CN116461183A - 粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料及其生产方法 - Google Patents

粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及面料纺织技术领域，尤其涉及一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料及其生产方法。一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，包括以下步骤：步骤S1、纺纱：将粘胶纤维经涡流纺的纺纱方式纺织成莫代尔，将聚氨基甲酸酯熔融凝固成氨纶纤维并卷成氨纶长丝，将多条聚酯纤维纺织成超细旦的聚酯纤维低弹丝；步骤S2、织布：将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料。所述粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，能够生产得到外表纹路清晰、光洁、有非常细腻的绒感的夹丝面料，且面料的触感好、蓬松性好、弹性好，能够作为适用性广的休闲服饰面料使用，解决了现有单一的面料结构蓬松性差、弹性差的问题。

Description

粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及面料纺织技术领域，尤其涉及一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料及其生产方法。
背景技术
随着人们对服装穿着体验有了更高的要求，纺织服装用面料的发展趋于高性能化，人们对服装用面料的效果追求不仅仅是遮体、护暖，而且更注重蓬松性、弹性等会影响到穿着舒适性的功能特性，这些特性与所取纤维材料品类、纱线结构密切相关。现有的服装面料通常为单一的材料，或者是简单的面料结构的得加，面料成品的蓬松性差、弹性差，不能很好的满足消费者的要求。
发明内容
针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，能够生产得到外表纹路清晰、光洁、有非常细腻的绒感的夹丝面料，且面料的触感好、蓬松性好、弹性好，能够作为适用性广的休闲服饰面料使用，解决了现有单一的面料结构蓬松性差、弹性差的问题。
本发明的另一目的在于提出一种使用上述生产方法生产得到的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料，具有弹性好、蓬松度高、手感好、使用舒适度高的特点。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1、纺纱：将粘胶纤维经涡流纺的纺纱方式纺织成莫代尔，将聚氨基甲酸酯熔融凝固成氨纶纤维并卷成氨纶长丝，将多条聚酯纤维纺织成超细旦的聚酯纤维低弹丝；
步骤S2、织布：将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料，将聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝织造成第二面料，在第一面料与第二面料之间导入聚酯纤维低弹丝织造成夹丝面料毛坯，第一面料与第二面料之间的聚酯纤维低弹丝为第三面料；
所述夹丝面料毛坯中，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的10％～20％；
步骤S3、预定型：对夹丝面料毛坯进行坯布的预定型处理；
步骤S4、刷毛和烧毛：对夹丝面料毛坯中的第一面料依次进行刷毛和烧毛处理；
步骤S5、前处理：使用前处理液对夹丝面料毛坯进行除油和漂白的前处理，洗水干净后待染色处理；
步骤S6、染色处理，包括以下步骤：
步骤S61、用含有分散染料的第一染液对第二面料和第三面料进行染色处理，染色处理的温度为125℃～135℃，染色后进行还原清洗处理；
步骤S62、用含有活性染料的第二染液对第一面料进行染色处理，染色处理的温度为60℃～80℃；
步骤S7、后整理定型：将染色后的面料进行松布、冲水、轧水和干布处理，将干布后的面料进行定型整理，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
更进一步说明，所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝8％～12％、聚酯纤维低弹丝45％～52％和莫代尔40％～47％。
更进一步说明，所述第三面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为75D/144F，所述第二面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为150D/144F。
更进一步说明，所述步骤S3中，预定型的温度为190℃～200℃，机速为20Y/min～25Y/min，机架宽度为190cm，克重为280g/m2。
