CN118055891A

CN118055891A - 弹簧载件

Info

Publication number: CN118055891A
Application number: CN202280044442.9A
Authority: CN
Inventors: P·查伯特; D·达拉斯
Original assignee: Sanofi Winthrop Industries
Current assignee: Sanofi Winthrop Industries
Priority date: 2021-06-24
Filing date: 2022-06-23
Publication date: 2024-05-17
Also published as: WO2022268918A1; EP4359321A1; KR20240046431A; IL309554A

Abstract

一种用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧的弹簧载件，包括：细长的中空本体，所述中空本体限定被配置成接纳螺旋弹簧的内腔；和在中空本体的第一近端处的用于将螺旋弹簧***内腔中和从内腔取出的开口。中空本体包括与第一近端相反的第二远端。至少一个可偏转构件被定位成接近于中空本体的第一近端并包括被配置成当位于内腔内时固持螺旋弹簧的固持部分。可偏转构件可在第一未偏置位置与第二偏置位置之间移动，在所述第一未偏置位置处固持部分延伸到内腔中以将螺旋弹簧固持在内腔内，在所述第二偏置位置处固持部分向外设置以允许螺旋弹簧穿过开口从内腔取出。还公开了包括这样的弹簧载件的设备和使用这样的弹簧载件操纵螺旋弹簧的方法。

Description

弹簧载件

技术领域

本发明涉及一种用于承载弹簧的装置、一种包括这种装置的设备以及一种使用这样的装置和设备的方法。

背景技术

许多装置需要一个或多个弹簧，并且用于组装这样的装置的方法和设备需要准确且重复地收回、移动和放置这样的弹簧。在其组件中包括一个或多个弹簧的装置包括药剂注射装置。这样的装置可以包括弹簧以有助于装置的各种功能，包括药物施用机构的操作、或者在药剂递送过程之前、过程中或之后对一个或多个安全特征的部署。

如果以散装方式一起储存或传送，则弹簧可能容易地变得缠住，并且在需要将弹簧组装到正在制造的装置中时，分离所述弹簧可能是困难且耗时的，并且因此在制造过程方面是低效且昂贵的。在大批量制造过程中，例如由于机械中的阻塞或故障而导致的组装线中的错误或暂停生产线的需要是不令人期望的，因为它导致生产时间损失、生产率和产品产量损失，并且影响制造和产品成本。

因此，在包含一个或多个弹簧的产品的制造过程中，令人期望的是提供一种装置，所述装置有助于用于这种过程中的这种弹簧的重复且可靠的收回、运输和放置和/或可以帮助保护和确保弹簧完整性。

发明内容

根据本公开文本，提供了一种用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧的弹簧载件，所述弹簧载件包括：细长的中空本体，所述中空本体限定被配置成接纳螺旋弹簧的内腔；在中空本体的第一近端处的开口，所述开口用于将螺旋弹簧***内腔中和从内腔取出；中空本体包括与第一近端相反的第二远端；至少一个可偏转构件，所述至少一个可偏转构件被定位成接近于中空本体的第一近端并且包括固持部分，所述固持部分被配置成当位于内腔内时固持螺旋弹簧，其中可偏转构件可在第一未偏置位置与第二偏置位置之间移动，在所述第一未偏置位置处固持部分延伸到内腔中以将螺旋弹簧固持在内腔内，在所述第二偏置位置处固持部分向外设置以允许螺旋弹簧穿过开口从内腔取出。

与可偏转构件处于第一未偏置位置时相比，当可偏转构件处于第二偏置位置时，固持部分可以更向外地延伸。在第二偏置位置中向外设置的固持部分可以包括相对于弹簧载件的中心轴线或侧壁的表面向外、并且可以径向地在其之外。固持部分可以在位于内腔内时接合螺旋弹簧。这样的接合可以包括与螺旋弹簧接触和/或阻挡螺旋弹簧和/或限制螺旋弹簧在内腔内的移动和/或防止螺旋弹簧从内腔移除。

当可偏转构件处于第二偏置位置中时，固持部分可以设置在内腔的内表面之外。

可偏转构件在第一未偏置位置中可以处于松弛状态并且在第二偏置位置中可以弹性变形。

可偏转构件在第一未偏置位置中可以基本上平行于中空本体的中心轴线延伸。所述可偏转构件或每个可偏转构件可以在细长的中空本体的基本上纵向方向上延伸。

可偏转构件可以包括致动特征，所述致动特征用于与致动器接合以使可偏转构件从第一未偏置位置偏转到第二偏置位置。

致动特征可以包括接触表面，当可偏转构件处于第一未偏置位置时，所述接触表面被设置成相对于中空本体的中心轴线成锐角。

接触表面可以位于可偏转构件的近端上，并且近端可以比可偏转构件的其余部分更朝向中空本体的第一近端设置。

当可偏转构件处于第一未偏置位置时，接触表面可以比中空本体的其余部分更沿近侧方向设置。

当可偏转构件处于第二偏置位置时，接触表面可以相对于中空本体的中心轴线基本上垂直地设置。

固持部分可以包括从可偏转构件向内延伸的至少一个突起区域。

突起区域可以被设置成接近于可偏转构件的近端。

固持部分可以进一步包括从可偏转构件向内延伸的至少一个突起元件。

所述突起元件或每个突起元件可以被提供在多个可偏转构件上。在一个可偏转构件上的所述突起元件或每个突起元件可以在中空本体的轴向方向上与在另一个可偏转构件上的对应的突起元件或每个对应的突起元件对准。在一个可偏转构件上的所述突起元件或每个突起元件可以在中空本体的轴向方向上与在另一个可偏转构件上的对应的突起元件或每个对应的突起元件偏移。

提供在所述可偏转构件或每个可偏转构件上的突起元件可以具有不同的大小，以各自从所述可偏转构件或每个可偏转构件突起不同的距离。突起元件可以在朝向所述可偏转构件或每个可偏转构件的自由端的方向上和/或在朝向中空本体的第一近端的方向上在大小和/或突起距离上增加。

固持部分可以在第一未偏置位置中设置在内腔的内表面的轴向突起之内，并且可以在第二偏置位置中至少设置成与内腔的内表面的轴向突起平齐或设置在所述轴向突起之外。

中空本体可以包括凸缘，所述凸缘接近中空本体的第一近端并且从中空本体径向地向外延伸。凸缘可以围绕中空本体的周边延伸并且被所述至少一个可偏转构件中断。

凸缘可以包括面向中空本体的第一端的方向的抵接表面。

当可偏转构件处于第二偏置位置时，接触表面可以在与抵接表面相同的平面中延伸。

当可偏转构件处于第一未偏置位置时，接触表面可以在相对于抵接表面的平面成锐角定向的平面中延伸。

当可偏转构件处于第一未偏置位置时，接触表面可以比抵接表面更沿中空本体的第一端的轴向方向延伸。

可偏转构件可以与中空本体的侧壁一体形成。

可偏转构件可以设置在中空本体的侧壁中的孔口内。

可偏转构件可以包括回弹性臂。

弹簧载件可以包括多个可偏转构件。所述多个可偏转构件可以围绕中空本体的周边等距地间隔开。弹簧载件可以包括两个可偏转构件，所述两个可偏转构件被设置成在中空本体上彼此沿直径相对。

中空本体可以包括截面为圆形的圆柱形管。中空本体沿着其长度在截面尺寸上可以是基本上一致的。中空本体沿着其长度在截面尺寸上可以变化。

中空本体可以是基本上刚性的并且不容易从其截面形状变形。所述可偏转构件或每个可偏转构件可以相对于中空本体的侧壁在第一位置与第二位置之间可偏转。

弹簧载件可以包括在中空本体的第二远端处的开口。在中空本体的第二远端处的开口可以具有与内腔的截面尺寸相同的截面尺寸。

在中空本体的第二远端处的开口可以具有比内腔的截面尺寸更小的截面尺寸。

中空本体的第二远端可以是封闭的。

弹簧载件可以包括至少一个窗口，以允许位于弹簧载件内的螺旋弹簧通过窗口从弹簧载件的外部可见。所述窗口或每个窗口可以形成在中空本体的侧壁中，并且可以形成在中空本体的侧壁中在中空本体的第一近端与第二远端之间的位置中。所述窗口或每个窗口可以形成在至少一个可偏转构件中。所述窗口或每个窗口可以形成在侧壁和所述可偏转构件或每个可偏转构件的一者或两者中。

中空本体的第二远端可以包括从中空本体向内延伸的一个或多个突出部。所述突出部或每个突出部可以至少部分地跨中空本体的第二远端处的开口延伸。中空本体的第二端可以包括向内突出的壁或唇缘，所述壁或唇缘至少部分地围绕第二远端处的开口延伸。中空本体的第二远端可以部分地或完全地由端壁封闭。

弹簧载件可以包括一个或多个定向特征，所述一个或多个定向特征被配置用于与可以使用弹簧载件的设备上的对应定向特征协作。所述一个或多个定向特征可以允许弹簧载件在使用中被准确地对准。这样的一个或多个定向特征可以包括凸缘中的一个或多个凹部或槽缝。这样的一个或多个定向特征可以包括凸缘中的沿直径相对的槽缝。

所述或每个可偏转构件可以被配置成在第二位置中侧向向外偏转1mm-5mm的距离，并且可以在1mm-3mm之间，并且可以在1mm-2mm之间，并且可以是约1.5mm。

