように、即ち、前記型内発泡成形体の裏面に対して略平行となるように簡単に成形できるという利点がある。更に、表皮付き型内発泡成形体の表面側の外観を損なわないようにするために、前記表皮材の外周部分を、折戻し部の先端が折返し部の基端より内方となるようにさえ切除しておけばよいので、この切除作業を特に注意を払うことなく簡単に行えるという利点がある。
【0073】
請求項2の発明によれば、前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくので、前記成形型を完全に型締めするだけで前記折戻し部を折返し部の他面等に重なるように簡単に押圧することができる。そのため、前記発泡ビーズを成形型内へ充填する際において、折戻し部となる表皮材の外周部分を、折返し部の先端から外方へ折戻す手間を省くことができるという利点がある。
【0074】
請求項3の発明によれば、前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくので、表皮付き型内発泡成形体を製造した後には、表皮材の不要な外周部分の切除作業が不要であると共に、前記折戻し部を折返し部の他面に融着一体化してこの折戻し部をめくれ上がらないようにできるという利点がある。
【0075】
請求項4の発明によれば、前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくので、前記真空成形等の熱成形時においては、前記開口端縁における表皮材の折返し部と表面部とのなす角度を、既述の通常の場合よりも大きくできる。そのため、前記成形型内への発泡ビーズの充填の際に、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部となる部分にも発泡ビーズが充填され易くなり、型内発泡成形体の発泡成形を均一にできるという利点がある。
【0076】
請求項5の発明によれば、前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合するので、従来のような手作業による折返し部の切除工程や接着工程が不要で手間がかからないという利点がある。また、これら折返し部及び折戻し部を形成した場合でも、インサート材の接合位置が特定の位置に限定されることはなく、前記型内発泡成形体の裏面の外周付近において種々の位置に接合できるという利点がある。
【0077】
請求項6の発明によれば、前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくので、このインサート材取付け用切欠部の内方に所定範囲の空間を開けて折返し部等を形成できる。即ち、インサート材を型内発泡成形体の裏面に取付ける場合に、表皮材の折返し等をこのインサート材を避けるようにして自動的に行うことができ、そのため手間がかからないという利点がある。
【0078】
請求項7の表皮付き型内発泡成形体の発明によれば、前記型内発泡成形体と、前記表面部と折返し部と折戻し部とからなる表皮材とを備えているので、当該表皮付き型内発泡成形体の運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部の先端や折戻し部が他の部材等に引っ掛かりにくくなっており、そのため前記折返し部が剥がれにくいという利点がある。また、前記折戻し部と折返し部が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなるという利点がある。
【0079】
請求項8の発明によれば、前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されているので、折戻し部がめくれ上がらないという利点がある。
【0080】
請求項9の発明によれば、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合しているので、このインサート材と前記折返し部や折戻し部との接合部分の強度がより高くなるという利点がある。
【0081】
請求項10の発明によれば、前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされているので、前記インサート材を型内発泡成形体の裏面に埋設するように融着一体化することもでき、そのためインサート材の取付け方の自由度を高くできるという利点がある。
【0082】
請求項11の発明によれば、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなるので、これら表皮材と型内発泡成形体の融着がより強固であると共に、いわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【0083】
請求項12の発明によれば、前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなるので、上記請求項11の効果に加え、表皮材や型内発泡成形体とインサート材との融着がより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、雌型上に折返し用型を配置した状態を示す断面図。
【図2】図1の折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図3】図1の表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図4】成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図5】発泡成形する様子を示す断面図。
【図6】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図7】図6の表皮材の不要な外周部分を切除した後の状態を示す断面図。
【図8】第2実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図9】発泡成形する様子を示す断面図。
【図10】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図11】第3実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図12】第4実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、発泡成形時に、折戻し部にインサート材を接合する様子を示す断面図。
【図13】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図14】第5実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、先端にインサート材取付け用切欠部を設けた折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図15】表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図16】発泡成形時に、形成される型内発泡成形体の裏面にインサート材を融着一体化する様子を示す断面図。
【図17】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図18】従来例を示す断面図。
【符号の説明】
1,21,31,41,51 表皮付き型内発泡成形体
2 成形型
2a キャビティ面
2b 開口端縁
3 表皮材
3a 表面部
4 成形型内
5 型内発泡成形体
5a 表面
5b 裏面
E 外隅部角度
6 折返し用型
6c 先端
7 折返し部
7a 一面
7b 他面
7c 先端
7d 基端
8 折戻し部
8c 先端
9 雌型
10 雄型
13 インサート材
14 インサート材取付け用切欠部
Claims (12)
- 成形型のキャビティ面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、
前記熱成形時に、前記キャビティ面の開口端縁から内方へ突出するように配置される折返し用型に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折返して折返し部を形成した後、前記折返し用型を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部の一面を型内発泡成形体の裏面に融着一体化すると共に、この折返し部の先端から表皮材の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部を前記折返し部の他面に重なるように押圧することを特徴とする表皮付き型内発泡成形体の製造方法。 - 前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくことを特徴とする請求項1記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
- 前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくことを特徴とする請求項1又は2記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
- 前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
- 前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
- 前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
- 型内発泡成形体と、
該型内発泡成形体の表面に融着一体化された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端より内方に位置するように折戻された折戻し部とからなる表皮材と
を備えたことを特徴とする表皮付き型内発泡成形体。 - 前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されていることを特徴とする請求項7記載の表皮付き型内発泡成形体。
- 前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合したことを特徴とする請求項7又は8記載の表皮付き型内発泡成形体。
- 前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされていることを特徴とする請求項7又は8記載の表皮付き型内発泡成形体。
- 前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項7又は8記載の表皮付き型内発泡成形体。
- 前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項9又は10記載の表皮付き型内発泡成形体。
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