更进一步说明，所述步骤S61中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第一染液包括以下组分：抗还原剂1.5g/L～2g/L、冰醋酸1g/L～1.5g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的分散染料，染色处理的时间为30min～60min，染色后使用还原处理液进行还原清洗处理，还原清洗处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:(5～6)，还原处理液包括以下组分：苏打6g/L～6.5g/L和保险粉6g/L～6.5g/L，在90℃～100℃下保温20min～30min，洗水过0.4g/L～0.6g/L的冰醋酸，在25℃～30℃下保温20min～30min；
所述步骤S62中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第二染液包括以下组分：苏打1g/L～2.5g/L、元明粉60g/L～100g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的活性染料，染色处理的时间为30min～60min。
更进一步说明，所述步骤S6染色处理还包括步骤S63染色后处理，所述染色后处理的步骤包括：将染色后的面料在后处理液中保温20min～30min，保温温度为95℃～100℃，后处理液包括以下组分：pH优化剂1.5g/L～2g/L和皂洗剂1.5g/L～2g/L，进行洗水处理后，将面料在固色液中保温30min～40min，保温温度为40℃～50℃，固色液包括以下组分：固色剂1g/L～3g/L；
进行染色后处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10。
更进一步说明，所述步骤S5的前处理过程中，夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述前处理液包括以下组分：除油精炼剂2g/L～3g/L、双氧水1g/L～6g/L、苏打4g/L～5g/L和冰醋酸0.3g/L～0.5g/L，前处理的保温温度为90℃～100℃，保温时间为30min～40min。
更进一步说明，所述步骤S7中，后整理定型的温度为130℃～140℃，机速为22Y/min～24Y/min，在轧槽中加入亲水硅油10g/L～20g/L和抗静电剂20g/L～25g/L。
更进一步说明，所述步骤S2与所述步骤S3之间还包括毛坯检验的步骤，对夹丝面料毛坯通过开幅查验布面纹路、油污和漏针的坯布质量情况。
一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料，使用所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法生产得到，包括第一面料层、第二面料层和第三面料层，所述第一面料层与所述第二面料层之间设置有所述第三面料层，所述第一面料层由莫代尔与氨纶长丝交织得到，所述第二面料层由氨纶长丝与超细旦的聚酯纤维低弹丝交织得到，所述第三面料层的材料为超细旦的聚酯纤维低弹丝。
与现有技术相比，本发明的实施例具有以下有益效果：
上述生产方法生产得到的夹丝面料外表纹路清晰、光洁、有非常细腻的绒感，使用莫代尔与氨纶长丝作为面层的面料，使得触感好，配合聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝的里层面料以及中间利用聚酯纤维低弹丝织连接，使得面料的蓬松性好、弹性好，能够作为适用性广的休闲服饰面料使用，解决了现有单一的面料结构蓬松性差、弹性差的问题。
具体实施方式
一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1、纺纱：将粘胶纤维经涡流纺的纺纱方式纺织成莫代尔，将聚氨基甲酸酯熔融凝固成氨纶纤维并卷成氨纶长丝，将多条聚酯纤维纺织成超细旦的聚酯纤维低弹丝；
步骤S2、织布：将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料，将聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝织造成第二面料，在第一面料与第二面料之间导入聚酯纤维低弹丝织造成夹丝面料毛坯，第一面料与第二面料之间的聚酯纤维低弹丝为第三面料；
所述夹丝面料毛坯中，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的10％～20％；
步骤S3、预定型：对夹丝面料毛坯进行坯布的预定型处理；
步骤S4、刷毛和烧毛：对夹丝面料毛坯中的第一面料依次进行刷毛和烧毛处理；
步骤S5、前处理：使用前处理液对夹丝面料毛坯进行除油和漂白的前处理，洗水干净后待染色处理；
步骤S6、染色处理，包括以下步骤：
步骤S61、用含有分散染料的第一染液对第二面料和第三面料进行染色处理，染色处理的温度为125℃～135℃，染色后进行还原清洗处理；
步骤S62、用含有活性染料的第二染液对第一面料进行染色处理，染色处理的温度为60℃～80℃；
步骤S7、后整理定型：将染色后的面料进行松布、冲水、轧水和干布处理，将干布后的面料进行定型整理，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