所述可偏转构件或每个可偏转构件可以被配置成在第二位置中侧向向外偏转约4度至20度的角度，并且可以在5度至15度之间，并且可以是约10度。

弹簧载件可以包括一个或多个置中凸耳，所述一个或多个置中凸耳从中空本体的侧壁的内表面向内突起。置中凸耳可以朝向中空本体的中心轴线突起。置中凸耳可以围绕中空本体的侧壁的内圆周等距地间隔开。所述置中凸耳或每个置中凸耳可以被形成为斜坡，所述斜坡在朝向中空本体的第二远端的方向上增加向内突起的距离。

本公开文本中还提供了一种设备，所述设备包括如上所述的弹簧载件以及致动器，所述致动器被配置用于与可偏转构件接合并且可操作以将可偏转构件从第一未偏置位置移动到第二偏置位置。

致动器可以包括平坦表面，并且可偏转构件可以包括接近弹簧载件的第一近端的自由端，所述自由端被配置成使得：将弹簧载件的第一近端按压到平坦表面上致使可偏转构件从第一未偏置位置移动到第二偏置位置。

接触表面可以被配置成当弹簧载件的第一近端被按压在平坦表面上时接合平坦表面。

当弹簧载件的第一近端被按压在平坦表面上并且可偏转构件处于第二偏置位置时，抵接表面可以与平坦表面相接触。

致动器可以包括致动板。致动器可以包括间隔开的两个或更多个致动板。螺旋弹簧可以穿过间隔开的致动板之间的间隙***内腔中并从所述内腔取出。致动板可以包括穿过所述致动板的给送孔口，所述给送孔口用于与中空本体的内腔对准，使得当弹簧载件与致动器接合时，螺旋弹簧可以穿过给送孔口***内腔中和从所述内腔取出。

给送孔口可以包括具有基本上均匀的截面尺寸的第一区域。第一区域的截面尺寸可以与内腔的截面尺寸基本上相同。

给送孔口可以包括第二区域，所述第二区域包括在第一区域与平坦表面之间延伸的向外成截锥形的区域，使得给送孔口在平坦表面处的截面面积大于给送孔口在第一区域处的截面面积。

给送孔口可以包括第三区域，所述第三区域包括在第一区域与致动板的第二平坦表面(所述第二平坦表面在所述致动板的与第一平坦表面相反的一侧上)之间延伸的向外成截锥形的区域，使得给送孔口在第二平坦表面处的截面面积大于给送孔口在第一区域处的截面面积。

给送孔口可以包括第二向外成截锥形的区域和第三向外成截锥形的区域中的一个或两个。

在与平坦表面的接触点处的所述或每个可偏转构件的内面可以从中空本体的中心轴线径向向外地设置，至少远至给送孔口在平坦表面处的边缘。

所述设备可以进一步包括空气流发生器，所述空气流发生器被配置成生成进入中空本体的空气流以促进螺旋弹簧从中空本体的取出。

弹簧载件可以包括在中空本体的第二端处的空气流通道，以允许空气从空气流发生器流动到中空本体中并穿过所述中空本体。

空气流发生器和/或空气流通道可以被配置成相对于中空本体的中心轴线以锐角(而不是平行地)将空气流引导到中空本体中。

空气流发生器可以包括空气导管，所述空气导管可连接到中空本体的第二端或可***到所述第二端中。

本公开文本中还提供了一种制造设备，所述制造设备包括如上所述的设备以及弹簧取出站，所述弹簧取出站被配置成接纳弹簧载件并且在致动器与弹簧载件接合的同时对弹簧载件进行定位以允许螺旋弹簧从弹簧载件的取出。

本公开文本中还提供了一种组装***，所述组装***包括如上所述的设备以及螺旋弹簧制造机器，其中螺旋弹簧制造机器被配置成生产螺旋弹簧，并且所述***进一步包括***站，所述***站被布置成将所生产的螺旋弹簧给送到弹簧载件中。

组装***可以进一步包括制造设备，所述制造设备包括上述取出站。

本公开文本中还提供了一种使用如上所述的弹簧载件操纵螺旋弹簧的方法，所述方法包括：将可偏转构件从第一位置移动到第二位置；将螺旋弹簧穿过中空本体的第一端处的开口***内腔中；并且将可偏转构件从第二位置移动到第一位置，使得固持部分延伸到内腔中以将螺旋弹簧固持在内腔中。

本公开文本中还提供了一种使用如上所述的弹簧载件操纵螺旋弹簧的方法，所述方法包括将可偏转构件从第一位置移动到第二位置，使得固持部分不将螺旋弹簧固持在内腔内，以允许螺旋弹簧穿过中空本体的第一近端处的开口从内腔取出。

本公开文本中还提供了一种使用弹簧载件操纵螺旋弹簧的方法，所述弹簧载件用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧，弹簧载件包括限定内腔的细长的中空本体、在中空本体的第一近端处的开口、与第一近端相反的第二远端、以及至少一个可偏转构件，所述至少一个可偏转构件被定位成接近于中空本体的第一近端并且包括固持部分，所述方法包括：将可偏转构件从第一位置移动到第二位置，在所述第一位置处固持部分延伸到内腔中，在所述第二位置处固持部分向外设置；将螺旋弹簧穿过中空本体的第一端处的开口***内腔中；以及将可偏转构件从第二位置移动到第一位置，使得固持部分延伸到内腔中以将螺旋弹簧固持在内腔内。

本公开文本中还提供了一种使用弹簧载件操纵螺旋弹簧的方法，所述弹簧载件用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧，弹簧载件包括限定内腔的细长的中空本体、在中空本体的第一近端处的开口、与第一近端相反的第二远端、以及至少一个可偏转构件，所述至少一个可偏转构件被定位成接近于中空本体的第一近端并且包括固持部分，所述方法包括将可偏转构件从第一位置移动到第二位置，在所述第一位置处固持部分延伸到内腔中，在所述第二位置处固持部分向外设置，使得固持部分不将螺旋弹簧固持在内腔内，以允许螺旋弹簧穿过中空本体的第一近端处的开口从内腔取出。

所述方法可以包括：固持部分在可偏转构件的第二位置中不延伸到内腔中。

所述方法可以包括将致动器与可偏转构件接合以使可偏转构件从第一位置移动到第二位置，并且在螺旋弹簧***内腔中之后使致动器脱离接合以允许可偏转构件移动到第一位置，使得固持部分将螺旋弹簧固持在内腔内。

将致动器与可偏转构件接合的步骤可以包括将弹簧载件的第一近端按压在致动器的平坦表面上，使得可偏转构件接触平坦表面并且被移动到第二位置。

弹簧载件的第一近端可以被按压在平坦表面上，直到凸缘接触平坦表面，此时可偏转元件可以处于第二位置。

致动器可以包括致动板，并且将螺旋弹簧***内腔中和/或从所述内腔取出螺旋弹簧的步骤可以包括使螺旋弹簧穿过致动板中的给送孔口并且进入/离开内腔。

弹簧载件可以包括中空本体的侧壁和所述至少一个可偏转构件中的至少一个中的窗口，并且所述方法可以包括借助于所述窗口或所述窗口中的至少一个窗口来检测在中空本体的内腔内存在还是不存在螺旋弹簧。借助于一个或多个窗口检测在中空本体的内腔内存在还是不存在螺旋弹簧可以包括使用与一个或多个窗口对准的相机或光学传感器。

附图说明

现将仅以举例的方式参照附图来描述实施方案，其中：

图1是本发明的实施方案的弹簧载件的透视图；

图2是从另一个方向来看的图1的弹簧载件的另一个透视图；

图3是处于第一位置的图1和图2的弹簧载件的第一端处的区域的放大截面视图；

图4是处于第二位置的图1至图3的弹簧载件的第一端处的区域的放大截面视图；

图5A-图5D示出了在将螺旋弹簧***弹簧载件中的过程中图1-图4的弹簧载件的使用步骤序列；

图6A-图6D示出了在从弹簧载件取出螺旋弹簧的过程中图1-图5D的弹簧载件的使用步骤序列；

图7是另一个实施方案的弹簧载件和致动板的透视图；

图8A是另一个实施方案的弹簧载件的端部的放大透视图；

图8B是图8A的弹簧载件的端部的截面视图；

图9A是另一个实施方案的弹簧载件的端部的放大透视图；

图9B是图9A的弹簧载件的端部的截面视图；

图10A是另一个实施方案的弹簧载件的端部的放大透视图；

图10B是图10A的弹簧载件的端部的截面视图；

图11是本发明的实施方案的组装***的示意图；

图12是本发明的另一个实施方案的弹簧载件的透视图；

图13是本发明的另一个实施方案的弹簧载件的透视图；

图14是本发明的另一个实施方案的弹簧载件的透视图；

图15是相对的可偏转构件的示意性截面视图，示出了本发明的实施方案的固持部分；

图16是相对的可偏转构件的示意性截面视图，示出了本发明的另一个实施方案的固持部分；

图17是图15和图16的替代实施方案的可偏转构件的示意性截面视图；

图18A是本发明的实施方案的可偏转构件的一部分的放大视图，示出了第一变型的固持部分；

图18B是本发明的实施方案的可偏转构件的一部分的放大视图，示出了第二变型的固持部分；

图18C是本发明的实施方案的可偏转构件的一部分的放大视图，示出了第三变型的固持部分；

图19是处于第二位置的图1至图3的弹簧载件的第一端处的区域的放大截面视图，具有替代实施方案的致动器；

图20是本发明的另一个实施方案的弹簧载件的透视图；以及

图21是图20的弹簧载件的一部分的截面视图。

具体实施方式

图1至图3示出了本发明的实施方案的弹簧载件10，并且所述弹簧载件包括中空本体11，所述中空本体具有形成为管并且限定内腔13的侧壁12。中空本体11包括相反的第一近端14和第二远端15。中空本体11的截面为圆形并且包括中心轴线X-X。第一开口16被提供在第一近端14处。在示例性实施方案中，第二远端15设有端壁17，所述端壁封闭中空本体11的第二端15。内腔13由此仅可经由第一开口16通入。

弹簧载件10包括两个可偏转构件，所述两个可偏转构件在所展示的示例性实施方案中包括回弹性臂18。回弹性臂18被提供在中空本体11的侧壁12中。回弹性臂18被设置在侧壁12中的孔口19内，使得围绕回弹性臂18提供空间20。回弹性臂18在侧壁12的相应固定端21处结合到所述侧壁。回弹性臂18被配置成围绕固定端21挠曲。回弹性臂18在相应的回弹性臂18的与固定端21相反的一端处具有自由端22。回弹性臂18包括用于与致动器30(以下更详细地描述)接合的致动特征，所述致动器可操作以在弹簧载件10的使用中使回弹性臂18移动。在所示的示例性实施方案中，致动特征包括被提供在每个回弹性臂18的自由端22处的唇缘23。

唇缘23相对于中空本体11的中心轴线X-X总体上向外延伸。唇缘23包括接触表面24，所述接触表面总体上面向中空本体11的第一近端14的轴向方向。也就是说，接触表面24总体上背离中空本体11的第二端15。如图3所示，接触表面24包括相对于中心轴线X-X成锐角θ1延伸的斜坡表面。接触表面24可以被配置成相对于中心轴线X-X成10度与30度之间的角度θ1，并且可以在15度与25度之间，例如约20度。

回弹性臂18包括固持部分，所述固持部分被配置成在使用中当螺旋弹簧C被设置在内腔13内时将螺旋弹簧C固持在内腔13内。固持部分包括突起区域25，所述突起区域从相应的回弹性臂18延伸，并且向内指向中空本体11的中心轴线X-X。突起区域25可以设置在相应的回弹性臂18的自由端22处。

回弹性臂18总体上是细长的并且基本上平行于中空本体11的中心轴线X-X延伸。回弹性臂18与中空本体11的侧壁12基本上共面和/或齐平。也就是说，在中空本体11是圆柱形的示例性实施方案中，回弹性臂18基本上遵循侧壁12的圆柱形形式。回弹性臂18可通过弹性偏转而移动。如图3所示，当处于第一位置时，回弹性臂18处于松弛状态。在第一位置中，回弹性臂18基本上平行于中空本体11的中心轴线X-X延伸，并且基本上与中空本体11的侧壁12齐平。回弹性臂18可以远离中心轴线X-X偏转到第二位置中，如图4所示。回弹性臂在第二位置中弹性地变形。

当相应的回弹性臂18处于第一松弛位置时(如图3所示)，突起区域25的最内部分可以径向地设置在中空本体11的侧壁12的内表面的平面之内。这可以例如在图3中看到，其中突起区域25的最内部分与中心轴线X-X之间的距离D1小于中空本体11的侧壁12的内表面与中心轴线X-X之间的距离D2。例如，在回弹性臂18的第二弹性变形位置中，突起区域25比中空本体11的侧壁12的内表面更从中心轴线X-X径向向外地设置。这可以例如在图4中看到，其中突起区域25的最内部分与中心轴线X-X之间的距离D3大于中空本体11的侧壁12的内表面与中心轴线X-X之间的距离D2。这种配置将准许螺旋弹簧C当回弹性臂18处于第二变形位置时可***内腔13中并且准许突起区域25不接触螺旋弹簧C，但螺旋弹簧C在回弹性臂18处于第一松弛位置时不能超过突起区域25并由此固持在内腔13内。

凸缘28被提供在中空本体11的外表面上并且在垂直于中心轴线X-X的方向上径向向外延伸。凸缘28包括面向中空本体11的第一端14的轴向方向的抵接表面或止挡表面29。也就是说，止挡表面29总体上背离中空本体11的第二端15。在所示的示例性实施方案中，凸缘28位于中空本体11的第一近端的最近侧区域处。

在回弹性臂18的第一松弛位置中，唇缘23比凸缘28和止挡表面29更沿中空本体11的第一端14的轴向方向延伸。也就是说，与凸缘28和其止挡表面29相比，唇缘23轴向地更远离中空本体11的第二端15设置。这可以例如在图3中看到。

在回弹性臂18的第二偏转位置中，唇缘23相对于中空本体11的轴向方向与凸缘28基本上平齐。也就是说，相对于中空本体11的轴向方向X-X，唇缘23的接触表面24与凸缘28的止挡表面29基本上平齐、共面或齐平。这可以例如在图4中看到。在这样的位置中，接触表面24和止挡表面29被设置成相对于中空本体11的中心轴线X-X基本上垂直。

在制造和组装过程中的使用中，弹簧载件10用于接纳、固持、传送和卸出螺旋弹簧C。这样的制造过程可以包括例如制造药剂递送装置的方法，在所述药剂递送装置中可能需要螺旋弹簧C作为偏置构件来致动药剂递送机构或在已经递送药剂之后致动针安全机构。现在将参照图5A-图5D和图6A-图6D描述弹簧载件10的使用。

弹簧载件10旨在与致动器30结合使用，所述致动器可操作以移动回弹性臂18。致动器30和弹簧载件10可以包括本发明的设备的两个部件。这样的设备可以包括弹簧载件设备，并且可以包括用于医疗装置的组装***或设备的一部分，并且可以包括用于药剂注射装置的组装和/或制造设备/***的一部分。然而，本发明并不旨在限于医疗装置领域，并且可应用于可能需要处理和传送一个或多个弹簧的任何技术领域。

致动器30包括致动板30，所述致动板包括平坦表面31。提供给送孔口32，所述给送孔口延伸穿过致动板30并且包括中心轴线Y-Y。在所示的示例性实施方案中，给送孔口32具有与中空本体11的内腔13的截面尺寸基本上相同的截面尺寸。在中空本体11是基本上圆柱形的并且给送孔口32的截面是基本上圆形的示例性实施方案中，则在一个这样的实施方案中，给送孔口32的内直径与内腔13的内径/>基本上相同(参见图3和图4)。通过帮助避免螺旋弹簧卡在部件的内边缘上，这可以允许改进螺旋弹簧穿过致动板30到弹簧载件10中的***以及从所述弹簧载件的取出。

同样在所示的示例性实施方案中，给送孔口32包括具有基本上恒定的截面尺寸的第一区域33，在圆形截面给送孔口32的示例中，所述第一区域被示出为具有内径给送孔口32包括在第一区域33与致动板30的平坦表面31之间延伸的第二区域34。第二区域34相对于给送孔口32的中心轴线Y-Y从第一区域33到平坦表面31向外成截锥形。这在图4中示出，并且在圆形截面的给送孔口32的例子中，可以看到给送孔口的内径从第二区域34与第一区域33相接处的/>增加到第二区域34与平坦表面31相接处的较大的第二直径/>

给送孔口32的第二区域34相对于给送孔口的中心轴线Y-Y成截锥形的角度θ2可以在10度与30度之间，并且可以在15度与25度之间，例如约20度。

图5A-图5D示出了将螺旋弹簧C***弹簧载件10中的方法步骤。在图5A所示的第一步骤中，弹簧载件10的内腔13是空的，并且回弹性臂18处于第一松弛位置。然后，弹簧载件10的第一端14被呈现为朝向致动板30的平坦表面31。也就是说，弹簧载件10可以朝向致动板30移动(由箭头B1示出)，或者致动板30可以朝向弹簧载件10移动(由箭头B2示出)，或者弹簧载件10和致动板30可以朝向彼此移动(箭头B1和B2)。弹簧载件10和致动板30朝向彼此相对移动，直到到达图5B所示的位置。

在图5B所示的步骤中，唇缘23的接触表面24已经接触致动板30的平坦表面31，并且弹簧载件10和致动板30已经一起移动，直到凸缘28的止挡表面29抵接致动板30的平坦表面31。这已经致使回弹性臂18径向向外地弹性偏转到图5B中的箭头D所示的第二偏转位置。回弹性臂18围绕其相应的固定端21挠曲。在回弹性臂18的第二位置中，唇缘23的接触表面24与致动板30的平坦表面29处于齐平。回弹性臂18的突起区域25因此也与回弹性臂18一起向外移动，并且移动到限定内腔13的中空本体11的侧壁12的内表面的轴向突起之外。在图5B所示的位置中，致动板30的给送孔口32的中心轴线Y-Y与中空本体11的中心轴线X-X对准和同轴。

在图5C所示的下一步骤中，螺旋弹簧C在箭头E所示的方向上穿过致动板30中的给送孔口32并且穿过中空本体11的第一端14处的第一开口16***内腔13中。螺旋弹簧C的大小被确定成具有略微小于内腔13的内径的外径。当回弹性臂18处于径向向外偏转的位置中时，每个回弹性臂18上的突起区域25在螺旋弹簧C***内腔13中时不接触所述螺旋弹簧，并且允许螺旋弹簧C落入内腔13中，直到所述螺旋弹簧抵接中空本体11的第二端处的端壁17为止，如图5D中所示。致动板30的给送孔口32的中心轴线Y-Y与中空本体11的中心轴线X-X的对准帮助允许螺旋弹簧C被顺利地给送到内腔13中，而不卡在或绊在弹簧载件10的一部分上。