通过将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料，将聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝织造成第二面料，在第一面料与第二面料之间导入聚酯纤维低弹丝织造成夹丝面料毛坯，其中第一面料是粘胶纤维，第二面料和第三面料是聚酯纤维，且第一面料和第二面料中均含有氨纶纤维，在第一面料和第二面料中加入氨纶纤维，能够有效保证面料的弹性，在第一面料与第二面料之间加入第三面料，能够增加面料蓬松柔软的性能。进一步地，内表面使用超细旦的聚酯纤维低弹丝，使得面料的蓬松度高，手感好，通过限定第三面料的质量范围，保证第三面料提高夹丝面料蓬松度的效果，如果第三面料的质量占比太小，则得到的夹丝面料的蓬松效果差，如果第三面料的质量占比太大，则难以织造。
值得说明的是，本发明通过涡流纺的纺纱方式将粘胶纤维纺织成莫代尔，涡流纺的纺纱方式纺织得到的莫代尔的手感舒适，本发明制得的夹丝面料的面层为第一面料，触摸手感好，且由于在预定型后先刷毛再烧毛，使得面层的第一面料表面有绒感(看不出毛)，触摸舒适度高。
进一步地，在步骤S5中进行前处理，能够对夹丝面料毛坯进行除油、漂白处理，为面料染色做准备。在步骤S6染色处理中，由于分散染料只能对第二面料和第三面料中的聚酯纤维低弹丝进行染色，且为了保证染色效果，对聚酯纤维低弹丝染色的染色温度较高(125℃～135℃)，而活性染料只能对第一面料中的莫代尔进行染色，且莫代尔的染色温度较低(60℃～80℃)，如果先染第一面料，再染第二面料和第三面料，已染色的莫代尔会在高温中掉色，因此先用含有分散染料的第一染液对第二面料和第三面料进行染色处理，再用含有活性染料的第二染液对第一面料进行染色处理，保证对夹丝面料的染色效果，提高美观性。
本发明的生产方法生产得到的夹丝面料外表纹路清晰、光洁、有非常细腻的绒感，使用莫代尔与氨纶长丝作为面层的面料，使得触感好，配合聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝的里层面料以及中间利用聚酯纤维低弹丝织连接，使得面料的蓬松性好、弹性好，能够作为适用性广的休闲服饰面料使用，解决了现有单一的面料结构蓬松性差、弹性差的问题。
更进一步说明，所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝8％～12％、聚酯纤维低弹丝45％～52％和莫代尔40％～47％。
本发明使用聚酯纤维低弹丝和莫代尔作为主要的原料，在第一面料和第二面料中分别添加少量的氨纶纤维，提高面料整体的弹性，保证使用舒适度。
具体地，所述步骤S2中，采用双面针织大圆机进行织布。
优选地，所述第三面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为75D/144F，所述第二面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为150D/144F。
通过在夹丝面料中间的第三面料使用75D/144F的聚酯纤维低弹丝，在第二面料中使用150D/144F的聚酯纤维低弹丝，中间使用较细的聚酯纤维低弹丝，较细的聚酯纤维低弹丝的蓬松柔软性更好，能够有效提高夹丝面料整体的蓬松度，使得夹丝面料的蓬松感会更好。
优选地，所述步骤S3中，预定型的温度为190℃～200℃，机速为20Y/min～25Y/min，机架宽度为190cm，克重为280g/m2。
通过对夹丝面料毛坯按照设定的克重幅宽进行坯布的预定型处理，使得面料的弹性更好，预定型的温度、机速、机架宽度和克重在此范围内，保证预定型的效果。
优选地，所述步骤S61中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第一染液包括以下组分：抗还原剂1.5g/L～2g/L、冰醋酸1g/L～1.5g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的分散染料，染色处理的时间为30min～60min，染色后使用还原处理液进行还原清洗处理，还原清洗处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:(5～6)，还原处理液包括以下组分：苏打6g/L～6.5g/L和保险粉6g/L～6.5g/L，在90℃～100℃下保温20min～30min，洗水过0.4g/L～0.6g/L的冰醋酸，在25℃～30℃下保温20min～30min；
所述步骤S62中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第二染液包括以下组分：苏打1g/L～2.5g/L、元明粉60g/L～100g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的活性染料，染色处理的时间为30min～60min。
优选地，所述第一染液中的分散染料的添加量占染色时面料总重量的6％，所述第二染液中的活性染料的添加量占染色时面料总重量的6％，先进行第二面料和第三面料的染色，再进行第一面料的染色，保证染色效果。值得说明的是，在染色时，将夹丝面料毛坯放入染缸中染色即可，由于分散染料只能对第二面料和第三面料中的聚酯纤维低弹丝进行染色，而活性染料只能对第一面料中的莫代尔进行染色，因此在步骤S61和步骤S62中，分散染料和活性染料会分别对各自所能起到染色作用的纤维进行染色，而不影响其他纤维。