在步骤5D中，弹簧载件10的第一端14移动远离致动板30的平坦表面31。也就是说，弹簧载件10可以移动远离致动板30(由箭头F1示出)，或者致动板30可以移动远离弹簧载件10(由箭头F2示出)，或者弹簧载件10和致动板30可以远离彼此移动(箭头F1和F2)。这使致动板30的平坦表面31移动脱离与回弹性臂18的唇缘23的接触表面24的接合，并且因此回弹性臂18然后由于回弹性臂18的材料的弹性恢复而移动回到其第一搁置位置，如图5D中的箭头G所示。当回弹性臂18到达第一松弛位置时，突起区域25在中空本体11的限定内腔13的侧壁12内表面的轴向突起之内延伸，并且特别地，相对于内腔13的中心轴线X-X在螺旋弹簧C的最大外部径向尺寸之内延伸。通过回弹性臂18和突起区域25，螺旋弹簧C由此被牢固地固持在弹簧载件10内，并且防止所述螺旋弹簧能够穿过中空本体11的第一端14中的第一开口16而返回离开。螺旋弹簧C可以在弹簧载件10内传送到要使用螺旋弹簧C的位置和制造/组装设备。

现在将参照图6A-图6E描述螺旋弹簧C从弹簧载件10的取出过程。在取出过程开始之前，并且在需要螺旋弹簧C的组装或制造过程中的前一步骤，弹簧载件10从***方法步骤所示的取向倒置，使得弹簧载件10被定向成使得第一端14在最下面并且第二端15在最上面。弹簧载件10还被定位在螺旋弹簧C要被存放用于相应的组装/制造过程的位置正上方。例如，对于取出过程，弹簧载件10可以竖直地对准。这可以帮助从弹簧载件10一致且径直地(即，在与中空本体11的中心轴线X-X对准的方向上)取出螺旋弹簧C。

取出过程总体上与上述***过程相反。弹簧载件10基本上竖直地定向，其中第一端14在最下面，并且弹簧载件10设置在致动板30上方。在图6A所示的第一步骤中，弹簧载件10的第一端14朝向致动板30移动(箭头B1)，或者致动板30朝向弹簧载件10移动(箭头B2)，或者弹簧载件10和致动板30朝向彼此移动(箭头B1和B2)。弹簧载件10和致动板30朝向彼此相对移动，直到到达图6B所示的位置。给送孔口32的中心轴线Y-Y与中空本体11的中心轴线X-X对准和同轴。

在图6B所示的下一步骤中，唇缘23的接触表面24已经接触致动板30的平坦表面31，并且弹簧载件10和致动板30已经一起移动，直到凸缘28的止挡表面29抵接致动板30的平坦表面31。回弹性臂18弹性地向外偏转到第二偏转位置(如图6B中的箭头D所示)，直到接触表面24与平坦表面29处于齐平。回弹性臂18的突起区域25充分地向外移动，使得它们不再阻挡螺旋弹簧C能够穿出中空本体11的第一端14中的第一开口16。

在图6C所示的下一步骤中，螺旋弹簧C在其自身重量下自由地穿过中空本体11的第一端14处的第一开口16并且穿过致动板30中的给送孔口32落出内腔13。螺旋弹簧C落入弹簧载件10和致动板30外部的所需位置中，使得螺旋弹簧C完全地从弹簧载件10取出。在这个步骤中，当从内腔13取出螺旋弹簧C时，给送孔口32的第二截锥形区域34可以帮助将所述螺旋弹簧引导到给送孔口32的第一区域33中。这可以帮助补偿在所述过程中弹簧载件10与致动板30之间的未对准和/或内腔13内的螺旋弹簧C相对于给送孔口32的位置公差。

在步骤6D中，弹簧载件10移动远离致动板30(箭头F1)，或者致动板30移动远离弹簧载件10(箭头F2)，或者弹簧载件10和致动板30远离彼此移动(箭头F1和F2)。致动板30的平坦表面31移动脱离与接触表面24的接合，并且因此回弹性臂18然后由于回弹性臂18的材料的弹性恢复而移动回到其第一搁置位置，如图6D中的箭头G所示。

在***过程和取出过程两者中，弹簧载件10可以准确地与螺旋弹簧C要***/取出的位置对准，以允许螺旋弹簧C根据需要被有效地传送，并且不绊在弹簧载件10或螺旋弹簧C待卸出到的设备的端部上。以此方式，可以减少或避免制造错误和/或用于修正错误的生产中止。在图7中示出了致动板31的替代实施方案，所述致动板被配置成辅助准确的弹簧载件10对准。与上述实施方案相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。凸缘28可以通过在使用中为弹簧载件10提供定位引导来帮助避免这样的未对准问题。在图7所示的示例性替代实施方案中，致动板30包括凹部37，所述凹部被成形为对应于并接纳弹簧载件10的凸缘28。这个位置特征可以帮助确保中空本体11的中心轴线X-X与给送孔口32的中心轴线Y-Y同轴，并且螺旋弹簧C可以准确地穿过给送孔口32***弹簧载件10中和/从所述弹簧载件取出。

在上述实施方案中，并且如图4所示，当致动板30与弹簧载件10接合时，处于第二偏转位置中的回弹性臂18从松弛位置径向地向外偏转角度θ3，在所述松弛位置中回弹性臂18处于基本上平行于中空本体11的中心轴线X-X并且基本上与中空本体11的侧壁12齐平。角度θ3可以在本发明的范围内和/或在本文描述的本发明的任何实施方案内变化，并且可以取决于各种尺寸(诸如回弹性臂18的长度、突起区域25从回弹性臂18向内延伸的距离、中空本体11的直径等)来变化。然而，角度θ3可以为约10度，并且可以在4度-20度之间，例如在5度-15度之间。这可以允许回弹性臂18充分偏转以实现上述功能，而不会使回弹性臂18和/或中空本体11的材料过度疲劳。也就是说，在没有达到弹簧载件10的材料的延性极限的情况下(这将影响回弹性臂18将自身恢复到预期的第一松弛位置的能力)，回弹性臂18能够重复地弹性偏转并返回到相同的松弛位置。回弹性臂18的期望回弹性能的影响因素包括回弹性臂18的长度、厚度和宽度的尺寸，以及回弹性臂的弹性模量、弹性极限和韧度(在速度下的变形抵抗力)。在本文描述的本发明的任何实施方案内，弹性模量的范围可以在1800MPa-2500 MPa之间，并且弹性极限可以是40MPa-80 MPa。此外，回弹性臂18的韧度可以是150J/m²-300 J/m²。在使用中，为了允许重复的弹性变形并限制对回弹性臂18的材料的老化影响，臂可以仅偏转至最大弹性极限的40％-80％。

从图3和图4中，回弹性臂18在偏转位置中从松弛位置向外偏转的侧向向外偏转距离可以被视为距离差(D3-D1)。也就是说，突起区域25的径向最内部分在回弹性臂18的第一未偏置位置与第二偏置位置之间移动的距离。这样的偏转距离可以在本发明的范围内和/或在本文描述的本发明的任何实施方案内变化，但是可以在1mm-5mm之间，并且可以在1mm-3mm之间，并且可以在1mm-2mm之间，并且可以是约1.5mm。

在上述弹簧载件10和弹簧载件设备的可选变型中，可以提供用于促进螺旋弹簧C从弹簧载件10的取出的器件。将参照图6C和图8A-图10B描述这样的变型。在参照图6A-图6D的上述取出过程中，在步骤6C所示的步骤中，一旦回弹性臂18处于径向向外偏转的位置中并且每个回弹性臂18上的突起区域25不接触螺旋弹簧C，则螺旋弹簧C在其自身重量下穿过中空本体11的第一端14处的第一开口16落出内腔13。在图6C中示意性地展示的上述设备的变型中，所述设备可以包括空气流源或空气喷嘴A，以生成穿过内腔13的空气流，从而将螺旋弹簧C吹出弹簧载件10。空气流源A可以包括空气导管或空气通道35，所述空气导管或空气通道可以被设置成穿过或连接到中空本体11的第二端15。这样的空气通道35可以***弹簧载件10的端壁17中或被设置成穿过所述端壁。空气通道35可以连接到或可连接到加压空气源A。在使用中，当致动板30将回弹性臂18移动到偏转位置中时，空气源A可以被连接或打开以将空气流(由图6C中的箭头A示出)发送穿过空气通道35并发送到中空本体11的内腔13中。然后，空气流A可以撞击在螺旋弹簧C上并且迫使螺旋弹簧C离开弹簧载件10。

可以提供多个空气通道35，所述多个空气通道包括多个空气通道出口36。一个或多个空气通道35和/或空气流出口36在使用中可以基本上平行于中空本体11的中心轴线X-X对准。另外地或替代性地，一个或多个空气流出口36和/或空气流通道35在使用中可以相对于中空本体11的中心轴线X-X成角度地定向。在后一种情况下，成角度的空气流出口36/通道35可以促使空气流撞击在螺旋弹簧C的线圈上，以促使螺旋弹簧C从弹簧载件10排出。在提供中心轴向空气流通道35/出口36的实施方案中，穿过螺旋弹簧的空气流的湍流仍可以导致空气流充分地撞击螺旋弹簧C的线圈，以促使螺旋弹簧C从弹簧载件10排出。

一个或多个空气通道35可以是设备的与弹簧载件10分离的部件，或者可以包括连接到弹簧载件10或者与所述弹簧载件一体形成的部件，如以下将更详细地解释的。

参考图8A至图10B，展示了弹簧载件10的替代变体。相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。在图8A和图8B的实施方案中，中空本体11的第二端15没有被端壁17封闭，而是替代地包括开口(在本文中被称为中空本体11中的第二开口38)。围绕开口38的周边的是径向向内延伸的多个突出部39。在使用中，突出部39可以用作供螺旋弹簧C在***弹簧载件10中时搁置抵靠的弹簧止挡件(如以上参照图5C和图5D所描述的)。在本发明的变型中，第二开口38可以被用作通入孔口，空气流导管或空气通道35可以延伸穿过所述通入孔口，其中空气流源A用于辅助螺旋弹簧C从弹簧载件10的取出，如以上参照图6C所描述的。

在图9A和图9B的实施方案中，第二端15没有被端壁17完全封闭。而是，端壁17包括开口(在本文中被称为第二开口38)。或者，替代性地考虑，端壁17是单个连续的突出部39，所述突出部围绕中空本体11的第二端15的周边径向向内延伸但不封闭第二端15，以留出第二开口38。在使用中，端壁17/向内的突出部39可以用作供螺旋弹簧C在***弹簧载件10中时搁置抵靠的弹簧止挡件(如以上参照图5C和图5D所描述的)。在本发明的变型中，第二开口38可以被用作通入孔口，空气流导管或空气通道35可以延伸穿过所述通入孔口，其中空气流源A用于辅助螺旋弹簧C从弹簧载件10的取出，如以上参照图6C所描述的。

在图10A和图10B的实施方案中，第二端15没有被端壁17封闭，而是替代地，端壁17包括延伸穿过端壁17的空气流导管35。空气流导管35可以是固定到端壁17的单独部件，诸如通过粘结、机械紧固、焊接或其他已知器件。替代性地，空气流导管35可以与端壁17和中空本体11一体形成。空气流导管35包括内腔13内的多个出口36。出口36成锐角定向，而不是垂直于或平行于中空本体的中心轴线X-X。这可以帮助提供上述优点。然而，在替代实施方案中，可以仅存在一个出口36或多于两个出口36，和/或所述出口或每个出口可以被定向成基本上平行于中空本体11的中心轴线X-X。空气流导管35包括入口40。在使用中，加压空气流A可以穿过入口40给送到空气流导管35中。入口可以配置有用于将空气流导管35联接到空气流源A的连接件。

弹簧载件10以及包括弹簧载件10和致动板30的设备可以是用于制造包括一个或多个螺旋弹簧C的装置的较大的组装***或设备的一部分。这样的***可以包括多个组装机器或站。这样的组装机器/站可以配置为在线过程和配置为两个或更多个单独的过程。在图11中示意性地示出了示例性组装***50。组装***50包括螺旋弹簧制造***(总体上用51表示)。螺旋弹簧制造***51可以包括产生螺旋弹簧C的卷绕站52、对卷绕弹簧进行加热以使弹簧的材料回火的加热站53。加热的卷绕弹簧然后被给送到冷却站54以冷却卷绕弹簧。此后，传送器55将冷却的卷绕弹簧C传送到***站56，所述***站包括设备，所述设备包括致动板30，并且可以通过所述***站提供弹簧载件10。在***站56处，致动板30和弹簧载件10如上所述地操作以将螺旋弹簧C***弹簧载件10中。其中固持有螺旋弹簧的弹簧载件10被传送到取出站57。在取出站57，致动板30和弹簧载件10如上所述来操作，以从弹簧载件10取出螺旋弹簧C，以用在使用螺旋弹簧C的后续装置组装步骤中。

图12示出了本发明的另一个实施方案的弹簧载件10，类似于图1所示的弹簧载件，并且相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。图12的实施方案的不同之处在于，窗口或切口区域60被提供在中空本体11的侧壁12中并且延伸穿过所述侧壁。这使得能够从弹簧载件10的外部查看中空本体11的内部。特别地，这使得螺旋弹簧C在被接纳在弹簧载件10内时能够被看到。这可以有益于在制造过程中使用弹簧载件10。例如，在质量控制或性能监测过程中，可以针对正在生产的每个装置来检查弹簧载件10内的螺旋弹簧C的存在。例如，光学传感器或相机可以检查弹簧载件10内的螺旋弹簧C的存在，并且可以使用窗口60来操作，从而进行这种检查。例如，如果检测到由于制造过程中其他地方的***故障而在弹簧载件10中不存在螺旋弹簧C，则正在生产的装置在没有所需的螺旋弹簧C的情况下将可能无法正确地运作，并且因此可以自动从生产线剔除。可以提供一个窗口60，或者可以提供多个窗口，并且所述窗口可以设置在弹簧载件10的侧壁12上的任何合适的位置中。一个或多个窗口60还意味着需要更少的材料来制造每个弹簧载件10，这可以降低制造成本和/或还可以降低弹簧载件的重量，这在要使用弹簧载件的装置制造工艺中可以是有益的。

图13示出了本发明的另一个实施方案的弹簧载件10，类似于图12所示的弹簧载件，并且相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。图13的实施方案的不同之处在于，虽然提供了窗口60，但它被提供在回弹性臂18中，而不是中空本体11的侧壁12中。窗口60仍提供如上所述的能够检测弹簧载件10内的螺旋弹簧C的存在的优点。然而，与回弹性臂18中未提供窗口60的情况相比，窗口60还可以使得回弹性臂18更轻和/或更容易偏转。在弹簧载件10的使用中，这可以需要较少的致动力来使回弹性臂18偏转所需量。这种减小的力可以减小弹簧载件10的材料上的应力，并且使弹簧载件10能够具有在失效或需要更换之前的更大的寿命周期。

图14示出了另一个实施方案的弹簧载件10，类似于图1、图12和图13的实施方案，并且相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。图14的实施方案的不同之处在于，凸缘28包括定向特征61。在所示的示例性实施方案中，定向特征61包括一对径向槽缝，所述一对径向槽缝形成到凸缘28的面向第一端14的方向的表面中。这样的定向特征61可以促进弹簧载件10围绕其中心轴线X-X的正确旋转定位，这可以有益于弹簧载件10在使用中的功能(例如，用于螺旋弹簧C的***或取出)。此外，这样的定向特征可以在制造过程中与窗口60结合使用。例如，用于检测弹簧载件10内的螺旋弹簧C的存在的光学传感器或相机可以位于制造设备/***或组装线上的特定位置中，并且因此要求弹簧载件10的正确定向以使窗口60与光学传感器或相机对准。定向特征61可以与对应的特征(未示出，诸如突起)协作，所述特征可以被接纳在定向特征61的槽缝中以确保弹簧载件10在使用中的正确定位。

回弹性臂18上的固持部分的配置和布置可以在本发明的范围内变化，并且旨在在本发明的范围内和/或在本文中描述的所有实施方案的范围内的这些变型在图15至图17中作为非穷尽例子进行展示。如下文将描述的，这样的固持部分可以包括除了突起区域25之外的特征。

图15示出了一个实施方案的配置的示意性截面视图，仅示出了处于松弛状态(也就是说，第一未偏置位置)的相对的回弹性臂18。每个回弹性臂包括突起区域25以及另外地在每个回弹性臂18的轴向方向上间隔开的多个突起元件25A。虽然在每个回弹性臂18上示出了多个突起元件25A，但是每个回弹性臂18可以仅包括一个突起元件25A。在使用中，突起元件25A被配置成当螺旋弹簧C设置在内腔13内时与螺旋弹簧C接合，并且进一步辅助将螺旋弹簧C固持在内腔13内的适当位置。所述或每个突起元件25从相应的回弹性臂18延伸，并且向内指向中空本体11的中心轴线X-X。

在使用中，当相应的回弹性臂18处于第一松弛或未偏置位置时，突起元件25A的最内部分可以径向地设置在中空本体11的侧壁12的内表面的平面之内，以接合螺旋弹簧并且将所述螺旋弹簧固持在中空本体11的内腔13内。当相应的回弹性臂18处于第二偏转或偏置位置时，突起元件25A可以径向地设置在中空本体11的侧壁12的内表面的平面之外，以允许螺旋弹簧***中空本体11的内腔13中或从所述内腔取出。

在图15中的实施方案中，一个回弹性臂18的突起元件25A在弹簧载件10的轴向方向上与相对的回弹性臂18的对应突起元件25A对齐。这由参考线Z-Z示出，所述参考线在垂直于弹簧载件10的轴线X-X的方向上延伸穿过一个回弹性臂18的每个突起元件25A，延伸穿过相对的回弹性臂18上的对应突起元件25A。当螺旋弹簧C固持在弹簧载件10内时，通过促使相对的突起元件25抵靠并夹持所述螺旋弹簧的区域，这可以帮助以最小的轴向移动来牢固地固持螺旋弹簧C。这种布置可以适用于本发明的弹簧载件10的实施方案，所述弹簧载件包括两个回弹性臂18或多于两个回弹性臂18。

在图15的实施方案中，每个回弹性臂18上的多个突起元件25A的大小朝向每个回弹性臂18的自由近端22逐渐增大。也就是说，每个突起元件25A向内朝向弹簧载件10的中心轴线X-X突起的距离越大，各自也就定位得更靠近回弹性臂18的自由近端22。这由与每个突起元件25A的最内部分对齐的线L3示出，所述线在朝向回弹性臂18的自由近端22的方向上朝向中心轴线X-X向内成角度。这可以帮助将螺旋弹簧C牢固地固持在弹簧载件10内，因为朝向回弹性臂的自由端22可以提供更大的、更向内延伸的突起元件25A，又因为当由如上所述的致动器30致动时，与每个回弹性臂18的与自由端22间隔开的区域相比，自由端22侧向向外偏转的距离更大，因此更大的突起元件25A仍然充分地向外移动以准许螺旋弹簧C的***或取出。