优选地，所述步骤S6染色处理还包括步骤S63染色后处理，所述染色后处理的步骤包括：将染色后的面料在后处理液中保温20min～30min，保温温度为95℃～100℃，后处理液包括以下组分：pH优化剂1.5g/L～2g/L和皂洗剂1.5g/L～2g/L，进行洗水处理后，将面料在固色液中保温30min～40min，保温温度为40℃～50℃，固色液包括以下组分：固色剂1g/L～3g/L；
进行染色后处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10。
通过对染色后的面料进行后处理，能够去除纤维上所附着的未染着的染料，在进行洗水处理后，对染色后的面料进行固色，使得制得的夹丝面料在后续长时间使用也不易褪色。
优选地，所述步骤S5的前处理过程中，夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述前处理液包括以下组分：除油精炼剂2g/L～3g/L、双氧水1g/L～6g/L、苏打4g/L～5g/L和冰醋酸0.3g/L～0.5g/L，前处理的保温温度为90℃～100℃，保温时间为30min～40min。
所述步骤S5中，使用除油精炼剂能够对夹丝面料毛坯进行除油处理，使用双氧水(质量浓度为50％)能够对夹丝面料毛坯进行漂白处理，其中冰醋酸用于中和碱，能够去除杂质、增加纱线的白度和柔软度。
更进一步说明，所述步骤S7中，后整理定型的温度为130℃～140℃，机速为22Y/min～24Y/min，在轧槽中加入亲水硅油10g/L～20g/L和抗静电剂20g/L～25g/L。
将染色后的面料进行松布、冲水、轧水和干布处理，将干布后的面料使用定型机进行定型整理。在后整理定型中加入亲水硅油与抗静电剂，能够有效改善面料的手感，防止面料在穿着过程中产生静电，且能够减少沾灰污，提高面料穿着时的舒适感。
更进一步说明，所述步骤S7后定型整理后，还包括对成品面料的检验及入库，对夹丝面料的布面质量清况在打卷过程中查清楚，将合格品打包入库、出货。
优选地，所述步骤S2与所述步骤S3之间还包括毛坯检验的步骤，对夹丝面料毛坯通过开幅查验布面纹路、油污和漏针的坯布质量情况。
通过对夹丝面料毛坯进行布面纹路、油污和漏针等坯布质量情况的检验，保证进入后续预定型、刷毛和烧毛、前处理、染色处理、后整理定型的工序的夹丝面料毛坯的质量，从而保证最终生产得到的夹丝面料的质量效果。
一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料，使用所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法生产得到，包括第一面料层、第二面料层和第三面料层，所述第一面料层与所述第二面料层之间设置有所述第三面料层，所述第一面料层由莫代尔与氨纶长丝交织得到，所述第二面料层由氨纶长丝与超细旦的聚酯纤维低弹丝交织得到，所述第三面料层的材料为超细旦的聚酯纤维低弹丝。
由于在第一面料层和第二面料层中加入了氨纶纤维，使得面料的弹性好，第一面料层与第二面料层之间使用第三面料层连接，第三面料层的材料为超细旦的聚酯纤维低弹丝，使得面料的蓬松度高，手感好，使用舒适度高。
为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1、纺纱：将粘胶纤维经涡流纺的纺纱方式纺织成莫代尔，将聚氨基甲酸酯熔融凝固成氨纶纤维并卷成氨纶长丝，将多条聚酯纤维纺织成超细旦的聚酯纤维低弹丝；
步骤S2、织布：将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料，将聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝织造成第二面料，在第一面料与第二面料之间导入聚酯纤维低弹丝织造成夹丝面料毛坯，第一面料与第二面料之间的聚酯纤维低弹丝为第三面料；
所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝8％、聚酯纤维低弹丝45％和莫代尔47％，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的20％，所述第一面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的4％，所述第二面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的4％，所述第三面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为75D/144F，所述第二面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为150D/144F；
步骤S3、预定型：对夹丝面料毛坯进行坯布的预定型处理，预定型的温度为190℃，机速为20Y/min，机架宽度为190cm，克重为280g/m2；
步骤S4、刷毛和烧毛：对夹丝面料毛坯中的第一面料依次进行刷毛和烧毛处理；
步骤S5、前处理：使用前处理液对夹丝面料毛坯进行除油和漂白的前处理，前处理过程中夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述前处理液包括以下组分：除油精炼剂2g/L、双氧水1g/L、苏打4g/L和冰醋酸0.3g/L，前处理的保温温度为90℃，保温时间为30min，洗水干净后待染色处理；
步骤S6、染色处理，包括以下步骤：