图16示出了另一个实施方案的配置的示意性截面视图，类似于图15的实施方案，并且其中相同的特征保持相同的附图标记。相对的回弹性臂18，各自包括突起区域25以及在每个回弹性臂18的轴向方向上间隔开的多个突起元件25A。在图16的实施方案中的不同之处在于，一个回弹性臂18的突起元件25A在弹簧载件10的轴向方向上不与相对的回弹性臂18的对应突起元件25A对齐，而是在弹簧载件10的轴向方向上相对于相对的回弹性臂18的对应突起元件25A偏移。这由参考线V-V示出，所述参考线在垂直于弹簧载件10的轴线X-X的方向上延伸穿过一个回弹性臂18的每个突起元件25A，不与穿过相对的回弹性臂18上的对应突起元件25A的那些线V-V对齐。当螺旋弹簧C固持在弹簧载件10内时，通过使交错的相对的突起元件25A跟随所述螺旋弹簧C的螺旋线圈，这可以帮助以最小的轴向移动和/或以轴向对准的方式牢固地固持螺旋弹簧C。这种布置可以适用于本发明的弹簧载件10的实施方案，所述弹簧载件包括两个回弹性臂18或多于两个回弹性臂18。

在图16的实施方案中，每个回弹性臂18上的多个突起元件25A的大小朝向每个回弹性臂18的自由端22逐渐增大，如以上参照图15所描述的。这在图16中由与每个突起元件25A的最内部分对齐的线L3示出，所述线在朝向回弹性臂18的自由近端22的方向上朝向中心轴线X-X向内成角度。这可以提供如以上参照图15所述的相同的优点。

图17是另一个实施方案的回弹性臂18的配置的示意图，并且类似于图15和图16的实施方案。图17的实施方案的不同之处在于，每个回弹性臂18上的多个突起元件25A具有相同的大小。也就是说，每个突起元件25A向内朝向弹簧载件10的中心轴线X-X突起的距离是相同的。这由与每个突起元件25A的最内部分对齐的线L4示出，所述线平行于弹簧载件10的中心轴线X-X。这可以帮助将螺旋弹簧C牢固地固持在弹簧载件10内，因为在回弹性臂18的第一松弛或未偏置位置中，每个突起元件25A等同地突起以接合螺旋弹簧C并将所述螺旋弹簧固定在弹簧载件10内。

图18A至图18C是本发明的实施方案的弹簧载件10的回弹性臂18的示意性放大视图，示出了突起元件25A的不同配置，所述突起元件旨在落在本发明的范围内并且适用于本文描述的所有实施方案。图18A示出了包括总体上修圆的形状的突起元件25A，所述总体上修圆的形状具有弯曲的边缘，突起元件25A从回弹性臂18延伸至所述弯曲的边缘处，并且所述弯曲的边缘位于突起元件25A的轴向最内区域处。这样的配置可以例如通过允许螺旋弹簧C在***过程中当回弹性臂18向外偏转时在所述螺旋弹簧会接触所述突起元件的情况下跨过突起元件25A以允许螺旋弹簧C移动到完全***的位置，来促进螺旋弹簧C到弹簧载件10中的***。

图18B的突起元件25A被布置为具有一个表面25B，所述表面基本上垂直于回弹性臂18并垂直于弹簧载件10的轴线X-X延伸。在本发明的范围内，旨在可以提供这样的表面25B来面向弹簧载件10的第一端14或第二端16。又进一步地，在本发明的范围内，突起元件25A可以配置具有两个这样的基本上垂直于回弹性臂18并垂直于弹簧载件10的轴线X-X延伸的表面25B，一个表面25B面向第一端14，并且第二个这样的表面25B面向弹簧载件10的第二端16。这样的配置可以促进将螺旋弹簧C固位在弹簧载件10内的期望的轴向位置中，因为螺旋弹簧C的轴向移动将由于表面25B的垂直形状而更加受限。

图18C示出了包括总体上成角度的形状的突起元件25A，所述总体上成角度的形状具有以一定角度相交的直的边缘，突起元件25A从回弹性臂18延伸至所述直的边缘处，并且所述直的边缘位于突起元件25A的轴向最内区域处。这样的配置可以例如通过当回弹性臂18被致动器释放以返回至其松弛位置时允许突起元件25A的尖锐边缘更容易地定位在螺旋弹簧C的线圈之间，来促进螺旋弹簧C在弹簧载件10内的接合。

图19类似于图4，并且示出了弹簧载件和致动器30，所述致动器包括另一个实施方案的致动板，并且与图4相同的特征保持相同的附图标记。与图4的实施方案一样，给送孔口32包括具有用内径所示的基本上恒定的截面尺寸的第一区域33、以及在第一区域33与致动板30的平坦表面31之间延伸的第二区域(在此表示为34A)，并且所述第二区域相对于给送孔口32的中心轴线Y-Y从第一区域33到平坦表面31向外成截锥形。这在图19中通过给送孔口32的内径从第二区域34A与第一区域33相接处的/>增加到第二区域34A与平坦表面31相接处的较大的第二直径/>来示出。

图19的实施方案的不同之处在于，致动板30包括在第一区域33与致动板30的第二平坦表面31’之间延伸的第三区域34B，所述第二平坦表面在所述致动板的与第一平坦表面31相反的一侧上。第三区域34B相对于给送孔口32的中心轴线Y-Y从第一区域33到第二平坦表面31’向外成截锥形。这在图19中通过给送孔口32的内径从第三区域34B与第一区域33相接处的增加到第三区域34B与第二平坦表面31’相接处的较大的第二直径/>来示出。

与图4的实施方案一样，给送孔口32的第二区域34A相对于给送孔口32的中心轴线Y-Y成截锥形的角度θ2A可以在10度与30度之间，并且可以在15度与25度之间，例如约20度。给送孔口32的第三区域34B相对于给送孔口32的中心轴线Y-Y成截锥形的角度θ2B可以在10度与30度之间，并且可以在15度与25度之间，例如约20度。在本发明的范围内，角度θ2A和θ2B可以相同或可以不同。第三区域34B可以允许改进在螺旋弹簧C到达弹簧载件10之前的螺旋弹簧C最初从第二平坦表面31’侧穿过致动板30的***，并且可以帮助避免螺旋弹簧C卡在致动板30的边缘上。

图20和图21示出了本发明的另一个实施方案的弹簧载件10，类似于图1-图4的弹簧载件，并且相同的特征保持相同的附图标记，并且将不重复其详细描述。图20和图21的弹簧载件的不同之处在于，中空本体11的侧壁12的内表面包括多个置中凸耳68，所述多个置中凸耳朝向中空本体11的中心轴线X-X向内突起。图20示出了侧壁12的一部分被切除以使得能够展示这些置中凸耳68。在所示的实施方案中，提供了四个置中凸耳68。然而，可以提供多于四个或少于四个，并且置中凸耳68可以可选地围绕侧壁12的内圆周等距地间隔开。

置中凸耳68被形成为具有弯曲表面的斜坡，并且当置中凸耳68朝向弹簧载件10的第二远端15延伸时所述置中凸耳向内突起的距离增加。在使用中，置中凸耳68用于接触保持在弹簧载件10内的螺旋弹簧C并使其置中，使得螺旋弹簧C准确地置中固持在弹簧载件10内。置中凸耳68可以补偿螺旋弹簧C的外径与内腔13的内径之间的任何公差，以减小螺旋弹簧C与弹簧载件10之间的游隙。这可以帮助确保在将螺旋弹簧C***弹簧载件10中的过程中螺旋弹簧C被准确地定位，以帮助确保螺旋弹簧C可以被一个或多个固持部分牢固地接合。这可以帮助在弹簧载件10的运输过程中或者在螺旋弹簧需要被准确地取出和定位到正被制造的装置中的制造过程中避免意外或过早的弹簧取出。这可以帮助防止制造错误和/或中止。置中凸耳68的特征可以可选地适用于本文描述的本发明的任何实施方案并由本文描述的本发明的任何实施方案提供。

以上展示和描述的弹簧载件10的各种实施方案旨在配置成处于本发明的范围内的形状和大小以及相对尺寸的范围内。

弹簧载件10在轴线X-X的方向上可以包括的总长度在50mm至90mm之间，并且可以在60mm至80mm之间，并且可以是约70.5mm或约73.5mm。

凸缘28在轴线X-X的方向上可以包括的高度在1mm至5mm之间，并且可以在2mm至4mm之间，并且可以是约3mm。

回弹性臂18在轴线X-X的方向上可以包括的从固定端21到自由端22的总长度在10mm至20mm之间，并且可以在12mm至18mm之间，并且可以在14mm至16mm之间，并且可以是约16.3mm。

当被提供在侧壁12中时，窗口60在轴线X-X的方向上可以包括的长度在5mm至25mm之间，并且可以在10mm至20mm之间，并且可以是约15mm。当被提供在回弹性臂18中时，窗口60在轴线X-X的方向上可以包括的长度在1.5mm至8mm之间，并且可以在2.5mm至7mm之间，并且可以在3.5mm至6mm之间，可以是约4.3mm。

中空本体11被示出和描述为被配置为圆柱形管，所述圆柱形管的截面为圆形。这可以允许中空本体11紧密地容纳常规圆形形式的螺旋弹簧C。这还可以促进螺旋弹簧C的***以及弹簧载件10的对准以便取出螺旋弹簧C，因为在使用中不需要围绕中心轴线X-X的特定旋转取向来正确地定位弹簧载件10。然而，本发明并不旨在限于这样的弹簧载件的配置，并且其他尺寸和截面形状是可能的，诸如椭圆形、三角形或正方形、或其他多边形截面形状。

中空本体11被示出和描述为沿着其长度从第一端14到相反的第二端15具有基本上恒定的截面。这可以促进在将要使用弹簧载件10的组装或制造过程中的制造和操作的容易性和成本。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，弹簧载件10沿着其长度在截面尺寸上可以变化。例如，所述截面沿着弹簧载件的长度可以是具有不同直径的圆形，和/或所述截面沿着弹簧载件的长度的一部分可以非圆形地成形。例如，在第一端14的穿过其来***和取出螺旋弹簧C的区域中的内径可以大于第二端15的区域中的内径。这可以进一步帮助将螺旋弹簧C准确地引导到弹簧载件10中。这还可以允许螺旋弹簧C被更紧密地限制在弹簧载件10的第二端15的区域中。然而，在本发明的范围内，情况可以相反，并且第一端14处的内径可以小于第二端15处的内径，使得内腔13在弹簧载件10的第一端14的区域中稍微更窄。

在其中内径沿着中空本体11的长度基本上一致的示例性实施方案中，内径可以在7mm至14mm之间，并且可以在8mm至13mm之间，并且可以在9mm至12m之间，并且可以在10mm至11mm之间，并且可以是约10.5mm或约11.5mm。

在其中内径沿着中空本体的长度不一致的示例性实施方案中，在中空本体的一端处的内径可以在9mm至14mm之间，并且可以在10mm至13mm之间，并且可以在11mm至12m之间，并且可以是约11.5mm。在中空本体的另一端处的内径可以在8mm至13mm之间，并且可以在9mm至12mm之间，并且可以在10mm至11m之间，并且可以是约10.5mm。

可以选择形成弹簧载件10的各种材料，其包括塑料和金属，并且可以包括各种聚合物，包括聚丙烯、聚酯、聚酰胺或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)。弹簧载件可以进一步由聚碳酸酯形成，并且可以包括回收的聚碳酸酯。

弹簧载件10被示出和描述为单个模制部件(即，单个一体部件)。如此，例如，回弹性臂18被示出为与中空本体11一体形成。这可以提供制造的简易性和成本降低的优点。然而，在本发明的范围内，旨在弹簧载件10的一个或多个元件可以是固定、粘结、焊接、机械地紧固在一起的单独部件。例如，回弹性臂18或凸缘28可以不与中空本体11一体形成。

中空本体11的侧壁12和端壁17可以具有这样的尺寸，以在使用过程中提供足够的结构强度，而且也使材料的过量使用最小化并且保持轻质，以便于处理和降低制造成本。壁厚度可以在0.3mm至1.5mm之间，并且厚度可以在0.5mm-1mm之间。

本公开文本的弹簧载件10和相关联的设备/***的实施方案被配置成将螺旋弹簧C牢固地固持在其中，并且可靠且准确地允许螺旋弹簧C的取出。为了可以牢固地固持和准确地取出螺旋弹簧，弹簧载件10可以被配置成使得在螺旋弹簧C的外径与内腔13的内壁之间提供一定的间隙。所述间隙可以被设定成允许螺旋弹簧C基本上无阻碍地***内腔13中以及从所述内腔取出，并且还使螺旋弹簧C在内腔内的侧向游隙或移动最小化，使得螺旋弹簧可以在需要时准确地卸出。在实施方案中，这样的间隙可以是0.05mm-0.3mmm，并且可以在0.1mm-0.2mm之间。在一个实施方案中，要接纳在内腔13中的螺旋弹簧C可以具有9.95mm的最大外径。因此，内腔13的内径(在图4A中示出)可以为约10.0mm-12.95mm，并且可以为约10.05mm-11.05mm。

虽然所示和所描述的弹簧载件10的实施方案包括两个回弹性臂18，但本发明并不旨在限于这种配置，并且在替代实施方案中，弹簧载件10可以包括仅一个、或多于两个回弹性臂18。在包括两个或更多个回弹性臂18的实施方案中，回弹性臂18可以围绕弹簧载件10的周边等距地间隔开，以用于将螺旋弹簧C均匀地并对准地固持在弹簧载件10中。另外，这样的配置还可以帮助促进螺旋弹簧C被均匀地并与弹簧载件10轴向对准地抽出并且进入医疗装置或制造设备的部件中(例如，按照预期)。

所示和所描述的弹簧载件10的实施方案包括回弹性臂18，在每个回弹性臂18上具有一个突起区域25。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，在每个回弹性臂18上可以提供多个突起区域/元件25/25A和/或多个凹口，所述多个突起区域和/或所述多个凹口被配置成使得弹簧载件10可以接合被接纳在中空本体11内的螺旋弹簧C的多个绕圈。此外，以上描述的一些实施方案可以包括突起元件25A，当相应的回弹性臂18处于第一松弛或未偏置位置时，所述突起元件可以接合螺旋弹簧并且将所述螺旋弹簧固持在中空本体11的内腔13内。可以设想，一个或多个突起元件25A可以足够将螺旋弹簧固持在内腔内并且限制螺旋弹簧在轴向方向上向远侧和向近侧两者的移动。弹簧载件10的一些实施方案可以包括端壁17，所述端壁可以辅助将螺旋弹簧固持在内腔内。然而，将理解的是，可以省去端壁17，并且一个或多个突起元件25A独自便可以足够将螺旋弹簧固持在内腔13内。在螺旋弹簧的***过程中，第二远端处的开口可以可选地被一些器件(诸如组装设备(未示出)的一部分)暂时地覆盖，直到一个或多个突起元件25A接合螺旋弹簧并且将所述螺旋弹簧固持在内腔内。

所示和所描述的弹簧载件10的实施方案包括回弹性臂18，所述回弹性臂具有设置在弹簧载件的最远端处的致动特征。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，致动特征(诸如唇缘和接触表面)可以设置成与弹簧载件的最远端间隔开。这样的致动特征相对于中空本体11的轴向方向可以比例如凸缘28更不远侧。当凸缘28与平坦表面抵接时，弹簧载件的这样的替代实施方案可以通过致动特征与平坦表面31上的直立凸台或其他构造接合而使回弹性臂18从第一位置移动到第二位置来起作用。此外，可以设想，在本公开文本的范围内，在示例性的***/取出过程中可以采用其他器件来实现回弹性臂的移动，而不是所示和所描述的一个或多个致动器致动特征的示例性实施方案。一些其他的外部操作器或机构(未示出)可以根据需要来接合和移动一个或多个可偏转构件。再次地，这样的实施方案可以不需要接合特定的致动特征或使用所示和所描述的特定致动器30，但这些并不排除在本公开文本的范围内。

如上所述，贯穿本公开文本，将理解的是，术语“向内”和“向外”是总体上相对于弹簧载件10的本体来使用的。例如，相对于中心轴线X-X或相对于弹簧载件10的中空本体11/内腔13。如此，如本文中所使用的，在第二偏转位置中“向外”设置或延伸的可偏转构件和/或一个或多个固持构造将被理解为比当在第一未偏置位置中处于更向内设置的位置中时沿更远离内腔13和/或轴线X-X的方向上设置。在一些实施方案中，如上所述，一个或多个固持构造在第二偏置位置中可以设置在内腔13的内表面之外。这可以帮助确保螺旋弹簧从内腔13卸出。然而，将理解的是，在旨在在本发明的范围内的替代实施方案中，一个或多个固持构造可以在第二偏置位置中比在第一未偏置位置中更向外地设置，但是不设置在内腔13的内表面之外。使一个或多个固持构造在第二偏置位置更向外地设置，使得提供至少大于螺旋弹簧直径的间隙，以允许螺旋弹簧穿出内腔13就可以是足够的。在螺旋弹簧具有的直径显著小于内腔的内径(但大到足以在一个或多个可偏转构件处于第一未偏置位置时由一个或多个固持构造固持)的示例性实施方案中，一个或多个固持构造可以无需在第二偏置位置中偏转到内腔13的内表面之外以使螺旋弹簧脱离接合，从而允许其释放。

如从以上示出和描述的弹簧载件10的各种实施方案将理解的，中空本体11的第二端15可以是封闭的或者可以包括开口。在中空本体11的第二端15处包括开口38的弹簧载件10的那些实施方案可以具有与中空本体11的内腔13的截面尺寸相同大小和尺寸的开口，或者具有小于内腔13的截面的截面尺寸和/或不同形状的开口。此外，在中空本体11的第二端15处包括开口38的那些实施方案可以包括向内延伸的一个或多个突出部以用作用于将螺旋弹簧C固持在内腔13中并且防止螺旋弹簧C从第二端15穿出的弹簧止挡件。这样的一个或多个突出部可以提供在中空本体11的第二端15的最远侧，或者可以与中空本体11的第二端15的最远侧部分间隔开。然而，本发明并不旨在限于具有端壁或其他用作弹簧止挡件的突出部的配置，并且在本发明范围内的其他实施方案中，第二端15可以包括与内腔13的截面具有相同的大小和截面面积和/或尺寸的第二开口38。在所述设备中可以提供其他器件或方法，通过所述器件或方法使用弹簧载件10来防止螺旋弹簧C无意地从中空本体11的第二端穿出。