步骤S61、用含有分散染料的第一染液对第二面料和第三面料进行染色处理，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第一染液包括以下组分：抗还原剂1.5g/L、冰醋酸1g/L和占染色时面料总重量的6％的分散染料，染色处理的时间为30min，染色处理的温度为130℃，染色后使用还原处理液进行还原清洗处理，还原清洗处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:5，还原处理液包括以下组分：苏打6g/L、保险粉6g/L，在90℃下保温20min，洗水过0.4g/L的冰醋酸，在25℃下保温20min；
步骤S62、用含有活性染料的第二染液对第一面料进行染色处理，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第二染液包括以下组分：苏打1g/L、元明粉60g/L和占染色时面料总重量的6％的活性染料，染色处理的时间为30min，染色处理的温度为60℃；
步骤S63、染色后处理：将染色后的面料在后处理液中保温20min，保温温度为95℃，后处理液包括以下组分：pH优化剂1.5g/L和皂洗剂1.5g/L，进行洗水处理后，将面料在固色液中保温30min，保温温度为40℃，固色液包括以下组分：固色剂2g/L；
步骤S7、后整理定型：将染色后的面料进行松布、冲水、轧水和干布处理，将干布后的面料进行定型整理，后整理定型的温度为130℃，机速为23Y/min，在轧槽中加入亲水硅油10g/L和抗静电剂23g/L，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
实施例2
与实施例1相比，实施例2中的所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝8％、聚酯纤维低弹丝52％和莫代尔40％，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的20％，所述第一面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的4％，所述第二面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的4％，其余生产方法与实施例1一致，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
实施例3
与实施例1相比，实施例2中的所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝12％、聚酯纤维低弹丝48％和莫代尔40％，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的20％，所述第一面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的6％，所述第二面料中的氨纶长丝的质量占夹丝面料毛坯总质量的6％，其余生产方法与实施例1一致，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
实施例4
与实施例1相比，实施例4中的所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的10％，其余生产方法与实施例1一致，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
对比例1
与实施例1相比，实施例4中的所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的5％，其余生产方法与实施例1一致，得到一种夹丝面料。
性能测试：对实施例1至实施例4、对比例1和现有的莫代尔+涤纶+氨纶健康双面进行蓬松系数和拉伸弹性回复率的测定，其中蓬松系数(cm3/g)＝厚度(mm)*1000/克重(g/m2)，使用织物弹性试验机进行拉伸弹性回复率的测定，测试结果如下表所示：
由上述测试结果可知，与现有面料对比，实施例1-4制得的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的蓬松性好，且呈现出了优异的面料弹性，拉伸弹性回复率可以达到95％，触摸实施例1-4制得的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料，手感舒适度高，目视面料表面光洁感强、纹路清晰；
与实施例1相比，对比例1中由于第三面料的质量占比太小，使得到的夹丝面料的蓬松效果相对较差，制得的面料的蓬松系数和拉伸弹性回复率均较实施例1要低。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1、纺纱：将粘胶纤维经涡流纺的纺纱方式纺织成莫代尔，将聚氨基甲酸酯熔融凝固成氨纶纤维并卷成氨纶长丝，将多条聚酯纤维纺织成超细旦的聚酯纤维低弹丝；
步骤S2、织布：将莫代尔与氨纶长丝织造成第一面料，将聚酯纤维低弹丝与氨纶长丝织造成第二面料，在第一面料与第二面料之间导入聚酯纤维低弹丝织造成夹丝面料毛坯，第一面料与第二面料之间的聚酯纤维低弹丝为第三面料；
所述夹丝面料毛坯中，其中所述第三面料的质量占夹丝面料毛坯总质量的10％～20％；
步骤S3、预定型：对夹丝面料毛坯进行坯布的预定型处理；