所示和所描述的弹簧载件10的实施方案包括接近于回弹性臂18的自由端22的突起区域25。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，一个或多个突起区域可以设置在回弹性臂18上的位于固定端21和自由端22中间的其他位置。

所示和所描述的致动板30的实施方案包括给送孔口32，所述给送孔口包括具有截锥形的第二区域34和总体上恒定截面的第一区域33。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，给送孔口32可以具有沿着其整个长度的恒定截面，或者在另一个替代实施方案中，给送孔口32可以沿着其整个长度成截锥形。此外，本发明的包括致动板的设备可以包括与在将螺旋弹簧C从弹簧载件10取出过程中使用的致动板的配置不同的在将螺旋弹簧C***弹簧载件10过程中使用的致动板的配置。例如，在螺旋弹簧C的***过程中使用的致动板可以不包括具有截锥形区域的给送孔口32，而在螺旋弹簧C的取出过程中使用的致动板可以包括具有截锥形区域34的给送孔口32。

在旨在在本发明的范围内的任何实施方案中，可偏转构件可以在第二位置中间隔开一定距离，所述距离基本上等于给送孔口32在致动板30的平坦表面31处的直径。在给送孔口32包括截锥形区域34的实施方案中，可偏转构件可以在第二位置中间隔开一定距离，所述距离基本上等于截锥形区域34的最宽部分的直径。

本文描述的弹簧载件10的实施方案包括至少一个可偏转构件，所述至少一个可偏转构件被配置成将螺旋弹簧固持在中空本体11的内腔13内。所述至少一个可偏转构件被提供成接近于中空本体11的一端，螺旋弹簧C在使用中***所述端/从所述端取出。这种布置可以帮助实现突起区域25的阻挡和释放功能，所述突起区域将螺旋弹簧C固持在内腔13内/允许所述螺旋弹簧从所述内腔释放。这可以帮助提供简单且可靠的制造/组装设备和过程。此外，在所展示和所描述的示例性实施方案中，一个或多个可偏转构件和/或一个或多个固持部分和/或一个或多个突起元件与螺旋弹簧的用于固持螺旋弹簧的接合是通过一个或多个可偏转构件和/或一个或多个固持构造和/或一个或多个突起元件与螺旋弹簧之间的直接接触来实现的。

本文公开的一些实施方案包括凸缘28，所述凸缘围绕中空本体11的周边在其第一近端14处延伸。这样的特征可以可选地适用于本文描述的所有实施方案。然而，本发明并不旨在限于这样的特征，并且在本发明的范围内设想的实施方案可以不包括凸缘28，或者可以包括沿着除第一近端的遥远端之外中空本体的长度(例如，在第二远端15处或在第一近端与第二远端的中间)设置的凸缘。

所示和所描述的弹簧载件10的实施方案包括在每个可偏转构件/回弹性臂18的自由端处的唇缘23作为致动特征，用于接合以将回弹性臂从第一位置移动到第二位置。然而，本发明并不旨在限于这样的配置，并且在替代实施方案中，可以从每个回弹性臂18省去唇缘23，并且每个臂的自由端22可以替代地仅配置成具有与致动板接合以移动到第二位置中的一端。在这样的实施方案中，在凸缘28抵接致动板30的平坦表面31时，可以到达回弹性臂18的第二位置。如上所讨论的，回弹性臂可以不包括特定的致动特征，并且可以以其他方式在使用中***纵以根据需要而偏转和移动。例如，这样的替代外部致动器可以诸如通过粘附、真空接触或其他联接来实现与一个或多个臂的机械接合。

本领域技术人员将理解，在不脱离本发明的全部范围和精神的情况下，可以对本文所述的装置、设备、方法和实施方案的各种组成部分进行修改(添加和/或去除)，本发明涵盖此类修改及其任何和所有等同物。

Claims

1.一种用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧的弹簧载件(10)，所述弹簧载件包括：

细长的中空本体(11)，所述中空本体限定被配置成接纳螺旋弹簧(C)的内腔(13)；

在所述中空本体的第一近端(14)处的开口(16)，所述开口用于将螺旋弹簧***所述内腔中和从所述内腔取出；

所述中空本体包括与所述第一近端相反的第二远端(15)；

至少一个可偏转构件(18)，所述至少一个可偏转构件被定位成接近于所述中空本体的第一近端并且包括固持部分(25)，所述固持部分被配置成当位于所述内腔内时固持螺旋弹簧；

其中所述可偏转构件能在第一未偏置位置与第二偏置位置之间移动，在所述第一未偏置位置处所述固持部分延伸到所述内腔中以将所述螺旋弹簧固持在所述内腔内，在所述第二偏置位置处所述固持部分向外设置以允许所述螺旋弹簧穿过所述开口从所述内腔取出。

2.根据权利要求1所述的弹簧载件(10)，其中所述可偏转构件(18)在所述第一未偏置位置中基本上平行于所述中空本体(11)的中心轴线(X-X)延伸。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的弹簧载件(10)，其中所述可偏转构件(18)包括致动特征，所述致动特征用于与致动器(30)接合以使所述可偏转构件从所述第一未偏置位置偏转到所述第二偏置位置。

4.根据权利要求3所述的弹簧载件(10)，其中所述致动特征包括接触表面(24)，当所述可偏转构件(18)处于所述第一未偏置位置时，所述接触表面被设置成相对于所述中空本体(11)的中心轴线(X-X)成锐角(θ1)。

5.根据权利要求4所述的弹簧载件(10)，其中当所述可偏转构件(18)处于所述第一未偏置位置时，所述接触表面(24)比所述中空本体(11)的其余部分更沿近侧方向设置。

6.根据权利要求4或权利要求5所述的弹簧载件(10)，其中当所述可偏转构件(18)处于所述第二偏置位置时，所述接触表面(24)相对于所述中空本体(11)的中心轴线(X-X)基本上垂直地设置。

7.根据任一前述权利要求所述的弹簧载件(10)，其中所述固持部分包括从所述可偏转构件(18)向内延伸的至少一个突起区域(25)。

8.根据任一前述权利要求所述的弹簧载件(10)，其中所述中空本体(11)包括凸缘(28)，所述凸缘接近所述中空本体的第一近端(14)并且从所述中空本体径向地向外延伸。

9.根据从属于权利要求4时的权利要求8所述的弹簧载件(10)，其中当所述可偏转构件(18)处于所述第二位置时，所述接触表面(24)在与所述凸缘(28)的抵接表面(29)相同的平面中延伸。

10.根据任一前述权利要求所述的弹簧载件(10)，其中一个或多个突出部至少部分地跨所述中空本体(11)的第二远端(15)处的开口(17)向内延伸。

11.根据任一前述权利要求所述的弹簧载件(10)，其包括在所述中空本体的侧壁和所述可偏转构件(18)中的至少一个中的至少一个窗口(60)，以允许位于所述弹簧载件内的螺旋弹簧(C)通过所述窗口从所述弹簧载件的外部可见。

12.一种设备，其包括：

根据任一前述权利要求所述的弹簧载件(10)；以及

致动器(30)，所述致动器被配置用于与所述可偏转构件(18)接合并且可操作以将所述可偏转构件从所述第一未偏置位置移动到所述第二偏置位置。

13.根据权利要求12所述的设备，其中所述致动器(30)包括致动板并且包括穿过所述致动板的给送孔口(32)，所述给送孔口用于与所述中空本体(11)的内腔(13)对准，使得当所述弹簧载件(10)与所述致动器接合时，螺旋弹簧(C)能够穿过所述给送孔口***所述内腔中和从所述内腔取出。

14.一种使用弹簧载件(10)操纵螺旋弹簧(C)的方法，所述弹簧载件用于在制造组装过程中接纳、固持和卸出螺旋弹簧，所述弹簧载件包括限定内腔(13)的细长的中空本体(11)、在所述中空本体的第一近端(14)处的开口(16)、与所述第一近端相反的第二远端(15)、以及至少一个可偏转构件(18)，所述至少一个可偏转构件被定位成接近于所述中空本体的第一近端并且包括固持部分(25)，所述方法包括：将所述可偏转构件(18)从第一位置移动到第二位置，在所述第一位置处所述固持部分延伸到所述内腔中，在所述第二位置处所述固持部分向外设置；将所述螺旋弹簧穿过所述中空本体(11)的第一端(14)处的所述开口(16)***所述内腔(13)中；以及将所述可偏转构件从所述第二位置移动到所述第一位置，使得所述固持部分(25)延伸到所述内腔(13)中以将所述螺旋弹簧固持在所述内腔内。

15.根据权利要求14所述的方法，其中所述方法包括将致动器(30)与所述可偏转构件(18)接合以使所述可偏转构件从所述第一位置移动到所述第二位置，并且在所述螺旋弹簧(C)***所述内腔(13)中之后使所述致动器脱离接合以允许所述可偏转构件移动到所述第一位置，使得所述固持部分(25)将所述螺旋弹簧固持在所述内腔内。

16.根据权利要求15所述的方法，其中将所述致动器(30)与所述可偏转构件(18)接合的步骤包括将所述弹簧载件(10)的第一端(14)按压在所述致动器的平坦表面(31)上，使得所述可偏转构件接触所述平坦表面并且被移动到所述第二位置。

17.根据权利要求15或权利要求16所述的方法，其中所述致动器包括致动板(30)，并且其中将所述螺旋弹簧(C)***所述内腔(13)中的步骤包括使所述螺旋弹簧穿过所述致动板中的给送孔口(32)并进入所述内腔中。