步骤S4、刷毛和烧毛：对夹丝面料毛坯中的第一面料依次进行刷毛和烧毛处理；
步骤S5、前处理：使用前处理液对夹丝面料毛坯进行除油和漂白的前处理，洗水干净后待染色处理；
步骤S6、染色处理，包括以下步骤：
步骤S61、用含有分散染料的第一染液对第二面料和第三面料进行染色处理，染色处理的温度为125℃～135℃，染色后进行还原清洗处理；
步骤S62、用含有活性染料的第二染液对第一面料进行染色处理，染色处理的温度为60℃～80℃；
步骤S7、后整理定型：将染色后的面料进行松布、冲水、轧水和干布处理，将干布后的面料进行定型整理，得到粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料。
2.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述夹丝面料毛坯中，按照质量百分比计算，包括氨纶长丝8％～12％、聚酯纤维低弹丝45％～52％和莫代尔40％～47％。
3.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述第三面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为75D/144F，所述第二面料中的聚酯纤维低弹丝的规格为150D/144F。
4.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中，预定型的温度为190℃～200℃，机速为20Y/min～25Y/min，机架宽度为190cm，克重为280g/m2。
5.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S61中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第一染液包括以下组分：抗还原剂1.5g/L～2g/L、冰醋酸1g/L～1.5g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的分散染料，染色处理的时间为30min～60min，染色后使用还原处理液进行还原清洗处理，还原清洗处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:(5～6)，还原处理液包括以下组分：苏打6g/L～6.5g/L和保险粉6g/L～6.5g/L，在90℃～100℃下保温20min～30min，洗水过0.4g/L～0.6g/L的冰醋酸，在25℃～30℃下保温20min～30min；
所述步骤S62中，进行染色处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述第二染液包括以下组分：苏打1g/L～2.5g/L、元明粉60g/L～100g/L和占染色时夹丝面料毛坯总重量的5％～8％的活性染料，染色处理的时间为30min～60min。
6.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S6染色处理还包括步骤S63染色后处理，所述染色后处理的步骤包括：将染色后的面料在后处理液中保温20min～30min，保温温度为95℃～100℃，后处理液包括以下组分：pH优化剂1.5g/L～2g/L和皂洗剂1.5g/L～2g/L，进行洗水处理后，将面料在固色液中保温30min～40min，保温温度为40℃～50℃，固色液包括以下组分：固色剂1g/L～3g/L；
进行染色后处理时的夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10。
7.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S5的前处理过程中，夹丝面料毛坯与水的质量比为1:10，所述前处理液包括以下组分：除油精炼剂2g/L～3g/L、双氧水1g/L～6g/L、苏打4g/L～5g/L和冰醋酸0.3g/L～0.5g/L，前处理的保温温度为90℃～100℃，保温时间为30min～40min。
8.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S7中，后整理定型的温度为130℃～140℃，机速为22Y/min～24Y/min，在轧槽中加入亲水硅油10g/L～20g/L和抗静电剂20g/L～25g/L。
9.根据权利要求1所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法，其特征在于，所述步骤S2与所述步骤S3之间还包括毛坯检验的步骤，对夹丝面料毛坯通过开幅查验布面纹路、油污和漏针的坯布质量情况。
10.一种粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料，其特征在于，使用如权利要求1～9任意一项所述的粘胶纤维、氨纶纤维与聚酯纤维的夹丝面料的生产方法生产得到，包括第一面料层、第二面料层和第三面料层，所述第一面料层与所述第二面料层之间设置有所述第三面料层，所述第一面料层由莫代尔与氨纶长丝交织得到，所述第二面料层由氨纶长丝与超细旦的聚酯纤维低弹丝交织得到，所述第三面料层的材料为超细旦的聚酯纤维低弹丝。
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